KR820000250B1 - 용착식 합성 결속대 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

용착식 합성 결속대

제 1 도는 본 발명에 따른 결속대의 일부 사시도.

제 2 도는 제 1 도에 도시한 결속대를 제조하는데 적합한 압출조립체의 확대 단면도.

제 3 도는 본 발명에 따른 결속대의 일부 사시도.

제 4 도는 제 3 도에 도시한 결속대를 제조하는 데 접합한 압출 조립체의 확대 단면도.

제 5a 및 5b 도는 본 발명에 따른 합성 결속대를 사용하여 형성시킨 합성 결속대 용착접합 부위의 정단면도.

본 발명은 용착식 합성 결속대(結束帶)에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로 말하자면 마찰 용착법, 호트나이프법(hot knifetechniques)등의 방법으로 접합시킬 수 있는 용착식 플라스틱 결속대에 관한 것이다.

플라스틱 결속대는 여러 가지 포장물을 묶는 데 사용되어온 사용이 편리하고 비교적 염가의 결속 재료이다. 칫수 변동을 받는 포장물을 묶너나 또는 포장물을 둘러싸고 있는 대환(帶環; loop)에 충격요건을 부여할 수 있는 포장물을 위급하는데에 있어서는 프라스틱 결속대만이 고유의 탄성을 지니기 때문에 특히 적합한 것이다. 일반적으로, 포장물을 묶는 작업은 포장물 주위에 대환을 형성하고, 포장물에 꼭 맞도록 형성된 대환을 수축시키거나 줄인 다음에 권취봉합 또는 용착접합에 의해 대환의 중첩단부를 접합하여 행한다.

플라스틱 결속대의 권취봉합은 철대(鐵帶)와 유사한 방법 예컨대, 결속대의 중첩 단부 주위에 가변성 금속밴드를 크림핑(crimping)하여 기계적으로 결속시킨다. 그러나, 이와 같은 권취봉합 방법은 효과적인 방법이 되지 못하는데, 그 이유는 권취봉합 방법에 사용되는 크림핑과 연결과정이 제한받는 전단강도가 플라스틱 결속대에 있어서는 본래 낮기 때문이다.

결속대를 봉합시키기 위한 또 하나의 방법으로서는 열가소성 결속대의 중첩부분을 용착시켜 접합부를 형성시키는 방법이 있다. 이들 방법에 있어서는 가열가압 조오(jaws), 고주파 유도전기 가열기, 초음파 용접기 및 마찰용착 장치가 사용되어 왔었다. 전술한 접합부 형성 수단으로서는 플라스틱 결속대의 인장강도의 40-50% 이상의 접합강도를 나타내는 봉합을 일정하고 경제적인 방법으로는 형성할 수는 없으나, 결속대의 인장강도에 더욱 근접시키는 접합강도를 갖는 것이 극히 바람직하다.

본 발명자는 결속대와 같은 플라스틱 시이트형 제품의 용착성은 열가소성 결정형 합성 중합체로부터 제품을 합성적층물로 성형시킴으로써 개량할 수 있음을 발견하였는데, 상기 적층물은 구조 사슬에 있어서 반복단위는 동일하나, 평균 분자량이 다른 동일 중합체로 구성된다. 합성 적층물에 있어서, 생산된 제품의 용융표면 중 적어도 한쪽 표면상의 중합체가 제품 중의 동일 중합체보다 상당히 큰 평균 분자량을 갖기 때문에, 최후에 형성된 접합부는 비교적 큰 평균 분자량을 갖는 용융 대역에 있게 된다.

달리 설명하자면, 용융표면을 구성하는 중합체의 고유 점도와 상대 점도는 제품체 중의 중합체의 대응하는 점도들보다 높다. 분자량의 기초 측정량으로서 용융지수를 사용하는 경우, 용융표면을 구성하는 중합체의 용융지수는 제품체의 중합체의 용융지수보다 낮다.

