KR20230069170A

KR20230069170A - 열간 프레스 부재 및 열간 프레스용 강판 그리고 열간 프레스 부재의 제조 방법

Info

Publication number: KR20230069170A
Application number: KR1020237012477A
Authority: KR
Inventors: 린타 사토; 미노루 다나카; 다이스케 미즈노; 료토 니시이케
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2020-10-28
Filing date: 2021-06-29
Publication date: 2023-05-18
Also published as: JP7173368B2; EP4206363A4; EP4206363A1; MX2023004640A; US20230407449A1; CN116507760A; JPWO2022091480A1; WO2022091480A1

Abstract

도장 후 내식성 및 저항 스폿 용접성이 우수한 열간 프레스 부재 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또, 도장 후 내식성 및 저항 스폿 용접성이 우수한 열간 프레스 부재에 적합한 열간 프레스용 강판을 제공하는 것을 목적으로 한다. 강판의 양면에, Zn 계 도금층을 구비한 열간 프레스 부재로서, 강판의 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고, 또한 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 가 2.5 ㎛ 이하이고, 강판의 다른 일방의 면의 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 가 3.5 ㎛ 이상인, 열간 프레스 부재.

Description

열간 프레스 부재 및 열간 프레스용 강판 그리고 열간 프레스 부재의 제조 방법

본 발명은, 열간 프레스 부재 및 열간 프레스용 강판 그리고 열간 프레스 부재의 제조 방법에 관한 것이다. 특히, 지르코늄계 화성 처리를 적용한 경우의 도장 후 내식성 및 저항 스폿 용접성이 우수한 열간 프레스 부재 및 열간 프레스용 강판 그리고 열간 프레스 부재의 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 자동차의 분야에서는 소재 강판의 고성능화와 함께 경량화가 촉진되고 있으며, 방청성을 갖는 고강도 용융 아연 도금 강판 또는 전기 아연 도금 강판의 사용이 증가하고 있다. 그러나, 대부분의 경우, 강판의 고강도화에 수반하여 그 프레스 성형성이 저하되기 때문에, 복잡한 부품 형상을 얻는 것은 곤란해진다. 예를 들어, 자동차 용도에서, 방청성이 필요하고, 또한 난성형 부품으로는, 섀시 등의 서스펜션 부재나 B 필러 등의 골격용 구조 부재를 들 수 있다.

이와 같은 배경으로부터, 최근에는 냉간 프레스에 비해 프레스 성형성과 고강도화의 양립이 용이한 열간 프레스에 의한 자동차용 부품의 제조가 급속하게 증가하고 있으며, 열간 프레스 기술의 여러 과제를 해결하는 다양한 기술이 개시되어 있다.

그 중에서도 Zn-Ni 합금 도금 강판은, 도금층의 융점이 높은 점에서 열간 프레스용 강판으로서 주목받고 있으며, 이 강판을 사용한 열간 프레스 부재 및 그 제조 방법이 제안되어 있다.

예를 들어, 특허문헌 1 에는, α-Fe (Zn, Ni) 혼정과, Zn, Ni 및 Fe 의 금속간 화합물과, Mn 을 포함하는 층을 갖는 열간 프레스 부재가 개시되어 있다.

또, 특허문헌 2 에는, Ni 확산 영역과, γ 상에 상당하는 금속간 화합물층과, ZnO 층을 갖는 열간 프레스 부재가 개시되어 있다.

일본 공표특허공보 2013-503254호 일본 공개특허공보 2011-246801호 일본 공개특허공보 2004-323897호

그러나, 최근에는, 종래의 인산아연계 화성 처리를 대신하여, 지르코늄계 화성 처리가 보급되기 시작하고 있으며, 이 지르코늄계 화성 처리를 실시한 후에 전착 도장을 실시한 부재의 도장 후 내식성도 요구되게 되었다.

특허문헌 1 및 특허문헌 2 에 개시되는 열간 프레스 부재는, 모두 Zn-Ni 합금 도금 강판을 가열하여 제조된 열간 프레스 부재로, 무도장으로의 내식성이나 인산아연계 화성 처리를 적용한 경우의 도장 후 내식성은 우수하다. 그러나, 지르코늄계 화성 처리를 적용한 경우의 도장 후 내식성에 대해서는 불충분하다는 문제가 있다.

한편, 저항 스폿 용접성도 열간 프레스 부재에 요구되는 중요한 특성이다. 아연계 도금 강판을 열간 프레스에 제공하면, 가열 전의 도금층 중에 포함되는 Zn 이 열간 프레스 공정에서 산화됨으로써, 표면에, 산화아연을 주성분으로 하고, 수 ㎛ 의 두께를 갖는 산화물 피막이 생성된다. 산화아연은 반도체이지만, 비저항이 커서, 저항 스폿 용접성을 저하시킨다. 그 때문에, 아연계 도금 강판을 사용한 열간 프레스 부재에 대해서는, 특허문헌 3 에서 개시되는 바와 같이, 숏 블라스트 등에 의해 산화물 피막을 제거하는 경우가 있다. 그러나, 저항 스폿 용접성 확보를 위한 숏 블라스트 공정은, 공수 (工數) 및 비용이 증대되기 때문에, 아연계 도금 강판을 열간 프레스에 적용할 때의 과제가 되고 있다.

본 발명은, 상기 실정을 감안하여 이루어진 것으로, 도장 후 내식성 및 저항 스폿 용접성이 우수한 열간 프레스 부재 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또, 도장 후 내식성 및 저항 스폿 용접성이 우수한 열간 프레스 부재에 적합한 열간 프레스용 강판을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 상기 과제를 달성하기 위해, 예의 연구를 실시하여, 이하의 지견을 얻었다.

