KR830002072B1 - 비철금속의 직접 냉각 주조방법 - Google Patents

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내용 없음.

Description

비철금속의 직접 냉각 주조방법

제1a도와 제1b도는 본 발명에 따른 비철금속의 직접 냉각주조장치의 개략 수직단면도 및 상이한 위치에서의 개개의 절연성 이동 슬리브의 수직단면도.

제1c도는 제1b도 위치에서의 변형 배열도.

제2도는 변형구조의 유사도.

제3a도, 제3b도, 제3c도는 제1도에 대응하는 상이한 변형구조의 유사도.

제4도는 제2도 및 제3도를 결합한 일반구조도.

제5a도, 제5b도와 제5c도는 제3도 장치들의 변형도.

제6도는 이동성 램과 이동성 슬리브 및 반자동이나 자동주조용 제어기구가 있는 개구주형의 개략도.

제7도는 램 속도와 경화깊이 사이의 관계를 보여주는 그래프.

제8도는 램 속도와 주조길이 사이의 변형을 보여주는 그래프.

본 발명은 비철금속의 직접 냉각 주조방법, 특히 알루미늄과 알루미늄 기본합금의 직접 냉각 주조방법에 관한 것이다.

알루미늄과 알루미늄 기본합금의 직접 냉각 주조시 여러 종류의 결함, 예컨데 압연 슬리브에 블리드 밴드(bleeds bands) 및 빌레트에 폴드(fold) 및 냉각슈트(cold shut)등의 결할이 주조물의 표면에 자주 발생한다. 이들 표면의 결함은 다음의 압연작업전에 때로는 주조물의 표면을 상당한 깊이까지 연마시켜야 할 필요가 있었다.

주형중에서 주물금속의 높이를 낮게 유지시키므로 상기한 결함을 크게 감소시킬 수 있음은 오랜동안 알려져 있으나 이점은 특히 주조초기에 심한 조작상의 문제점을 야기시킨다.

영국특허 제1, 026, 399호는 단열 라이너로 덮혀진 주형벽의 상부에 생기는 경화로 부터 액체금속이 보호되고, 주형중의 금속의 유효깊이가 하부까지 감소되도록 주형의 상부에 유연성 단열라이너를 장치하므로써 여러 문제점을 감소시켰다. 한편, 상기 방법을 사용한여 주조물의 최종표면에 대한 현저한 향상을 얻을 수 있으나 주조공정의 최초에 나타나는 문제점들은 여전히 지속된다. 또한 라이너는 쉽게 파손되어 자주 교환하여야 한다.

이동주조대에 의해서 낮은 금속깊이에 관계되는 초기에 나타나는 문제를 해결하기 위하여 이소캐스트(등록상표) 제도가 제안되었다. 주조대는 주조가 행해지고 있는 동안 상승되므로 주형중의 금속의 깊이가 점진적으로 감소된다. 상기 시스템의 단점은 사용시 상당한 숙련자를 필요로 하는 주조대의 정밀한 운동을 포함한 고가인 장치가 필요하다는 점이다.

경사로(tiltig furnace)로 부터 금속의 흐름을 프로그램으로 제어하고, 로온더(launder)를 따라 주조헤드로 유입되는 액체금속의 흐름 및 주형중의 금속의 높이를 정확하게 제어하는 것에 의해 주형중의 주조물의 경화깊이를 제어하기 위하여 주형중의 금속높이에 대한 정확한 제어를 제공하는 일이 제안되고 있다.

상기 시스템은 실질적으로 낮은 고유의 열량 시스템이며, 변하기 쉬운 중요하지 않은 공정에 대한 정밀한 제어가 필요한 것처럼 중요한 공정의 매개변수에 있어서 작은 변동에도 민감하다. 그러나 가장 중요한 것은, 상기 시스템은 주형에 있는 액체금속이 매우 낮아야 하기 때문에 고주입 주조(level pour casting)에 적응할 수 없으며, 본래의 제한이 주조금속의 성질에 따라 결정되도록 액체금속을 주형중의 금속 풀(pool)의 표면아래로 공급하기가 어렵다.

