KR810001293B1 - 암모니아의 산화분해 촉매의 제조방법 - Google Patents

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내용 없음.

Description

암모니아의 산화분해 촉매의 제조방법

제1도는 포울ㆍ링을 표시한 사시도.

제2도는 반응온도와 NH₃산화분해율의 관계를 표시한 그래프.

제3도는 반응온도와 NO 생성률의 관계를 표시한 그래프.

제4도는 반응온도와 SO₂산화율을 표시한 그래프.

제5도는 반응온도와 NH₃산화분해율을, SO₂산화율 및 NO 생성률과의 관계를 표시한 그래프.

제6도는 반응온도와 NH₃산화분해율의 관계를 표시한 그래프.

제7도는 활성시험용 반응장치를 표시한 절결사시도.

암모니아의 산화분해촉매는, 환상(環狀), 허니컴상, 판상 등의 소정형상을 가진 강재(鋼材)의 표층을 알루미늄합금화하고, 이 강재를 알루미늄 가용성용액으로 알루미늄 용출 처리하여 강재표층을 다공질화(多孔質化)하여, 이 강재를 산화 처리하고, 이렇게 하여 얻어진 촉매기재에 백금을 담지(擔持)시켜서 제조된다. 본 발명은, 각종 배기가스중에 함유되는 암모니아(NH₃)를 질소가스(N₂)와 수분(H₂O)으로 산화분해시키기 위한 NH₃의 산화분해촉매에 관한 것이다.

대기중에 방산되는 NH₃은, 악취가 나고 또한 해가 있는 물질이다.

최근, NH₃을 환원제로서 사용하여 행하는 소위 선택적 접촉환원 탈질법(脫窒法)이 확립되어 가고 있다.

이것은, 촉매의 존재하에, 300~400℃에서, NH₃에 의하여 질소산화물(NOx)을 N₂로 환원 무해화하는 것으로서, 통상, 상기 탈질반응을 신속하게 또한 안정지속적으로 진행하기 위하여, NH₃은 화학량론량(化學量論量)보다도 과잉하게 첨가되어 있다. 따라서, NH₃의 과잉분이 처리가스와 함께 대기중에 방산되게 되고, 다시 하류측에 습식탈황장치가 설치되어 있을 경우에는, 상기 누출 NH₃이 탈황용 흡수액에 용해되어서 탈황처리 배수와 함께 방류된다고 하는 문제가 생긴다. 그 위에, 상기 누출 NH₃은 탈질장치를 그냥 통과한 유황산화물(SOx)과 반응하여, (NH₄)₂SO₃, (NH₄)₂SO₄, NH₄HSO₃, NH₁HSO₄등의 염을 생기게 하고, 이들 염이, 탈진장치의 하류측에 설치된 열교환기등의 기기류를 폐색시킬 염려가 있다.

따라서, 상기와 같은 문제가 생기는 것을 피하기 위하여는, NH₃의 누출량을 가능한한 억제하지 않으면 안된다. 본 발명자들은, 가장 실용적일 수단으로서, 탈진반응 장치내의 반응층 하류측에 NH₃의 산화분해 촉매를 장전하는 것을 검토하여 왔다. 여기에서 NH₃산화분해촉매로서 요구되는 점은 다음과 같다.

(1) 탈질반응의 반응온도영역에서 높은 NH₃산화분해활성을 안정지속적으로 가질 것.

(2) NH₃으로부터 NOx에의 변환활성이 낮을 것.

(3) 배기가스중에 공존하는 SOx에 의하여 해독(害毒)을 받지 않을 것.

(4) 배기가스중에 공존하는 SO₂의 SO₃에의 산화활성이 낮을 것. (그 이유는, SO₃이 배기가스의 노점(露鮎)의 상승을 초래하고, 또 기기류의 부식의 문제를 일으키고, 나아가서는 대기오염의 점에서도 좋지 않기 때문이다.)

(5) 충전되었을 때에 충전층의 압력손실이 작을 것.

배기가스중에 NH₃이 함유되는 경우 케이스로서는, 그밖에 산업폐기물과 같은 함 질소물질이 연소 혹은 염분해될 경우나, 연도(煙道) 및 각종 기기류의 방식성을 증가시키기 위하여, 또 전기집진기에 있어서의 집진효과를 향상시키기 위하여, 배기가스에 NH₃을 적극적으로 첨가시킬 경우 등이 있다. 그리고 이러한 경우에 있어서도, 방출되는 NH₃의 제거는 당연히 필요하다.

