KR20230043996A - 컨버팅 기계용 스태커 모듈 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 폴더 글루어 기계용 스태커 모듈에 관한 것으로, 상기 스태커 모듈은 폴더 글루어 기계의 운반 방향으로 이송 모듈의 하류에 위치하고, 이송 모듈로부터 폴딩 박스를 수용하도록 구성된다. 상기 스태커 모듈은 복수의 폴딩 박스를 수용하여 스택을 형성하도록 및 적재면 상의 폴딩 박스들의 개수가 증가함에 따라 수직으로 하강하도록 구성된 적재면과, 적재면으로부터 스택을 배출하도록 구성된 선형 이동 가능한 이젝터를 포함한다. 전방 접합 가이드는 스택을 지지 및 릴리스하기 위해 접합면과 클리어링 위치 사이에서 이동하도록 구성된다.
Description
본 발명은 시트형 블랭크로부터 폴딩 박스를 제조하기 위한 컨버팅 기계에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 폴딩 박스를 함께 적층하고 번들링하기 위한 컨디셔닝 섹션에 관한 것이다.
컨버팅 기계는 포장 산업에서 카드보드와 같은 시트형 블랭크 또는 페이퍼보드 블랭크를 때때로 납작하게 폴딩된 박스라고도 하는 폴딩 박스로 전환하는 데 이용된다. 이러한 기계는 종종 폴더 글루어 기계라고 하며, 블랭크를 연속적으로 접고 접착함으로써 블랭크를 폴딩 박스로 전환하도록 구성된다. 제조된 폴딩 박스는 납작한 형태로 제공되며, 복수의 박스는 운반 및 보관이 용이하도록 번들 형태로 함께 적층 및 컨디셔닝될 수 있다.
그러나 폴더 글루어에서 보정된 폴딩 박스들의 스택을 형성할 때 박스 에지와 접촉하는 많은 이동 가능한 기계 부품들이 있다. 이로 인해 불균일한 스택이 생성되어 박스가 손상되고, 이로 인해 기능적 및 미적 특성이 저하될 수 있다.
JP2011167858호는 폴딩 박스를 적층하기 위한 장치를 개시한다. 이 장치는 폴딩 박스의 전면 가장자리에 맞닿도록 구성된 고정 스토퍼를 포함하는 한편, 한 쌍의 스태킹 선반이 폴딩 기계를 통해 스택을 교대로 앞으로 이동시킨다.
전술한 문제를 고려하여, 본 발명의 과제는 적층된 박스 번들을 컨디셔닝할 때 폴딩 박스의 손상을 방지하는 것이다.
상기 과제는 청구항 제 1 항에 따른 스태커 모듈 및 청구항 제 18 항에 따른 방법에 의해 해결된다. 본 발명의 다른 바람직한 특징들은 종속 청구항에 규정되어 있다.
본 발명의 제 1 양상에 따르면, 폴더 글루어용 스태커 모듈이 제공되며, 상기 스태커 모듈은 폴더 글루어의 운반 방향으로 이송 모듈의 하류에 위치하고, 이송 모듈로부터 폴딩 박스를 수용하도록 구성되고,
상기 스태커 모듈은 복수의 폴딩 박스를 수용하도록 그리고 적재면 상의 폴딩 박스들의 개수가 증가함에 따라 수직으로 하강하도록 구성된 적재면 및 후퇴된 위치로부터 연장된 위치로 이동하도록 그리고 적재면으로부터 폴딩 박스들의 스택을 이동시키도록 구성된 선형 이동 가능한 이젝터를 포함하고,
상기 스태커 모듈은 전방 접합 가이드를 더 포함하고, 상기 전방 접합 가이드는 폴딩 박스들이 적재면에 디포짓팅될 때 전방 접합 가이드가 폴딩 박스의 전방 선단 에지 앞에 위치 설정되는 접합 위치와 이젝터가 적재면으로부터 스택을 배출할 수 있도록 전방 접합 가이드가 스택으로부터 떨어져 위치 설정되는 클리어링 위치 사이에서 이동하도록 구성된다.
본 발명은 폴딩 박스를 위한 한정 및 제한된 공간이 전방 접합 가이드에 의해 생성될 수 있다는 사실에 기초한다. 이것은 폴딩 박스의 원치 않는 이동 및 오정렬을 방지하고, 폴딩 박스를 아래로 안내하여 스태커 모듈의 적재면에 정렬된 스택을 형성한다.
실시예에서 스태커 모듈은 전방 접합 가이드가 접합 위치에 있을 때 이젝터가 후퇴된 위치에 있도록 그리고 전방 접합 가이드가 클리어링 위치에 있을 때 연장된 위치에 있을 때 이젝터가 연장된 위치에 있도록, 이젝터의 이동을 동기화하도록 구성된 제어 유닛을 더 포함한다.
적재면은 한 묶음의 폴딩 박스들이 적재면에 놓일 때마다 단계적으로 하강하도록 구성될 수 있다. 대안으로, 적재면은, 폴딩 박스들이 적재면에 연속 공급으로 제공될 때 연속해서 하강하도록 구성될 수 있다. 실시예에서 적재면은 단계적 또는 연속적인 하강을 위해 변경될 수 있다.
실시예에서 전방 접합 가이드는 나란히 배치된 제 1 접합 플레이트 및 제 2 접합 플레이트를 포함한다. 제 1 및 제 2 접합 플레이트는 서로에 대해 측방향으로 변위 가능할 수 있다. 실시예에서 제 1 및 제 2 접합 플레이트는 서로에 대해 그리고 운반 방향으로 종방향으로 변위 가능하다.
실시예에서 이젝터는 서로 측방향으로 배치된 제 1 푸셔와 제 2 푸셔를 포함하고, 상기 각각의 푸셔는 운반 방향으로 선형으로 변위 가능하고, 후퇴된 위치와 연장된 위치 사이에서 함께 이동하도록 구성된다.
제 1 및 제 2 푸셔는 후퇴된 위치와 연장된 위치가 상이하도록, 서로에 대해 측방향 및 종방향으로 변위 가능할 수 있다.
실시예에서 스태커 모듈은 스택의 상부면으로부터 수직으로 떨어져 있는 클리어링 위치와 상부 가이드가 스택의 상부면에 근접하게 위치하는 가이드 위치 사이에서 이동하도록 구성된 상부 가이드를 더 포함하고, 상기 상부 가이드는, 이젝터가 후퇴된 위치로부터 이동할 때 가이드 위치에 있다.
상부 가이드는 적재면 상의 완성된 스택의 배출 하강 중에 가이드 위치에 있도록 동기화될 수 있으며, 적재면의 하향 이동을 따르도록 구성된다.
상부 가이드는 따라서 이젝터가 적재면으로부터 스택을 배출하기 전에 스택의 상부에 인접하게 위치 설정될 수 있다. 하향 이동 중에 시트들은 함께 적층된 상태를 유지하므로 스택의 더 빠른 하향 이동이 가능하다. 이것은 결과적으로 전체 생산 속도를 높이고 스택이 방해받는 것을 방지한다. 이는 밀도가 낮고 공기 저항이 높아 적재면이 하강할 때 "날아갈" 위험이 있는 박스에 바람직하다.
실시예에서 상부 가이드는 운반 방향으로 연장되는 제 1 가늘고 긴 가이드 부재 및 제 2 가늘고 긴 가이드 부재를 포함한다.
실시예에서 상부 가이드의 가이드 위치는 스택의 소정의 높이에 대응하도록 변경될 수 있다. 상부 가이드는 적재면과 동일한 속도로 이동할 수 있다. 선택적으로, 상부 가이드는 비활성화될 수 있고 클리어링 위치에 정지 상태로 배치될 수 있다.
실시예에서 제 1 블레이드 부재와 제 2 블레이드 부재 사이의 측방향 거리가 변경될 수 있다.
상부 가이드는 폴딩 박스들의 스택을 보정한다. 따라서 스택이 밴딩 모듈로 이송되기 전에 스택을 압축하기 위해, 상부 가이드는 하강하도록 설정될 수 있다. 이는 밴딩 기계에서 나오는 박스의 번들이 동일한 높이를 갖도록 스택의 일정한 높이를 제공한다.
