KR20230094024A - 차량용 인젝터의 하우징 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차량용 가솔린 인젝터의 하우징 제조방법에 관한 것으로 구체적으로 외경 30mm 이하의 차량용 가솔린 인젝터의 하우징을 가공함에 있어서 철강합금 소재인 하우징을 기계가공에서 발생하는 칩(chip) 발생으로 인한 재료의 손실을 줄이기 위하여 환봉소재를 절단하여 절단소재를 인젝터의 하우징과 유사한 하우징 제조하는 것을 목적으로써, 상기 블랭크가 유사한 하우징으로 형성되는 연속적인 제조는 절단된 블랭크의 일측면에 모서리를 형성하는 단조 1단계;, 상기 단조 1단계의 블랭크 형상을 균일화하게 형성하는 단조 2단계;, 상기 단조 2단계 블랭크의 일측면에 좁은 튜브형 입구부를 형성하도록 펀칭하는 단조 3단계;, 상기 단조 3단계의 블랭크의 타측면에 넓은 튜브형 입구부를 형성하도록 펀칭하는 단조 4단계;, 상기 단조 4단계의 블랭크의 좁은 튜브형 입구부와 넓은 튜브형 입구부의 중심부를 관통하도록 관통홀이 형성하도록 펀칭하는 단조 5단계;를 통해 철강합금 소재인 하우징을 기계가공에서 발생하는 칩(chip) 발생으로 인한 재료의 손실과 절삭가공의 손실을 줄임으로써 제조비용을 절감하고 또한, 제조시간 단축함으로써 생산성 향상을 달성하게 하는 효과가 있다.

Description

차량용 인젝터의 하우징 제조방법{Method for manufacturing the Housing of an Injector for a vehicle}

본 발명은 차량용 가솔린 인젝터의 하우징 제조방법에 관한 것으로 구체적으로 외경 30mm 이하의 차량용 가솔린 인젝터의 하우징을 가공함에 있어서 철강합금 소재인 하우징을 기계가공에서 발생하는 칩(chip) 발생으로 인한 재료의 손실을 줄이기 위하여 환봉소재를 절단하여 절단소재를 인젝터의 하우징과 유사한 하우징 제조하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 철강합금 소재를 냉간단조 가공을 통해 인젝터 하우징과 유사한 하우징을 제작하고 열처리를 거쳐 자기특성을 확보한 후 절삭가공을통해 하우징을 단조가공을 통해 기본적인 형상을 제작하고 열처리를 통해 자기특성을 확보한 후 절삭가공으로 인젝터 하우징을 완성하는 차량용 가솔린 인젝터의 하우징 제조방법을 그 목적으로 한다.

자동차의 가솔린 엔진에 연료를 분사하는 인젝터(Injector)는 솔레노이드에 전기를 인가하면 생성된 자기력으로 아마츄어를 당겨 연료 유로를 열어 연료를 엔진에 분사하는 장치이다. 특히 직분사형 가솔린 엔진의 인젝터는 200bar 이상의 높은 압력의 연료를 짧은 시간에 정확한 양을 분사해야 한다. 이를 위해 인젝터의 솔레노이드는 균일한 품질이 필요하고, 솔레노이드의 균일한 품질을 위해서는 솔레노이드의 부품에 일정한 자기적 특성과 정밀한 치수가 요구된다. 솔레노이드가 자기력을 효과적으로 발휘하기 위해서는 외측 자기 통로인 하우징이 필요하며, 하우징은 제품 보호와 방열, 부품 고정 등의 역할 외에 자기적 특성 또한 중요하다. 또한 인젝터 하우징은 외측 자기통로를 이루고 내측에 코일 및 아마츄어 등의 부품이 조립되는 특성상 내측이 비어있는 형태로 제작된다.

그러나 종래의 인젝터 하우징의 생산 방식에서는 소재의 수율 감소로 인해 부품 단가 증가의 문제점이 대두되고 있으며, 또한, 종래의 인젝터 하우징의 제조 공정은 자기적 특성을 유지하기 위해 소재를 인발 및 압출하여 환봉을 제작한 후 자기적 특성을 가지도록 소둔(Annealing) 열처리를 한 후 절삭 가공을 통해 제작하는데, 그 이유는 하우징은 내측이 비어 있는 형태의 특성상 압출 형태의 환봉을 절삭 가공해야 하는데, 이 때 환봉 소재의 대부분을 절삭하고 있다.