따라서, 본 발명의 목적은 실질적으로 균일한 단면을 갖고, 합성적층물의 주두께부가 비교적 저분자량을 갖는 중합체로 형성되고, 이 합성적층물의 부두께부가 전술한 것과 동일한 분자를 갖지만, 비교적 고분자량을 갖는 중합체로 형성되는 시이트상의 결정형 합성 열가소성 중합체 제품을 제공하는 데에 있다. 제품의 부두께부는 주두께보다 두께가 작지만, 시이트형 제품의 양측부상에서 각개의 부두께부의 두께를 합한 것은 주두께부의 두께보다 클 수도 있다.

본 명세서에서 사용한 "시이트형" 및 "시이트"는 약 10밀(mils) 이상의 두께를 갖는 제품을 의미한다.

시이트형 제품의 부두께부는 제품의 용융표면으로 형성되고, 제품의 주두께부와 부두께부는 동일한 중합체형으로 구성되는 바, 이들 양부분은 실질적으로 비슷한 평면 결정질 배향을 갖는다.

본 발명의 한 실시예에 의하면, 용착 결속대는 약 10밀 이상의 두께를 갖는 배향된 결정형 열가소성 합성 중합체로 된 리본으로 형성된다.

상기 합성 결속대는 실질적으로 장방형이며, 1조의 대향하는 주표면과 또 1조의 대향하는 부표면 또는 측면으로 구성되는 균일한 단면을 갖는다. 이 결속대는 비교적 평균 분자량이 낮은 중합체의 기층과 이 기층과 접하는 평면 표면층으로 구성되는 바, 이 표면층은 그 결속대의 1면 이상의 주표면으로 구성되며 이 표면층과 기층의 중합체는 동일하나, 표면층의 중합체는 기층의 중합체보다 비교적 높은 평균 분자량을 갖는다. 그 결속대의 종방향에 따른 축방향 결정배향은 결속대의 단면 전체에 걸쳐 거의 비슷하다.

본 발명의 목적에 적합한 결정형 합성 열가소성 중합체의 예로서는, 폴리아미드류, 폴리에스테르류, 폴리올레핀류 등을 들 수가 있는데, 이 중 결속용으로 적합한 중합체로는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌, 폴리헥사메틸렌아디프아미드(나일론 66) 및 폴리카프로락탐(나일론 6)을 열거할 수가 있다.

시이트형 열가소성 중합체 제품을 서로 접합하는 경우, 제품의 중첩 부분을 함께 용착시킨다. 열가소성 중합체 결속대의 경우에, 결속대의 일부분으로 대환을 형성해서 결속시키고자 하는 포장물을 둘러싸고, 그 결속대의 일부분의 단부를 중첩시키고, 그 사이의 계면에서 함께 용착시킨다. 그러면, 결착시키고 재응고시켜 용착시킨 결속대의 표면부위의 비교적 얇은 중심부 또는 계면부위가 일체로 된다. 마찰용착법을 사용하여 형성되는 용착중심 부분의 전체 평균 두께는 약 0.001인치(0.025mm) 내지 약 0.004인치(0.1mm)이다. 용착부분의 두께는 호트 나이프를 사용한 경우보다 약간 크다.

본 발명자는 형성된 접합부의 인장강도(접합강도)를 경제적으로 유리한 방법, 즉 시이트형 제품의 일부분인 용착중심 부분에 비교적 큰 평균 분자량을 갖는 중합체를 도입함으로써 상당히 증가시킬 수 있다는 사실을 발견하였는 바, 그 중심 부분 주변 또는 인접부의 용착되지 않는 결속대는 비교적 낮은 평균 분자량을 갖는 중합체로 구성된다. 이러한 조건은 합성 결속대의 최소한 1개 표면상에 제품이 대부분을 차지하는 중합체보다 비교적 큰 평균 분자량을 갖는 중합체의 단일면층을 제공함으로써 용이하게 성취할 수 있다. 이러한 방법에 의해, 마찰용착, 호트 나이프 등의 방법을 사용하여 접합시키고자 하는 결속대나 기타 시이트형 제품은 주로 비교적 염가이고, 비교적 평균 분자량이 낮은 중합체로 구성할 수 있으며, 비교적 고강도 접합계면을 제공해 주는 비교적 분자량이 높은 중합체 존재하에서 그 접합강도를 증대시킬 수 있는 것이다.