실시예에서 전방 스토퍼 가이드는 적재면이 하강할 때 정지 상태로 유지된다. 대안으로서, 적재면이 하강할 때 전방 스토퍼는 수직으로 위로 이동한다. 시트 스택이 아래쪽으로 이동할 때, 스택의 상부 시트만이 전방으로 이동하도록 제한되어야 한다. 따라서 전방 스토퍼는 그것이 필요한 위치에만 배치될 수 있다. 이는 전방 스토퍼의 수직 연장 길이와 스택이 배출될 수 있도록 클리어링 위치에서 전방 스토퍼를 이동시키기 위해 필요한 이동을 감소시킨다
이젝터는 액추에이터에 연결될 수 있고, 스택이 스태킹 모듈 내에 있을 때 제 1 속도로 이동하도록 그리고 스택이 밴딩 모듈에 있을 때 제 2 속도로 이동하도록 구성될 수 있으며, 상기 제 1 속도는 제 2 속도보다 크다.
제 1 속도에 대해 정해진 거리는 운반 방향으로 폴딩 박스의 종방향 길이에 따라 변경될 수 있다.
본 발명의 제 2 양상에 따르면, 선행하는 항들 중 어느 한 항에 따른 스태커 모듈 및 이송 모듈을 포함하는 폴더 글루어 기계용 이송 및 스태킹 조립체에 관한 것이며, 상기 이송 모듈은 사이에 폴딩 박스를 수용하고 스태커 모듈의 하류에 위치한 적재면을 향한 운반 방향으로 폴딩 박스를 이송하도록 구성된 하부 컨베이어와 상부 컨베이어를 포함하고,
상기 상부 컨베이어 및 상기 하부 컨베이어는 각각 원위 유입 단부 및 원위 배출 단부를 구비한 제 1 컨베이어 벨트 및 제 2 컨베이어 벨트를 포함하고, 상기 제 1 컨베이어 벨트의 원위 배출 단부 및 상기 제 2 컨베이어 벨트의 원위 단부는 개별적으로 운반 방향으로 변위 가능하여, 스태커의 적재면에 걸친 상기 벨트의 연장부가 변경될 수 있다.
본 발명의 제 3 양상에 따르면, 본 발명은 전술한 청구항에 따른 이송 및 적층 조립체에서 폴딩 박스의 적층을 보정하기 위한 방법에 관한 것으로, 상기 방법은 하기 단계를 포함한다:
- 이송 모듈에서 폴딩 박스의 후방 후단 에지에 대해 하부 컨베이어를 정렬하는 단계,
- 이송 모듈에서 폴딩 박스의 전방 선단 에지에 대해 상부 컨베이어를 정렬하는 단계,
- 스태커 모듈에서 전방 접합 가이드를 스택의 상부면으로부터 제 1 거리에 상부 가이드가 위치하는 가이드 위치로 이동시키는 단계,
- 스태커 모듈에서 적재면을 향하여 상부 컨베이어와 하부 컨베이어 사이의 폴딩 박스를 운반하는 단계,
- 스태커 모듈의 적재면을 하강하는 단계,
- 스택이 완료되고 적재면이 최종 적재 높이에 도달하여, 적재면이 배출 위치로 하강하면, 배출 하강을 수행하도록 적재면을 하강하는 단계,
- 상기 전방 접합 가이드를 클리어링 위치로, 상기 스택의 상부면으로부터 수직으로 이격되도록 그리고 가이드 위치보다 상기 스택의 상부면으로부터 더 멀어지도록 이동시키는 단계, 및
- 적재면으로부터 스택을 이동시키는 단계.
실시예에서 상기 방법은 적재면이 최종 적재 높이로부터 배출 위치로 이동되는 배출 하강 동안 스택의 상부면에 대해 위치 설정되도록 상부 가이드를 하강시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 또 다른 양상에 따르면 본 발명은 폴더 글루어용 이송 모듈에 관한 것으로, 상기 이송 모듈은 사이에 폴딩 박스를 수용하여 폴딩 박스를 스태커 모듈의 하류에 위치한 적재면을 향한 운반 방향으로 이송하도록 구성된 하부 컨베이어와 상부 컨베이어를 포함하고,
상기 이송 모듈의 상부 컨베이어는 하부 컨베이어보다 운반 방향으로 더 연장되고, 상부 컨베이어는 스태커 모듈의 적재면에 걸쳐 연장된다.
이는 상부 및 하부 컨베이어의 위치에 따라 폴딩 박스를 위한 협소하고 제한된 공간이 형성될 수 있다는 인식에 기반한다. 이것은 폴딩 박스의 원치 않는 이동과 오정렬을 방지하고, 폴딩 박스를 아래로 안내하여 스태커 모듈의 적재면에 정렬된 스택을 형성한다.
실시예에서 상부 컨베이어의 연장부는 적어도 50%만큼 적재면에 걸쳐 연장되도록 구성된다.
바람직한 실시예에서 상부 컨베이어는 각각 원위 유입 단부 및 원위 배출 단부를 구비한 제 1 컨베이어 벨트 및 제 2 컨베이어 벨트를 포함하고, 상기 제 1 컨베이어 벨트의 원위 배출 단부와 제 2 컨베이어 벨트의 원위 단부는 개별적으로 운반 방향으로 변위 가능하여, 스태커의 적재면에 걸친 이들의 연장부는 변경될 수 있다.
실시예에서 제 1 상부 컨베이어 벨트의 원위 배출 단부와 제 2 상부 컨베이어 벨트의 원위 배출부는 서로에 대해 상이한 종방향 위치에 위치 설정될 수 있다. 제 1 컨베이어 벨트와 제 2 컨베이어 벨트는 바람직하게 서로 평행하게 배치된다.
실시예에서 제 1 및 제 2 상부 컨베이어 벨트 각각은 고정 부분 및 가동 프레임 부분을 갖는 상부 프레임 부분에 장착되며, 상기 가동 프레임 부분은 상부 컨베이어 벨트의 원위 배출 단부를 한정하는 원위 배출 롤러를 포함한다.
실시예에서 하부 컨베이어는 제 1 컨베이어 벨트 및 제 2 컨베이어 벨트를 포함하고, 상기 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트는 각각 유입 단부 및 배출 단부를 갖고, 상기 배출 단부는, 하부 컨베이어의 배출 단부와 스태커의 적재면 사이의 거리가 변경될 수 있도록 운반 방향으로 변위 가능하다.
실시예에서 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트 각각은 고정 부분 및 가동 프레임 부분을 갖는 하부 프레임 부분에 장착되며, 상기 가동 프레임 부분은 제 1 및 제 2 컨베이어 벨트의 원위 배출 단부를 한정하는 원위 롤러를 포함한다.
실시예에서 롤러 조립체는 가동 프레임 구성 요소에 연결되고 그것의 이동을 따르도록 구성된다.
실시예에서 제 1 및 제 2 상부 컨베이어 벨트의 원위 유입 단부에는 제 1 및 제 2 수직으로 이동 가능한 진입 롤러가 제공되고, 유입 위치와 핀칭 위치 사이에서 이동하도록 구성되며, 진입 롤러는 유입 위치에서 하부 컨베이어로부터 이격되어 깔때기 형상의 갭을 형성하고, 핀칭 위치에서 하부 컨베이어 벨트에 근접하게 위치 설정된다.
실시예에서 진입 롤러는 수직으로 변위 가능한 샤프트에 장착되고, 상기 샤프트는 상부 고정 프레임 부분에 이동 가능하게 부착된다. 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트와 제 1 및 제 2 상부 컨베이어 벨트는 컨베이어 사이의 측방향 거리가 변경될 수 있도록 측방향으로 이동 가능할 수 있다.
제 1 및 제 2 하부 컨베이어와 제 1 및 제 2 상부 컨베이어 벨트는 또한 고정 프레임 부분에 배치된 변위 가능한 보상 롤러에 의해 안내될 수 있으며, 상기 롤러는 컨베이어 벨트의 이동 경로를 변경하도록 그리고 폴딩 박스에 대한 접촉 길이를 변경하도록 구성된다.