따라서 본 발명의 목적은 주조물의 표면 결함을 최소로 감소시키며, 어떤 경우에는 연마할 필요조차 없는 비철금속을 직접 냉각주조하는 개량된 방법을 제공하는데 있다. 이것은 비교적 저렴한 외형이 단단한 기구를 사용하여 제조할 수 있으며, 고주입공정(level pour process)에 적합하다.

본 발명의 목적은 상기 주조방법과 장치의 반자동 및 자동 제어장치를 제공하는데 있다.

본 발명의 한가지 형태에 따르면 본 발명은 주조작업시 액체금속에 접해 있는 주형의 축의 길이를 주형중의 액체금속량과 무관하게 변화시키는 것을 특징으로 하는 개구주형을 통한 비철금속의 직접 냉각 주조방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 형태에 따르면 본 발명은 주형과 슬리브 사이의 중첩을 증가시키도록 주조작업 개시 후 용융금속의 흐름방향으로 주형 안에서 절연물질인 경성슬리브와 주형을 상대적으로 축방향으로 이동시키는 것을 특징으로 하는 개구형을 통한 비철금속의 직접 냉각 주조방법을 제공하는데 있다.

또한 본 발명은 금속주조전에 절연성 경성 슬리브를 부분적으로 주형 상단부의 내부표면에 위치시키고, 금속주조 후에 슬리브를 주형속으로 확장시키기 위하여 주형과 슬리브를 상대적으로 축방향으로 이동시키는 것을 특징으로 하는 개구주형을 통한 비철금속의 직접냉각 주조방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 형태에 따르면 본 발명은 금속을 주조하기 이전에 절연성 경성슬리브를 주형상단의 내부표면에 위치시키고, 금속을 주조한 후에 주형 속으로 슬리브를 하향시키는 것이 특징인 사출주조물에 냉각수를 가하는 수냉개구주형을 통하여 비철금속을 수직적으로 직접 냉각 주조하는 방법을 제공하는데 있다.

또한 본 발명은 절연성 경성슬리브를 주형의 상단부내에 위치시키고, 주형과 슬리브 사이의 환형갭에 액체금속을 삽입시킬 수 있도록 주형벽에 공간을 두고, 상기갭의 상단을 기체로 가압시키므로 주조공정이 시작된 후 액체금속과 접하는 주형축의 길이를변화시킬 수 있는 것이 특징인 개구주형을 통하여 비철금속을 직접 냉각 주조하는 방법을 제공하는데 있다.

또한 본 발명은 주조속도와 관련해서, 주조하는 동안 액체금속과 접하는 주형의 축 길이를 자동적으로 변화시킬 수 있는 개구주형을 사용하여 비철금속과 금속합금을 수직으로 직접 냉각하는 방법을 제공하는 데 있다.

또한 본 발명은 절연성 경성슬리브의 크기 및 모양이 주형내에 틈을 가지고 끼워지고, 주형내의 상단부에 알맞게 위치되며, 상기 수단에 의하여 주형과 슬리브가 상대적으로 슬리브에 의하여 중첩된 주형축의 길이를 변화시키기 위해 이동하는 것이 특징인 개구주형을 통하여 비철금속을 직접 냉각 주조하는 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 형태는 절연성 경성슬리브가 주형의 상단부의 내면과 주형의 외부 및 내부에서 슬리브를 하강시키는 수단과의 틈에 부분적으로 위치되는 것이 특징인 수직축을 가지는 수냉개구주형 및 사출주물에 냉각수를 가하는 주형 아래의 수단으로 구성된 개구주형을 통하여 비철금속을 직접 냉각 주조하는 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 형태는 절연성 경성슬립의 크기와 모양이 주형내에 틈을 가지며 끼워지고, 주형의 상단부로 부터 주형과 중첩관계로 배치되여 있는 절연성 경성슬리브, 주형과 사출 주조물을 지지하기 위해 격벽을 통하여 압력가스를 공급하는 수단과의 하부에 배치된 환형기공 격벽, 슬리브와 주형사이의 간격의 상단부를 밀봉하는 수단, 압력가스를 상기 간격에 공급하는 수단으로 구성되는 것을 특징으로 하는 개구주형을 통하여 비철금속을 직접 냉각주조하는 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 상기 및 또 다른 형태를 다음과 같이 도면을 첨부와 실시예를 참고로 설명하였다.