본 발명의 시이트형 제품을 제조하는 데에는 기계적인 방법으로 결정을 배양시킬 수 있는 열가소성 중합체를 사용할 수 있는데, 그 예로서 압출시 무정형이지만 기계적인 방법, 예컨대 인발(드로잉)에 의해 결정형으로 전환시킬 수 있는 중합체를 사용할 수 있다. 결정형 중합체는 물론 공지의 방법으로 X선으로 시험할 때에 결정학적 굴절을 나타내는 것들이다. 중합체는 시이트형 제품의 공정도를 증대시키는 가소제를 함유시키거나 또는 함유시키지 않아도 좋다. 그러나, 본 발명의 시이트형 제품을 구성하는 열가소성 중합체는 실질적으로 동일한 결정화도, 즉 생성물의 주두께부와 부두께부를 실질적으로 동일하게 압출시킨 후에 기계적 방법으로 성취할 수 있는 결정성의 성질과 그 정도가 동일해야 된다.

따라서, 시이트형 제품의 주두께부와 부두께부를 형성하는 압출중합체의 조성은 실질적으로 동일하지만 단지 열가소성 중합체 자체의 분자량이 전술한 두께부와는 다른 것이 적합하다.

압출 직후 결정상태로 고화시키는 경우, 폴리에스테르 등의 열가소성 중합체는 취화되는 경향이 있기 때문에, 후속되는 기계적인 조작으로 배양시키는 일이 보다 어려워진다. 그러므로, 이와 같은 경우에 압출조건을 선정하여, 압출시킨 합성 시이트형 제품을 실질적으로 무정형 상태에서 초기에 고화시킨 다음에 이어서 결정형 상태로 변환시키고 기계적인 조작으로 배향시키는 것이 적합하다.

본 발명에 사용할 수 있는 결정형 또는 결정형 열가소성 중합체의 예로서는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 테레프탈산 또는 이소프탈산과 사이클로헥산디메탄올과의 코폴리에스테르 등의 폴리에스테르류, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등이 폴리올레핀류, 폴리카프로락탐, 폴리헥사메틸렌 아디프아미드, 폴리헥사메틸렌 세바카미드 등의 폴리아미드류를 들 수가 있다.

주두께부와 부두께부 사이의 평균 분자량의 차이는 사용하는 중합체의 종류와 목적으로 하는 접합강도의 증가에 따라 변화한다. 가용성 부두께부에 있어서의 중합체의 평균 분자량이 코어 부분에 있어서의 평균 분자량보다 약 20% 이상, 보다 적합하기로는 약 50% 이상을 초과하는 것이 적합하다.

시판용 중합체가 다분산성인 경우, 즉 중합체가 분자량 범위내에 존재하는 한, 본 발명을 실행하기 위한 중합체의 선택은 그 중합체의 평균 분자량에 의거한다. 본 명세서에서 사용하는 "평균 분자량"이란 용어는 본 발명을 실시하는데 사용하는 결정형 중합체의 중량 평균 분자량을 의미하며, 이것은 당분야에 공지된 여러 가지의 방법, 즉 광산란법, 초원심 분리법 등으로 측정할 수 있다. 이것은 반드시 측정할 필요는 없으며, 오히려 중합체의 고유점도, 상대점도 또는 용융지수를 측정하는 것이 유리하다.