종래, NH₃의 산화분해용 촉매로서는, Cr, Mn과 같은 저급 금속의 산화물로 된 것이 제안되고 있으나, 이것들은 배기가스중에 SOx가 함유되어 있으면, 이것들에 의하여 황산염화되어서 활성의 저하를 일으키게 되어 실용상으로는 사용 불능한 것이었다. 또 촉매의 형상의 점에서는, 종래 원주형이나 구형등의 소위 입상(粒狀)촉매가 일반적이었으나, 이들 형상의 촉매는 대량가스의 처리에 있어서는, 압력손실이 크기 때문에 적당하지 못하다.

본 발명자들은, 상기와 같은 관점에서, 먼저 설명한 몇가지의 요망에 적합한 촉매의 개발에 관하여, 예의 연구를 거듭한 결과, 본 발명을 완전하게 하는데에 이르렀다.

본 발명은, 환상, 허니컴상, 판상 등의 소정형상을 가진 강재의 표층을 알루미늄 합금화하는 제1공정과 이 강재를 알루미늄 가용성 용액으로 알루미늄 용출처리하여 강재표층을 다공질화하는 제2공정과, 이 강재를 산화처리하는 제3공정과, 이렇게 하여 얻어진 촉매기재에 백금을 담지시키는 제4공정으로 되는 NH₃의 산화분해 촉매의 제조방법이다.

상기 제1공정에서 제3공정까지의 조작에 의하여 강재로부터 형성된 촉매기재는, 그 자신이 약간의 NH₃의 산화분해활헝을 가지지만, 이 활성은 반응개시후 급속하게 저하된다. 따라서 이 촉매기재는, 대량의 배기가스 처리용으로서는 실용적이 못된다.

그리하여, 이 촉매기재에 안정지속적인 NH₃산화분해활성을 부여하기 위하여, 제4공정에 있어서 이 촉매기재에 Pt를 담지시킨다.

본 발명에 있어서. 환상, 허니컴상, 판상 등의 소정형상을 가진 강재를 사용하는 이유는, 이 강재기 큰 강도를 가지며, 그 때문에 배기가스의 대량처리를 할 때에도, 압력손실이 생길 염려가 없기 때문이다.

또 강재로서는, 스텐레스강, 탄소강, 니켈강, 텅그스텐강, 모리브덴강 등이 자주 사용되나, 이것들에 한전되지 않는다. 또한 순철(純鐵)은 물론 사용할 수 있다.

제1공정에 있어서, 강재표층의 Al 합금화는, 일반적으로는, 표면에 Al이 코오팅된 강재를 열처리하는 것에 의하여, 되어진다. 이 Al 코오팅은, 예를 들면, 용융도금법, 확산침투 도금법, 진공증착 도금법, 용사법(溶射法) 등의 도금처리에 의하여 되어진다. 또, 상기한 열처리는, Al의 융점(660℃) 이상의 온도, 바람직하기는 약 800℃로, 수분간 수시간, 바람직하기는 약 1시간 행하여진다. 이 열처리에 의하여 강재와 Al이 서로 고상(固相)간에 확산되어 합금화가 달성된다.

제2공정에 있어서, 합금층을 가진 강재의 Al 용출처리는, Al 가용성용액에 이 강재를 침지하거나, 또는 이 강재의 합금층에 Al 가용성 용액을 스플레이하는 방법에 의하여 되어진다. Al 가용성 용액으로서는 산 또는 알칼리의 수용액이 사용된다. 이 산으로서는 염산, 질산과 같은 광산이 바람직하게 사용되고, 또 알칼리로서는, 수산화나트륨과 같은 알킬리금속 수산화물, 알칼리금속 탄산염, 알킬리 토류금속 수산화물들이 사용된다.

특히 알킬리금속 수산화물의 수용액이 바람직하다. Al 가용성 용액의 온도는 한정되지 않으나, 실온~100℃가 바람직하다. 이 Al 용출에 의하여 강재표층은 다공질화된다. 다공질표층을 가진 강재는 통상 방법에 의하여 수세되어 건조된다.

제3공정에 있어서, 강재의 산화처리는, 완화된 조건으로 행하는것이 좋다. 예를 들면 실온부근~400℃에 있어서, 0.1~20시간, 산소를 0.1~20.8용량% 함유하는 가스에 다공질표층을 접촉시킴으로서 이 처리가 행하여진다. 또한, 산화처리 분위기에 있어서의 수분, CO₂, N₂등의 존재는, 어느 것이나 이 처리효과에 대하여 거의 영향을 주지 않는다.