인젝터 하우징의 제품 단가는 원가의 70% 이상이 소재비로 구성되므로 소재비 절감과 아울러 절삭양을 줄이는 것이 생산성 향상에서 중요한 요소가 된다. 그러나 상기의 기존 공정에서는 다량의 절삭 가공에 의해 준비된 환봉 소재에서 최종 제품에 이르기까지 소재의 75% 이상을 사용하지 못하게 되며, 절삭양의 과다로 소재의 과다 소모 발생과 제작 시간 증대 등 작업 수율을 저하시키며 또한 이로 인한 소재 비용이 크게 발생되었다.

한편 공개특허번호 10-1999-0036230 두께가 얇은 파이프의 제조방법에는 볼조인트 케이스를 제조하는 공정에 냉간단조용 고속 포밍기를 사용하여 소재의 절단, 1차 업셋팅, 2차 업셋팅, 3차 후방압출, 4차 후방압출, 5차 오픈 업셋팅, 6차 최종 업셋팅의 단계를 거쳐 볼조인트 케이스를 완성시킴으로써, 냉간단조 공정 중 별도의 구상화 소둔, 쇼트 및 윤활공정을 제거한 자동차용 볼조인트 케이스의 제조방법이 공지되어 있다.

등록특허번호 10-2297349(등록일 2021.08.27.) 자동차 진공펌프용 로터의 냉간단조 제조방법에는 봉 형태의 강재를 설정된 길이로 절단하는 단계; 절단된 상기 강재를 제1 금형에서 가압하여 하단부가 아래로 테이퍼지게 제1 성형물을 성형하는 단계; 상기 제1 성형물을 제2 금형에서 가압하여 상기 하단부에 제1 성형물 보다 직경이 작은 원기둥 형상의 캠샤프트 결합부가 형성되는 제2 성형물을 성형하는 단계;상기 제2 성형물을 제3 금형에서 가압하여 상기 캠샤프트 결합부와 인접하게 캠샤프트 결합부 보다 직경이 큰 원기둥 형상의 로터축이 형성되는 제3 성형물을 성형하는 단계; 상기 제3 성형물을 제4 금형에서 가압하여 상기 로터축과 인접하게 로터축 보다 직경이 큰 원기둥 형상의 로터 몸체가 형성되는 제4 성형물을 성형하는 단계; 상기 제4 성형물을 제5 금형에서 가압하여 상기 로터몸체의 상면에 제4 성형물의 중심과 정렬되는 제1 내경을 성형하는 단계; 및 상기 제1 내경이 성형된 제5 성형물을 제6 금형에서 가압하여 상기 제1 내경의 중심에 정렬되며 상기 제1 내경보다 작은 직경의 제2 내경을 성형하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 진공펌프용 로터의 냉간단조 제조방법이 공지되어 있다. 그러나 선행기술들은 적용하는 부품에 따라 적용하는 냉간단조방식이 상이하며, 선행기술의 단조방식으로는 본 발명의 차량용 가솔린 인젝터의 하우징을 제조하는 방법에는 한계가 있다.

등록특허번호 10-2297349(등록일 2021.08.27.)

본 발명은 상기 종래의 문제점을 해소하고자 하는 것으로서 소재를 인발 및 압출하여 환봉을 제작한 후 냉간 단조 가공을 하고, 냉간 단조 가공에서 얻어진 유사한 하우징을 소둔(Annealing) 열처리를 하여 자기적 특성을 확보하고 절삭 가공하여 소재의 손실양은 물론 절삭 가공량을 줄이는 차량용 가솔린 인젝터의 하우징 제조방법을 해결과제로 한다.

또한, 본 발명은 외경 30mm 이하의 차량용 가솔린 인젝터의 하우징을 가공함에 있어서 철강합금 소재인 하우징을 기계가공에서 발생하는 칩(chip) 발생으로 인한 재료의 손실을 줄이기 위하여 환봉소재를 절단하여 절단소재를 인젝터의 하우징과 유사한 하우징 제조하는 것을 해결하고자 하는 과제이다.

