KR910002710B1 - 라이타용 가스 유출 밸브의 케이싱 제조 방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

라이타용 가스 유출 밸브의 케이싱 제조 방법

제1도는 본 발명에 제조 공정을 나타내는 것으로서 (a)는 제1공정, (b)는 제2공정, (c)는 제3공정, (d)는 제4공정, (d)는 제5공정, (f)는 제6공정, (g)는 제7공정, (h)는 제8공정, (i)는 제9공정, (j)는 제10공정, (k)는 제11공정, (l)는 제12공정, (m)는 제13공정을 나타내는 공정도.

제2도는 본 발명의 방법에 의해 제조된 반제품을 나타낸 확대 사시도.

제3도는 본 발명의 방법에 의해 제조된 반제품을 최종적으로 절삭 가공하여 제품화한 상태를 나타낸 확대 사시도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 제1금형 2 : 제2금형

3 : 스토퍼 4 : 절단펀치

5 : 절단다이 5a : 절단공

6 : 인취로울로 7a,10a,13a : 중공

7b,10b,13b : 소공 7c,10c,13c : 대공

7d,10d,13d : 타격공 7 : 제1핀공

10 : 제2핀공 13 : 제3핀공

13a' : 돌기 8,11,14 : 타격핀

8a,11a,14a : 플랜지부 9,12,15 : 스프링

11b : 가압플랜지부 14b : 경사단부

16 : 제1성형공 17 : 제2성형공

18,19 : 다이 16a : 제1내경 성형돌기

17a : 제2내경 성형돌기 17b : 확경공

20 : 지지구 A : 성형봉재

B,C,D,E,F : 성형소재 21,21',21" : 내공

21"' : 경사단 21"' : 홈부

22 : 2단외경 22'1단외경

22" : 3단외경 27 : 반제품

28 : 케이싱

본 발명은 가스라이타의 주요 부품으로 사용되는 가스 유출 밸브의 케이싱 제조방법에 관한 것으로, 특히 액화 상태의 가스를 기화시켜 사용하는 가스라이타에 있어서, 가스의 유출량을 적절히 조절해 주는 가스 유출량 조적봉이 하부 내경에 삽설되고, 기화가스를 외부로 유출 시켜주는 밸브 노즐의 상부 내경에 삽설되는 상태로서 가스 유출 밸브를 이루게 되는 케이싱의 제조 방법에 관한 것이다.

종래의 가스 유출밸브 케이싱 제조방법은 자동선반, 전용기계 세이퍼등을 이용하여 적정직경 및 길이를 갖는 봉형 소재의 외주면을 가공한 후 드릴 및 탭을 이용하여 내경부를 절삭 가공함으로서 일정 규격의 완성품을 얻는 방식을 채택하고 있었던바, 이러한 제조 방법은 공정수를 요하게 됨으로서 절삭 가공에 따르는 부대 설비비등 막대한 경제적 부담이 가증되었고, 각각의 절삭 공정을 작업자가 일일이 수행하여야 하는 비경제적인점 및 시간과 인력의 낭비를 초래하여 작업 효율의 한계성과 생산성에 있어서 극히 비효율적인 폐단이 대두되고 있으며, 제품 자체의 크기가 미소한 관계로 절삭 가공부가 정교하지 못하여 그 성능이 저하되는 문제점을 내포하고 있다.

본 발명은 전술한 바와 같은 종래의 제반 문제점을 해소하고자 가스 유출 밸브의 케이싱 재질로 사용되는 동이나 동합금이 갖는 물리적 특성을 이용하여 연구 개발된 것으로서 소정가공에 의한 간단한 일괄 공정으로 3단 형태인 가스 유출벨브 케이싱의 기본 형태를 선가공 하도록하여 종래의 복잡한 절삭 가공 공정수를 최대한 단축 시킴으로서 부대설비비의 절감 효과를 얻으면서 경제적 효율성 및 생산성의 극대화를 꾀함은 물론 종래의 절삭 가공이 갖는 가공부의 비정밀성과 표면 거칠기의 조악성을 개선하여 정교하고 양호한 표면 거칠기를 갖는 제품을 얻을 수 있도록 하는데 목적이 있는 것이다.