제1a도는 구멍(3)을 통하여 사출 주조물 상에 냉각수를 가하는 워어터 채널(2)를 가진 개구단부(예, 환형) 금속주형(1)으로 구성되어 있다. 환형 경성절연 슬리브(4)는 주형(1) 내에 형성된 실린더(5a) 내에서 이동하는 중공 피스톤(5)의 상단에 의해 지지된 링(4a)으로 연속되어 있다.

그러므로 슬리브(4)는 공기압력을 파이프(6)을 통해서 챔버(5a)로 가하면 주형내에서 상하로 쉽게 움직여진다. 슬리브(4)는 쉽게 상업적으로 사용할 수 있는 알루미늄 실리케이트 등으로 된 내화섬유로 제조되어 있으며, 그 하단은 약 45도 각으로 끝이 가늘어지고, 주형과 슬리브 사이로 액체금속이 올라오는 것을 방지하기 위하여 주형의 내면(1a)와 접촉하여 움직이는 파이버프렉스(등록상표) 같은 물질로된 스트립(7)이 고정되어 있다. 한편 탄소 섬유 물질의 판형 스트랜드를 주형벽에 스치도록 슬리브 내의 외부 홈(도시되지 않음) 내에 위치시킬 수 있다.

본 발명에서 슬리브(4)를 제1a도에서 처럼 주조초기에 편리하도록 액체금속에 주형의 길이 D₁를 노출시키기 위해 상승시킨다.

액체금속은 주형 공동(8) 속으로 하부주입구(도시되지 않음)나 고주입 장치를 사용하여 공급시킨다. 금속이 유입 후 슬리브(4)는 제1(b)도에 도시한 위치로 내려오며, 그 결과로 액체금속에 노출되는 금속주형의 길이는 D₂로 줄어든다.

제1c도는 슬리브(4)의 개량된 횡단면도인데, 그 하단부는 주형의 내부 주변근처에 있는 액체금속이 요철부의 곡선을 따르게 형성된다. 슬리브의 외면 역시 슬리브와 주형 사이의 틈을 주형의 상단에서 최대로 하기 위해 점차로 가늘어진다. 윤활유를 슬리브(4)와 주형사이의 갭(9)에 공지된 방법(도시되지 않음) 예컨데 오일홈에 의해서 공급시킬 수 있다. 주형공동(8)에서 나온 주조물(10)은 곧바로 워어터 채널(2)에서 구멍(3)을 통하여 나온 물로 직접 냉각되어진다. 주조물(10)은 주형하단에 지지된 장치(비도시됨)에 의하여 물을 분무하므로 보다 쉽게 냉각시킬 수 있다. 비록 슬리브(4)를 주조가 시작되기 전에 주형속으로 주입시키는 것이 바람직할지라도 이렇게 할 필요가 없으며 출발위치로 부터 주형속으로 이동시킨다.

D₁은 보통 10cm이상이고 D₂는 5cm 이상이나 어던 합금의 급속주조시 D₂가 6mm 이하일지라도 2-3cm인 경우가 바람직하다.

비록 슬리브가 주조기간 동안 최적 작업 위치로 하강되어지며, 이 위치에서 지속되는 것을 관찰할 수 있었지만, 슬리브의 상하운동을 바라는 것 같은 주조의 경우 그와 같은 환경이 있는 것을 이해할 수 있다.

이것은 특히 슬리브의 운동이 어떤 슬리브의 탐색이 예상될 때 급주조의 성질에 관련된 정보의 피드백에 반응하여 자동적으로 제어된다. 슬리브는 점차로 주형속으로 내려갈 수 있거나, 상단에서 하단으로 일단계에서 쉽게 움직일 수 있다. 후자의 경우에, 하단에서 냉각수를 슬리브의 운동량에 의해 주조물에 일차로 분무시키는 것이 바람직하다. 제2도의 금속주형(1)에는 사출주조물에 냉각수를 공급하는 구멍이 없다.