또한, 본 발명은 철강합금 소재를 냉간단조 가공을 통해 인젝터 하우징과 유사한 하우징을 제작하고 열처리를 거쳐 자기특성을 확보한 후 절삭가공을통해 하우징을 단조가공을 통해 기본적인 형상을 제작하고 열처리를 통해 자기특성을 확보한 후 절삭가공으로 인젝터 하우징을 완성하는 것을 해결 과제이기도 하다.

발명의 목적들은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 본 발명의 다른 목적 및 장점들은 하기의 설명에 의해서 이해될 수 있고, 본 발명의 실시 예에 의해 보다 분명하게 이해될 것이다.

또한, 본 발명의 목적 및 장점들은 특허 청구 범위에 나타낸 수단 및 그 조합에 의해 실현될 수 있음을 쉽게 알 수 있을 것이다.

상술한 과제를 해결하기 위하여 본 발명은 냉간단조공법에 의한 차량용 가솔린 인젝터 하우징을 제조하는 방법에 있어서, 외경 30mm이하의 차량용 가솔린 인젝터에 적용되는 하우징(A)을 환봉소재(B)에서 절단된 블랭크(C)를 상기 하우징(A)과 유사한 하우징(H)을 연속적으로 제조하는 것을 과제의 해결 수단으로 한다.

또한, 보다 구체적으로 본 발명은 상기 블랭크가 유사한 하우징으로 형성되는 연속적인 제조는 절단된 블랭크의 일측면에 모서리를 형성하는 단조 1단계;, 상기 단조 1단계의 블랭크 형상을 균일화하게 형성하는 단조 2단계;, 상기 단조 2단계 블랭크의 일측면에 좁은 튜브형 입구부를 형성하도록 펀칭하는 단조 3단계;, 상기 단조 3단계의 블랭크의 타측면에 넓은 튜브형 입구부를 형성하도록 펀칭하는 단조 4단계;, 상기 단조 4단계의 블랭크의 좁은 튜브형 입구부와 넓은 튜브형 입구부의 중심부를 관통하도록 관통홀이 형성하도록 펀칭하는 단조 5단계;를 연속적으로 제조하는 것을 과제의 해결 수단으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 단조 제 1단계에서는 상기 블랭크는 다이 공간 내에 가득 차게 하여 내,외부에서 접힘이 방지하도록 하고, 상기 단조 제 2단계에서는 상기 블랭크의 중앙을 가압하여 환봉소재 절단 시 발생한 불균일한 단면 및 잔여부위를 균일화되게 하며, 상기 제 3단계에서는 하면부에 좁은 튜브형 입구부를 형성하되, 상면부에 얕은 볼록 면을 생성하고, 상기 제 4단계에서는 상면부에 넓은 튜브형 입구부을 형성하되, 단조 시 블랭크의 펀치의 외측을 따라 압출과 같이 성형될 수 있도록 넓은 튜브형 입구부의 단면에 여유 공간이 확보되고, 상기 제 5단계에서는 펀칭을 통해 관통홀이 형성되고 절단된 부분이 스크랩이 되도록 하여 가공량 줄일 수 있게 연속적으로 제조하는 것을 과제의 해결 수단으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 하우징과 유사한 하우징을 열처리하여 자기 특성을 확보하는 것을 과제의 해결 수단으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 하우징과 유사한 하우징을 절삭 가공하고, 열처리하여 자기 특성을 확보하는 것을 과제의 해결 수단으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 차량용 인젝터의 하우징 제조방법에 의해 제조되는 상기 인젝터 하우징과 유사한 하우징을 획득하는 것을 과제의 해결 수단으로 한다.

본 발명은 외경 30mm 이하의 차량용 가솔린 인젝터의 하우징을 가공함에 있어서 철강합금 소재인 하우징을 기계가공에서 발생하는 칩(chip) 발생으로 인한 재료의 손실과 절삭가공의 손실을 줄임으로써 제조비용을 절감하고 또한, 제조시간을 단축함으로써 생산성 향상을 달성하게 하는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 철강합금 소재를 냉간단조 가공을 통해 인젝터 하우징과 유사한 하우징을 제작하고 열처리를 거쳐 자기특성을 확보한 후 절삭가공을통해 하우징을 단조가공을 통해 기본적인 형상을 제작하고 열처리를 통해 자기특성을 확보한 후 절삭가공으로 인젝터 하우징을 완성하는 차량용 가솔린 인젝터의 하우징의 성능을 향상하는 효과가 있다.