본 발명은 이와 같은 목적을 구현하기 위해, 가스 유출량 조절봉의 재료로 사용되는 동이나 동합금이 상온에서도 냉간 가공이 가능하다는 물리적 특성을 입각하여 소정 가공에 의한 연속되는 일련의 일괄 공정르로서 제조하는 방법으로 이루어지는바, 이하 첨부 도면에 의거하여 본 발명에 대해 상세히 기술하고자 한다.

제1도는 본 발명에 의한 제조 공정도로서 이를 중심으로 본 발명의 구성을 살펴보면, 본 발명은 제1금형(1), 제2금형(2), 스토퍼(3), 절단펀치(4), 절단다이(5) 및 인취로울러(6)로 구성된다.

제1금형(1)은 중공(7a), 소공(7b), 대공(7D), 타격공(7d)으로 이루어진 제1핀공(7), 주공(10a), 소공(10b), 대공(10c), 타격공(10d)으로 이루어진 제2핀공(10), 내측단에 돌기(13a')가 돌설된 중공(13a), 소공(13b), 대송(13c), 타격공(13d)으로 이루어진 제3핀공(13)을 가지고 있는바, 제1핀공(7)에는 플랜지부(8a)가 일체로 형성된 타격핀(8), 대공(7c)에 타격핀(8)을 탄지하는 상태로 끼워지는 스프링(9)이 각각 삽설되고, 제2핀공(10)에는 플랜지부(11a) 및 가압 플랜지부(11b)가 일체로 형성된 타결핀(11), 대공(10c)에 타격핀(11)을 탄지하는 상태로서 끼워지는 스프링(12)이 각각 삽설되며, 제3핀공(13)에는 우단에 경사단부(14b), 좌단에 플랜지부(14a)가 일체로 형성된 타격핀(14), 대공(13c)에 타격핀(14)을 탄지하는 상태로 끼워지는 스프링(15)이 각각 삽설되어 이루어지되, 제2핀공(10) 및 제3핀공(13)에 삽설되는 타격핀(11,14)의 직경은, 최후 공정을 거쳐 완성될 케이싱이 갖게 되는 내경과 일치하도록 제1핀공(7)의 타격핀(8)의 직경보다 약간 크게 형성하여 제1금형(1)이 이루어진다.

제2금형(2)은 제1성형공(16)과 제2성형공(17)을 가지고 있다는 다이(18,19)가 각각 내설되는바, 제1서형공(16)은 중앙에 제1내경 성형돌기(16a)가 적정길이 만큼 돌설되고, 제2성형공(17)은 중앙에 제2내경 성형돌기(17a)가 적정 길이로 돌설됨과 동시에 좌측부에 확경공(17b)이 적정 넓이로 형성 되어 이루어진다.

스토퍼(3)는 제1금형(1)의 우측단부에 설치되고 테이퍼진 절단공(5a)을 가지고 있는 절단다이(5)는 제2금형(2)의 좌측단부에 설치되어 성형봉재(A)가 인취로울러(6)에 의하여 인추되면서 절단공(5a)을 거쳐 스토퍼(3)에서 멈추게 되어있다.

절단다이(5)의 상부 및 하부에는 미도시된 통상으 단조 설형기계의 램에 고정된 절단펀치(4)와 성형봉재(A)를 하부에서 잡아주는 지지구(20)가 위치한다.

다음은 제1도에 도시된 제조 공정도를 참조하여 발명의 제조 방법과 작용효과에 대하여 살펴보기로 한다.

우선 준비 공정으로서 통상의 동이나 동합금으로 이루어진 적정 직경의 봉형소재(A)를 본 발명의 인취로울러(6)에 걸어 다음과 같은 제조 공정을 수행하게 된다.

제1도의 (a)는 제1공정으로서, 절단펀치(4)를 상승시키고 권취된 소재(A)를 인우취로울로(6)로서 최종 공정에 의해 제조될 반제품의 체척과 동일 체적이 확보되도록 임의 설정된 서정의 간격을 유지하여 위치시킨 스토퍼(3)의 일측면에 접하도록 인취시는 공정이다. 이때 지지구(20)는 소재(A)를 하부에 잡아 주게된다.