(1) 열간 프레스 부재의 도장 후 내식성을 향상시키기 위해서는, 열간 프레스 부재에 있어서의, 주로 외관 부식이 평가되는 면의 Zn 부착량을 5 ∼ 35 g/㎡ 로 하고, Zn 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 를 2.5 ㎛ 이하로 하는 것이 유효하다. 또한, 열간 프레스 부재의 저항 스폿 용접성을 향상시키기 위해서는, 열간 프레스 부재에 있어서의, 주로 저항 스폿 용접의 맞댐면이 되는 면의 Zn 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 를 3.5 ㎛ 이상으로 하는 것이 유효하다.

(2) 일방의 면의 Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고, 다른 일방의 면의 Zn 부착량이 40 ∼ 120 g/㎡ 인 Zn 계 도금층을 갖는 열간 프레스용 강판을 열간 프레스함으로써, 도장 후 내식성과, 저항 스폿 용접성이 우수한 열간 프레스 부재를 얻을 수 있다.

본 발명은 상기 지견에 기초하는 것으로, 그 특징은 이하와 같다.

[1] 강판의 양면에, Zn 계 도금층을 구비한 열간 프레스 부재로서,

강판의 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고,

또한 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 가 2.5 ㎛ 이하이고,

강판의 다른 일방의 면의 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 가 3.5 ㎛ 이상인, 열간 프레스 부재.

[2] 강판의 양면에, Zn 계 도금층을 구비한 열간 프레스용 강판으로서,

강판의 다른 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 40 ∼ 120 g/㎡ 인, 열간 프레스용 강판.

[3] 강판의 양면에, Zn 계 도금층을 구비하고,

강판의 다른 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 40 ∼ 120 g/㎡ 인 열간 프레스용 강판을,

실온으로부터 Ac₃ 변태점 ∼ 1000 ℃ 의 온도 범위로 5 초 이상 600 초 이하의 시간으로 승온시키고, 추가로, Ac₃ 변태점 ∼ 1000 ℃ 의 온도 범위로 300 초 이하의 시간 유지한 후,

열간 프레스하는, 열간 프레스 부재의 제조 방법.

본 발명에 의하면, 도장 후 내식성 및 저항 스폿 용접성이 우수한 열간 프레스 부재를 얻을 수 있다. 또, 본 발명의 열간 프레스용 강판은, 도장 후 내식성 및 저항 스폿 용접성이 우수한 열간 프레스 부재에 적합하다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대해 설명한다. 또한, 이하의 설명은, 본 발명의 바람직한 일 실시양태를 나타내는 것이며, 이하의 설명에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다. 또, 강 성분 조성의 각 원소의 함유량의 단위는 모두「질량％」이고, 이하, 특별히 언급하지 않는 한 간단히「％」로 나타낸다.

1) 열간 프레스 부재

본 발명의 열간 프레스 부재는, 강판의 양면에 Zn 계 도금층을 구비하고, 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고, 또한 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 가 2.5 ㎛ 이하이고, 다른 일방의 면의 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 가 3.5 ㎛ 이상이다. 본 발명은, 열간 프레스 부재의 표리면에서의 표면 요철의 크기에 의도적으로 차이를 두는 것을 최대의 특징으로 한다.

본 발명의 열간 프레스 부재는, 강판의 양면에 Zn 계 도금층을 구비한다. Zn 계 도금층을 구비하는 강판에 열간 프레스를 실시하면, 도금층 중의 Zn 이 하지 강판에 확산되고, 이 확산 영역에 있어서 Fe 및 Zn 을 함유하는 고용체상을 형성한다. 또한, Zn 계 도금층은 그 밖의 합금 원소를 함유해도 된다. 동시에, Zn 계 도금층 중의 Zn 과 가열 분위기 중에 존재하는 산소가 결합하여, Zn 계 도금층의 표면에 Zn 을 함유하는 산화물층을 형성하는 경우가 있다. 또, 하지 강판으로의 확산에도 산화물층의 형성에도 기여하지 않은 금속간 화합물인 Zn 계 도금층은, 금속간 화합물상으로서 잔존하지만, 하지 강판으로부터 확산된 Fe 가 유입되기 때문에, Zn, Fe 및 도금층이 함유하는 그 밖의 합금 원소를 함유하는 금속간 화합물상이 된다. 고용체상과 금속간 화합물상은, 모두 희생 방식 작용을 갖는 Zn 을 함유하기 때문에, 내식성의 향상에 기여한다. 이상 설명한 바와 같이, 본 발명의 과제인 도장 후 내식성을 만족하기 위해서는, Zn 계 도금층이 필수의 구성 요건이며, 이 Zn 계 도금층은 고용체상, 금속간 화합물상 중 적어도 어느 것을 포함하는 것이다.