실시예에서 이송 모듈의 지지면은 상부 컨베이어와 하부 컨베이어 사이에 배치되고, 상기 지지면은 1°내지 15°, 바람직하게는 3°내지 7°, 가장 바람직하게는 5°의 각도로 운반 방향으로 상향 경사져 있다.
이는 폴딩 박스의 후방 후단 에지가 이젝터 표면에 인접하도록 그리고 정렬된 스택이 형성될 수 있도록 경사로 인해 발생하는 중력에 의해 폴딩 박스가 이동하는 것을 가능하게 한다.
본 발명의 또 다른 양상에 따르면, 본 발명은 폴더 글루어 기계용 이송 및 스태킹 조립체에 관한 것으로, 상기 조립체는 선행하는 항들 중 어느 한 항에 따른 이송 모듈 및 스태커 모듈을 포함하고, 상기 스태커 모듈은 적재면 및 이젝터를 포함하고, 상기 적재면은 운반 방향으로 상향 경사져 있다.
실시예에서 이송 모듈의 지지면과 스태커 모듈의 적재면은 실질적으로 동일한 경사를 갖는다. 실질적으로란 1~2도의 편차를 의미한다. 선택적으로 하류에 배치된 밴딩 모듈의 적재면은 동일한 각도로 제공될 수 있다.
실시예에서 이젝터의 적어도 일부는 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트의 원위 배출 롤러의 상류에 위치 설정된다.
추가 장점 및 특징들은 본 발명의 실시예의 하기 설명 및 첨부된 도면으로부터 명백해질 것이며, 상기 도면에서 유사한 특징들은 동일한 참조 번호로 표시된다.
도 1a는 본 발명의 실시예에 따른 폴더 글루어 기계를 개략적으로 도시한 도면.
도 1b는 도 1a의 폴더 글루어 기계에서 컨디셔닝 섹션을 개략적으로 도시한 도면.
도 2a 내지 도 2d는 도 1a의 폴더 글루어 기계에서 제조된 폴딩 박스 및 블랭크의 예시적인 유형을 도시한 도면.
도 3은 이송 모듈, 스태커 모듈 및 밴딩 모듈을 포함하는 본 발명의 실시예에 따른 컨디셔닝 섹션을 개략적으로 도시한 도면.
도 4는 폴딩 박스의 플럭스를 받을 때 본 발명에 따른 컨디셔닝 섹션을 개략적으로 도시한 도면.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 이송 모듈을 개략적으로 도시한 도면.
도 6은 본 발명에 따른 이송 모듈을 개략적으로 도시한 사시도.
도 7은 도 5의 이송 모듈을 개략적으로 도시한 단면도.
도 8은 본 발명에 따른 스태커 모듈을 개략적으로 도시한 단면도.
도 9는 본 발명의 실시예에 따른 스태커 모듈의 상부 가이드의 상세부를 개략적으로 도시한 사시도.
도 10은 본 발명의 실시예에 따른 스태커 모듈에서 전방 접합 가이드의 상세부를 개략적으로 도시한 사시도.
도 11a 내지 도 11c는 본 발명의 실시예에 따른 스태커 모듈의 적재면을 개략적으로 도시한 사시도.
도 12a 및 도 12b는 변위 가능한 제 1 및 제 2 푸셔를 갖는 본 발명의 실시예에 따른 이젝터의 2개의 예시적인 위치 설정을 개략적으로 도시한 도면.
도 13은 본 발명의 실시예에서 이젝터의 속도 및 가속도의 변조를 개략적으로 도시한 도면.
도 14는 슁글(shingle) 인버터를 개략적으로 도시한 사시도.
도 15는 운반 방향으로 볼 때 본 발명의 실시예에 따른 스태커 모듈을 개략적으로 도시한 사시도.
도 1b는 도 1a의 폴더 글루어 기계에서 컨디셔닝 섹션을 개략적으로 도시한 도면.
도 2a 내지 도 2d는 도 1a의 폴더 글루어 기계에서 제조된 폴딩 박스 및 블랭크의 예시적인 유형을 도시한 도면.
도 3은 이송 모듈, 스태커 모듈 및 밴딩 모듈을 포함하는 본 발명의 실시예에 따른 컨디셔닝 섹션을 개략적으로 도시한 도면.
도 4는 폴딩 박스의 플럭스를 받을 때 본 발명에 따른 컨디셔닝 섹션을 개략적으로 도시한 도면.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 이송 모듈을 개략적으로 도시한 도면.
도 6은 본 발명에 따른 이송 모듈을 개략적으로 도시한 사시도.
도 7은 도 5의 이송 모듈을 개략적으로 도시한 단면도.
도 8은 본 발명에 따른 스태커 모듈을 개략적으로 도시한 단면도.
도 9는 본 발명의 실시예에 따른 스태커 모듈의 상부 가이드의 상세부를 개략적으로 도시한 사시도.
도 10은 본 발명의 실시예에 따른 스태커 모듈에서 전방 접합 가이드의 상세부를 개략적으로 도시한 사시도.
도 11a 내지 도 11c는 본 발명의 실시예에 따른 스태커 모듈의 적재면을 개략적으로 도시한 사시도.
도 12a 및 도 12b는 변위 가능한 제 1 및 제 2 푸셔를 갖는 본 발명의 실시예에 따른 이젝터의 2개의 예시적인 위치 설정을 개략적으로 도시한 도면.
도 13은 본 발명의 실시예에서 이젝터의 속도 및 가속도의 변조를 개략적으로 도시한 도면.
도 14는 슁글(shingle) 인버터를 개략적으로 도시한 사시도.
도 15는 운반 방향으로 볼 때 본 발명의 실시예에 따른 스태커 모듈을 개략적으로 도시한 사시도.
도면들 및 특히 도 1a을 참조하여 특히 폴더 글루어 기계(1) 형태의 컨버팅 기계가 도시된다. 폴더 글루어 기계는 도 2a 및 도 2d에 도시된 바와 같이 폴딩 박스(2)를 형성하기 위해 도 2b 및 도 2c에 도시된 바와 같이 블랭크(2')를 접고 접착한다. 블랭크(2')에는 플랩(6)의 형상을 정의하는 주변 에지(4)가 제공되고, 미리 정해진 라인을 따라 중간 블랭크(2')를 접을 수 있는 절곡선(8)이 제공된다.
이러한 블랭크(2')는 전형적으로 플랫배드 다이 커터(flatbed die cutter) 또는 회전식 다이 커팅 머신(rotary die cutting machine)과 같은 다른 컨버팅 기계에서 생산된다. 이러한 기계는 카드보드 또는 페이퍼보드의 평평하고 전형적으로 직사각형인 시트 기판을 받아서 블랭크(2')로 전환한다.
다시 도 1a를 참조하면, 폴더 글루어 기계(1)는 유입부에서 배출부까지를 포함하는 일련의 다양한 워크스테이션, 즉 피더 모듈(10), 폴드 프리 브레이킹(pre-braking) 모듈(12), 접착 모듈(14), 폴딩 모듈(16), 이송 모듈(18) 및 운반 스테이션 또는 수집 테이블(19)을 포함한다. 컨버팅 기계의 폴딩 및 접착 모듈 후에, 폴딩 박스(2)의 플럭스를 카운트고 분리하기 위해 그리고 이들을 함께 밴딩 스택으로 배열하기 위해 컨디셔닝 섹션(20)이 제공될 수 있다. 도 1b에 도시된 바와 같이, 폴더 글루어(1)의 이러한 컨디셔닝 섹션(20)은 카운터 및 분리기 유닛(22), 선택적으로 슁글 인버터(24), 슁글 인버터(24) 뒤에 배치된 이송 모듈(26), 폴딩 박스를 스택으로 배열하도록 구성된 스태커 모듈(28) 및, 밴딩 모듈(30)을 포함한다.