중합체의 고유점도는 중합체의 분자량에 직접 관계가 있는데, 일반적으로 중합체의 각종 농도에서 중합체 용액에 대한 고유 상대점도 값(모세관 점도계를 통과하는 중합체 용액의 유동시간을 용매의 유동시간으로 나눈 값)를 실험적으로 측정하여 구한다. 얻어진 값들을 좌표에 기표하고, 형성되는 커어브를 무한희석(제로 농도)으로 외삽하여 고유 점도 값을 얻는다. 일반 용매 중에 있어서의 시판용 압출 중합체의 점도-농도 곡선의 구배가 당분야에 알려져 있기 때문에, 상대 점도의 단일 값으로 부터 중합체의 극한점도를 구할 수가 있다. 따라서, 상대점도의 단일값만을 측정하여, 이 측정값으로부터 표준 기점을 참조하여 고유점도를 구하는 것이 보통이다.

열가소성 중합체의 용융지수는 또한 분자량 및 점도와 관계가 있는데, 이것은 일정한 온도에서 주어진 시간 내에 기지의 값의 일정한 힘으로 유출구를 통과하는 열가소성 중합체의 양을 나타내는 것이다. 본 명세서에서 나타낸 용융지수는 230℃에서 2160g 힘을 사용하여 ASTM 규격 D1238-73으로 측정한 것이다.

본 발명에 따른 합성 결속대를 제조하기 위하여 폴리에틸렌테레프탈레이트와 같은 폴리에스테르를 사용하는 경우에 있어서는, 결속대 중의 가용성 부두께부를 형성하는 폴리에스테르의 고유점도가 약 0.7 이상으로서, 그 결속대의 코어 부분을 형성하는 중합체의 고유점도 보다 약 20% 이상, 보다 적합하기로는 적어도 약 50%를 초과하는 것이 적합하다.

전술한 이점이 제공되는 결속대 또는 이와 유사한 시이트형 제품이 제 1 도에 도시되어 있다. 결속대의 일부 (10)은 비교적 낮은 분자량을 갖는 폴리에틸렌 테레프탈레이트와 같은 결정형 열가소성 중합체로 된 주두께부(11)와 비교적 높은 분자량을 가는 전술한 것과 동일한 종류의 중합체로 된 단일한 부두께부(12)로 구성된다. 이들 두께부(11) 및 (12)는 실질적으로 동일한 조성의 중합체이지만 그 분자량이 다르다. 부두께부(12)는 일반적으로 주두께(11)과 인접해서 긴밀하게 결합된 평면 표면층을 제공해주며, 주두께부는 결속대의 기층을 형성하고 가용면을 이루고 있다. 부두께부(12)의 두께는 약 1밀(0.001인치; 0.025mm)이상이 되어야 하는데, 이 두께는 일반으로 결속대 두께의 약 1 내지 약 25%, 적합하기로는 약 3내지 약 20%이다.

제 1 도에 도시한 형태의 결속대는 제 2 도에 도시한 동시압출 조립체를 사용하여 제조할 수 있다. 압출 조립체(15)는 다이(16), 단일측벽 이송 블럭(17) 및 압출기 어댑터(18)로 구성된다. 압출된 결속대의 주두께부(11)이 최종적으로 형성되는 중합 물질은 이송 도관(19)을 통해 제1압출기(도시하지 않음)로부터 다이(16)에 이송시키고, 부두께부(12)가 최종적으로 형성되는 중합물질은 이송 도관(20)을 통해 제2압출기(도시하지 않음)로부터 다이(16)에 이송시킨다. 분자량만이 다른 동일한 종류의 중합체로 된 2개의 용융층은 다이 공동(空洞)(21) 내에 유입시켜, 혼합함이 없이 별개의 용융층으로 된 단일 용융 유출물로하여 다이 유출구로부터 방출시킨다. 이어서, 용융 유출물을 고화시켜, 동시 압출시킨 층과 서로 긴밀하게 접합시킨다. 각 두께부에 있어서의 중합체는 고화시킨 후에 무정형 상태로 유지되는 것이 바람직하다. 그후에, 예정된 배열을 가지며 형성되는 적층 시이트를 가열 인발이나 기타의 방법으로 처리함으로써 최종 제품에 소망하는 결정화도, 결정 배향 및 물리적 특성을 부여할 수 있다.

