KR850001553B1 - 스테인레스강-텅스텐 탄화물로 구성되는 내마모성 조성물 - Google Patents

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Description

스테인레스강-텡스텐 탄화물로 구성되는 내마모성 조성물

제1도는 고화된 강분말 매트릭스에 끼워지고 결합된 코발트 결합제를 가지는 초경합금 입자를 나타내는 1,500배 현미경 사진.

제2도는 고화된 강분말 매트릭스에 끼워지고 결합되는 초경합금 삽입물을 가지는 마모판의 단면을 보이는 투시도.

제3도는 고화된 강분말 매트릭스에 끼워지고 결합되는 초경합금 버튼(button)을 가지는 절삭공구의 부분 단면도.

1940년 이래 마모하기 쉬운 공구원 장비를 위한 내마모 부품은 주기율표의 IVB, VB, VIB 족으로부터 선택된 금속을 기초로하여 코발트나 니켈 혹은 양자에 의해 교착된 미세하게 분산된 경질탄화물상으로 구성된 초경합금(cemented carbide)으로 만들어져 왔다. 미세하게 분쇄된 분말을 압분하고, 이어서 고화를 성취시키기 위해 액상 소결하여 생산된 초경합금은 대개 1-15미크론 크기의 경질 탄화물 결정으로 특징지어지는 미세구조를 가진다.

철이나 강을 결합제 재료로서 사용함은 곤란한 것으로 알려져 왔다. 왜냐하면, 분산된 경질상(硬質相)들은 미세하게 분할된 상태로 존재하고 있으며, 비표면적이 크기 때문에 텅그스텐과 철은 탄소와 비교적 취약한 2성분 침입형 합금을 형성하며, 이렇게 되면 분말배합고정이나 소결과정에서의 정밀도 및 철과 탄소간의 친화력을 충족시키기 위해 가하는 유리탄소의 첨가에 따라서 다소의 차이는 있으나, 유리결합제 용적의 비율을 감소시키고 또 소결체를 취약하게 한다.

코발트와 니켈과는 달리, 철은 안정 탄화물인 Fe₃C를 형성하고, 코발트나 니켈 결합제보다 더 경한 2원 탄화물을 형성하려는 경향을 가지고 있다. 경질 탄화물상으로부터 철로의 탄소이동은 결합제의 융접 근처 혹은 그 이상의 온도에서 수행되는 액상소결증에 액상이나 소성상태의 철이나 강 결합제의 존재에 의해 촉진된다. 최근에는, 유용한 마모부품을 액상 강이나 용융된 주철을 1/8-3/16인치의 비교적 거친 입자상의 소결된 초경합금입자의 상(床)에 주조시킴에 의해 만들어 왔다.

본 발명은 챨스 에 바움의 미합중국 특허 제4,024,902호와 제4,140,170호의 용강주조법가 또 스벤 칼 구스타브 에게머의 미합중국 특허 제4,119,459호의 용융 주철제법과 다음의 두 인자에 의해 구분된다 : (1) 소결된 초경합금의 분산된 입자를 함유하거나 또는 이러한 소결된 초경합금의 조각을 함유하거나 또는 분쇄되지 않은 큰 결정질의 탄화물 입자를 함유하는 철 또는 강 및 흑연의 압분체(壓粉體)를 강 및 주철의 용융온도 이하의 온도에서 소결하며, (2) 합금의 치밀화를 달성하기 위해서 매트릭스 합금의 용융온도를 이용하지 않고, 소결전후를 불문하고 압분기에 고압을 사용함으로서 분산된 경질상의 입자표면이 분해하거나 용융 또는 탄소확산반응을 일으켜 변질되지 않도록 하는 것이다.

주조방법 또한 분말야금법이 제공하는 널리 알려진 경제적 이점을 제공하지 못한다. 특히, 다수의 작거나 얇은 부재를 가지고 있는 마모부품을 제작할때 특히 그러하다. 이 방법은 또한 가공온도가 높고, 또 액상가공을 하여야 하기 때문에, 비교적 입자가 크고 표면적이 적은 탄화물입자를 사용해도, 원치 않은 성분 탄화물이 과잉으로 생성될 수도 있다.