폴더 글루어 기계(1)는 제어 시스템을 더 포함하며, 상기 시스템은 메인 중앙 제어 시스템과 별도의 주변 제어 시스템을 포함할 수 있다. 예를 들어, 컨디셔닝 섹션(20)은 별도의 주변 제어 유닛(43)을 포함할 수 있다. 중앙 제어 시스템과 주변 제어 시스템의 조합은 특정 모듈들이 일부 데이터를 로컬로 검색하고 처리할 수 있도록 하는 한편, 중앙 집중식 제어 시스템의 중앙 제어 유닛(13)은 폴더 글루어 기계(1)의 전반적인 작동의 제어를 전담할 수 있다.
카운터 및 분리기 유닛(22)은 폴딩 박스의 스트림을 미리 정해진 양으로 분리된 묶음으로 카운트 및 컨디셔닝하도록 구성된다. 그런 다음 분리된 묶음에 둘러싸는 밴드가 제공되고, 하류에 위치한 밴딩 모듈(30)에서 함께 묶일 수 있다.
슁글 인버터(24)는 카운터 및 분리기 유닛(22)의 하류에 제공될 수 있다. 슁글 인버터(24)는 다음 묶음이 직통으로 통과하도록 하면서, 모든 제 2 묶음의 박스들을 180°회전시키도록 구성된다. 이러한 슁글 인버터는 특허 EP3481756B1호에 설명되어 있으며, 도 14에 개략적으로 도시되어 있다.
박스의 묶음을 약 180°로 돌리면 스택 높이를 균일하게 하고 스택이 실질적으로 수직이 되도록 더 잘 보정될 수 있다. 이는 접는 부분의 형태로 인해 두께가 균일하지 않은 일부 유형의 폴딩 박스(2)에 바람직하다. 균일하지 않은 두께는 접힌 부분들로 인해 여러 시트 두께가 서로 겹쳐질 때 종종 발생한다. 도 14에 도시된 바와 같이, 슁글 인버터(24)는 상부 벨트 컨베이어(25a)와 하부 벨트 컨베이어(25b)를 포함하고, 폴딩 박스(2)의 묶음이 상부 및 하부 컨베이어(25a, 25b) 사이에 수용되어 슁글 인버터가 회전함에 따라 180°회전될 수 있도록 축(A)을 중심으로 회전 가능하다.
도 4에서 가장 잘 볼 수 있는 바와 같이, 폴딩 박스(2)는 슁글 인버터(24)로부터 또는 카운터 분리기 모듈(22)로부터 직접 추가로 이송 모듈(26), 스태커 모듈(28) 및 밴딩 모듈(30)로 하류로 운반된다. 이송 모듈(26)은 폴딩 박스(2)의 묶음을 이송하고, 그것들이 스택을 형성하는 하류에 위치한 스태커(28)에 위치 설정한다. 스태커 모듈(28)은 정렬되고 중첩된 박스들의 스택을 형성하도록 박스(2)를 수집하고, 상기 스택은 이어서 밴딩 모듈(30)에 도입된다.
본 발명의 실시예에 따른 이송 모듈(26)의 세부 사항은 이제 도 3 내지 도 7을 참조하여 더 설명될 것이다. 도면에 도시된 바와 같이, 이송 모듈(26)은 외부 하우징 및 구조 프레임(34)을 포함하고, 여기에 상부 컨베이어(36) 및 하부 컨베이어(38)가 장착된다. 폴딩 박스(2)는 슁글 인버터(24)와 같은 상류에 위치한 모듈로부터 또는 카운터 분리기 모듈(22)로부터 직접 수용된다. 상부 및 하부 컨베이어(36, 38)는, 그들 사이에 폴딩 박스(2)의 플럭스를 이송하도록 그리고 폴딩 박스(2)를 하류에 위치한 스태커 모듈(26)에 위치 설정하도록 구성된다. 따라서, 지지면(S)은 상부 및 하부 컨베이어(36, 38) 사이에 정해진다.
이송 모듈(26)은 제어 인터페이스(40) 및 디스플레이(42)를 더 포함할 수 있다. 주변 제어 유닛(43)은 조작자가 이송 모듈(26)과 관련된 설정을 모니터링하고 변경할 수 있도록, 제어 인터페이스(40)에 근접하게 배치될 수 있고 작동 가능하게 연결될 수 있다. 대안으로서, 주변 제어 유닛(43)은 카운터 분리기 모듈(22)에 위치할 수 있고 이송 모듈(26)에 작동 가능하게 연결될 수 있다.
상부 및 하부 컨베이어(36, 38)에는 폴더 글루어 기계(1)의 종방향(D)과 일치하는 종방향 연장부(E)가 제공된다. 폴더 글루어 기계(1)의 종방향(D)은 폴더 글루어 기계(1)를 통한 블랭크(2') 또는 폴딩 박스(2)의 운반 방향(D)으로 정의될 수 있다.
도시된 실시예에서 상부 컨베이어(36)는 한 쌍으로 배치된 제 1 상부 컨베이어 벨트(36a) 및 제 2 상부 컨베이어 벨트(36b)를 포함한다. 유사하게, 하부 컨베이어(38)는 한 쌍으로 배치된 제 1 하부 컨베이어 벨트(38a) 및 제 2 하부 컨베이어 벨트(38b)를 포함한다. 컨베이어 벨트(36, 38)는 무한 벨트 형태이며 상부 프레임 구성 요소(46) 및 하부 프레임 구성 요소(45)에 장착된 롤러(37)에 의해 안내되어, 그 위치가 유지된다. 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)는 구동 롤러(50) 및 구동 벨트를 움직이는 모터(도시되지 않음)를 포함하는 구동 메커니즘(48)에 연결된다. 유사하게, 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)는 구동 롤러(82)를 포함하는 구동 메커니즘(41)에 추가로 연결된다. 이를 위해 컨베이어 벨트(36a, 36b; 38a, 38b)는 접촉 측과 견인측을 가질 수 있으며, 여기서 견인측은 오목한 구동 롤러(50)와 맞물리도록, 오목할 수 있다.
상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 쌍은 각각 이송 모듈(26)의 유입 단부(56)와 배출 단부(58) 사이의 연장부를 갖는다. 유입 단부(56)는 유입 롤러(60a, 60b)에 의해 한정되고, 배출 단부는 배출 롤러(62a, 62b)에 의해 한정된다. 이들 단부(56, 58)는 폴딩 박스(2)와 접촉하는 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 전체 종방향 접촉 길이를 규정한다.
따라서, 제 1 및 제 2 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)는 제 1 및 제 2 유입 단부(60a, 60b)와 제 1 및 제 2 배출 단부(62a, 62b)를 포함할 수 있다. 마찬가지로, 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)는 제 1 및 제 2 유입 단부(67a, 67b)와 제 1 및 제 2 배출 단부(65a, 65b)를 포함한다. 유입 단부(60a, 60b; 67a, 67b) 및 배출 단부(62a, 62b; 65a, 65b)는 롤러에 의해 한정될 수 있다.
제 1 및 제 2 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)는 수용 위치(R)와 운반 위치(T) 사이에서 이동하도록 구성된 한 쌍의 이동 가능한 유입 롤러(60a, 60b)를 포함할 수 있다. 유입 롤러(60a, 60b)는 이송 모듈(26)의 상부 프레임(46)에 있는 대응하는 슬라이드 레일(64)에 수용되는 가늘고 긴 프레임(63)에 부착될 수 있다. 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 제 1 및 제 2 유입 롤러(60a, 60b)의 수직 이동은 상류에 위치한 센서(61)에 의해 결정될 수 있다.
도 7에 도시된 바와 같이, 수용 위치(R)에서, 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 이동 가능한 제 1 (60a) 및 제 2 유입 롤러(60b)는 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)로부터 제 1 거리(d1)로 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)에 대해 떨어져 위치 설정된다. 이는 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)와 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b) 사이에 깔때기 모양의 유입구를 생성하여, 폴딩 박스의 묶음이 상부 및 하부 컨베이어 벨트(36a, 36b; 38a, 38b) 사이에 안내된다. (점선 롤러로 도시된 바와 같이) 운반 위치(T)에서 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 이동 가능한 원위 유입 롤러(60a, 60b)는 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)로부터 제 2 거리(d2)에 위치 설정된다. 제 2 위치에서, 이동 가능한 원위 유입 롤러(60a, 60b)는 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)에 근접하게 위치 설정되어, 폴딩 박스(2)가 상부 및 하부 컨베이어(36, 38) 사이에 핀칭된다. 따라서, 제 2 거리(d2)는 제 1 거리(d1)보다 작다.