슬리브(4)는 주형의 유효길이가 본래 없으며 금속 해드가 소자용 지지체(12a)에서 공기채어널(12)로 부터 환형투과성 막(11)을 통하여 가해진 기체 압력 측면으로 지지되는 위치로 하향되어진다.

회전 워터 튜우브(13)는 그 벽의 구멍을 통하여 주조물(10)에 직접 물을 공급시킨다. 튜우브(13)를 예컨데 슬리브(4) 처럼 상단에서 하단으로 하향시키는 것과 마찬가지로 물의 분사방향을 적당하게 조절할수 있게 회전시킨다. 주조작업의 초기에는 최소한 칠드주형의 3cm를 액체 금속에 노출시키는 것이 바람직하며 만약 주형중의 일부만 노출시키는 정도로 슬리브를 하향시키면 이 노출길이는 1cm를 초과시키지 말아야 한다. 기체보다 알루미늄과 적게 반응시키지 말아야 한다. 기체보다 알루미늄과 적게 반응하는 질소, 아르곤, 이산화탄소 또는 다른 가스를 주조시 측면을 지지시키기 위해 사용한다.

제3도는 주조가 완료된 후에 주형에서 하레벨로 유효 금속 깊이를 제어하기 위하여 가압기체(예컨데 질소나 아르곤)을 사용한 것을 도시한 것이다.

슬리브(4)와 링(4a)에 가압기체를 공급하는 파이프와 밸브(15)를 연결시킨다.

작동시 이동성 절연슬리브를 제3a도에 도시한 것처럼 높게 위치시킨다. 주조가 완결된 후에 슬리브(4)는 갭(9)에 있는 액체금속이 제3c도에 도시된 것처럼 최적 주조 성질을 얻는 적당한 레벨에 도달시까지 가압기체가 파이프와 밸브(15)로 통과된 후 제4도의 작업위치로 하향된다. 주형(1)의 상단부(1b)에 의해 형성된 저압 봉관(16)에 의해 기체가 갭(9)에서 배출되는 것을 막는다. 최소한 갭(9)의 폭이 1cm이고, 약 2cm 정도로 적당하다.

또한 구멍(비도시됨)을 슬리브의 하단에 설치하여 액체금속이 갭(9)로 통과되는 것을 돕게한다.

압력개방 장치를 밸브(15)로 연결시켜 갭(9)에 있는 액체금속의 압력이 과도해지는 것을 방지한다.

제4도에서 슬리브(4)는 하단에 위치되어 있고, 갭(9)에 가압 기체를 가하여 액체금속의 높이를 적당한 정도로 낮추었다. 투과성 막(11)을 통하여 도관(12)을부터 가압기체를 가함으로 사출 금속을 위해 휭지지체를 설치한다. 투과성 물질의 링내에 있는 조정분무링 (13)에 의해 금속에 물을 공급한다.

본 발명에 따라 실시되는 공정의 일 실시예에서 단면이 50cm×17.5cm의 압연블록을 상업적으로 순수한 알루미늄으로 주조하기 위해 제1도에 도시한 종류의 주조어셈브리를 설정하였다. 주조는 절연슬리브(4)가 액체금속에 노출된 주형(1)의 길이 3.75cm의 위치에서 시작된다. 주조금속의 표면에 약 2.5cm의 확연한 블리드 밴드(bleed bands)가 나타났다.

그런 다음 절연 슬리브를 하향시켜 주형의 길이를 2.2cm 노출시켰다. 그러면 주조면은 아주 양호한 상태로 되며 블리드 밴드는 완전하게 압착된다. 블리드 밴드가 재생된 후 절연 슬리브를 2분간 의도적으로 높은 위치로 보내는 주조공정 도중의 짧은 길이를 제외하면 낙하가 종결될 때까지 훌륭한 주조면이 지속된다.