일반적으로, 평면인 인접 표면 또는 단면층(23) 및 (24)에 의해 서로 각측면과 접한 기층 또는 코어(22)를 갖는 제 3 도에 도시한 형태의 결속대를 제조하는 데에는, 제 4 도에 도시한 압출 조립체(25)를 사용할 수가 있다. 더욱 구체적으로 설명하자면, 다이(26)에 이중 측벽 이송 블럭(27)과 압출기 어댑터(28)를 단일체로 형성할 수 있다. 이송 도관(29)는 어댑터(28)의 구경, 이송 블럭(27) 및 다이(26)에 의해 형성되며, 압출 및 고화후에, 전술한 압출된 결속대 일부의 기층이나 코어(22)를 형성하는 용응 중합물질을 다이 공동(31)에 운반시켜 준다.

최종적으로, 표면층(23) 및 (24)가 형성되는 비교적 분자량이 높은 중합물질을 공급시키기 위하여 이송블럭(27)내에 이송 도관(30) 및 (32)를 장치한다. 이송 도관(30) 및 (32)로부터 유출되는 비교적 고분자량의 용융 중합물질의 유출물을 혼합하지 않고 이송 도관(29)로부터 유출되는 용융 중합물질과 함께 다이공동(31)내에 유입시키고, 다이 공동(31)로부터 3개층의 용융 유출물을 압출시켜 고화시킨다. 동시 압출시킨 중합물질의 다층 리본을 가열 인발, 압연 또는 기타의 방법으로 처리하여 소기의 결정화도와 결정배향을 최종제품에 부여해줄 수가 있다.

주표면 양면에 비교적 고분자량의 중합체를 갖는 결속대를 위해서는, 단면층의 두께가 비교적 작아야 하는데, 그 이유는 봉합시키고자 하는 대의 일부를 중첩시킬 경우에, 목적으로 하는 가용시킬 비교적 고분자량의 중합체의 전체 두께가 배가 되기 때문이다.

또한, 결합대는 기계적으로 처리하여 결속대의 최종 제품에 있어서의 두께와 폭을 소정의 값으로 축소시킨 리본이 되도록 동시에 압출시킬 수 있으나, 일반적으로는 보다 신속히 기계적으로 처리하여 실질적인 폭을 갖는 시이트를 동시에 압출시켜 소기의 두께로 한 다음, 소정의 폭을 갖는 결속대로 절단한다.

제 4 도에 도시한 결속대와 유사한 열가소성 결속대에 의하여 형성시킨 대환 중의 용접 또는 접합부는 제 5a 및 5b 도에 도시하였다. 이 결속대의 양면에는 주두께부(22)가 형성되는 중합체 분자량보다 약 20% 이상의 고분자량을 갖는 중합체의 부두께부(23) 및 (24)를 각각 형성시킨다. 결속대의 단부(34) 및 (35)를 중첩시키기 위하여는 부두께부(23) 및 (24)가 서로 인접되도록 환대를 마련한다. 인접하는 부두께부(23) 및 (24) 사이에는 가열 봉합 칼날을 삽입하거나, 또는 마찰 용착 접합법으로 부두께부를 서로 문질러서 결속대의 단부(34) 및 (35)를 접합시킨 후에, 그 접합부서의 인접부분을 평활하게 하거나 또는 용융시키는 한편, 가압하에 냉각시킨 후, 동시에 용융시켜 중심부의 용융계면부위(36)을 형성시키는데, 이 계면부위는 주로, 어떤 경우에는 전적으로 비교적 고분자량의 중합체로 구성되며, 또 이 계면부위는 용착되지 않는 주두께부(22) 중의 비교적 저분자량 중합체로 둘러싸인다.

제 5a 도에서 계면부위는 또한 비교적 저분자량의 중합체 일부를 포함하며, 제 5b 도에서 계면부위는 비교적 고분자량의 중합체만으로 구성된 것이다. 결속대의 중간의 용착부분의 두께는 중첩 단부(34) 및 (35)의 두께의 약 1 내지 약 20%로 되게할 수 있다.