이렇게 하여 본 발명의 촉매의 기재가 형성된다.

또한, 이렇게 하여 형성된 다공질산화물 표층의 다공도는, 통상의 N₂흡착법 (BET법)으로는 측정할 수 없는 정도의 것이며, 또 그 이화학적 성질도 명확하지 않다. 그러나 이 이화학적 성질이, 제조된 촉매의 지속안정성에 크게 기여하는 것은 명백하다.

제4공정에 있어서, 촉매기재에의 Pt 담지는, 일반적으로는, 염화 백금산, 황산 백금과 같은 Pt 화합물의 용액에 촉매기재를 침지하여, 이어서 이것을 용액으로부터 꺼니서 건조시키는 것에 의하여 되어진다.

침지액으로서는 염화 제2백금산(H₂PtCl₆)의 수용액을 사용할 경우에는, 그 농도는 Pt로서 0.01~1.0중량%가 바람직하고, 또 침지시간은 10분~1시간이 바람직하다. 또 Pt 화합물의 용액으로부터 꺼내진 Pt 함유 촉매기재의 건조는, 온도 약 100℃ 또는 이것보다 약간 고온으로서 통상방법에 의하여 되어진다.

또, 뒤에 Rh 화합물의 용액에 있어서의 침지처리를 행할 경우에는, Pt가 Rh 화합물의 용액에 용해되는 것을 방지하기 위하여, 300~500℃의 온도로 건조 및 소성(燒成)하는 것이 좋다.

이렇게 하여 얻어진 촉매는, Pt를 0.0001~0.1중량% 함유하는 고활성 NH₃산화분해촉매이다. 또, Pt 함유율이 너무 높으면, NH₃산화분해 활성은 높아지나, SO₂산화활성도 높아지므로 바람직하지 못하다.

반대로 Pt 함유율이 너무 낮으면, NH₃산화분해활성이 낮아져서 반응이 진행되기 어렵다.

따라서, 대상 배기가스의 NH₃및 SO₂농도를 고려하여 Pt 함유량의 최적치가 선정되고, 이 값이 얻어지도록 침지조건이 결정된다.

Pt를 담지시키는 제4공정 뒤에, 바람직하기는 촉매기재에 다시 로오듐(Rh)을 담지시킨다.

이 Rh 담지는, Rh 화합물의 용액에 Pt 담지촉매 기재를 침지하고, 이어서 이것을 용액으로부터 꺼내어 건조시키는 것으로서 되어진다.

Rh 화합물로서는 염화로오듐, 황상로오듐 등이 사용된다. 염화로오듐의 수용액을 사용할 경우에는, 그 농도는 Rh로서 0.01~0.5중량%가 바람직하다. 또 침지시간은 1분간~1시간, 바람직하기는 수분간이다.

건조는, 약 100℃ 이상의 온도로 통상방법에 의하여 되어진다. 얻어진 촉매는, Rh를 0.0001~0.1중량% 함유한다.

이렇게 하여 얻어진 Pt 및 Rh 담지촉매는, 특히 배기가스중의 SO₂의 SO₃에의 산화율을 현저하게 억제할 수가 있고, 또 NH₃의 산화에 의한 NO의 생성량도 효과적으로 억제할 수가 있는 점에서 우수하다.

촉매기재에 Pt를 담지시키는 제4공정의 전후 어디엔가에, 바람직하기는 촉매기재에 바나듐(V)을 담지시킨다. V의 담지는, 메타바나딘산암모늄(NH₄VO₃)과 같은 V화합물의 수용액 또는 그 수산(蓚酸)용액에 촉매기재를 침지하고, 이어서 이것을 용액으로부터 꺼내어 건조시키는 것에 의하여 되어진다. V화합물의 농도는 0.01~1.0몰/ℓ가 바람직하고, 침지시간은 10분~2시간이 좋다. 건조온도는 약 100℃ 또는 이것보다 약간 고온이 바람직하다. 또 Pt 및 V의 그 어느 한쪽을 먼저 담지시켰으면, 그후, 다른쪽을 담지시키기 전에 촉매기재를 소성하여 놓으면 좋다. 이 소성에 의하여, 제2의 담지를 할 때에 제1의 담지금속이 침지액중에 재용해되는 것이 방지된다. 소성은, 600~700℃의 온도로, 바람직하기는 질소분위기중 약 90분간 가열을 함으로서 되어진다.