도 1은 종래 기술인 자동차 진공펌프용 로터의 냉간단조 제조단계도.
도 2는 본 발명이 외경 30mm이하의 차량용 가솔린 인젝터에 적용되는 하우징(A)도면.
도 3은 본 발명의 인젝터용 하우징(A)의 유사한 하우징(H)의 제조단계도.
도 4는 본 발명의 인젝터용 하우징(A)의 유사한 하우징(H)의 제조플로우 챠트도.

전술한 목적, 특징 및 장점은 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 후술되며, 이에 따라 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 용이하게 실시할 수 있을 것이다.

본 발명을 설명함에 있어서 본 발명과 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 상세한 설명을 생략한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 상세히 설명하기로 한다. 도면에서 동일한 참조부호는 동일 또는 유사한 구성요소를 가리키는 것으로 사용된다.

이하에서 구성요소의 "상부(또는 하부)" 또는 구성요소의 "상(또는 하)"에 임의의 구성이 배치된다는 것은, 임의의 구성이 상기 구성요소의 상면(또는 하면)에 접하여 배치되는 것뿐만 아니라, 상기 구성요소와 상기 구성요소 상에(또는 하에) 배치된 임의의 구성 사이에 다른 구성이 개재될 수 있음을 의미할 수 있다. 또한 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결", "결합" 또는 "접속"된다고 기재된 경우, 상기 구성요소들은 서로 직접적으로 연결되거나 또는 접속될 수 있지만, 각 구성요소 사이에 다른 구성요소가 "개재"되거나, 각 구성 요소가 다른 구성요소를 통해 "연결", "결합" 또는 "접속"될 수도 있는 것으로 이해되어야 할 것이다.

본 명세서에서 사용되는 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.

본 발명에서, "구성된다" 또는 "포함한다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 여러 구성 요소들, 또는 여러 단계들을 반드시 모두 포함하는 것으로 해석되지 않아야 하며, 그 중 일부 구성 요소들 또는 일부 단계들은 포함되지 않을 수도 있고, 또는 추가적인 구성 요소 또는 단계들을 더 포함할 수 있는 것으로 해석되어야 한다.

명세서 전체에서, "A 및/또는 B" 라고 할 때, 이는 특별한 반대되는 기재가 없는 한, A, B 또는 A 및 B를 의미하며, "C 내지 D" 라고 할 때, 이는 특별한 반대되는 기재가 없는 한, C 이상이고 D 이하인 것을 의미한다.

이하에서는, 본 발명의 몇몇 실시 예에 따른 차량용 인젝터의 하우징 제조방법을 특징하고 그 방법을 설명하도록 한다.

도 2는 본 발명이 외경 30mm이하의 차량용 가솔린 인젝터에 적용되는 하우징(A)도면이고, 도 3은 본 발명의 인젝터용 하우징의 유사한 하우징(H)의 제조단계도이며, 도 4는 본 발명의 인젝터용 하우징의 유사한 하우징(H)의 제조플로우 챠트도이다.

도 2에서 인적터 하우징(A)은 제품의 요구되는 기능에 따라 속이 빈 형태로 제작이 되며, 상세 사양은 상위 부품인 인젝터 설계에 따르게 된다.