제1도의 (b)는 제2공정으로서, 절단펀치(4)를 하강시켜 소재(A)를 절단하고 절단펀치(4) 및 지지구(20)와 함께 절단된 소재(B)를 제1금형(1)의 중공(7a)과 제2금형(2)의 다이(18)에 형성된 제1성형공(16)사이에 위치하도록 이동시키는 공정이다.

제1도의 (c)는 제3공정으로서 절단펀치(4)를 상승시키고 소재 지지구(20)는 후퇴 상승시키면서 제1금형(1)을 제2금형측으로 전진가압시켜 제2공정에서 절단된 소재(B)의 좌단부가 제1금형(1)의 중공(7a)측으로 삽입됨과 동시에 중공(7a)에 적정 길이만큼 돌출된 상태로 핀공(7)에 삽설된 타격핀(8)의 끝단 돌출부위가 소재(B) 내면으로 가압 삽입되도록하고, 소재(B)의 우단부는 제2금형(2)의 제1성형공(16)으로 삽입됨과 동시에 내측 중앙에 적정길이 만큼 돌출 형성된 제1내정 성형돌기(16a) 소재(B) 내면으로 가압 삽입되도록 하면서 소재(B)를 1차 성형하는 공정이다. 이때 소재(B)는 양측단에 적정 갚이의 내공(21,21')이 형성되게 되면서 내공(21,21') 부위가 차지했던 체적만큼 늘어나게 되어 최종의 절단 길이에 비해 소정의 길이만큼 늘어난 상태를 유지하게 된다.

제1도의 (d)는 제4공정으로서 제3공정에서 1차 성형된 소재(C)가 제2금형(2)에 내설된 다이(18)의 제1성형공(16)으로부터 추출되지 않도록 제1금형 (1)의 타격공(7d)을 통해 타격핀(8)의 플랜지부 (8a)을 타격 가압하면서 제1금형(19을 후퇴시키는 공정이다. 이때 소재(B)가 제4공정에서 성형되는 상태는 제1금형(1)의 중공(7a)에서 성형되는 체적보다 제2금형(2)의 제1성형공(16)에서 성형되는 체적이 더 크게 되는바, 제1성형공(16)에 가압 성형된 상태의 소재 압착력이 상대적으로 크게 발생하게 됨으로서 제1금형(1)의 중공(7a)으로 부터의 소재(C) 추출이 더욱 용이하게 이루어지게 되어 1차 성형된 상태의 소재(C)는 제2금형(2)의 제1성형공(16)에 삽설된 상태로 제4공정이 이루어지게 된다.

제1도의 (d)는 제5공정으로서 제1금형(1)의 제1핀공(7)에 삽설된 타격핀이(8)이 스프링(9)에 의하여 원위치로 복귀된 상태에서 제1금형(1)을 상승시키면서 1차 성형된 소재(C)와 제2핀공(10)의 중공(10a)이 일치되도록 한 다음 제2금형(2) 측으로 전진 가압 시킴으로서, 제2금형(2)에서 좌단부위가 돌출된 상태로 위치한 소재(C)의 돌출 부위가 제1금형(1)의 중공(10a)으로 삽압되도록함과 동시에 제2핀공(10)의 중공(10a)에 적정길이 만큼 돌출된 상태로서 삽설된 타격핀(11)의 돌출부가 소재(C)의 좌단 내면에 형성된 내공(21)에 삽입 가압되도록하여 2단외경(22)과 내공(21")이 확대된 2단형태로서 소재(C)를 2차 성형하는 공정이다. 이때 제2핀공(10)의 중공(10a)이 갖는 직경은 삽입되는 소재(C)의 직경에 비해 약간 크게 형성됨과 동시에 타격핀(11)이 갖는 직경 역시 소재(C)의 내공(21)보다 크게 형성되어 있는바, 소재(C)의 돌출 길이는 제2핀공(10)의 중공(10a)이 갖는 깊이와 차이가 없으나 타격핀(11)에 의해 내공(21)에 확대됨과 동시에 내공(21)의 깊이 역시 깊게 형성되게 됨으로서 내공(21')부위가 차지했던 체적만큼 외경측으로 밀려 나게 되어 소재(D)가 2단외경(22)과 내공(21")이 확대된 2단 형태로 2차 성형이 이루어지게 된다.