이렇게 하여 얻어진 Pt 및 V 담지촉매는, 특히 NH₃의 산화에 의한 NOx의 생성량을 무시할 수 있을 정도로 적게 억제할 수가 있는 점에서 우수하다.

[실시예 1]

제1도에 표시된 스텐레스강 SUS 361(JIS제 포울ㆍ링(직경 및 깊이가 어느 것이나 26mm, 두께 0.5mm, 기타 표면적 40㎠)을 사용하고, 이것을 700℃의 용융 Al욕(浴)에 5분간 침지하고, 이어서 이 욕에서 꺼낸 포울ㆍ링을 전기로(電氣爐)내에서 800℃로 1시간 가열 처리해서 포울ㆍ링의 표층을 Al 합금화하였다.

냉각후, 80°G의 10% NaOH 수용액 200ml 중에 합금층을 가진 포울ㆍ링을 3시간 침지하여 합금층중의 Al을 용출시켰다. 이렇게 하여 표층이 다공질화된 포울ㆍ링을 액으로부터 꺼낸 다음 이온교환치리수로 수세하였다. 대기중에서 건조후, 표 1에 표시한 조건으로, 3단계로 포울ㆍ링의 산화처리를 하였다.

[표 1]

이렇게 하여 촉매기재를 얻고, 이것을 H₂PtCl₆수용액(Pt로서 0.59중량%) 200ml에 실온으로 30분간 침지하였다. 이어서 액으로부터 꺼낸 촉매기재를 11℃에서 3시간 건조하였다.

이렇게 해서 Pt를 0.01중량% 함유하는 촉매(A)를 얻었다. (포울ㆍ링 1개당 Pt는 1.6mg 함유됨)

[실시예 2]

H₂PtCl₆수용액으로서, 농도가 Pt로서 0.06중량%인 것을 사용하는 것을 제외하고, 실시예 1과 똑같이 조작해서 Pt 담지촉매(B)를 얻었다.

[실시예 3]

실시예 1에서 얻어진 Pt 담지 촉매기재를, 400℃에서 2시간 열처리 한다음, 이것을 염화로오듐 수용액(Rh로서 0.36중량%)에 실온에서 30분간 침지하였다. 이어서 기재를 액으로부터 꺼내서 110℃에서 3시간 건조하여 Pt 및 Rh 담지촉매(C)를 얻었다.

[실시예 4]

포울ㆍ링 대신에 20mm×25mm×50mm의 SUS 340(JIS)제 강판을 사용하여, 실시예 1과 똑같은 조작을 반복해서, 촉매기재를 얻었다.

이 촉매기재를 먼저, 0.1몰/ℓ의 NH₄VO₃수용액 200ml에 실온으로 10분간 침지하고, 이것을 액으로부터 꺼낸 다음 110℃에서 1시간 건조하고, 다시 공기분위기 중에서 650℃로 90분간 소성하였다.

다음에 이 소성품을, H₂PtCl₆수용액 Pt로서 0.3중량% 200ml에 실온으로 1시간 침지하고, 이것을 액으로부터 꺼낸 다음 110℃에서 1시간 건조하였다. 이렇게 하여 V 및 Pt 담지촌매(D)를 얻었다.

[실시예 5~8]

침지액의 농도를 표 2에 표시한 바와 같이 변화시키고, 실시예 4와 같은 조작을 반복하였다. 이렇게 해서 V 및 Pt 담지촉매(E)(F)(G) 및 (H)를 얻었다.

[표 2]

[실시예 9]

실시예 4의 공정중에 얻어진 촉매기재를, H₂PtCl₆수용액(Pt로서 0.3중량%) 200ml에서 1시간 침지하여, 이것을 액으로부터 꺼낸 다음 400℃에서 1.5시간 건조 소성하였다. 다음에 이 소성품을, 0.01몰/ℓ의 NH₄VO₃수용액 200ml에 10분간 침지하고, 이것을 액으로부터 꺼낸 다음 110℃로서 1시간 건조하였다.

이렇게 하여 Pt 및 V 담지촉매(I)를 얻었다.

[실시예 10 및 11]

NH₄VO₃수용액으로서 표 3에 표시한 농도의 것을 사용하는 것을 제외하고, 실시예 9의 조작을 반복하였다. 이렇게 하여 Pt 및 V 담지촉매(J)(K)를 얻었다.