블록 주조의 길이는 280cm이다.

더 상세한 실험에서 유출 밸브에 연결되어 있는 워어터 게이거 75cm의 기체압력은 갭(9)에 있는 액체금속을 하방으로 밀어내기 위해 사용하며, 따라서 주형 공동의 주요 부분에서 금속높이는 제1실험에서 약 1.2cm, 두번째 실험에서 5cm 상승되고 환형 공간에서 금속 높이는 환형 공간의 상대적인 절단면적이 1.2cm와 5cm되게 적당하게 하향되며 주요주형 공동의 비율은 약 1 : 1 된다.

어떤 합금 특히 강한 열처리를 할 수 있는 조성물은 이들 합금에 균열이 발생하는 주조상의 문제점들이 생긴다. 상기 문제점은 주조초기에 가장 극심하게 발생한다. 이 경우 제3도에 도시한 슬리브의 형태를 제5a도에 도시한 방법으로 변형하여 슬리브의 하단에 파이버 프랙스의 스트립(등록상표)이나 유사한 내화물질을 종래의 스타터 블록(17)쪽으로 꼭끼게한 후 금속밀봉을 형성하는 것이 바람직하다.

이들 주조하기 어려운 합금을 주조할 때 스타터 블록(17)을 주형 내에서 상승키시며, 제5a도에 도시된 절연슬리브(4)를 금속-밀봉이 형성되는 정도까지 하향시킨다. 그 후 금속을 절연슬리브와 스타터 블록에 의해 형성된 공동(8)에 공급시키지만, 스트립(7)에 의해 생긴 금속밀봉으로 인하여 수냉주형(1)과 접촉되는 것을 방지한다.

절연슬리브 내의 금속 높이가 적당한 정도에 이르를 때, 스타터 블로고가 절연 슬리브를 낮추어 제5b도에서 도시한 바 대로 액체금속이 환형갭(9)에 흘러 들어오게 한다.

파이프(15)를 통하여 가압기체를 가하는 것에 의해 제5c도에 도시한 것처럼 양호한 표면 물질을 얻는 최적치로 갭(9)에 있는 액체금속을 내리는 것은 간단한 일이다. 이 방법에서 주형공동이 수냉주형에 접촉되기 전에 금속을 적당한 깊이까지 미리 채우므로 인하여 주조시 어떤 합금에 생기는 균열을 감소시키므로 이로서 난점의 중요한 요인의 하나가 해결된 셈이다.

제4도, 제5도에 의해서 고정슬리브를 원하는 최저위치로 위치시킬 수 있으며 액체금속과 접촉하는 주형의 축 길이를 슬리브와 주형 사이의 갭의 기체 압력에 의해 완전하게 조절할 수 있다는 것을 알 수 있다. 갭(9)내의 액체금속의 높이를 제어하기 위해 기체압력을 사용할 경우 이 높이는 폭이 1-3cm가 적당하다.

상기한 모든 방법에서 슬리브를 고정시킬 수 있으며, 주형을 오르내리는 장치를 설치할 수도 있음을 이해할 수 있다. 금러나 제1도에서 도시한대로 기체 압축에 의해 조절되는 피스톤과 실린더 모터에 의하여 슬리브를 지지하는 것이 바람직하며, 슬리브는 주조물의 상단의 액체 금속의 풀내에서 자연적인 부유성으로 인해 부분 지지된다.

가스압력을 가지는 가동 슬리브 또는 고정슬리브에 의하여 주조작업중 주형내의 액체 금속량의 변화에 무관하게 액체금속과 접하고 있는 축방향의 주형을 변화시킬 수 있다.

이와 같이 이들 변수들을 단독으로 제어하므로써 최적 개시조건, 최적 연속주조조건, 최적 주조 종결조건을 성취시킬 수 있다.

수직 직접 냉각 주조 공정동안 온도와 별도로 금속유속, 물의 유속, 주조속도, 주형내의 금속높이와 같이 변수를 연속적으로 제어해야 하고, 본 발명에서 이들 변수는 서로 독립적으로 변화하고 특히 자동이나 반자동 시스템에게 적합하게 변화한다.