제1도의 (f)는 제6공정으로서 제5공정에서 2차 성형된 소재(D)가 제1금형(1)의 중공(10a)에 삽입된 상태로서 제1금형(1)을 후퇴시키는 공정이다. 이때 소재(C)가 제5공정에서 성형되는 상태를 살펴보면, 제1금형(1)의 중공(10a)에 서만 가압 성형 작업이 이루어지게 될 뿐 제2금형(2)에서의 성형작업은 이루어지지않게 되는바, 제1금형(1)의 중공(10a)에서 가압 성형된 상태의 소재 압착력이 상대적으로 크게 발생하게 됨으로서 2차 성형된 소재(D)는 제2금형(2)의 제1성형공(16)으로부터 추출되면서 제1금형(1)의 중공(10a)에 삽설된 상태로 제6공정이 이루어지게 된다.

제1도의 (g)는 제7공정으로서, 제1금형(1)을 하강시켜 2차 성형된 소재(D)와 제2금형(2)의 다이(19)에 형성된 제2성형공(17)이 상호 일치되도록 함과 동시에 제1공정 및 제2공정에와 같이 환봉소재(A)를 스토퍼(3)에 접하도록 인취시고, 점던펀치(4)를 하강시켜 환봉소재(A)를 절단한 다음 소지지구(20)와 함께 제2금형(2)의 제1성형(16)에 일치되도록 안내 이동시키는 공정이다.

제1도의(h)는 제8공정으로서 절단펀치(4)는 상승시키고 소재 지지구 (20)는 후퇴 상승시키면서 제1금형(1)이 전진 가압되어 환봉소재(B)가 상기 제3공정에서와 같이 가압 성형됨과 동시에 상기 제5공정에서 2차 성형된 상태의 소재(D)는 제2금형(2)의 다이(19)에 형성된 제2성형공(17)에 삽입되는 공정이다.

제1도의(i)는 제9공정으로서, 제1금형(1)이 상기 제8공정의 상태를 그대로 유지하면서, 제1금형(1)의 제2핀공(10)에 삽설된 타격핀(11)의 플랜지부(11a)를 타격공(10d)을 통해 타격하여 타격핀(11)을 전진 가압 시킴으로서, 제1금형(1)의 중공(10a)과 제2금형(2)의 제2성형공(17)에 걸쳐 위치되고 있던소재(D)를 제2성형공(17)측으로 압입시켜 소재(D)의 좌단면이 타격핀(11)의 가압 플랜지부(11b)에 의해 강하게 가압되면서 소재(D)의 우측단 내면의 내공(21')이 소정의 깊이로서 형성되도록 함과 동시에 내공(21')이 갖던 체적만큼 외경 1단부(22')의 길이가 소정의 길이로 연장 형성되도록 하여 소재(D)를 3차 성형 하는 공정이다. 이때 소재(D)는 제5공정에서 외경부가 2단 형태로서 형성되어 있는바, 이공정 과정에서는 1단외경(22')과 2단 외경(22) 및 내공(21')을 임의 설정된 반제품의 형상으로서 완성시키게 된다.

제1도의(j)는 제10공정으로서, 제1금형(1)의 중공(7a)과 제2금형(2)의 제1성형공(16)사이에서 1차 가공된 소재(C)는 제4공정에서와 같이 제2금형(2)의 제1성형공(16)에 위치됨과 동시에 3차 가동된 소재(E)는 제2금형(2)의 제2성형공(16)에 위치시킨 상태로서 제1금형(1)을 후퇴시키는 공정이다. 이때 소재(E)가 제9공정에서 성형되는 상태는 제1금형(1)의 제2핀공(10)에 삽설되 타격핀(11)이 전진 가압되면서 제2금형(2)에 내설된 다이(19)의 제2성형공(17)에서만 성형 작업이 이루어지게 되는바, 제2성형공(17)에서 가압 성형된 소재 압착력이 상대적으로 크게 됨으로서 3차 성형된 소재(E)는 제1금형(1)의 중공(10a)으로 부터 추출되면서 제2금형(2)의 제2성형공(17)에 위치된 상태로 제10공정이 이루어지게 된다.