[표 3]

[비교예 1]

실시예 4의 공정중에 얻어진 촉매기재를, 0.1몰/ℓ의 NH₄VO₃수용액 200ml에 10분간 침지하여, 이것을 액으로부터 꺼낸 다음 110℃로 1시간 건조하였다. 이렇게 하여 V 담지촉매(N)을 얻었다.

[비교예 2 및 3]

침지액으로서 표 4에 표시한 것을 사용하는 것을 제외하고, 비교예 1과 같은 조작을 반복하였다. 이렇게 하여 코발트 담지촉매(O) 및 크롬단지촉매(P)를 얻었다.

[표 4]

활성시험

각 실시예 및 비교예에서 얻어진 촉매에 대하여, NH₃산화분해율, NO 생성률, 탈질률 및 SO₂산화율을 측정하여, 각 촉매의 활성을 비교하였다.

시험 1

먼저, 실시예 1, 2 및 3에서 얻어진 촉매(A)(B) 및 (C), 실시예 1의 공정중에 얻어진 촉매기재(L), 산화크롬-규조토촉매(M)에 대하여, 내경 30mm의 석영(石英)제 유통형 반응관을 사용하여 각각 활성시험을 하였다. 또 산화크롬-규조토촉매(M)는, 담체로서, 흡수율 84%의 시판의 규조토를 8메시 이하 14메시 이상(타일러체에 의함)으로 분쇄한 것을 사용하여, 이 담체를 염화크롬수용액(Cr로서 5.9%)에 3시간 침지하고, 이어서 500℃에서 5시간 소성을 행하여 제조한 것이다.

먼저, 상기 촉매(A)를 상기 반응관에 충전하였다. 이 경우, 촉매(A)는 반응관의 중앙부에 위치하도록 4mm

의 래시그링(Raschingring)으로 된 충전층으로 샌드위치 모양으로 지지되었다. 다만, 래시그링은, 이들 촉매의 포울ㆍ링의 내부에는 들어가지 못하도록 되어 있다. 이어서 반응관의 주위에 배설된 환상 전기로에 의하여 반응온도를 소정치에 제어하고, 표 5에 표시되는 조성비율의 시험용 모의(模疑) 배기가스를 반응관에 흘려 넣었다.

[표 5]

여기에서 통과가스량은 건조상태를 기준으로 하여 1.2ℓ/분(S.T.P)이고, 외관상의 공간속도는 4000시^-1,촉매의 표면적당 통과가스량은 18m/시이다.

NH₃산화분해율 즉, NH₃제거율, SO₂산화율 및 NO 생성물은, 반응관의 입구 및 출구에 있어서의 NH₃, SO₂및 NO의 각 농도를 측정하고, 다음 식에 의하여 구하였다.

단, (출구 NO)가 입구(NO)보다 작을 때에는, 탈질반응이 생기고 있다고 생각되므로, 다음에 설명하는 탈질률의 값에 부(負)의 부호를 붙인 것을 NO 생성률로 하였다.

또, 상기 각 가스의 농도측정은, 다음의 방법에 의하여 하였다.

NH₃…희황산을 함유한 NH₃흡수액에 반응관 입구 또는 출구의 가스를 통하게하여, 흡수액을 NaOH로 알칼리화한 다음, 흡수된 농도를 암모니아이온 전극으로 구하였다. SO₂…요오드 적정법으로 정랑하였다. NO…화학적 발광방식에 의한 질소산화물의 연속분석계를 사용해서 정량하였다.

상기와 똑같은 조작을 촉매(B)(C)(M) 및 촉매기재(L)에 대해서에 행하였다. 촉매(M)의 충전량은 7ml이다. 시험결과를 제2도에서 제6도에 표시하였다. 제2도에서 알 수 있는 바와 같이, 촉매기재(L)의 활성은, 가스통과개시후 30분간으로, 도면중의 수직화살표로 표시하는 바와 같이, 급격하게 저하되었다.