도 3과 도 4를 참조하면, 본 발명은 차량용 인젝터의 하우징 제조방법에 관한 것으로 보다 구체적인 구성의 특징을 살펴보면, 냉간단조공법에 의한 차량용 가솔린 인젝터 하우징을 제조하는 방법에 있어서, 외경 30mm이하의 차량용 가솔린 인젝터에 적용되는 하우징(A)을 환봉소재(B)에서 절단된 블랭크(C)를 상기 하우징(A)과 유사한 하우징(H)을 연속적으로 제조하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 블랭크(C)가 유사한 하우징(H)으로 형성되는 연속적인 제조단계는 절단된 블랭크(C)의 일측면에 모서리를 형성하는 단조 1단계(S10);, 상기 단조 1단계의 블랭크(C) 형상을 균일화(E)하게 형성하는 단조 2단계(S20);, 상기 단조 2단계 블랭크(C)의 일측면에 좁은 튜브형 입구부(F)를 형성하도록 펀칭하는 단조 3단계(S30);, 상기 단조 3단계의 블랭크(C)의 타측면에 넓은 튜브형 입구부(G)을 형성하도록 펀칭하는 단조 4단계(S40);, 상기 단조 4단계의 블랭크(C)의 좁은 튜브형 입구부(F)와 넓은 튜브형 입구부(G)의 중심부를 관통하도록 관통홀(H)이 형성하도록 펀칭하는 단조 5단계(S50);를 연속적으로 제조하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 단조 제 1단계(S10)에서는 상기 블랭크(C)는 다이 공간 내에 가득 차게 하여 내,외부에서 접힘이 방지하도록 하고, 상기 단조 제 2단계(S20)에서는 상기 블랭크(C)의 중앙을 가압하여 환봉소재(B) 절단 시 발생한 불균일한 단면 및 잔여부위를 균일화되게 하며, 상기 제 3단계(S30)에서는 하면부에 좁은 튜브형 입구부(F)를 형성하되, 상면부에 얕은 볼록 면을 생성하고, 상기 제 4단계(S40)에서는 상면부에 넓은 튜브형 입구부(G)을 형성하되, 단조 시 블랭크(C)의 펀치의 외측을 따라 압출과 같이 성형될 수 있도록 넓은 튜브형 입구부(G)의 단면에 여유 공간이 확보되고, 상기 제 5단계(S50)에서는 펀칭을 통해 관통홀이 형성되고 절단된 부분이 스크랩(I)이 되도록 하여 가공량 줄일 수 있게 연속적으로 제조하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 하우징(A)과 유사한 하우징(H)을 열처리하여 자기 특성을 확보하는 것과, 상기 하우징(A)과 유사한 하우징(H)을 절삭 가공하고, 열처리하여 자기 특성을 확보하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 차량용 인젝터의 하우징 제조방법의 구체적인 제조방법을 설명하도록 한다.

도 3은 냉간단조공법에 의한 차량용 가솔린 인젝터 하우징을 제조하는 방법을 설명하면, 냉간단조공법에 의한 차량용 가솔린 인젝터 하우징을 제조하는 방법에 있어서, 외경 30mm이하의 차량용 가솔린 인젝터에 적용되는 하우징(A)을 환봉소재(B)에서 절단된 블랭크(C)를 상기 하우징(A)과 유사한 하우징(H)을 연속적으로 제조하는 예이다. 보다 구체적인 작동단계를 보면, 상기 블랭크(C)가 유사한 하우징(D)으로 형성되는 연속적인 제조는 절단된 블랭크(C)의 일측면에 모서리를 형성하는 단조 1단계(S10)작업이 이루어지고, 상기 단조 1단계의 블랭크(C) 형상을 균일화(E)하게 형성하는 단조 2단계(S20)가 이루어지며, 상기 단조 2단계 블랭크(C)의 일측면에 좁은 튜브형 입구부(F)를 형성하도록 펀칭하는 단조 3단계(S30)가 이루어지고, 상기 단조 3단계의 블랭크(C)의 타측면에 넓은 튜브형 입구부(G)을 형성하도록 펀칭하는 단조 4단계(S40)가 이루어지며, 상기 단조 4단계의 블랭크(C)의 좁은 튜브형 입구부(F)와 넓은 튜브형 입구부(G)의 중심부를 관통하도록 관통홀이 형성하도록 펀칭하는 단조 5단계(S50)를 거치면서 상기 하우징(A)과 유사한 하우징(H)이 완성된다.

본 발명에 따른 인젝터 유사한 하우징(D)의 소재는 상자성 및 낮은 보자력을 가져야 하는 소재 특성상 탄소량이 0.025% 이하가 되는 것이 바람직하다.

따라서 상기 인젝터에 적용되는 환봉소재(B)의 블랭크(C)를 상기 유사한 하우징(H)과 동일한 중량으로 절단하고, 단조를 하기 위해 다단 냉간 포머에 투입된다. 상기 다단냉간포머는 4단에서 8단까지 구성될 수 있으나, 각 단에서의 부하 및 정밀도를 고려할 때 5단이 적당하다.