제1도이 (k)는 제11공정으로서, 제1금형(1)을 상승시켜 제1금형(1)의 중공(10a,13a)과 제2금형(2)의 제1,2성형공(16,17)에 각각 위치된 소재(D,E)를 상호 일치시킨다음 제1금형(1)을 전진 가압시켜, 제1성형공(16)에 1차 성형된 상태로 위치된 소재(C)를 제5공에서와 같이 2차 성형 시킴과 동시에 제1금형(1)의 제3공핀(13)을 삽설된 타격핀(14)의 플랜지부(14a)를 타격공(14d)을 통해 타격 가압함으로서 상기 제9공정에서 3차 성형된 상태인 소재(E)를 3단외경(22"), 홈부(22"") 및 경사단(21"')을 갖는 3단 형태로 4차 성형하는 공정이다. 이때 제9공정 및 제10공정을 통해 1단 외경(22') 및 내공(21')이 완성 가공된 상태로서 제2금형(2)의 제2성형공(17)에 위치된 소재 (E)는 좌단부가 제2금형(2)의 외측부로 소정 길이만큼 돌출된 상태를 유지하게 되는바, 이러한 상태에서 소재(E)의 2단외경(22)이 갖는 직경에 비해 약간 큰내경을 가짐과 동시에 소재(E)의 돌출 길이에 비해 그 깊이가 약 1/2정도로 형성된 상태의 중공(13a)를 갖는 제1금형(1)이 전진 가압됨으로서 소재(E)의 여유체적이 밀려들어 가면서 확경되어 3단외경(22")이 형성되게 되며 이때 끝단에 경사단부(14b)를 갖는 타격핀(14) 역시 소정의 거리만큼 전진 가압되면서 이미 제5공정에서 형성된 내경(21") 끝단에 경사단(21'")이 형성되어 4차성형 공정이 완료되는 한편, 제3핀공(13)의 중공(13a) 내측면 돌기(13a')가 돌설되어 있어 성형 작업이 완료되는 소재(F)의 좌단면에 세로로 홈부(22"")가 요설되게 되면서 제11공이 완료되게 된다.

제1도의 (l)는 제12공정으로서, 제6공정에서와 같이 2차 성형된 소재(D)가 1금형(1)의 중공(10a)에 삽입된 상태가 유지됨과 동시에 제11공정에서 4차 성형된 소재(F)는 제1금형(1)의 중공(13a)에 위치되 상태로서 제1금형(1)을 후퇴시키는 고정이다. 이때 소재(E)가 제11공정에서 성형되는 상태를 살펴보면, 제1금형(1)의 중공(13a)에서만 가압 성형 작업이 이루어지게 될 뿐 제2금형(2)에서의 성형 작업은 이루어지지 않게 되는바, 제1금형(1)의 중공(13a)에서 가압 성형된 상태의 소재 압착력이 상대적으로 크게 됨으로서 4차 성형된 소재(F)는 제2금형(2)의 성형공(17)으로부터 추출되면서 제1금형(1)의 중공(13a)에 위치된 상태로 제12공정이 이루어지게 된다.

제1도의 (m)는 제13공정으로서 제1금형(1)을 하강시키면서 제1공정 및 제2공정에서와 같이 환봉소재(A)를 스토퍼(3)에 접하도록 인취시키고, 절단펀치(4)를 하강시켜 환봉소재(A)를 절단한 다음 소재 지지구(20)와 감게 제2금형(2)의 제1성형공(16) 및 제1금형(1)의 중공(7a)에 일치되도록 안내 이동시킴과 동시에 2차 성형된 소재(D)와 제2금형(2)의 다이(19)에 형성된 제2성형공(17)이 상호 일치되도록 하는 상기 제7공정이 되풀이 되는 한편, 제1금형의(1)의 제3핀공(13)에 삽설된 타격핀(14)의 플랜지부(14a)를 타격공(14d)을 통해 재차 타격하여 중공(13a)에 끼워진 상태의 소재(F)를 추출함으로서 소재(F)의 성형가공을 완료하는 공정이다.