위에 설명한 바와같이, 미세하게 분쇄된 강과 초경합금의 분말을 압분 및 소결하는 재래식 분말 야금법이나 주형에 입자상 초경합금을 넣고 이 위에 용융강을 주조하는 방법은 여러가지 문제를 야기시키는 것이며, 따라서 본 발명의 제일의 목적은 이러한 문제점을 해결한 방법을 제공하려는 것인바, 본 발명에 따르면, 철 및 텅그스텐과 탄소와의 2성분 침입형 합금을 생성시킴이 없이 강-초경합금을 제조할 수 있으며, 또 이와같이 제조된 초경합금에서는 분산된 경질의 탄화물상은 계면에서 분해되거나, 용융 또는 열에 의하여 균열되지 않으며, 큰 기공도를 가짐이 없이 강 매트릭스에 고착되어 있다.

본 발명의 또하나의 목적은 압분, 고온고압 확산 결합의 분말야금법을 사용해서, 금속 매트릭스에 고착된 분산된 경질 탄화물을 가진 조성물을 생산하고저 함에 있다.

본 발명의 또다른 목적은 고화된 강분말 매트릭스나 본 발명의 조성물입에 끼워지고 결합되는 경질 탄화물 마모 또는 절삭용 삽입체를 가지는 공구를 제조함에 있다.

본 발명의 또다른 목적은 안전판 및 통자물쇠로 사용키에 적합한 사실상 기계가공 불능의 내충격성이 큰 부품을 제조하려는 것이다.

본 발명 방법은 소결된 텅그스텐 탄화물입자 또 분쇄되지 않는 거시적 결정질(즉 400 메시보다 큼) 텅그스텐 탄화물 결정을 철 및 흑연분말, 또는 강분말로 구성된 매트릭스에 혼합하고, 특정 형태를 가진 형(型)내에 넣고 냉간 이소스택틱(Isostatic) 압분을 한다음 저온, 바람직하기로는 1039 내지 1232℃와 같은 강의 융점이하의 온도에서 소결하고, 최종 치밀화를 위하여 강의 융점보다 훨씬 낮은 온도에서 소결체를 이른바 열간 이소스태릭 가압(Hot Isostatically pressing, 이하 HIP라 양칭한다)하는 단계로 구성되어 있다. 이렇게 되면, 경질의 탄화물입자와 주위에 있는 강분말이 확산결합(diffusion bond)을 이루게 되어 내마모성의 경질 탄화물 입자를 필요위치에 유지시켜 준다.

본 발명에서 가장 중요한 점은, 결합제로 사용되는 강의 액상화를 방지하여 강과 경질의 분산물과의 사이에 일어날 수 있는 상술한 반응을 방지하기 위하여, 냉간가압을 하는 경우나 열간가압을 하는 경우에 모두 고압을 사용하여 제품의 치밀화를 수행한다는 것이다. 이 경우, 경질의 분산입자의 비표면적을 적게 하면 도움이 된다. 또한 본 발명을 용융강이나 주철을 초강합금입자위에 주조하는 상술한 미합중국 특허의 경우와 비교하면, 본 발명은 비교적 작고 엷은 단부를 갖거나 또는 복잡한 데사인을 갖는 강-탄화물 마모부품의 제조능력에 중대한 발전을 제공하는 것이다.