이러한 시스템은 제6도에 도식적으로 도시되어 있는데, 여기서 유출구멍(3)에 있는 종합 워어터채널(2)를 가진 개구주형(1)에 파이프(18)을 통하여 냉각수를 공급시킨다.

가동성 슬리브(4)를 주형(1)의 내·외부로 수직운동하게 장착시켰으며, 전기적으로 작동하는 수력 담프 압착공기 시스템인 구동장치(20)를 (19)로 연결시켰다. 액체금속 공급 로운더(21)를 도시되지 않은 "고주입"에 의해 주형에 금속을 공급하는 높이에서 주형의 외부에 위치시켰다. 주조물 지지체(22)를 구동장치(25)가 (24)로 연결된 이동램(23) 위에 설치시켰다.

후자는 전동 스크류일수도 있으나 전기제어 수력 피스톤과 실린더모터가 더 알맞다. 구동장치(25)에 필요한 수동제어기(26)을 투 웨이 스위치(two way switch)(27)을 사이에 두고 연결시켜 종래의 출발/정지/역전과 속도조절을 동시에 행하게했다. 전동 구동장치와 함께 자동제어기(28)가 장착된 유사제어기를 스위치(27)을 거쳐 구동장치(25)에 연결시켰다. 로직장치(29)는 다수의 폐일 세이프(fail safe)로 바람직한 연속단계로 조합할 수 있는 적당한 미세반응기를 구동시키고 있다. 램의 위치(23), 슬리브(4)의 위치(액체금속과 접하고 있는 축방향의 주형의 길이)로 운더(21) 내의 액체금속의 높이에 관한 정보가 위치 측정기(30), (31)와, 높이 측정기(32)로 부터 각각 로직장치(29)에 연속적으로 제공되며, 작동신호는 각각 장치시켰으며 로직장치(29)로부터 구동장치(20), 로운더(21) 내에서 금속 흐름제어기(33), 파이프(18) 내에 있는 물 조절기와 흐름제어서(34), 구동장치(25)용 자동제어기(28)(필요시)에 연속적으로 제공된다.

제7도는 램(23)의 속도와 최적주조조건을 얻기 위해 액체금속을 노출시킨 주형(1)의 길이와의 실험적인 관계를 도시한 그래프이다.

상기 조건은 27인치×10인치의 장방형 주형내에서 1200합금을 주조할 때 최적 블록질(block quality)을 나타낸다. 보다 높은 합금조성물에서 이 관계는 원래대로 교환되기 시작하며, 상기 소량의 대치된 양은 각 합금의 경우에 따라 쉽게 결정된다. 따라서 주형을 약 9cm 노출시키면, 안전하고 용이한 출발을 할 수 있는 최적조건을 얻는다. 급주조에서 램속도를 약 16.7cm/분으로 하고 주형의 하단부 0.5mm를 액체금속에 노출시켰을 때 최적 주조조건을 얻을 수 있다.

보통 램속도가 약 3.75cm/분에 도달할 때까지 슬리브를 정지상태로 유지시킨다.

그러나 실제로 주조속도 약 10cm/분 미만 및 작업 주형칠의 길이 약 2.5 미만이 요구되지 않는다면 실제곡선이 점선-A-를 따를 수가 있으며 슬리브는 램이 하향되어지므로 움직이기 시작할 것이다.

제8도는 제7도와 동일한 주조작업 동안 주조잉고우트의 길이에 대해 램속도를 도시한 것이다. 곡선의 제1부 'B'는 램 운동의 최초 가속시간이다. 안정상태의 단부인 점 'C'는 주형내로의 금속흐름이 정지되는 위치를 나타내며, 이 위치는 전체 주조길이와 시스템에서의 잔류액체 금속과의 관계에서 결정된다. 물의 흐름은 점 C 이후 감소될 것이나 주조잉고우트를 보다 더 냉각시키기 위해 일정한 감소높이에 유지시킨다.