상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 제 1 및 제 2 원위 유입 롤러(60a, 60b)의 수직 이동은 폴더 글루어(1)의 레지스터 제어 및 묶음의 위치와 조정된다. 컨디셔닝 섹션(20)의 제어 유닛(43) 또는 카운터 분리기 모듈(22)의 제어 유닛은, 폴딩 박스 묶음이 이송 모듈(26)의 유입부(56)에 도착하는 시간을 결정하도록 그리고 이에 따라 원위 유입 롤러(60a, 60b)를 변위시키는 액추에이터(57)를 활성화하도록 구성된다.
이송 모듈(26)의 배출 단부(58)에서, 제 1 및 제 2 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 원위 단부(62a, 62b)는 제 1 및 제 2 하부 컨베이어(38a, 38b)의 원위 배출 단부(66a, 66b)보다 종방향(D)으로 더 연장된다. 바람직하게는 돌출부 길이, 즉 상부 컨베이어(62a, 62b)의 원위 배출 단부와 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)의 원위 배출 단부(66a, 66b) 사이의 거리(d3)는 변경될 수 있다. 바람직하게는 이러한 거리(d3)는 종방향(D)으로 생성된 폴딩 박스(2)의 종방향 길이(Lb1, Lb2; 도 2a 내지 2d 참조)에 대응한다. 이는 폴딩 박스(2)의 상이한 종방향 길이(Lb1, Lb2)에 대한 조정을 허용한다. 원위 배출 단부(62a, 62b; 66a, 66b)는 이동 가능한 한편, 상기 원위 유입 롤러(60a, 60b; 67a, 67b)는 폴딩 박스(2)의 묶음의 이송 중에 고정된 종방향 위치에 머무를 수 있다.
상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 원위 배출 단부(62a, 62b)에는 바람직하게는 돌출부 길이(d3)가 제공되어, 스태커 모듈(28)의 전방 접합 가이드(70)에 가까이 근접하게 된다. 전방 접합 가이드(70)는 적어도 하나의 접합면(72a, 72b), 바람직하게는 2개의 접합면(72a, 72b)을 갖는다. 제 1 접합면(72a) 및 제 2 접합면(72b)은 제 1 접합 플레이트(72a) 및 제 2 접합 플레이트(72b)의 형태일 수 있다. "가까이 근접하게"라는 용어는 폴딩 박스(2)의 종방향 길이의 50% 이상, 예를 들어 75 또는 90%에 해당하는 돌출부 거리(d3)로서 정의될 수 있다. 접합면(72a, 72b)과 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b) 사이의 작은 거리는, 폴딩 박스(2)의 최대 안내를 보장하면서 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)가 접합면(72a, 72b)에 접촉하는 것을 방지하므로 바람직하다. 이는, 폴딩 박스(2)가 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b) 아래에 수용되도록, 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)가 폐쇄된 공간을 생성하는 것을 가능하게 한다.
도 2a 내지 도 2d, 도 12a 및 도 12b에 도시된 바와 같이, 일부 폴딩 박스(2)는 직선 선단 전방 에지(3) 또는 직선 후단 제지(5)를 갖지 않는다. 이는 직선형 박스 또는 충돌 잠금 하단 박스(crash lock bottom boxes)와 같은 일부 유형의 박스에 해당된다. 제 1 상부 컨베이어 벨트(36a)와 제 2 상부 컨베이어 벨트(36b)의 종방향 돌출부(d3) 길이는 서로 다를 수 있다. 따라서 전방 접합 가이드(70)는 대응하는 제 1 전방 접합면(72a) 및 제 2 전방 접합면(72b)을 포함할 수 있으며, 이들은 제 1 및 제 2 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 원위 배출 단부(62a, 62b)에 1 전방 접합면(72a) 및 제 2 전방 접합면(72b)이 가까이 근접하는 것을 보장하기 위해, 종방향(D)으로도 이동 가능하다.
도 3 및 도 7에 가장 잘 도시된 바와 같이, 제 1 및 제 2 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)는 고정 프레임 구성 요소(46a) 및 가동 프레임 구성 요소(46b)를 포함하는 상부 프레임 조립체(46)에 수용된다. 가동 프레임 구성 요소(46b)와 고정 프레임 구성 요소(46a)는 이동 가능하게 서로 연결된다. 바람직하게는, 컨베이어 벨트(36a, 36b)가 장착된 가동 프레임 구성 요소(46b)가 운반 방향(D)으로 슬라이딩 이동할 수 있도록 고정 프레임 구성 요소(46a)와 가동 프레임(46b) 구성 요소(46b) 사이에 슬라이드 레일 연결이 제공될 수 있다. 이는 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 돌출부 길이(d3)의 변형을 가능하게 한다. 이로 인해 또한 제 1 및 제 2 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 원위 배출 단부(62a, 62b)가 운반 방향(D)으로 이동 가능하게 배치된다.
도 3에 가장 잘 도시된 바와 같이, 가동 프레임 구성 요소(46a)는 모터(49)에 의해 변위 가능한 액추에이터(47)에 연결될 수 있다. 액추에이터(47)는 기계적 액추에이터(47)일 수 있지만, 공압식/유압식 액추에이터(47)를 사용하는 것도 가능하다. 액추에이터(47)는 바람직하게는 메인 제어 유닛(13) 또는 주변 제어 유닛(43)으로부터의 정보에 기초하는 자동 변위를 위해 동력화되고 구성된다. 예를 들어, 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)의 돌출부 길이(d3)는 사용자 인터페이스(40)에 입력된 폴딩 박스 치수로부터 결정될 수 있다.
상부 컨베이어(36)의 제 1 및/또는 제 2 원위 배출 단부(62a, 62b)와 하부 컨베이어(38)의 제 1 및/또는 제 2 원위 배출 롤러(66a, 66b)가 종방향 위치를 변경할 때, 각각의 컨베이어 벨트(36a, 36b; 38a, 38b)의 전체 종방향 접촉 길이가 변한다. 동일한 컨베이어 벨트로 서로 다른 종방향 길이를 수용하기 위해 컨베이어 벨트(36, 38)의 이동 경로(P)가 변경된다. 이것은 고정 프레임 구성 요소(45a, 46a)에 배치된 조정 가능한 보상 롤러(39a, 39b)로 달성될 수 있다. 조정 가능한 보상 롤러(39a, 39b)는 컨베이어 벨트(36, 38)의 이동 경로(P)를 변경하기 위해 선형으로 이동 가능할 수 있다. 이는 원위 유입 롤러(60a, 60b; 67a, 67b)를 정지 상태로 유지하면서 원위 배출 롤러(62a, 62b; 66a, 66b)를 서로 다른 종방향 위치에 위치 설정하는 것을 가능하게 한다.
제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트(36a, 36b)는 함께 밀착되어 위치 설정된 일련의 아이들 롤러(idle roller)를 포함하는 제 1 및 제 2 롤러 조립체(80a, 80b) 주위에 위치 설정될 수 있다. 롤러 조립체(80a, 80b)는 폴딩 박스 묶음에 안정적인 지지면을 제공하고 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)를 안내한다. 구동 롤러(82)는 하부 프레임 구조(45)에 위치하고, 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)를 함께 구동하도록 구성되고 접촉하도록 횡방향 길이를 가질 수 있다.
제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)의 원위 배출 단부(66a, 66b)는 또한 각각 종방향(D)으로 이동 가능할 수 있으며, 이는 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)가 상이한 종방향 위치에, 즉 서로에 대해 상이한 종방향 위치에 위치 설정되는 것을 가능하게 한다. 따라서 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)에는 종방향(D)으로 가변 돌출부 길이가 제공된다. 이것은 폴딩 박스(2)의 후방 후단 에지(5)의 기하학적 구조에 따른 조정을 가능하게 한다.