이에 대하여 촉매(A) 및 (C)는, 약 2시간 경과후도 안정된 활성을 가지며, SO₂에 대하여 뛰어난 내피독성(耐被毒性)을 표시하였다. 또 촉매(A) 및 (C) 특히 촉매(C)는, 제3도에서 알 수 있는 바와 같이, NO 생성을 낮게 억제하며, 다시 제4도에서 알 수 있는 바와 같이, Pt 및 Rh 담지촉매(C)는 SO₂의 SO₃으로의 산화율을 낮게 억제하였다. 제5도는, 촉매(B)에 대한 활성시험 결과를 표시하는 것이다. 제5도에서 알 수 있는 바와 같이, 촉매(B)는 SO₂산화활성과 NO 생성활성에 비교하여, 극히 높은 NH₃산화분해활성을 표시하였다. 제6도는, 촉매(M)에 대해서, 반응온도를 300℃, 350℃ 및 400℃에 각각 30분간씩 유지시켜서 반응을 행하였을 경우의 NH₃산화분해율을 표시한 것이다. 동 도면에 있어서 화살표로 표시한 바와 같이, 촉매(M)는 현저한 활성저하를 표시하였다.

시험 2

다음에 실시예 4~11에 의하여 얻어진 촉매(D)~(K) 및 비교예 1~3에 의하여 얻어진 촉매(N)~(P)에 대하여, 제7도에 표시된 석영제 유통형 반응장치를 사용하여 각각 활성시험을 하였다.

처음에, 이 실험에서 사용하는 석영제 유통형 반응장치에 대해서 설명하여 둔다.

제7도에 있어서, (1)은 내경 30mm의 석영제 반응관, (2)는 다수의 통기구멍 (3)을 가진 석영제 하부수평판, (4)는 석영제 상부수평판, (5)는 상하 1쌍의 석영판 (2), (4) 사이에 만들어진 대향되는 1쌍의 석영제 수직판이며, 이에는 판상촉매를 지지하는 다수의 돌기(6)가 만들어져 있다. 그리고 1쌍의 수직석영판(5) 사이의 공간(7)은 상방으로 개구하여 있고, 여기로부터 판상촉매가 충전되도록 되어 있다. (8)은 온도계 보호관이다.

먼저, 상기 반응장치의 공간(7)에 촉매(D)를 충전하고, 이이서 반응관의 주위에 배설된 환상 전기로에 의하여 반응온도를 380℃로 제어하고, 표 6에 표시된 2종류의 조성비율의 시험용 모의 배기가스를 각각 따로 반응관에 흘려 넣었다.

[표 6]

여기에서, 가스 유통량은 건조상태를 기준으로 하여 1.2ℓ/분(S.T.P)이고, 촉매의 외관상의 표면적은 28㎠이었다. 따라서 촉매의 표면적당 가스 유통량은 25.7m/시이었다. NH₃산화분해율 즉, NH₃제거율, SO₂산화율, NO 생성물은, 시험 1과 같이 반응장치의 입구 및 출구에 있어서의 NH₃, SO, NO의 각 농도에서 구하였다. 상기 조작을 다른 촉매에 대해서도 똑같이 하였다.

얻어진 측정결과를 표 7에 표시하였다.

[표 7]

또, SO₂산화율에 대하여는, 촉매(D)(N) 및 (E)~(K)의 각 값이 어느 것이나 12~14%이었다. 또, 촉매(E)~(K)를 사용하여 NO 함유 배기가스 NO₂를 처리하였든 바, 배기가스의 NO 함유량이 감소하였으므로, 그 감소량을 탈질률로 하였다.

이상의 결과에 의하여 명백한 바와 같이, 촉매(N)로서는 NO를 함유하지 않은 배기가스에 있어서 NH₃이 거의 제거되지 않으며, 촉매(O) 및 (P)로서는 NH₃제거율이 너무 낮다. 이와 같이 각 비교예의 촉매는, 어느 것이나 실제 사용에는 적합하지 않다. 이에 대하여, 각 실시예의 촉매는, SO₂함유 배기가스에 대해서도, 어느 것이나 높은 NH₃제거율을 나타내는 동시에 NO의 생성률이 낮은 것이었으며, 실사용에는 아주 적합한 것이다.

Claims (1)

1. 환상, 허니컴상, 판상 등의 소정형상을 가진 강재의 표층을 알루미늄 합금화하는 공정과, 이 합금층을 가진 강재를 알루미늄 가용성 용액으로 용출처리해서 강재 표층을 다공질화하는 공정과, 이 강재를 산화처리하는 공정과, 이렇게 하여 얻어진 촉매기재를 염화백금산 및 황산백금으로 되는 군(群)에서 뽑힌 백금화합물의 용액에 침지하는 공정과, 이 기재를 건조하는 공정과를 필수로 하는 NH₃의 산화분해 촉매의 제조법.

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