이와같은 공정 과정으로 제2도에 도시된 바와 같은 반제품(27)이 얻어지면 별도로 구비되는 자동 선반이나 전용기계로 링홈(23), 외경나가(24), 내경나사(25,25'), 유출공(26)을 간단히 절삭 가공함으로서 제3도의 도시된 바와 같은 가스 유출 밸브의 케이싱(28)을 완성하게 된다.

이상에서 살펴본 바와 같이 준비 공정으로 부터 제13공정으로 이루어지는 본 발명은 가스 유출 밸브의 케이싱(28) 재료로서 사용되는등 또는 동합금의 물리적 특성인 우수한 연성과 상온에서의 소성이 가공이 용이한 투성을 충분히 이용하여 소성 가공에 의한 일련의 연속 공정으로 제조함으로서 종래의 복잡한 절삭가공 공정수를 최대한 단축하여 생산성 및 경제성의 극대화를 꾀함은 물론 가공부의 정밀도와 표면 거칠기를 크게 향상시키는등 대량 생산에 적합한 우수한 제조 방법인 것이다.

Claims (1)

1. 가스 유출 밸브의 케이싱을 제조하는 방법에 있어서, 절단펀치(4)를 상승시키고 권취된 환봉소재(A)를 인취로울러(6)로서 스토퍼(3)의 일측면에 접하도록 인취시키는 제1공정, 절단펀치(4)를 하강시켜 소재(A)를 절단하고 절단된 소재(B)를 제1금형(1)의 중공(7a)과 제2금형(2)의 제1성형공(16) 사이에 위치하도록 이동시키는 제2공정, 절단펀치(4)를 상승시키고 소재지지구(20)는 후퇴 상승시키면서 제1금형(1)을 제2금형 (2)으로 전진 가압시켜 소재(B)의 좌단부가 제1금형(1)의 중공(7a)으로 삽입됨과 동시에 타격핀(8)의 끝단 돌출부가 소재(B)의 내면으로 가압 삽입되도록 하고 소재(B)의 우단부는 제2금형(2)의 제1성형공(16)으로 삽입됨과 동시에 제1내경 성형돌기(16a)가 소재(B)의 내면으로 가압 삽입되도록 하면서 1차성형하여 소재(B) 양단측에 내공(21,21')이 형성됨과 동시에 최초 절단 길이에 비해 소정의 길이만큼 늘어난 상태가 형성되도록 성형하는 제3공정, 제3공정에서 1차 성형된 소재(C)가 제2금형(2)의 제1성형공(16)에 위치하도록 제1금형(1)의 제1핀공(7)에 삽설된 타격핀(8)을 타격하면서 제1금형(1)을 후퇴 시키는 제4공정, 제1금형(1)의 제1핀공(7)에 삽설된 타격핀(8)이 스프링(9)에 의하여 원위치로 복귀된 상태에서 제1금형(1)을 상승시키면서 1차 성형된 소재(C)와 제2핀공(10)의 중공(10a)이 일치되도록 한 다음 제2금형(2)측으로 전진 가압 시킴으로서 제2금형(2)에서 좌단부가 돌출된 상태로 위치된 소재(C)의 돌출부위가 제1금형(1)의 중공(10a)으로 삽입되도록 함과 동시에 제2공핀(10)의 중공(10a)에 위치된 타격핀(11)의 돌출부가 소재(C)의 내공(21)에 삽입 가압되도록 하여 2단외경(22)과 내공(21")이 확대된 2단형태로 소재(C)를 2차 성형하는 제5공정, 제5공정에서 2차 성형된 소재(D)가 제1금형(1)의 중공(10a)에 삽입된 상태로서 제1금형(1)을 후퇴시키는 제6공정, 제1금형(1)을 하강시켜 2차 성형된 소재(D)와 제2금형(2)의 다이(19)에 형성된 제2성형공(17)이 상호 일치되도록함과 동시에 환봉소재(A)를 스토퍼(3)에 접합하도록 인취시키고, 절단펀치(4)를 하강시켜 환봉소재(A)를 절단한 다음 소재지지구(20)와 함께 제2금형(2)의 