전술한 바와 같이 그리고 상부 컨베이어 벨트(36a, 36b)와 유사하게, 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)의 길이는, 종방향으로 이동 가능한 제 1 및 제 2 원위 배출 롤러(65a, 65b)를 제공함으로써 변경될 수도 있다. 이를 위해, 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)는 하부 프레임(45)에 위치하고, 고정 프레임 구성 요소(45a)에 슬라이딩 가능하게 연결된 가동 프레임 구성 요소(45b)에 연결된다.
도 7의 상세도에 도시된 바와 같이, 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)와의 가변 접촉 길이를 갖는 제 1 및 제 2 롤러 조립체(80a, 80b)가 제공될 수 있다. 롤러 조립체는 체인에 장착된 일련의 롤러(82)를 포함한다. 롤러 조립체(80a, 80b)는 무한 컨베이어 벨트(38a, 38b)의 루프 내에 배치된다. 이와 같이, 롤러 조립체와 컨베이어 벨트(38a, 38b) 사이에는 간섭이 발생하지 않는다. 롤러 조립체(80a, 80b)는 복수의 선회축(86)에 함께 결합되는 복수의 핀형 링크(84)를 포함한다. 롤러(82)는 선회축(86)에 연결된 롤러 프레임 구성 요소(88)에 회전 가능하게 연결된다.
롤러 조립체(80a, 80b)는 가동 프레임 구성 요소(45b)에 연결되고, 가동 프레임 구성 요소(45b)가 종방향(D)으로 연장되거나 후퇴함에 따라 롤러 조립체(80a, 80b)는 이동을 따른다.
이송 모듈(26)은 폴딩 박스(2)를 스태커 모듈(28)에 디포짓팅한다. 도 4에 가장 잘 도시된 바와 같이, 스태커 모듈(28)은 적재면(90), 1 접합면(72a) 및 제 2 전방 접합면(72b)이 있는 전방 접합 가이드(70) 및 이젝터(76)를 포함한다.
겹쳐진 박스(2)의 보정된 스택을 미리 형성하도록 스태커 모듈(28)의 적재면(90) 상에 폴딩 박스(2)를 디포짓팅하는 것이 바람직하다. "보정된"이라는 용어는 박스들이 이들의 에지에 대해 정렬되고 스택이 직선이 되도록 스택이 일정한 수직 높이를 갖는 것을 의미한다. 이송 모듈(26)의 컨베이어(36, 38) 및 전방 접합면(72a, 72b)은 제한된 공간 내부에 폴딩 박스(2)를 포함하도록 구성된다. 폴딩 박스(2)는 상당한 운동 에너지를 공급받으면서 운반 방향(D)을 따르기 때문에, 제 1 및 제 2 전방 접합면(72a, 72b)을 접합부로 사용하여 폴딩 박스의 전방 선단 에지(3)에 의해 폴딩 박스를 먼저 정렬하는 것이 바람직하다. 접합면(72a, 72b)은 전방 선단 에지(3)의 추가 전방 이동을 방지하는 정지면으로서 작용한다.
이젝터(76)는 스태커 모듈(28)의 적재면(90)으로부터 스택을 배출하고 밴딩 유닛(30)으로 스택을 추가로 이송하도록 배치된다. 이젝터(76)는 운반 방향(D)으로 스택 뒤에 위치하며 폴딩 박스(2)의 후방 후단 에지(5)를 추가로 정렬할 수 있다. 이를 위해, 이젝터(76)는 스택의 최대 높이를 초과하는 수직 길이를 갖는 수직 접촉면(78)을 포함한다.
도 4에 가장 잘 도시된 바와 같이, 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)의 원위 배출 단부(66a, 66b)는 이젝터(76)의 수직 접촉면(78)에 대해 수직으로 정렬될 수 있다. 이는 이젝터(76)와 폴딩 박스(2)의 후방 후단 에지(5) 사이의 거리를 제한한다. 이는 또한 이젝터(76)가 폴딩 박스(2)의 형성된 스택을 밴딩 유닛(30)으로 밀어내는 데 필요한 거리를 감소시킨다. 이로써 이젝터(76)가 스택을 옮겨야 하는 시간이 길어질수록, 스택 내의 폴딩 박스(2)의 후방 후단 에지(5)에 더 많은 손상이 발생할 수 있는 잠재적인 문제가 해결된다.
이송 모듈(26)의 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)와 스태커 모듈(28)의 적재면(90)에는 운반 방향(D)으로 상향 경사면(S)이 제공될 수 있다. 따라서 이송 모듈(26)은 폴딩 박스(2)의 전방 선단 에지(3)를 위쪽으로 향하게 하도록 구성된다.
이송 모듈(26)은, 폴딩 박스의 전방 선단 에지(3)가 전방 접합 가이드(70)의 제 1 및 제 2 전방 접합면(72a, 72b)과 접촉하도록 스태커 모듈(28)에 폴딩 박스(2)를 디포짓팅한다. 적재면(90)은 2 내지 7°, 바람직하게는 5°의 상향 경사각을 가질 수 있고, 이로 인해 박스(2)는 이젝터(76)의 수직 접촉면(78)에 대해 후방 후단 에지(5)에 의해 정렬되도록 추가적인 후방 이동을 수행한다. 이는 스택을 보정하는 데 도움이 되고 이젝터(76)가 폴딩 박스(2)의 후방 후단 에지(5)와 접촉하는 것을 보장한다. 이송 모듈(26)에서 경사각은 스태커 모듈의 적재면(90)의 대응하는 경사각에서 폴딩 박스(2)의 위치 설정을 용이하게 한다.
적재면(90)은 반전 및 비반전 박스(2)의 묶음 또는 일련의 묶음을 수용하도록 그리고 미리 정해진 개수의 박스가 적재면(90)에 적재될 때까지 하강하도록 구성된다. 이러한 미리 정해진 개수는 일반적으로 밴딩 모듈(30)에서 각 번들에 포함되어야 하는 박스의 개수에 따라 달라진다.
도 11b에 가장 잘 도시된 바와 같이, 적재면(90)은 초기 적재 높이(h1)와 배출 높이(h3) 사이에서 이동 가능하다. 초기 적재 높이(h1)와 배출 높이(h3)는 제어 시스템에서 변경 및 정해질 수 있는 고정된 거리일 수 있다. 그러나 번들당 원하는 박스의 개수가 변경됨에 따라 최종 적재 높이(h2)와 배출 높이(h3) 사이의 수직 배출 간격이 제공될 수 있다. 따라서 배출 하강은 높이(h2, h3) 사이에서 정해진다. 이러한 배출 하강 거리 동안, 박스는 적재면(90) 상에 디포짓팅되지 않는다. 배출 하강 거리는 생성되는 스택의 상이한 높이에 따라 달라질 수 있다. 이는 최종 적재 높이(h2)가 스택의 폴딩 박스(2)의 개수에 따라 달라질 수 있기 때문이다.
도 11a 내지 도 11c에 도시된 바와 같이, 적재면(90)은 적재면(90)의 하강 속도를 적용하도록 구성된 구동 액추에이터(92)에 연결된다. 속도는 이송 모듈(26)에서 상부 및 하부 컨베이어(36, 38)의 속도와 관련하여 설정될 수 있다. 상승 및/또는 하강 동안 적재면(90)의 속도는 또한 컨베이어(36, 38)의 속도에 관계없이 최대로 설정될 수 있다.
실시예에서 적재면(90)은 연속해서 하강한다. 다른 실시예에서 적재면(90)은 비연속적인 방식으로 단계적으로 하강할 수 있다. 단계적이고 비연속적인 하강은 적재면(90) 상에 수용된 각각의 묶음에 대한 일련의 미리 정해진 거리를 포함하도록 설정될 수 있다. 이는 폴딩 박스(2)가 디포짓팅됨에 따라 적재면(90)이 정지 상태를 유지하기 때문에 바람직하다. 따라서, 잠재적인 마찰 및 오정렬이 방지될 수 있다.