본 발명에 있어서, 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고, Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 는 2.5 ㎛ 이하이다. 이 면은, 열간 프레스 부재의 외면에 위치하고, 주로 외관 부식 성능이 평가되는 면이다. Zn 부착량이 5 g/㎡ 미만인 경우, 도막 아래에 있어서의 아연의 부식 속도가 현저하게 커져, 도장 후 내식성이 저하된다. 따라서, Zn 계 도금층의 Zn 부착량을 5 g/㎡ 이상으로 한다. 도장 후 내식성과 저항 스폿 용접성의 가일층의 향상을 목적으로 하여, Zn 계 도금층의 Zn 부착량은, 10 g/㎡ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 15 g/㎡ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 한편, Zn 부착량이 35 g/㎡ 를 초과하는 경우, 저항 스폿 용접시, 전극 금속과의 반응이 격렬해져, 액체 금속 취성에서 기인하는 균열이 발생할 리스크가 현격하게 높아진다. 따라서, Zn 계 도금층의 Zn 부착량을 35 g/㎡ 이하로 한다. 도장 후 내식성과 저항 스폿 용접성의 가일층의 향상을 목적으로 하는 경우, Zn 부착량은 28 g/㎡ 이하로 하는 것이 바람직하고, 25 g/㎡ 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. Zn 계 도금층의 Zn 부착량이란, Zn 계 도금층에 함유되는 Zn 량을 말한다. 또, Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도가 2.5 ㎛ 를 초과하는 큰 요철을 갖는 열간 프레스 부재에, 지르코늄계 화성 처리 및 전착 도장을 실시하여 도장 후 내식성을 평가하면, 특히 크로스 컷을 실시하지 않은 일반부로부터의 적청 발생이 현저해진다. 이 이유는, 전착 도장이 열간 프레스 부재 표면의 요철에 추종하지 않아, 볼록부에 있어서 전착 도장의 막 두께가 매우 얇아지기 때문에, 이와 같은 부분에서 적청이 발생하는 것으로 생각된다. 따라서, Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 는 2.5 ㎛ 이하로 한다. 평균 선 조도 Ra 는, 바람직하게는 2.2 ㎛ 미만, 보다 바람직하게는 2.0 ㎛ 미만, 더욱 바람직하게는 1.6 ㎛ 미만으로 한다. 또, 열간 프레스 부재가 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도가 0.5 ㎛ 를 하회하는 평탄한 요철을 갖는 경우, 도장의 밀착성이 저하된다. 따라서, Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 는 0.5 ㎛ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 1.0 ㎛ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다.

본 발명에 있어서, 다른 일방의 면의 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 는 3.5 ㎛ 이상이다. 이 면은, 상기 서술한 일방의 면 (Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고, Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 는 2.5 ㎛ 이하인 Zn 계 도금층을 갖는 면) 의 반대측에 위치하는 면이고, 열간 프레스 부재의 내면에 위치하고, 저항 스폿 용접시에 맞댐면이 되는 면이다 (Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고, Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 는 2.5 ㎛ 이하인 면을 강판의 표면으로 하면, 평균 선 조도 Ra 는 3.5 ㎛ 이상인 면은 강판의 이면에 상당한다). 전술한 바와 같이, 열간 프레스 후의 부재의 표면에는 산화물 피막이 생성된다. 이것은 비저항이 크기 때문에, 두껍고 균일하게 존재할수록 저항 스폿 용접성이 저하된다. 구체적으로는, 표면에 두꺼운 산화물 피막이 존재하는 경우, 통전 경로가 좁아지기 때문에 통전이 불안정화되고, 국소적인 통전에 의한 날림 (버스트) 이 비교적 낮은 용접 전류로 발생하게 된다. 산화물 피막은, 금속 피막이나 전극 금속과 비교하여 고경도이지만, 인성이 부족하다. 그 때문에, 전극, 혹은 상대재의 강판에 의해 압압 (押壓) 됨으로써 용이하게 파괴된다. 이 때, 다른 일방의 면에 있어서의 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 를 3.5 ㎛ 이상으로 함으로써, 저항 스폿 용접에 있어서의 전극 압하시의 산화 피막의 파괴가 촉진되고, 통전점이 확보됨으로써 날림의 발생이 저감된다. 평균 선 조도 Ra 는, 바람직하게는 3.7 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 4.0 ㎛ 이상으로 한다. 더욱 바람직하게는 4.5 ㎛ 이상으로 한다. 가장 바람직하게는 5.0 ㎛ 이상으로 한다. 또, Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 가 8 ㎛ 를 상회하면, 도장 외관이 현저하게 열화된다. 도장 외관의 관점에서, 다른 일방의 면의 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 는 8 ㎛ 이하로 하는 것이 바람직하다.

평균 선 조도 Ra 가 3.5 ㎛ 이상인 Zn 계 도금층의 Zn 부착량은, 40 ∼ 120 g/㎡ 인 것이 바람직하다.

2) 열간 프레스용 강판

본 발명의 열간 프레스용 강판은, 강판의 양면에, Zn 계 도금층을 구비하고, 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고, 다른 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 40 ∼ 120 g/㎡ 이다. Zn 계 도금층을 구성하는 금속은, 순아연이어도 되고, 그 밖의 합금 원소를 함유하는 것이어도 된다. 예를 들어, Mg, Al, Cr, Co, Ni 에서 선택되는 원소를 0.1 ∼ 20 ％ 함유시킴으로써, 가일층의 내식성의 향상을 기대할 수 있다. 또, Zn 계 도금층은 산화물이 분산된 것이어도 되고, SiO₂ 또는 Al₂O₃ 의 나노 입자를 0.1 ∼ 10 ％ 함유하는 것이 예시된다.

열간 프레스용 강판의 일방의 면의 Zn 부착량을 5 ∼ 35 g/㎡ 로 함으로써, 도장 후 내식성이 우수한 열간 프레스 부재를 얻을 수 있다. Zn 부착량이 5 g/㎡ 미만이면, 열간 프레스 전의 가열에 의해 Zn 이 산화 또는 증발됨으로써, 금속간 화합물 상태를 포함하여, 금속 상태의 Zn 이 소실되기 때문에, 원하는 도장 후 내식성을 갖는 열간 프레스 부재를 얻을 수 없다. 특히, 단면이나 도막 결함부로부터의 도막 부풀음이 증대됨과 함께, 흠집부에서 적청 발생이 현저해진다. 따라서, Zn 부착량은 5 g/㎡ 이상으로 한다. Zn 부착량이 35 g/㎡ 를 초과하면, 상기의 도막 부풀음 억제 효과는 포화된다. 따라서, Zn 부착량은 35 g/㎡ 이하로 한다. 도장 후 내식성의 가일층의 향상을 목적으로 하는 경우, Zn 부착량은 10 g/㎡ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 15 g/㎡ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하고, 17 g/㎡ 이상으로 하는 것이 더욱 바람직하다. 또, Zn 부착량은, 28 g/㎡ 이하로 하는 것이 바람직하고, 25 g/㎡ 이하로 하는 것이 보다 바람직하고, 20 g/㎡ 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.