냉간 단조설비는 각 단을 연속적으로 작업할 수 있는 다단 포머가 바람직하며, 용량은 100톤 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 단수를 늘일 경우 설비의 용량은 더 커지게 된다. 각 냉간 단조시 시간과 온도는 별도로 관리가 필요하지 않고, 설비가 움직일 수 있는 최소의 시간 및 상온이면 충분하다. 한편 최초 인발 소재는 상기 유사한 하우징(H) 외경보다 작게 제작되어 각 단조 단계를 거침에 따라 외경을 증가시켜 상기 유사한 하우징(H)의 외경이 완성될 수 있도록 한다. 이 때 초기 인발소재의 외경은 상기 유사한 하우징(H)의 외경보다 3% 이상 작게 제작하고, 각각의 공정 단에서 외경은 확장되게 하고, 외경의 확장율은 최종 단조 포밍 단계가 진행될수록 이전보다 작은 것이 바람직하다.

각 단의 작업을 상세히 설명하면, 상기 단조 1단계(S10)은 소재가 다이에 가득 차는 것을 목적으로 실시하며, 소재의 내/외부에서 접힘을 방지해야 하는데, 채움이 불균일하는 경우 소재 내/외부의 접힘으로 인한 단조 완료품의 품질에 악영향을 미칠 수 있다. 단조 2단계(S20)에서는 소재 중앙을 눌러 이로서 단조 소재 절단시의 불균일한 단면 및 잔여 소재를 균일화된 형태로 정리하게 된다. 단조 3단계(S30)에서는 완제품의 좁은 튜브형 입구부를 형성한다. 이 때 다이의 해당부위에 끝까지 소재를 채우는 것이 중요하며, 이를 위해 도 3의 단조 상면부와 같이 펀치에 얕은 볼록한 면을 생성하여 소재에 충분한 힘이 가해지는 용적을 조절하는 것이 바람직하다. 단조 4단계(S40)에서는 완제품의 넓은 튜브형 입구부를 형성한다. 상기 단조 4단계(S40)에서 단조시 소재가 펀치의 외측을 따라 압출과 같이 성형되는 것이 바람직하므로 펀치는 넓은 튜브형 입구부의 단면에 여유가 있도록 제작됨이 바람직하다. 상기 단조 5단계(S50)에서는 가공량을 줄이기 위해 내경 블랭킹을 하게 되는 과정을 거치되어 단조 완제품(H)이 완성된다.

본 발명에서 각 단계에서 실시하는 작업 조건에 있어는 냉간 단조 시간과 온도는 별도로 관리할 필요가 없으며, 상온 이나 재결정 온도를 유지하면 된다.

한편, 단조가 완료된 유사한 하우징(H)은 절삭가공을 할 수 있으나, 절삭가공 전 자기 소둔 열처리를 먼저 진행할 수 있으며, 이때 열처리는 철강의 A2 변태 온도와 A3 변태 온도사이로 가열 및 유지 후 서냉하여 패라이트 조직을 생성한다. 구체적으로는 780℃에서 800℃의 온도에서 3시간 이상 유지하고 500℃까지는 시간당 100℃ 이하의 속도로 냉각후 공냉하는 것이 바람직하다. 또한, 절삭 가공은 일반적인 선반과 절삭공구를 사용하여 진행할 수 있으나, 자기 소둔 열처리가 완료된 단조품의 자기적 특성을 유지하기 위해서는 가공시 발열 및 내부 응력 발생을 최소화 하는 것이 바람직하다. 또한, 절삭 가공 후에도 자기 소둔 열처리는 가능하다.

또한, 본 발명에서 상기 하우징(A)과 유사한 하우징(H)을 열처리하여 자기 특성을 확보하는 것을 특징으로 하는데, 이는 냉간단조에 의한 자기 특성저하를 회복하기 위한 방법으로서, 하우징의 제작방법으로서 단조와 그로 인한 자기적 특성의 저하를 회복하기 위한 열처리로 이루어진다.