적재면(90)은 길게 연장되고 이격된 2개의 지지 레일(90a, 90b)로 구성될 수 있다. 레일(90a, 90b)은 마찰이 감소할 수 있도록 스택에 대한 접촉면을 최소화한다. 또한 적재면(90)은 가벼워서 수직 방향으로 쉽게 이동할 수 있다.
적재면(90)은 이젝터(76)가 스택의 후면 가장자리를 향해 밀면서 밴딩 모듈(30)을 향해 스택의 슬라이딩 이동을 가능하게 한다.
실시예에서 Teflon과 같은 저마찰면이 사용될 수 있다. 대안으로서 그리고 바람직한 실시예에서 적재면(90)은 롤러(94)를 포함할 수 있다. 이송을 위한 이동력이 이젝터(76)에 의해 제공될 수 있기 때문에, 롤러(94)는 유휴 상태일 수 있다. 대안으로서, 롤러(94) 중 적어도 일부는 동력화될 수 있다.
적재면(90)은 후방 슬라이딩 면(96)과 롤러 제공 레일 형태의 전방 슬라이딩 면(98) 사이에 삽입될 수 있으며, 이에 의해 이들 슬라이딩 면은 운반 방향(D)으로 연장된다. 후방 슬라이딩 면(96) 및 전방 슬라이딩 면(98)은 고정 배치될 수 있다. 후방 슬라이딩 면(96)은 폴딩 박스(2)의 후방 부분이 지지될 수 있는 적재면(90)의 연장부를 나타낸다. 전방 슬라이딩 면은 바람직하게 밴딩 모듈(30)의 적재면(90)과 하류에 위치한 디포짓팅면(101) 사이의 전이부로서 구성될 수 있다.
전방 및 후방 슬라이딩 면(96, 98)은 고정된 높이로 제공될 수 있고 바람직하게는 밴딩 모듈(30)의 밴딩 구역(100)의 디포짓팅면과 정렬된다. 전방 슬라이딩 면(98)은 또한 이젝터(76)가 스태커 모듈(28)로부터 스택을 밀어낼 수 있도록 더 긴 이동 거리를 가능하게 하여, 스택이 적재면(90)으로부터 배출되고 전방 슬라이딩 면(98)에서 이송될 수 있고 밴딩 영역(100)에 디포짓팅될 수 있다. 따라서, 적재면(90)과 전방 슬라이딩 면(98)은, 스택 주위에 밴드가 적용되는 밴딩 구역(100) 내에 직접 스택이 이젝터(76)에 의해 위치 설정되는 것을 가능하게 한다.
도 11a에 가장 잘 도시된 바와 같이, 이젝터(76)는 후퇴된 위치(RP)와 연장된 위치(DP) 사이에서 선형 및 왕복 이동 가능하다. 도 4에 도시된 바와 같이, 이젝터(76)는, 제 1 및 제 2 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)의 원위 배출 단부(66a, 66b)의 상류에 이젝터(76)의 적어도 일부가 위치하도록 배치될 수 있다.
도 8, 도 11c, 도 12a 및 도 12b에서 가장 잘 볼 수 있는 바와 같이, 이젝터(76)는 제 1 푸셔(76a) 및 제 2 푸셔(76b)를 포함할 수 있고, 상기 제 1 푸셔(76a) 및 제 2 푸셔(76b)는 상이한 종방향 위치로 설정될 수 있다. 따라서, 제 1 푸셔(76a)는 제 2 푸셔(76b)와 다른 종방향 위치에 위치 설정될 수 있다. 이는 제 1 및 제 2 푸셔(76a, 76b)가 후방 후단 에지(5)의 기하학적 구조에 대응하여 위치 설정될 수 있도록 불균일한 후방 후단 에지를 갖는 박스(2)에 바람직하다. 추가로, 이것은 제 1 및 제 2 푸셔(76a, 76b)를 폴딩 박스(2)의 가장 단단한 부분과 정렬할 가능성을 제공한다. 제 1 및 제 2 푸셔(76a, 76b)는 또한 측방향으로 조정 가능할 수 있다. 이는, 제 1 및 제 2 푸셔(76a, 76b)가 폴딩 박스의 후방 후단 에지(5)의 크기, 길이 및 전체 기하학적 구조에 완전히 적응할 수 있게 한다.
푸셔(76a, 76b)는 스택의 최대 높이에 해당하거나 이를 초과하는 선형 수직 접촉면(78)을 포함한다. 수직 접촉면(78)은 바람직하게, 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)의 원위 배출 단부(66a, 66b)와 정렬되도록 위치 설정된다. 이송 모듈(26)의 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)가 (폴딩 박스의 서로 다른 크기를 조정하기 위해) 종방향(D)으로 변위될 때, 이에 따라 제 1 및 제 2 푸셔(76a, 76b)의 종방향 위치가 설정될 수 있다. 수직 접촉면(78)은 스택의 후방 이동을 제한한다.
도 13에 개략적으로 도시된 바와 같이, 이젝터(76)의 이동은 그것의 궤적이 상이한 속도 및 가속도를 갖는 복수의 거리를 포함하도록 변조될 수 있다. 이러한 궤적은 밴딩 모듈(30)에서 적재면(90)으로부터 밴딩 구역(100)까지 형성된 스택의 이송 거리에 상응한다. 따라서, 이젝터(76)는 하부 컨베이어 벨트(38a, 38b)의 원위 단부(66a, 66b) 뒤의 초기 위치부터 궤적을 갖고, 연장된 위치(DP)에서 밴딩 구역(100)까지 계속 이동할 수 있다. 밴딩 모듈(30)에는 밴딩 모듈(30)에 존재할 때 이젝터(76)를 수용하도록 조정된 중앙 컷아웃이 제공될 수 있다. 밴딩 프로세스 동안, 스택이 밴딩 모듈에 있을 때, 밴딩에 대한 정밀도를 보장하고 폴딩 박스(2)에 자국이 남는 것을 방지하기 위해 이젝터 속도 및 가속도가 감소할 것이다.
속도 및 가속도는 스태커 모듈(28)과 밴딩 모듈(30) 사이의 전환 중에 폴딩 박스(2)에 대한 잠재적인 손상에 영향을 미친다. 동시에, 컨디셔닝 섹션(20)의 전체적인 생산 속도가 유지될 수 있도록 이젝터(76)의 고속 및 최적화된 속도를 제공하는 것이 바람직하다. 복수의 다양한 세그먼트 거리에 걸쳐 다양한 속도와 가속도를 제공하는 것이 바람직한 것으로 밝혀졌다.
이러한 미리 정해진 거리 세그먼트의 가속 및 감속은 변경될 수 있다. 도면에 표시된 세그먼트 거리는 다음과 같다:
T1 - 가속도 거리
T2 - 밴딩 모듈 접근 구역
T3 - 감속 거리
T4 - 밴딩 모듈 삽입 속도
T5 - 밴딩 모듈의 감속
제 1 가속도가 적용되는 제 1 거리(T1)는 폴딩 박스(2)의 종방향 길이에 따라 달라질 수 있다. 종방향 길이(Lb1, Lb2)가 더 짧은 폴딩 박스(2)는 스태커의 밴딩 구역(100)에 도달하기 전에 더 길게 이동해야 한다. 세그먼트(T2)에서 최적의 속도에 도달하면 가속도는 0이 된다. 이젝터(76)가 밴딩 구역(100)에 접근함에 따라, 감속에 의해 속도가 감소한다. 밴딩 구역(100)에서의 삽입 속도는 스택 주위의 밴드의 제어된 위치 설정을 보장하기 위해 세그먼트(T4)에서 일정하다. 스택이 밴딩 구역(100)으로부터 배출됨에 따라, 밴딩된 스택이 폴더 글루어 기계(1)의 배출부에 조심스럽게 디포짓팅될 수 있도록 거리 세그먼트(T5)에서 추가 감속이 적용될 수 있다.