최적의 접합강도를 얻으려면, 결속대의 용착 조건과 인접하는 부두께부의 두께를 선정하여 중심 용착부위가 부두께부 내에서만 유지되도록 한다.

접합시에는 최종적으로 접합부 중간의 용착부위에 존재하는 중합체의 초기 결정 배향이 변경되거나 소실되기 때문에 중간의 용착 부위의 결정배향이 이 부위와 인접할 결속대부분의 결정배향과 다르도록 한다.

본 발명을 이하의 실시예에 따라 더욱 구체적으로 설명한다.

[실시예 1]

합성 폴리에틸렌테레프탈레이트 결속대

고유점도 약 0.6의 폴리에틸렌테레프탈레이트와 고유 점도 1.1의 동일한 중합체를 동시에 압출시키고, 결정화시킨 다음 배향시켜서 폭 1.5인치 및 두께 0.020인치의 폴리에틸렌테레프탈레이트 결속대를 제조하였다. 이와 같이 동시에 압출시켜 고유점도가 비교적 높은 중합체를 압출된 결속대의 주표면상에 두께 약 0.0015인치의 표면층을 형성시켰다. 압출된 결속의 모든 층은 결정형이며, 실질적으로 유사한 평면적인 결정 배향을 갖는다.

생성된 결속대의 일부를 종래의 호트 나이프법을 사용하여 접합시켜서 결속대 강도의 약 80%를 이상의 접합강도를 얻었다. 이와 유사한 방식으로, 비교적 높은 고유점도, 즉 고분자량을 갖는 층을 비교적 낮은 고유점도, 즉 저분자량을 갖는 층에 용융시킴과 동시에, 비교적 높은 고유점도를 갖는 2개의 층을 동시에 용융시켜 항상 높은 접합강도를 얻는 것이다.

[실시예 2]

합성 폴리에틸렌테레프탈레이트 결속대

고유점도가 약 0.8인 폴리에틸렌테레프탈레이트를 고유점도가 약 1.2인 폴리에틸렌테레프탈레이트와 동시에 압출시켜서, 인발시킨 후에, 폭 약 5/8인치 및 두께 약 0.020인치인 결속대를 제조하고, 고유점도가 비교적 높은 폴리에틸렌테레프탈레이트를 압출된 결속대의 주표면에 두께 약 0.001인치의 표면층을 형성시켰다. 동시에 압출시킨 후 압출된 제품을 결정화시킨 다음 배향시킴으로써 모든 층에서 실질적으로 유사한 평면적 결정 배향을 얻었다.

생성된 결속대의 일부를 대환으로 형성하고, 그 단부를 중첩시켜서 마찰 용착법으로 접합시킨다. 결속대 강도의 약 85% 이상의 접합강도를 얻었다.

[실시예 3]

폴리프로필렌 합성 결속대

평균 용융지수가 약 0.2인 폴리프로필렌과 평균 용융 지수가 약 6인 폴리프로필렌을 동시에 압출시킨 다음에 인발시켜 두께 약 0.030인치의 배향성 폴리프로필렌 결속대를 시이트형 제품으로 생성하고, 이것을 다음에 결속대로서 사용하기에 적합한 폭 약 1.5인치의 리본으로 절단하였다.

이와 같이 동시 압출을 행하여 용융지수가 비교적 낮은 폴리프로필렌으로 인발시킨 후에 제조한 시이트형 제품의 각 층부상에 두께 약 0.003인치의 표면층을 형성시켰다. 생성된 결속대의 모든 층은 결정형으로서, 실질적으로 유사한 평면적 결정형 배향을 갖는다.

[실시예 4]

폴리에틸렌테레프탈레이트 합성 결속대

고유 점도가 각각 약 0.6 및 약 1인 폴리에틸렌테레프탈레이트를 동시에 압출시킨 다음에 결정화시키고 긴장 인발로 배향시켜 두께가 약 0.020인치이고 결속대의 각 주표면상에 있어서 부두께부의 고유 점도가 약 1인 중합체층으로 된 폭 1.5인치의 결속대를 제조하였다.