더우기 매트릭스 합금의 화학성분 조절이나 성분의 가변성 또한 용융금속 주조방법의 경우보다 우수하다. 강이나 주철을 용융시키고 주입하는데 필요한 높은 공정온도의 회피는 주형의 경제성을 좋게 하고, 또 이를 재사용할 수 있으며, 보다 우수한 매트릭스금속을 제공하고 이는 주입시 손실받지 않으므로 재사용될 수 있다. 본 발명의 방법은 높은 연삭 마모력과 충격력을 견뎌야하는 부품의 성형에 적절하다. 본 공정은 농업, 도로공사와 유지, 파쇄분쇄, 굴착과 가공을 위한 장비의 내마모성 부품과 절삭공구를 형성하는데 아주 적절하다. 본 공정에 의해 제조된 생산품의 내마모성은 대단히 높으며, 실제로 가공이 불능함으로 이들은 또한 안전판으로 사용하는데 적절하다. 이와같이 내마모성이 클뿐아니라 내충격성 또한 높아서 통자물쇠 등의 제조에 적절하다.

본 발명의 정확한 성질은 첨부도면을 참조로한 상세한 설명으로 더욱 명백해질 것이다. 최종혼합물의 약 20 내지 70중량%의 미리 합금된 강매트릭스 분말 또는 철 및 흑연분말의 혼합물과 30 내지 80중량%의 W, Ti, Ta, Nb, 또는 Zr, V, Hp, Mo, B, Si, Cr의 경질 탄화물입자 또는 이들의 혼합물(소결된 초강 합금 입자 형태 또는 소결 또는 분쇄되지 않은 탄화물 결정형태의 어느 것이나 사용 가능함)과 혼합한다. 약 3%의 나프타(naphtha) 또는 기타액상 탄화 수소를 분말혼합체에 가하여, 혼합 및 주형에 주입할때 밀도가 높은 탄화물입자가 편석되지 않도록 하며, 특히 분산된 경질물이 250미크론보다 더 큰 입자인 경우에 그러하다.

약 250미크론보다 미세한 분산된 경질상 입자를 혼합할 때는, 혼합성분 입자의 편석의 가능성이 감소되기 때문에 파라핀 밀납이나 아연 스테아레이트같은 고체 윤활제를 사용할 수 있다.

다음, 분산된 경질 탄화물상을 함유하는 매트릭스 분말을 폴리우레탄이나 다른 탄성중합체 플라스틱으로 만든 주형에 채워 넣는다. 다른 화학조성(탄소, 합금이나 스테인레스 강분말)의 강분말이나 철, 구리, 니켈 같은 원소분말 또 한 주성분 강분말-탄화물의 혼합물과 같은 주형내의 소망되는 어떤 위치에도, 즉 경질 탄화물 분산상을 함유하는 몸체에 인접하거나 접촉되게 또는 소결된 초경합금재 삽입물 주위에 넣을 수 있다. 적절한 덮개를 가진 주형은 밀폐되고, 고무백에 넣고 진공으로 한다음, 바람직하게는 약 35,000psi 에서 그러나 10,000psi 이상에서 이소스택틱 프레스를 행한다. 다음에 압분체를 주형으로부터 제거하고 진공이나 수소같은 보호개스나 환원개스중에서 강매트릭스 융점이하의 온도, 바람직하게는 1038-1149℃ 사이의 온도까지 20-90분간 가열한다.

다른 예비성형방법은, 나프타같은 액체 탄화수소를 7중량%, 메틸 셀룰로오스를 0.5중량%를 압축 윤활제와 생형 결합제로 함유하는 혼합물을 강주형에 충전시켜 예비 성형하여, 이 생형 예비성형체를 주형에서 실온으로 공기 건조하고, 주형으로부터 제거하여 고무백에 넣어 배기 밀폐하여 냉각 이소스택틱 압분을 행하도록 한다. 이와같이 고상으로 소결된 압분체는 약간의 기공도를 가지나 소결시의 수축은 1%를 초과하지 않는다. 그러나, 고압 이소스택틱 압분다음에 상술된 소결로 얻어진 치밀화가 상호 연결된 기공망상구조를 제거시키기에 충분하고, 그러므로 소결된 몸체는 종래의 열간 이소스택틱 압분성형(HIP)법에 의해 효과적으로 최종 치밀화를 수행할 수 있다.