열간 프레스용 강판의 다른 일방의 면 (Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 인 면의 반대측의 면) 의 Zn 부착량을 40 ∼ 120 g/㎡ 로 함으로써, 용접성이 우수한 열간 프레스 부재를 얻을 수 있다. Zn 부착량이 40 g/㎡ 미만이면, 열 처리 후의 표면 조도가 작아, 원하는 저항 스폿 용접성을 갖는 열간 프레스 부재를 얻을 수 없다. 따라서, Zn 부착량은 40 g/㎡ 이상으로 한다. Zn 부착량이 120 g/㎡ 를 초과하면, 용접성의 개선 효과가 포화될 뿐만 아니라, 용접부에 있어서 액체 금속 취화 균열을 발생시킬 가능성이 높아진다. 따라서, Zn 부착량은 120 g/㎡ 이하로 한다. Zn 부착량은, 45 g/㎡ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 55 g/㎡ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하고, 65 g/㎡ 이상으로 하는 것이 더욱 바람직하다. 또, Zn 부착량은 120 g/㎡ 이하로 한다. Zn 부착량은, 100 g/㎡ 이하로 하는 것이 바람직하고, 90 g/㎡ 이하로 하는 것이 보다 바람직하고, 75 g/㎡ 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 본 발명의 열간 프레스용 강판에 있어서의 Zn 계 도금층은, 단층의 Zn 계 도금층이어도 되지만, 본 발명의 작용 효과에 영향을 미치지 않는 범위에서, 목적에 따라 하층 피막 또는 상층 피막을 형성해도 된다. 예를 들어, 하층 피막으로는, Ni 를 주체로 하는 하지 도금층이 예시된다.

본 발명에 있어서, 열간 프레스 후에 1470 ㎫ 급을 초과하는 열간 프레스 부재를 얻기 위해서는, 열간 프레스용 강판에 있어서의 Zn 계 도금층의 하지 강판으로서, 예를 들어, 질량％ 로, C : 0.20 ∼ 0.50 ％, Si : 0.1 ∼ 0.5 ％, Mn : 1.0 ∼ 3.0 ％, P : 0.02 ％ 이하, S : 0.01 ％ 이하, Al : 0.1 ％ 이하, N : 0.01 ％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성을 갖는 강판을 사용할 수 있다. 또한, 강판으로는 냉연 강판 또는 열연 강판 중 어느 것이어도 상관없다. 이하에 각 성분의 한정 이유를 기재한다.

C : 0.20 ∼ 0.50 ％

C 는, 강 조직으로서 마텐자이트 등을 형성시킴으로써 강도를 향상시킨다. 1470 ㎫ 급을 초과하는 강도를 얻기 위해서는, C 량은, 0.20 ％ 이상이 바람직하다. 한편, 0.50 ％ 를 초과하면 스폿 용접부의 인성이 저하된다. 따라서, C 량은 0.50 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

Si : 0.1 ∼ 0.5 ％

Si 는 강을 강화하여 양호한 재질을 얻는 데에 유효한 원소이다. 그러기 위해서는 0.1 ％ 이상이 바람직하다. 한편, Si 량이 0.5 ％ 를 초과하면 페라이트가 안정화되기 때문에, ??칭성이 저하된다. 따라서, Si 량은 0.5 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

Mn : 1.0 ∼ 3.0 ％

Mn 은 냉각 후의 강도 확보를 넓은 냉각 속도 범위에서 얻기 위해 유효한 원소이다. 기계 특성이나 강도를 확보하기 위해서는 Mn 량을 1.0 ％ 이상 함유시키는 것이 바람직하다. 한편, Mn 량이 3.0 ％ 를 초과하면, 비용이 상승할 뿐만 아니라 효과는 포화된다. 따라서, Mn 량은 3.0 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

P : 0.02 ％ 이하

P 량이 0.02 ％ 를 초과하면 주조시의 오스테나이트 입계에 대한 P 편석에 수반하는 입계 취화에 의해, 국부 연성의 열화를 통하여 강도와 연성의 밸런스가 저하된다. 따라서, P 량은 0.02 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또, P 량을 0.001 ％ 이하로 하면, 상기 강도와 연성의 밸런스의 개선 효과가 포화되고, 정련 비용 증가가 될 뿐이기 때문에, 정련 비용의 점에서, P 량은 0.001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

S : 0.01 ％ 이하

S 는 MnS 등의 개재물이 되어, 내충격성의 열화나 용접부의 메탈 플로를 따른 균열의 원인이 된다. 따라서, 최대한 저감시키는 것이 바람직하며, S 량은, 0.01 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또, 양호한 신장 플랜지성을 확보하기 위해, S 량은, 보다 바람직하게는 0.005 ％ 이하로 한다. 또, 정련 비용의 점에서, S 량은 0.001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

Al : 0.1 ％ 이하

Al 량이 0.1 ％ 를 초과하면, 소재의 강판의 블랭킹 가공성이나 ??칭성을 저하시킨다. 따라서, Al 량은 0.1 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또, 정련 비용의 점에서, Al 량은 0.0001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

N : 0.01 ％ 이하

N 량이 0.01 ％ 를 초과하면, 열간 압연시나 열간 프레스 전의 가열시에 AlN 의 질화물을 형성하여, 소재의 강판의 블랭킹 가공성이나 ??칭성을 저하시킨다. 따라서, N 량은 0.01 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또, 정련 비용의 점에서, N 량은 0.0001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

또, 본 발명에서는, 상기한 기본 성분 외에 강판의 특성의 가일층의 개선을 의도하여, Nb : 0.05 ％ 이하, Ti : 0.05 ％ 이하, B : 0.0002 ∼ 0.005 ％, Cr : 0.1 ∼ 0.3 ％, Sb : 0.003 ∼ 0.03 ％ 중에서 선택된 적어도 1 종 이상을, 필요에 따라 적절히 함유시키는 것이 가능하다.