생성된 결속대에 있어서, 부두께부의 두께는 각각 약 0.002인치이고, 결속대 전체 부분은 실질적으로 동일한 결정형 배향을 갖는다.

전체적으로동일한 칫수를 갖는 대조용 결속대를 비슷한 방법으로 제조하였는데, 평면 결정형 배향은 비슷하게 행하였으나, 단지 고유점도가 약 0.6인 폴리에틸렌테이트만을 사용하였다.

이와 같이 제조한 각 형태의 결속대의 일부를 서로 포개서 한쪽의 면을 타방의 면과 인접시킨 다음에 약 0.004초의 용접시간과 약 10,000 내지 13,000psi 사이의 용접 압력에에 실험용 마찰 용착기를 사용하여 동시에 용접시켰다. 생성된 용착물은 고유점도가 비교적 높은 물질층 내에 있게 된다.

접합강도를 시험한 후에, 다음과 같은 결과를 관찰하였다.

대조용 결속대 합성 결속대

접합강도, % 55 80

[실시예 5]

나일론 합성 결속대

두께 약 0.020인치의 폴리헥사메틸렌아디프아미드(나이론 66) 결속대를, 상대점도가 약 225인 나일론 66과 상대 점도가 약 50인 나일론 66을 동시에 압출시킨 뒤 결정화시킨 다음 배향시켜서 제조하였다. 이와 같이 동시 압출을 행하여 얻은 결속대의 각 주표면 상에는 두께가 약 0.004인치이고 상대 점도가 비교적 높은 나일론 66으로 된 표면층이 형성되었다. 생성된 결속대의 모든 층은 결정형으로서, 실질적으로 비슷한 평면적 결정형 배향을 가지고 있었다.

생성된 결속대의 일부를 대환으로 형성하여 마찰용착법으로 접합시켜서 상대 점도가 비교적 높은 나일론 66의 인접층 내에 용착부를 형성시켰다. 접합강도를 시험했을 때에, 용착부는 결속대 강도의 약 60%의 접합 강도를 나타내었다. 이것은 동일 조건하에서 달성한 겨우 약 40%의 접합강도와 좋은 대조가 된다.

[실시예 6]

폴리에틸렌테레프탈레이트 합성 결속대

실시예 4와 유사한 방법으로, 고유 점도가 비교적 높은 폴리에틸렌 테레프탈레트를 사용하여, 결속대의 각 면의 두께가 0.0036인치로 두꺼운 층으로 구성되는 배향된 결정형의 결속대를 제조하였다.

실질적으로 동일한 전체 칫수와 결정형 배향을 갖는 대조용 결속대는 고유 점도가 비교적 낮은(즉 I.V.=0.6) 폴리에틸렌 테레프탈레이트로 제조하였다.

접덥합강도를 시험한 후에, 실시예 4에서 설명한 것과 동일한 방법과 장치로 제조한 용착물에 대하여, 하기와 같은 결과를 얻었다.

대조용 결속대 합성 결속대

접합 강도, % 57 92

본 발명은 전술한 실시예에 한정되지 않으며, 당업자들은 본 발명의 범위내에서 기타 여러 가지의 변형을 용이하게 행할 수있다.

Claims (1)

1. 용착식 합성 결속대(結束帶)에 있어서, 소정의 평균 분자량을 갖는 동일한 배향성의 결정형 합성 열가소성 중합체 기층과 이 기층과 접하여 평면상을 이루는 단일 표면층으로 구성되고, 상기 결속대는 종방향에 따른 그의 단면 전체에 걸쳐 축방향으로 유사한 결정형으로 배향되고, 상기 표면층 중합체의 평균 분자량은 상기 기층 중합체의 평균 분자량보다 적어도 약 20% 이상인 고분자량 중합체인 것이 특징인 동일 배향성이 결정형 합성 열가소성 중합체의 층들로 이루어진 장방형의 균일한 단면을 갖는 용착식 합성 결속대.

Images