본 발명의 목적을 위한 열간 이소스택틱 압분성형은 불활성대기에서 바람직하게는 871-1260℃에서, 혼은 강의 융점이하 어떤 온도에서 최소한 10,000psi 로 20-90분간 바람직하게는 15,000psi 의 압력으로 60분간 실시된다. 여기서 중요한 사실은, 합금층이 초경합금 입자와 강 매트틱스의 계면에 형성되는 것이다. 소결시 처음으로 형성되고 열간 스택틱 압분성형시 성장한 이 계면 합금결합은, 0.7%탄소 강 매트틱스와 1/8-3/16인치 크기의 분산된 코발트-침탄된 탄화물입자 사이의 얇은 경계구역이다. 결합은 전형적으로 두께가 40미크론 이상이고, 50미크론을 넘지 않는다. 이러한 조건하에서 계면 결합 합금은 주로 코발트와 철로 구성된다. 결합형성은 특히 경질 본산상이 상당히 거친 입자일 때 중요한바, 이는 이들이 매트릭스 합금에 확실하게 고정되지 않는다면 떨어지려는 경향이 있기 때문이다.

분산된 경질상을 구성하는 텅스텐 탄화물의 초경합금 입자크기는 미합중국 체순위의 일반적인 크기인 2.5-100메쉬 범위내에서 선택되며, 바람직한 크기범위는 -12+20메쉬, -6+12메쉬, -4+6메쉬이다. 특정 선택된 메쉬범위는, 소결된 초경공구성분을 분쇄하고 체질하는 종래의 방법으로 준비되며, 이들 합금은 코발트나 니켈-교착 텅스텐 탄화물(WC)을 기본으로 하고 때때로 TiC, TaC나 NbC가 이들 경질 탄화물의 조합을 함유한다.

본 발명 공정의 또다른 유용성은 합금이나 금속 바람직하게는 코르손 브론즈(Corson bronze)나 니켈 피복을 선택된 형상과 크기의 소결 텅그스텐 초경합금의 삽입물이나 다수의 이러한 삽입물의 표면에 피막시키는 것이며, 이들은 주형이 이소스택틱 압분이 되기전에 예비 주형내에서의 선택된 위치에서 강이나 철-흑연 매트릭스 분말에 끼워진다. 사용된 코르손 브론즈 피복은 표 1에 나타난 두개의 조성물중에 하나이다.

[표 1]

코르손 브론즈 조성

탄화물-강 충진제를 냉간 이소스택틱압분을 하고, 다음 단계의 소결과 열간 이소 스택틱 압분성형시 초경합금 몸체위의 피복은 결합 강도를 증가시키기 위해 초경합금체와 확산결합을 형성한다. 이와 같은 방법으로 특수한 형상과 크기의 초경합금체는 입자상태의 분산된 경질 탄화물상을 대체시키고, 그렇게함으로서 내마모성체, 즉 금속 또는 암석 절단이나 드릴용 공구를 형성한다.

본 발명에서 비교적 낮은 가공온도를 사용하면, 사용된 강 매트릭스 분말조성이 분산된 경질 탄화물상의 입자에 잘 결합하지 않는 경우에는, 매트릭스와 탄화물 입자사이의 계면에 적절하지 못한 결합력을 초래하는 것으로 인정된다. 이와같은 경우에 예를 들면 본 발명의 상당히 낮은 고상 소결온도에서 소결성이 작은 것으로 알려진 합금강 분말을 사용할때, 경질 탄화물 입자를 니켈이나 구리를 비전기적 금속 피복이나 진공증기상 피복같은 공지의 공정으로 예비 피복을 시키는 것이 바람직하다. 혼합이전에 경질 탄화물 분산편에 피복된 니켈 피복은 탄화물 입자 결합강도를 개선시킴이 확인되었다. 이러한 경질 탄화물 입자의 예비피복은 또한 스테인레스강 분말이 사용될 때 유리하다.