제1성형공(16)에 일치되도록 안내 이동시키는 제7공정, 절단펀치(4)는 상승시키고 소재 지지구(20)는 후퇴 상승시키면서 제1금형(1)이 전진 가압되어 환봉소재(B)가 상기 제3공정에서와 같이 가압 성형됨과 동시에 상기 제5공정에서 2차 성형된 상태의 소재(D)는 제2금형(2)의 다이(19)에 형성된 제2성형공(17)에 삽입되는 제8공정, 제1금형(1)이 상기 제8공정의 상태를 그대로 유지하면서, 제1금형(1)의 제2핀공(10)에 삽설된 타격핀(11)의 플랜지부(11a)를 타격하여 타격핀(11)을 전진 가압 시킴으로서 제1금형(1)의 중공(10a)과 제2금형(2)의 제2성형공(17)에 걸쳐 위치되어 있던 소재(D)를 제2성형(17)측으로 압입시켜, 소재(D)의 좌단면이 타격핀(11)의 가압 플랜지부(11b)에 의해 강하게 가압되면서 소재(D)의 우측단에 형성된 내공(21')이 소정의 깊이로서 연장 형성되도록 함과 동시에 내공(21')이 갖던 체적만큼 1단외경(22')의 길이가 소정의 길이로서 연장 형성되도록 하여 소재(D)를 3차 성형하는 제9공정, 제1금형(1)의 중공(7a)과 제2금형(2)의 제1성형공(16)사이에서 1차 가공된 소재(C)는 제4공정에서와 같이 제2금형(2)의 제1성형공(16)에 위치됨과 동시에 3차 가공된 소재(E)는 제2금형(2)의 제2성형공(16)에 위치 시킨 상태로서 제1금형(1)을 후퇴시키는 제10공정, 제1금형(1)을 상승시켜 제1금형(1)의 중공(10a,13a)과 제2금형(2)의 제1,2성형공(16,17)에 각각 위치된 소재(D,E)를 상호 일치시킨 다음 제1금형(1)을 전진 가압시켜, 제1성형공(16)에 1차 성형된 상태로 위치된 소재(C)를 제5공정에서와 같이 2차 성현시킴과 동시에 제1금형(1)의 제3핀공에 삽설된 타격핀(14)의 플랜지부(14a)를 타격 가압함으로서 상기 제9공정에서 3차 형성된 상태인 소재(E)를 3단외경(22")을 홈부(22"") 및 경사단(21"')을 갖는 3단 형태로서 4차 성형하는 제11공정 제6공정에서와 같이 성형된 소재(D)가 제1금형(1)의 중공(10a)에 삽입된 상태가 유지됨과 동시에 제11공정에서 4차 성형된 소재(F)는 제1금형(1)의 중공(13a)에 위치된 상태로서 제1금형을 제1금형(1)을 후퇴시키는 제12공정, 제1금형을 하강시키면서 제1공정 및 제2공정에서와 같이 환봉소재(A)를 스토퍼(3)에 접합하도록 안취시키고, 절단펀치(4)를 하강하여 환봉소재(A)를 절단한 다음, 소재지지(20)와 함께 제2금형(2)의 제1성형공(16) 및 제1금형(1)의 중공(7a)에 일치되도록 안내 이동시킴과 동시에 2차 성형된 소재(D)와 제2금형(2)의 제2성형공(17)이 상호 일치되도록 하는 상기 제7공정이 되풀이 되는 한편, 제1금형(1)의 제3공핀(13)에 삽설된 타격핀(14)의 플랜지부(14a)를 타격하여 중공(13a)에 끼워진 상태의 소재(F)를 추출함으로서 소재(F)의 성형 가공을 완료하는 제13공정의 일괄 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 라이타용 가스유출 밸브의 케이싱 제조방법.

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