Nb : 0.05 ％ 이하

Nb 는 강의 강화에 유효한 성분이지만, 과잉으로 포함되면 형상 동결성이 저하된다. 따라서, Nb 를 함유시키는 경우에는, Nb 량은 0.05 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또, 정련 비용의 점에서, Nb 량은 0.0001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

Ti : 0.05 ％ 이하

Ti 도 Nb 와 마찬가지로 강의 강화에는 유효하지만, 과잉으로 포함되면 형상 동결성이 저하된다는 과제가 있다. 따라서, Ti 를 함유시키는 경우에는, Ti 량은 0.05 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또, 정련 비용의 점에서, Ti 량은 0.0001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

B : 0.0002 ∼ 0.005 ％

B 는 오스테나이트 입계로부터의 페라이트 생성 및 성장을 억제하는 작용을 갖기 때문에, B 량은 0.0002 ％ 이상의 함유가 바람직하다. 한편, 과잉의 B 의 함유는 성형성을 크게 저해한다. 따라서, B 를 함유시키는 경우에는, B 량은 0.0002 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또, 0.005 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

Cr : 0.1 ∼ 0.3 ％

Cr 은 강의 강화 및 ??칭성을 향상시키기 위해 유용하다. 이와 같은 효과를 발현하기 위해서는, Cr 량은 0.1 ％ 이상의 함유가 바람직하다. 한편, 합금 비용이 비싸기 때문에 Cr 량을 0.3 ％ 초과로 함유하면 대폭적인 비용 상승을 초래한다. 따라서, Cr 을 함유시키는 경우에는, Cr 량은 0.1 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또, Cr 량은 0.3 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

Sb : 0.003 ∼ 0.03 ％

Sb 는 도금용 원판의 어닐링 공정에서, 강판 표층의 탈탄을 억지하는 효과가 있다. 이와 같은 효과를 발현하기 위해서는 0.003 ％ 이상의 함유가 필요하다. 한편, Sb 량이 0.03 ％ 를 초과하면 압연 하중의 증가를 초래하기 때문에, 생산성을 저하시킨다. 따라서, Sb 를 함유시키는 경우에는, Sb 량은 0.003 ％ 이상이 바람직하다. 또, Sb 량은 0.03 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

상기 이외의 잔부는, Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진다.

3) 열간 프레스용 강판의 제조 방법

본 발명의 열간 프레스용 강판의 제조 조건에 대해서는 특별히 규정하지 않지만, 이하에 바람직한 제조 조건에 대해 설명한다. 전술한 바와 같은 성분의 강을 주조하여, 얻어진 열편 슬래브를 직접 또는 가열한 후, 혹은 냉편을 재가열하여 열간 압연을 실시한다. 그 때, 열편 슬래브를 직접 압연하는 것과 재가열 후에 압연하는 것에서의 특성 변화는 거의 확인되지 않는다. 또, 재가열 온도는 특별히 한정하지 않지만, 생산성을 고려하여 1000 ℃ 내지 1300 ℃ 의 범위로 하는 것이 바람직하다. 열간 압연은 통상적인 열연 공정, 혹은 마무리 압연에 있어서 슬래브를 접합하여 압연하는 연속화 열연 공정 중 어느 쪽도 가능하다. 열간 압연시의 압연 종료 온도는 생산성이나 판 두께 정밀도를 고려하여 Ar₃ 변태점 이상으로 하는 것이 바람직하다. 열간 압연 후의 냉각은 통상적인 방법으로 실시하지만, 그 때의 권취 온도는 생산성의 관점에서는 550 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 또, 권취 온도가 지나치게 높은 경우에는 산세성이 열화되기 때문에 750 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 산세, 냉간 압연은 통상적인 방법이면 된다.

그 후의 아연계 도금의 성막 방법은 한정되지 않고, 합금계에 따라 적절히 선택된다. 순아연 또는 아연-니켈 합금 도금은 전기 도금법에 의한 성막이 바람직하고, 아연-알루미늄 합금 도금은 용융 도금법에 의한 성막이 바람직하다. 아연-마그네슘 합금 도금은 진공 증착에 의한 성막이 바람직하다. 또, 도금 후에 합금화 처리를 실시함으로써, 철을 합금화한 도금을 효율적으로 얻을 수 있다. 또한, 도금 공정에 있어서의 분위기에 대해서는, 무산화로를 갖는 연속식 도금 설비에서도 무산화로를 갖지 않는 연속식 도금 설비에서도 통상적인 조건으로 함으로써 도금 가능하고, 본 강판만 특별한 제어를 필요로 하지 않는 점에서 생산성을 저해하지도 않는다.

강판의 일방의 면 (표면) 과, 강판의 다른 일방의 면 (이면) 의 Zn 부착량의 제어에 대해, 전기 도금법의 경우, 각각의 면에서 전류 밀도와 통전 시간 중 어느 것 또는 양방을 변화시킴으로써, 상이한 Zn 부착량이 되도록 조정하면 된다. 또, 용융 도금법의 경우, 도금욕 침지 후의 가스 와이핑시의 와이핑 가스의 유량을 각각의 면에서 변화시킴으로써, 상이한 Zn 부착량이 되도록 조정하면 된다.

4) 열간 프레스 부재의 제조 방법

본 발명에 있어서, 강판의 양면에, Zn 계 도금층을 구비하고, 강판의 일방의 면의 Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고, 강판의 다른 일방의 면의 Zn 부착량이 40 ∼ 120 g/㎡ 인 열간 프레스용 강판에 대해, 실온으로부터 Ac₃ 변태점 ∼ 1000 ℃ 의 온도 범위로 5 초 이상 600 초 이하의 시간으로 승온시키고, 추가로, Ac₃ 변태점 ∼ 1000 ℃ 의 온도 범위로 300 초 이하의 시간 유지한 후, 열간 프레스함으로써, 원하는 열간 프레스 부재를 얻을 수 있다.