이러한 방법의 유용성은 미합중국 체순위중 60-400메쉬사이, 바람직하게는 -60+100메쉬, -80+200메쉬, -150+325메쉬 사이 범위 크기의 분쇄되지 않은 거대 결정상의 탄화물 결정으로 구성되는 강이나 철-흑연 분말 압분체에 초경합금물 입자대신에 분산된 경질 탄화물상을 가하는 것이다. 거대 조직의 초경합금 조성물을 형성하기 위한 본 발명의 방법을 지금부터 상세하고 정확히 설명하고자 한다.

대체적으로 낮은 처리온도를 사용하면, 취약한 철과 텅스텐 이중 탄화물(에타상)과 큰 기공이 사실상없는 거대조직을 나타낸다. 액상 소결되고 미세조직을 가진 통상적인 코발트 결합체 대신 강 결합체를 사용하면 텅그스텐 초경합금은 취약한 에타상을 생성한다는 사실은 잘 알려져 있다. 액상 소결의 기피와 이로인한 탄소이동의 기피는 물론 분산된 결질상으로 구성된 분쇄되지 않는 조대결정상 탄화물 입자의 낮은 비표면 2상즉, 본 방법에 의해 생산된 강-탄화물 조대 조직의 성공적인 형성에 필수적이다. 여기에 언급된 액상 소결은 강결합제가 적어도 부분적으로 액체인 온도에서의 소결을 뜻한다고 이해된다. 그러므로, 본 발명에서 액상 소결의 금지는 결합이나 치밀화를 증진시키기 위해 분말이나 피복으로시 첨가되어 소결이나 열간 이소스택틱 압분 성형시 고의적으로 액체가 되게하는 지용점 금속이나 합금(예, 구리나 고르손브론즈)에 적용되지는 않는다. 분산된 경질상으로서 작용하는 분쇄되지 않은 거대 결정상의 경질 탄화물 경정의 사용은, 경질상이 낮은 비표면적을 갖도록 함에 효과적이다. 그러나 결합제없이 미세한 분쇄된 경질 탄화물의 취합체 또는 사용 가능한 것으로 인정되고 있다.

전술한 거대구조체의 중요한 점은, 냉간 이소스택틱 압분, 소결, 열간 이소스택틱 압분 성형전에 매트릭스-탄화물 혼합물의 불분쇄나 다른 분쇄물 또는 이들의 각각을 기피하는 것이다. 이러한 종래 방법은, 한때는 양질의 시판되는 초경합금 구조에 긴요한 것으로 고려되었으나, 탄화물과 철기초 매트릭스의 분말사이에 반응을 촉진시켜 취약한 이중 탄화물을 형성한다. 분말 분쇄를 피하면 비용 또한 절감된다.

본 발명의 방법은 어떤 거대 결정질의 탄화물이나 결합체 혼은 이들의 고용체, 특히 WC, TiC, TaC, 또는 NbC인바, 이들은 모두 낮은 비표면적과 모가난 고르지 못한 형상으로서, 이들은 조잡한 결정질 1성분 또는 2성분계 탄화물의 전형적인 것이다. 거대 결정상의 탄화물 재료는 코발트나 니켈가 함께 미세하게 분쇄되어 1315-1538℃의 온도범위에서 액상 소결하면 초경합금의 미세조직을 형성하고, 이때 얻어진 분산된 경질 탄화물상은 전형적으로 1-10미크론 사이인 것으로 알려져 있다. 그러나, 이와는 대조적으로 본 발명에서는, 250-40미크론 크기의 분산된 단일 거대 결정질 탄화물입자를 초래한다.

본 발명을 실시예로 좀더 상세히 설명하고자 한다.