또한, 본 발명에서 상기 하우징(A)과 유사한 하우징(H)을 절삭 가공하고, 열처리하여 자기 특성을 확보하는 것을 특징으로 하는 이유도 냉간단조에 의한 자기 특성저하를 회복하기 위한 방법으로서, 하우징의 제작방법으로서 단조와 그로 인한 자기적 특성의 저하를 회복하기 위한 열처리로 이루어진다.

종국으로 본 발명은 외경 30mm이하의 차량용 가솔린 인젝터에 적용되는 하우징 제조방법에 의해 상기 인젝터 하우징(A)과 유사한 하우징(H)을 획득하게 된다.

이상과 같이 본 발명에 대해서 예시한 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시 예와 도면에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상의 범위 내에서 통상의 기술자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 자명하다.

아울러 앞서 본 발명의 실시 예를 설명하면서 본 발명의 구성에 따른 작용 효과를 명시적으로 기재하여 설명하지 않았을 지라도, 해당 구성에 의해 예측 가능한 효과 또한 인정되어야 함은 당연하다.

A 인젝터 하우징(Housing)
B 환봉소재
C 블랭크(blank)
H 하우징(A)과 유사한 하우징

Claims (6)

1. 냉간단조공법에 의한 차량용 가솔린 인젝터 하우징을 제조하는 방법에 있어서,
   외경 30mm이하의 차량용 가솔린 인젝터에 적용되는 하우징(A)을 환봉소재(B)에서 절단된 블랭크(C)를 상기 하우징(A)과 유사한 하우징(H)을 연속적으로 제조하는 것을 특징으로 하는 차량용 인젝터의 하우징 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 블랭크(C)가 유사한 하우징(H)으로 형성되는 연속적인 제조단계는 절단된 블랭크(C)의 일측면에 모서리를 형성하는 단조 1단계(S10);, 상기 단조 1단계의 블랭크(C) 형상을 균일화(E)하게 형성하는 단조 2단계(S20);, 상기 단조 2단계 블랭크(C)의 일측면에 좁은 튜브형 입구부(F)를 형성하도록 펀칭하는 단조 3단계(S30);, 상기 단조 3단계의 블랭크(C)의 타측면에 넓은 튜브형 입구부(G)을 형성하도록 펀칭하는 단조 4단계(S40);, 상기 단조 4단계의 블랭크(C)의 좁은 튜브형 입구부(F)와 넓은 튜브형 입구부(G)의 중심부를 관통하도록 관통홀이 형성하도록 펀칭하는 단조 5단계(S50);를 연속적으로 제조하는 것을 특징으로 하는 차량용 인젝터의 하우징 제조방법.
3. 제2항에 있어서,
   상기 단조 제 1단계(S10)에서는 상기 블랭크(C)는 다이 공간 내에 가득 차게 하여 내,외부에서 접힘이 방지하도록 하고, 상기 단조 제 2단계(S20)에서는 상기 블랭크(C)의 중앙을 가압하여 환봉소재(B) 절단 시 발생한 불균일한 단면 및 잔여부위를 균일화되게 하며, 상기 제 3단계(S30)에서는 하면부에 좁은 튜브형 입구부(F)를 형성하되, 상면부에 얕은 볼록 면을 생성하고, 상기 제 4단계(S40)에서는 상면부에 넓은 튜브형 입구부(G)을 형성하되, 단조 시 블랭크(C)의 펀치의 외측을 따라 압출과 같이 성형될 수 있도록 넓은 튜브형 입구부(G)의 단면에 여유 공간이 확보되고, 상기 제 5단계(S50)에서는 펀칭을 통해 관통홀이 형성되고 절단된 부분이 스크랩(I)이 되도록 하여 가공량 줄일 수 있게 연속적으로 제조하는 것을 특징으로 하는 차량용 인젝터의 하우징 제조방법.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서
   상기 하우징(A)과 유사한 하우징(H)을 열처리하여 자기 특성을 확보하는 것을 특징으로 하는 차량용 인젝터의 하우징 제조방법.
5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서
   상기 하우징(A)과 유사한 하우징(H)을 절삭 가공하고, 열처리하여 자기 특성을 확보하는 것을 특징으로 하는 차량용 인젝터의 하우징 제조방법.
6. 제1항 내지 제5항의 차량용 인젝터의 하우징 제조방법에 의해 제조된 상기 인젝터 하우징(A)과 유사한 하우징(H).

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