열간 프레스용 강판의 가열 온도의 범위를 Ac₃ 변태점 ∼ 1000 ℃ 로 함으로써, 상기 1) 에서 설명한 Zn 계 도금층을 얻을 수 있다. 가열 온도가 Ac₃ 변태점보다 낮으면, 열간 프레스 부재로서 필요한 강도를 얻을 수 없는 경우가 있고, 가열 온도가 1000 ℃ 를 초과하면, Zn 이 소실되어 버리는 경우가 있다. 또한,「Ac₃ 변태점」은 성분 조성에 기초하여, 이하의 식으로부터 산출한 값으로 한다.

Ac₃ 변태점 (℃) ＝ 910 － 203C^1/2 ＋ 44.7Si － 4Mn ＋ 11Cr

상기 식에 있어서의 원소 기호는, 각 원소의 함유량 (질량％) 을 의미하고, 당해 원소가 함유되어 있지 않은 경우에는 제로로 한다.

금속간 화합물상을 잔존시켜 도장 후 내식성을 유지하기 위해, 실온으로부터 상기 가열 온도에 이를 때까지 요하는 시간은 600 초 이하로 한다. 실온으로부터 상기 가열 온도에 이를 때까지 요하는 시간은 바람직하게는 450 초 이하, 더욱 바람직하게는 300 초 이하로 한다. 또, 승온 속도가 과도하게 큰, 즉 실온으로부터 가열 온도에 이를 때까지의 시간이 지나치게 짧으면, 금속간 화합물의 잔존량이 포화될 뿐만 아니라, 가열 처리 중에 도금층이 용융됨으로써, 늘어진 모양을 발생시켜 외관을 열화시킬 우려가 있다. 이 점에서, 승온 시간에 대해, 실온으로부터 상기 가열 온도에 이를 때까지 요하는 시간은 5 초 이상으로 하고, 바람직하게는 10 초 이상으로 하고, 보다 바람직하게는 100 초 이상, 더욱 바람직하게는 150 초 이상으로 한다.

또, 상기 가열 온도에 있어서의 유지 시간에 대해서는, 금속간 화합물상을 되도록 많이 잔존시켜 도장 후 내식성을 가일층 향상시키는 관점, 및, 유지 시간 중에 노 내의 수증기를 받아들이는 것에 의한 수소 침입을 피하는 관점에서, 유지 시간은 300 초 이하로 한다. 유지 시간은, 보다 바람직하게는 180 초 이하, 더욱 바람직하게는 60 초 이하로 하고, 유지하지 않는 것이 가장 바람직하다.

또, 열간 프레스용 강판을 가열하는 방법은 전혀 한정되는 것은 아니고, 전기로나 가스로에 의한 노 가열, 통전 가열, 유도 가열, 고주파 가열, 화염 가열 등이 예시된다.

가열에 이어서, 열간 프레스 가공을 실시하고, 가공과 동시 또는 직후에 금형이나 물 등의 냉매를 사용하여 냉각을 실시함으로써 열간 프레스 부재가 제조된다. 본 발명에 있어서는, 열간 프레스 조건은 특별히 한정되지 않지만, 일반적인 열간 프레스 온도 범위인 600 ∼ 800 ℃ 에서 프레스를 실시할 수 있다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 기초하여 구체적으로 설명한다. 하기의 실시예는 본 발명을 한정하는 것은 아니고, 요지 구성의 범위 내에서 적절히 변경하는 것은, 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 한다.

하지 강판으로서, 질량％ 로, C : 0.24 ％, Si : 0.25 ％, Mn : 1.28 ％, P : 0.005 ％, S : 0.001 ％, Al : 0.03 ％, N : 0.004 ％, Nb : 0.02 ％, Ti : 0.02 ％, B : 0.002 ％, Cr : 0.2 ％, Sb : 0.008 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성을 갖는, 판 두께 1.4 ㎜ 의 냉연 강판을 사용하였다 (Ac₃ 변태점 ＝ 848 ℃).

상기의 하지 강판에, 이하의 전기 도금법 또는 용융 도금법에 의해, 강판의 양면 (표면·이면) 에 Zn 계 도금층을 입혀, 열간 프레스용 강판을 얻었다.

＜전기 도금법＞

황산아연·7 수화물 115 g/L, 황산니켈·6 수화물 230 g/L, 황산나트륨 55 g/L 로 이루어지는 pH 1.4, 욕온 50 ℃ 의 도금욕 중에서 전류 밀도를 10 ∼ 100 A/dm², 통전 시간 5 ∼ 60 초로 변화시켜 전기 도금 처리를 실시함으로써, 표 1-1 에 나타내는 강판 No.1 ∼ 18 의, Ni 함유율 12 ％ 이고, Zn 부착량이 상이한 Zn-Ni 계 합금 도금층을 형성시켰다. 또, 황산아연·7 수화물 200 g/L, 황산나트륨 55 g/L 로 이루어지는 pH 1.4, 욕온 50 ℃ 의 도금욕 중에서 전기 도금 처리를 실시함으로써, 표 1-1 에 나타내는 강판 No.19, 20 의 Zn 계 도금층을 형성시켰다. 강판의 표면과 이면에서 부착량이 상이한 Zn 계 도금층은, 면마다 전류 밀도를 변화시킴으로써 얻었다. 또한, 열간 프레스용 강판의 표면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량은, 평가 대상으로 하는 열간 프레스용 강판을 타발 가공하여, 48 ㎜φ 의 시료 3 개를 채취하고, 각 시료를 계량한다. 그 후, 각 시료에 있어서 Zn 부착량을 평가하는 편면과는 반대측의 비평가면을 마스킹한다. 그 후, 헥사메틸렌테트라민 3.5 g 을 첨가한 500 mL 의 35 ％ 염산 수용액을 1 L 로 메스 업한 용액에, 각 시료를 10 분간 침지함으로써, Zn 계 도금층을 용해시키고, 각 시료를 재차 계량한다. 도금층을 용해시킨 상기의 염산 용액 시료 중의 금속 성분을, 유도 결합 플라즈마 발광 분석법 (ICP-AES) 에 의해 정량하고, 열간 프레스용 강판의 도금 부착량 그리고 Zn 부착량을 동정하였다.