[실시예 1]

내마모성 절단용 단부를 회전식 사탕수수 파쇄기를 위해 제조하였다. 약 55중량%의 1/8-3/16인치의 코발트 교착된 텅스텐 탄화물입자, 약 44.67중량%의 -100메쉬로 분쇄된 철분말과, 0.33중량%의 -325메쉬의 흑연 분말로 구성되는 균일하게 혼합된 혼합물을 만들었다. 혼합시 5중량%의 나프타를 고밀도 초경합금 입자의 편석을 최소화로 시키기 위해 첨가시켰다. 축축한 혼합물을 냉각 이소스택틱 압분과 1% 소결수축을 시키기 위해 제작하려는 공구형상과 크기를 가진 탄성중합체 폴리우레탄 주형내로 손으로 집어넣었다. 다음에 35,000psi로 냉간 이소스택틱 압분시키고 압분체를 주형으로부터 제거하고, 1093℃ 에서 60분간 진공 소결시키며 다음에 소결된 몸체를 헤리움 기류하에 15,000psi로 1232℃에서 60분간 이소스택틱 압분성형을 시켰다. 현미경 조사를 하여보니, 종래의 서냉된 낮은 기공률의 0.75% 탄소강의 경우같이 대부분이 퍼어라이트이고 약간의 페라이트로 구성된 매트릭스조직을 나타냈다. 초경합금-매트릭스 계면은 주로 첨과 코발트로 구성된 것이라고 믿어지는 폭 5미크론 정도의 합금밴드로 되어 있었다. 초경합금 분산업자는 열분해로 손상되지 않은 것으로 나타났고, 분산된 탄화물상의 융해, 용융이나 분해는 전술한 철-코발트 합금확산 구역을 제외하고 경계가 날카로운 계면경계나 그 근처에 존재하지 않는다. 에타상의 잠재적으로 해로운 농도는 관찰되지 아니하였다. 시험편 몸체를 실온에서 망치로 굽혀서, 층격 하중에 높은 내성을 가짐을 발견하였고 취성 파괴가 없음을 확인했다.

제1도는 1149℃에서 소결이 행해진 것을 제외하고는, 실시예 1에 따라 생산된 합금의 전형적인 현미경 사진도있다. 코발트 교착된 텅스텐 탄화물, 즉 초경합금(40)은 철과 코발트를 함유하는 확산구역(45)에 의하여 대부분이 퍼얼라이트(50)인 일반탄소강에 금속적으로 결합됨을 알 수 있다. 확산구역(45)의 두께는 약 3미크론이다.

[실시예 2]

2평방인치, 두께 3/8인치인 내마모성 판을 2중량% Cu를 함유하는 0.75% 탄소강 40중량%로 소결된 60중량%의 분쇄되지 않은 -60+100메쉬의 거대 결정상 WC로 제조하였다. -60+100메쉬의 조대 결정상의 WC결정, -325메쉬의 흑연분말, -100메쉬의 철분말과 -325메쉬의 구리분말의 혼합물을 분쇄하지 않고 건조 혼합시켜 균일한 혼합물을 형성한다음, 액체 나프타와 메틸 셀룰로오스를, 각기 건조 혼합물의 7%와 0.5중량%로 함께 섞어서 축축하게 한 다음, 바라는 최종 크기의 102%정도 크기의 견고한 생형판으로 만들기 위해 강제(鋼製) 예비주형에 충전시켰다.

다음에 주형에서 실온으로 공기 건조시키고, 압분체를 주형으로부터 제거하고 고무백에 넣어, 다음에 실시예 1에서와 같이 냉각이소 스택틱 압분, 소결, 열간 이소 스택틱 압분을 행한다. 현미경보사결과 강 매트릭스 전반을 통해 고르게 분산된 거대 결정상 WC의 조대 조직을 나타낸다. 조성이 알려지지 않은 5미크론 두께의 결합층은 WC-강 계면에서 관찰되었다. 이들 계면에는 취약한 2성분 탄화물상이나 크랙은 없었다.

[실시예 3]

소결된 5중량% 코발트-텅스텐 탄화물판을 둘러싸는 1+1/2입방인치의 내미모강 몸체를 이소스택틱 압분하기 이전에 생형 분말중에 소결된 초경합금판을 끼우고 그의 외측표면이 강편의 외측표면과 높이가 갖도록 한다. 97.25중량%, -100메쉬로 분쇄된 철분말, 2중량%, -325매쉬의 Cu분말과 0.75중량% 흑연으로 구성된 건조 분쇄되지 않은 혼합물을 만들어, 나프타와 메틸 셀룰로오스를 각기 혼합물의 5중량%와 0.3중량%와 혼합한다. 다음에 이를 탄성 주형에 충진시키고, 이어서 1평방인치, 1/4인치 두께의 소결된 초경합금제의 두꺼운 판으로 이 혼합물을 내려눌러서 외부 표면이 일치되게 한다.