제7도와 제8도의 곡선은 반자동이나 완전 자동 주조시스템의 변수를 제어하기 위하여 램속도를 사용하는 것이 편리하다는 것을 보여준 것이다. 경화깊이 및 물의 유속은 램의 속도에 따라 변화된다.

그러므로 제6도의 반자동 형태에서 램속도는 제어기(26)에 의해 수동적으로 제어되며 경화 깊이는 위치 측정기(31)에 의해 측정된 예정된 위치로 슬리브(4)를 이동시키는 로직장치(29)에 의해 제어된다. 제어기(33), (34)에 의해 금속의 흐름과 물의 흐름을 동시에 변화시킬 수 있으며, 측정기(32)로 예정된 계획에 따라 금속의 흐름을 조작시킨다.

제8도에서 설명한 것처럼 램속도를 주조잉고우트의 길이에 의해 미리 예정된 계획에 따라 변형시키는 것이 편리하며, 제6도의 자동형태에서 로직장치(29)는 위치측정기(30)에 의해 조작된 램(23)의 위치에 따라서 (35)를 거쳐 자동제어기(28)로 신호를 보낼 것이다. 수동제어도중 램 속도를 제외한 모든 작업 변수를 로직장치(29)로 연금적으로 조작 제어시키므로, 주조동안 최적 방법에서 제어가 실시되지 않을지라도, 자동 모형으로 변화하면 모든 변형이 최적 조건을 얻을 수 있게 즉각적으로 변화할 것이다.

따라서 수동제어와 자동제어를 임의로 전환시킬 수 있다.

주조 종결시 슬리브와 램을 그들의 상단으로 환원시킨다.

물의 흐름의 과도한 변형, 액체 금속흐름의 차단, 명백한 결함을 조정하기 위해서 로직장치(29)에 페일-세이프 설비를 설치하면 특히 슬리브가 그것의 최상단으로 급히 되돌아가며, 따라서 주조물의 상단이 경화된다.

실시예로서 표 Ⅰ과 Ⅱ는 본 발명이 실시될 수 있는 방법을 설명한 것이다.

표 Ⅰ은 1200합금을 10cm/분으로 단면이 70×125cm, 길이 305cm의 압연블록으로 주조할 때 본 발명의 작업이 수동모형인 경우의 램 속도를 보여준다. 주조된 블록의 길이에 대하여 금속의 흐름이 종결하는 점은 로운더 시스템에서의 사용된 금속의 부피에 의존한다.

표 Ⅱ는 동일한 자동모형으로 본 발명에 따라 주조할 경우의 동작을 나타낸 것이다.

본 실시예에서의 주조속도는 13cm/분이다.

[표 Ⅰ]

램 속도에서 점진적 변화 표시.

[표 Ⅱ]

"초기주조"단추를 누른다. 금속은 주조 로운더와 주형속으로 로운더 내의 금속높이 측정장치가 진동할 때까지 유입시킨다. 그후 램을 다음 표에 따라 낮춘다.

블록 부하가 시작되었다.

제1도에 따른 것과 관련된 노출주형의 길이에 상응하는 표 Ⅰ과 Ⅱ에 도시된 램 속도로의 1200합금의 압연 블록 주조는 우수한 표면특성을 갖는다.

Claims (1)

1. 주형벽과 절연성 경성 슬리브를 가진 수냉 개구주형을 통한 비철금속의 직접 냉각 주조 방법에 있어서, 상기 슬리브를 액체금속의 흐름방향에서 주형벽내로 이동시켜 주형벽과 상기 슬리브 사이의 중첩을 증가시키고, 주조작업 동안 상기 슬리브 안쪽으로 액체금속을 유입시켜, 주형내에 있는 액체금속의 풀 주위에 압력을 가하여, 액체금속과 접촉한 주형벽의 축길이를 슬리브 내측에 있는 액체금속량의 변화에 무관하게 변화시키는 것을 특징으로 하는 수냉개구주형을 통한 비철금속의 직접 냉각주조방법.

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