＜용융 도금법＞

냉연 강판을, 용융 도금 설비에 의해, 용융 Zn-Al(-Mg) 계 도금욕 중에 침지하고, 그 후 N₂ 가스 와이핑을 실시하여, 표 1-1 의 수준 No.21 ∼ 27 의 열간 프레스용 Zn-Al 계 도금 강판을 제조하였다. 강판의 표면과 이면에서 부착량이 상이한 Zn 계 도금층은, 와이핑 가스의 유량을 면마다 조정함으로써 얻었다. 표 1-1 의 수준 No.23, 24 에 대해서는, 용융 Zn-Al 도금을 부여한 열간 프레스용 강판에 대해, 통전 가열 장치로 강판을 500 ℃ 까지 가열하는 것에 의한 합금화 처리를 실시함으로써 제조하였다. 또한, 열간 프레스용 강판의 표면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량은, 평가 대상으로 하는 열간 프레스용 강판을 타발 가공하여, 48 ㎜φ 의 시료 3 개를 채취하고, 각 시료를 계량한다. 그 후, 각 시료에 있어서 Zn 부착량을 평가하는 편면과는 반대측의 비평가면을 마스킹한다. 그 후, 헥사메틸렌테트라민 3.5 g 을 첨가한 500 mL 의 35 ％ 염산 수용액을 1 L 로 메스 업한 용액에, 각 시료를 10 분간 침지함으로써, Zn 계 도금층을 용해시키고, 각 시료를 재차 계량한다. 도금층을 용해시킨 상기의 염산 용액 시료 중의 금속 성분을, 유도 결합 플라즈마 발광 분석법 (ICP-AES) 에 의해 정량하고, 열간 프레스용 강판의 도금 부착량 그리고 Zn 부착량을 동정하였다.

＜열간 프레스 부재의 제조＞

이어서, 상기의 도금 처리에 의해 얻어진 열간 프레스용 강판으로부터 100 ㎜ × 200 ㎜ 의 시험편을 채취하고, 전기로 혹은 통전 가열에 의해 가열 처리를 실시하였다. 열 처리 조건 (가열 온도, 승온 시간, 유지 온도, 유지 시간) 을 표 1-2 에 나타낸다. 열 처리 후의 시험편을 전기로 또는 통전 가열로로부터 꺼내고, 즉시 해트형 금형을 사용하여 성형 개시 온도 700 ℃ 에서 열간 프레스를 실시함으로써 열간 프레스 부재를 얻었다. 또한, 얻어진 열간 프레스 부재의 형상은 상면의 평탄부 길이 100 ㎜, 측면의 평탄부 길이 50 ㎜, 하면의 평탄부 길이 50 ㎜ 이다. 또, 금형의 굽힘 R 은 상면의 양 숄더, 하면의 양 숄더 모두 7R 이다.

얻어진 열간 프레스 부재에 대해, 도금 부착량, Zn 부착량 및 평균 선 조도 Ra 의 측정, 저항 스폿 용접성, 및 도장 후 내식성의 평가를 실시하였다.

＜도금 부착량, Zn 부착량 및 평균 선 조도 Ra 의 측정＞

얻어진 열간 프레스 부재에 대해, 도금 부착량, Zn 부착량 및 평균 선 조도 Ra 를 측정하고, 피막 구조를 평가하였다. 열간 프레스 부재의 도금 부착량, Zn 부착량은, 이하의 방법으로 구하는 것으로 한다. 평가 대상으로 하는 열간 프레스 부재를 타발 가공하여, 48 ㎜φ 의 시료 3 개를 채취하고, 각 시료를 계량한다. 그 후, 각 시료에 있어서 Zn 부착량을 평가하는 편면과는 반대측의 비평가면을 마스킹한다. 그 후, 중크롬산암모늄 20 g 을 1 L 로 메스 업한 용액에, 각 시료를 60 분간 침지함으로써, 산화물층만을 용해시켰다. 그 후, 헥사메틸렌테트라민 3.5 g 을 첨가한 500 mL 의 35 ％ 염산 수용액을 1 L 로 메스 업한 용액에, 각 시료를 10 분간 침지함으로써, Zn 계 도금층을 용해시키고, 각 시료를 재차 계량한다. 도금층을 용해시킨 상기의 염산 용액 시료 중의 금속 성분을, 유도 결합 플라즈마 발광 분석법 (ICP-AES) 에 의해 정량하고, 열간 프레스 부재의 도금 부착량 및 Zn 부착량을 동정하였다.

미츠토요 제조 서프테스트 SJ-2100 을 사용하고, JIS B 0601-2001 에 준거하여, 주사 속도 0.5 ㎜/초, 조작 거리 4 ㎜, 측정 하중 0.75 mN 으로 하여, Zn 계 도금층 표면의 산술 평균 조도 Ra 를 측정하였다. 임의의 30 구간에서 측정을 실시하고, 그 평균값을 산출하여, 본 발명의 평균 선 조도 Ra 로 하였다.