소결후 주형을 고무가방에 넣고 배기하고, 밀봉하여 이소스택틱 압분을 하여 주형에서 제거하고 실시예 1에서와 같이 소결하고 열간 이소스택틱 압분을 하였다. 현미경 조사한바에의하면, 미리 끼워놓은 소결된 초경합금판이 5미크론의 계면 결합상에 의해 이를 둘러싸는 강 매트릭스에 결합되고, 전조직은 깨끗하며 크랙이 없었다.

제2도는 세계의 초경합금 삽입편(30)을 판(30)에 끼우되 각 삽입편(30)의 표면(45)이 공구(20)의 작업단면(40)과 대체적으로 같은 높이로 판(20)에 끼워지는 것을 제외하고 본 실시예에서 기술된 방식으로 만든 마모판(20)을 나타내는 것이다. 계면결합(35)은 대체적으로 균일하고 연속적이며, 초경합금과 고화된 탄소강과 구리의 매트릭스(25) 사이에는 인성이 높은 결합이 형성된다.

[실시예 4]

예비 합금된 304L 스테인레스 스틸의 -100메쉬, 35중량%의 매트릭스 분말과, -100+200메쉬(0.006-0.003인치)의 65중량% 소결된(코발트) 인화물입자들을 혼합하고, 트리클로로에탄에 용해된 0.25중량%의 에토민(ethomeen)과 1.25중량%의 폴리옥스(polyox)와 1.25중량%의 에틸 셀루로오스를 포함하는 슬러리(slurry) 형태의 윤활제를 조성물 분말에 천천히 가하여 섞은 다음 건조시키고, 그것을 20메쉬의 체로 거른다. 그다음, 조성물 입자들을 제1도에 도시된 형상의 예비 성형된 스틸다이 공동에 넣고 가압한다. 생산중에 압분체는 자동적으로 프레스된 알약 모양으로 된 다음, 구리합금이 침투됨과 동시에 1시간동안 약 1149℃에서 진공소결된다. 소결된 압분체는 은이 없는 구리 땜납합금으로 햄머에 용접되어 1/4인치 두께의 내마모면을 형성한다.

어떤 경우에는, 마모판이 사용되는 환경의 부식 성질에 따라 스테인레스강이나 합금강 분말을 본 실시예에서 사용되는 철, 탄소와 구리 분말 대신에 효과적으로 사용할 수 있다.

제3도는 본 발명에 따른 공구의 다른 실시예를 나타내는 단면도이다. 공구 (1)은 초경합금 삽입편(5)이 공구 (1)의 강제몸통 (10)으로부터 돌출된 작업단부 (2)를 갖도록 한것을 제외하고는 실시예 3에서 서술된 방식과 대체적으로 동일한 방법으로 제조될 수 있다. 도시된 바와같이, 삽입편 (5)는 열간 및 고압 소결 작업시 강제 몸통(10)으로부터 나온 철과, 삽입편(5)으로부터 나오는 코발트의 상호 확산에 의해 형성된 확산대역(15)에 의하여 강 몸체(10)에 결합된다.

Claims (1)

1. 400메쉬(mesh) 이상의 입자크기로 된 코발트를 포함하는 텅스텐 탄화물 재료가 30내지 80중량%, 그리고 스테인레스강의 매트릭스 재료가 20내지 70중량%로 이루어지며, 상기 탄화물과 매트릭스 간의 결합되는 계면 두께가 50미크론 이하로 탄화물이 매트릭스에 묻혀 결합되는 스테인레스강-텡스텐 탄화물로 구성되는 내마모성 조성물.

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