＜저항 스폿 용접성＞

열간 프레스 부재의 저항 스폿 용접성을 평가하기 위해, 얻어진 열간 프레스 부재에 대해, 상면의 평탄부로부터 30 ㎜ × 50 ㎜ 의 시험편을 잘라내고, 동종의 2 장 판 조합으로 저항 스폿 용접을 실시하였다. 용접기에는 교류 저항 스폿 용접기를 사용하고, 전극에는 DRφ16 타입 선단 직경 6 ㎜ Cr-Cu 전극을 사용하였다. 가압력은 3.5 kN, 통전 시간은 0.42 초로 하였다. 용접 전류는 3.0 kA 로부터 날림이 발생할 때까지 0.1 kA 마다 상승시키고, 날림이 발생하지 않는 최대의 전류값을 기록하였다. 용접 후의 시험편의 용접부의 단면 관찰로부터 너깃 직경을 측정하고, 판 두께 t (㎜) 에 대해 너깃 직경이 4√t (㎜) 이상이 되는 최소의 전류와, 날림이 발생하지 않는 최대의 전류값의 차를, 용접의 적정 전류 범위로 하였다. 적정 전류 범위를 이하의 기준으로 판정을 실시하고, ◎ 또는 ○ 를 합격으로 하였다. 평가 결과를 표 1-2 에 나타낸다.

◎ : 1.5 kA ≤ 적정 전류 범위

○ : 0.8 kA ≤ 적정 전류 범위 ＜ 1.5 kA

× : 0.8 kA ＞ 적정 전류 범위

또, 5°의 타각을 형성하고, 그 밖의 조건은 상기와 동일하게 동종의 2 장 판 조합으로 용접을 실시하고, 너깃 내에 발생한 크랙의 최대 길이를 단면으로부터 측정함으로써, 용접부 LME 균열 길이로 하였다. 용접부 LME 균열 길이를 이하의 기준으로 판정을 실시하고, ○ 를 합격으로 하였다. 평가 결과를 표 1-2 에 나타낸다.

○ : 20 ㎛ ≥ 용접부 LME 균열 길이

△ : 100 ㎛ ≥ 용접부 LME 균열 길이 ＞ 20 ㎛

× : 100 ㎛＜ 용접부 LME 균열 길이

＜도장 후 내식성＞

열간 프레스 부재의 도장 후 내식성을 평가하기 위해, 얻어진 열간 프레스 부재에 대해, 상면의 평탄부로부터 70 ㎜ × 150 ㎜ 의 시험편을 잘라내고, 이 시험편에 대해 지르코늄계 화성 처리 및 전착 도장을 실시하였다. 지르코늄계 화성 처리는, 니혼 파커라이징사 제조 PLM2100 을 사용하여 표준 조건에서 실시하고, 전착 도장은 칸사이 페인트사 제조 카티온 전착 도료 일렉트론 GT100 을 사용하여 도장막 두께가 10 ㎛ 가 되도록 실시하고, 베이킹 조건은 170 ℃ 에서 20 분간 유지로 하였다. 이어서, 지르코늄계 화성 처리 및 전착 도장을 실시한 열간 프레스 부재를 부식 시험 (SAE-J2334) 에 제공하고, 30 사이클 후의 부식 상황의 평가를 실시하였다.

크로스 컷을 실시하지 않은 일반부에 대해서는, 이하의 기준으로 판정을 실시하고, ◎ 또는 ○ 를 합격으로 하였다. 평가 결과를 표 1-2 에 나타낸다.

◎ : 일반부에 있어서의 적청 발생 없음

○ : 1 개 지점 ≤ 적청 발생 지점 ＜ 3 개 지점

△ : 3 개 지점 ≤ 적청 발생 지점 ＜ 10 개 지점

× : 10 개 지점 ≤ 적청 발생 지점

크로스 컷부 (흠집부) 에 대해서는, 크로스 컷으로부터의 편측 최대 부풀음 폭을 측정하여 이하의 기준으로 판정을 실시하고, ◎ 또는 ○ 를 합격으로 하였다. 평가 결과를 표 1-2 에 나타낸다.

◎ : 편측 최대 부풀음 폭 ＜ 1.5 ㎜

○ : 1.5 ㎜ ≤ 편측 최대 부풀음 폭 ＜ 3.0 ㎜

△ : 3.0 ㎜ ≤ 편측 최대 부풀음 폭 ＜ 4.0 ㎜

× : 4.0 ㎜ ≤ 편측 최대 부풀음 폭

[표 1-1]

[표 1-2]

표 1-2 의 결과로부터, 본 발명의 열간 프레스 부재는, 도장 후 내식성 및 저항 스폿 용접성이 우수하다. 또, 본 발명의 열간 프레스용 강판이면, 도장 후 내식성 및 저항 스폿 용접성이 우수한 열간 프레스 부재를 얻을 수 있다.

Claims

강판의 양면에, Zn 계 도금층을 구비한 열간 프레스 부재로서,
강판의 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고,
또한 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 가 2.5 ㎛ 이하이고,
강판의 다른 일방의 면의 Zn 계 도금층 표면의 평균 선 조도 Ra 가 3.5 ㎛ 이상인, 열간 프레스 부재.
강판의 양면에, Zn 계 도금층을 구비한 열간 프레스용 강판으로서,
강판의 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고,
강판의 다른 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 40 ∼ 120 g/㎡ 인, 열간 프레스용 강판.
강판의 양면에, Zn 계 도금층을 구비하고,
강판의 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 5 ∼ 35 g/㎡ 이고,
강판의 다른 일방의 면의 Zn 계 도금층의 Zn 부착량이 40 ∼ 120 g/㎡ 인 열간 프레스용 강판을,
실온으로부터 Ac₃ 변태점 ∼ 1000 ℃ 의 온도 범위로 5 초 이상 600 초 이하의 시간으로 승온시키고, 추가로, Ac₃ 변태점 ∼ 1000 ℃ 의 온도 범위로 300 초 이하의 시간 유지한 후,
열간 프레스하는, 열간 프레스 부재의 제조 방법.