이러한 거리 세그먼트(T1 내지 T5)는 컨디셔닝 섹션(20)의 제어 회로의 메모리에 저장된 프로그램에 의해 자동으로 정해질 수 있다. 프로그램은 기계적 저항과 같은 페이퍼/카드보드 특성 및 포맷에 따라 가속도 및 속도를 계산할 수 있다. 선택적으로, 상이한 거리 세그먼트(T1 내지 T5)에서 속도 및 가속도를 규정하는 생산 모드는 폴더 글루어 기계(1)의 제어 인터페이스(40)에서 선택 가능하다.
도 4, 도 8 및 도 10에 가장 잘 도시된 바와 같이, 전방 접합 가이드(70)는 운반 방향으로 적재면(90) 전방에 배치된다. 전술한 바와 같이, 전방 접합 가이드(70)는 제 1(72a) 및 제 2 전방 접합면(72b)을 포함할 수 있다 .
제 1(72a) 및 제 2 전방 접합면(72b)은 횡방향 프레임(73)에 이동 가능하게 부착된 제 1 플레이트(72a) 및 제 2 플레이트(72b)의 형태일 수 있다. 횡방향 프레임은 폴더 글루어 기계(1)의 종방향에 대해 가로로 또는 수직으로 연장된다.
폴딩 박스, 특히 전방 선단 에지(3)의 횡방향 길이의 포맷에 따라 제 1 플레이트(72a)와 제 2 플레이트(72b)의 측방향 거리가 조절될 수 있다. 전형적으로, 폴딩 박스(2)의 전방 선단 에지(3)가 길수록 제 1 플레이트(72a)와 제 2 플레이트(72b) 사이의 거리가 더 커진다. 전방 접합면(72a, 72b)은 또한 폴더 글루어 기계(1)의 종방향[즉, 운반 방향(D)]으로 이동할 수 있다. 이는 전술한 바와 같이, 직선이 아닌 전방 선단 에지(3)의 지지를 더욱 개선한다. 따라서, 제 1 및 제 2 플레이트(72a, 72b)는 폴딩 박스(2)의 전방 선단 에지(3)의 기하학적 구조에 대응하는 상이한 측방향 및 종방향 위치에 설정될 수 있다.
도 8에 가장 잘 도시된 바와 같이, 제 1 플레이트(72a) 및 제 2 플레이트(72b)는 액추에이터(74) 및 모터(75)에 연결되고, 추가로 폴더 글루어 기계(1)의 제어 유닛(13, 43)에 연결될 수 있다. 제어 유닛(43)은 컨디셔닝 섹션(20)을 위한 주변 제어 유닛일 수 있다. 제 1 및 제 2 플레이트(72a, 72b)의 최적 위치는 폴딩 박스(2)가 접힐 때의 치수와 관련하여 제어 유닛(13, 43)에 의해 자동으로 계산될 수 있다.
리니어 엔코더(77)와 같은 센서(77)는 전방 접합 가이드 액추에이터(74) 상에 배치되고, 제어 유닛(13, 43) 및 모터(75)에 연결될 수 있다. 센서(77)는 제 1 플레이트(72a) 및 제 2 플레이트(72a)의 위치를 검출하여 검출된 위치를 메모리(39)로 전송할 수 있다. 이는 모터(75)가 제 1 및 제 2 접촉 플레이트(72a, 72b)의 이동 및 최종 위치를 제어하기 위해 위치 피드백을 검색하는 것을 가능하게 한다. 다른 치수의 폴딩 박스(2)로 후속 작업을 위해, 제 1 및 제 2 플레이트(72a, 72b)의 실제 위치는 메모리(39)로부터 검색될 수 있고, 액추에이터(74) 및 모터(75)는 제 1 및 제 2 플레이트(72a, 72b)를 새로운 최적 위치로 변위시킬 수 있다.
추가로 또는 대안으로서, 제 1 플레이트 및 제 2 플레이트(72a, 72b)는 수동으로 위치 설정될 수 있다. 메인 설정으로서든 수동으로 변위든 기계 조작자에 의해 조정될 수 있다.
도 3 및 도 10에 개략적으로 도시된 바와 같이, 제 1 및 제 2 플레이트(72a, 72b)는 접합 위치(SP)와 클리어링 위치(CP) 사이에서 수직으로 이동 가능하다. 접합 위치(SP)에서, 플레이트(72a, 72b)는 폴딩 박스(2)의 전방 선단 에지(3)에 접하도록 낮은 위치에 위치 설정된다. 클리어링 위치(CP)에서, 플레이트(72a, 72b)는, 이젝터(76)의 전체 스택 및 수직면(78)이 간섭 없이 플레이트(72a, 72b) 아래로 변위될 수 있도록 지지 위치(SP)보다 높게 위치 설정된다.
플레이트(72a, 72b)의 상하 수직 왕복 이동은 이젝터(76)의 변위와 함께 동기화되도록 제어 유닛(43)에 의해 조정된다. 전술한 바와 같이, 제 1 및 제 2 접촉 플레이트(72a, 72b) 사이의 측방향 거리는 박스의 형상이 다른 경우처럼 변경될 수 있다. 이를 위해, 반복 명령을 위한 이동 시스템이 메모리(39)에 저장된 폴딩 박스(2)의 미리 정해진 포멧 및 기하학적 형상을 위해 사용될 수 있다.
도 10 및 도 15에 도시된 바와 같이, 스태커 모듈(28)은 스태커 모듈(28)로부터 밴딩 모듈(30)로 이송 동안 스택을 안내하도록 구성된 상부 가이드(110)를 더 포함할 수 있다. 상부 가이드(110)는 밴딩 모듈(30)로 이송 중에 폴딩 박스(2)가 위쪽으로 이동하는 것을 방지하고 스택의 높이를 보정 또는 압축할 수도 있다.
상부 가이드(110)는 클리어링 위치(CP)와 가이드 위치(GP) 사이에서 수직으로 이동 가능하다. 스택이 스태커 모듈(28)로부터 배출되고 밴딩 모듈(30)로 이동될 준비가 되면, 상부 가이드(110)는 스택의 상부면에 가까이 근접하게 위치 설정되도록 하기 위해, 클리어링 위치(CP)로부터 가이드 위치(GP)로 하강한다. 상부 가이드(110)는 스택의 높이에 따라 설정될 수 있도록 동적으로 배치될 수 있다. 상부 가이드(110)는 또한 밴딩 모듈(30)로의 전환을 보장하기 위해 스택을 보정된 상태로 유지함으로써 "파일 스프링 효과(pile spring effect)"를 방지하는 데 도움이 된다.
추가로, 바람직한 실시예에서 상부 가이드(110)는 추가로, 스택이 최종 적재 높이(h2)로부터 배출 높이(h3)로 하강함에 따라 스택의 상부면에 접하도록 구성될 수 있다(도 11b 참조). 최종 적재 높이(h2)는 번들에 포함될 폴딩 박스(2)의 개수가 위에 디포짓팅되었을 때 적재면(90)의 높이에 대응한다. 상부 가이드(110)는 적재면(90)의 하향 이동을 따름으로써 하강 동안 보정된 스택을 유지할 수 있다. 추가로, 상부 가이드(110)는, 스택이 미리 정해진 높이로 압축되어 보정될 수 있도록 적재면(90)에 대해 미리 정해진 거리에 위치 설정되도록 프로그래밍될 수 있다.
상부 가이드(110)는 제 1 가이드 부재(110a) 및 제 2 가이드 부재(110b)를 포함할 수 있다. 가이드 부재(110a, 110b)는 가늘고 긴 바 또는 블레이드 형태일 수 있다. 가이드 부재(110a, 110b)는 이송 모듈(26)의 배출부(58)와 밴딩 모듈(30)의 디포짓팅물 표면(101) 사이의 종방향 연장부를 갖는다. 제 1 가이드 부재(110a) 및 제 2 가이드 부재(110b)는 운반 방향(D)에 대해 가로로 또는 수직 방향으로 측방향으로 변위 가능할 수 있다.
측방향 변위는 가이드 모터(111), 또는 한 쌍의 가이드 모터(111a, 11b) 및 액추에이터(112)에 의해 실행될 수 있다. 측방향 변위는 이송 모듈(26)에서 상부 및 하부 컨베이어 벨트(36a, 36b; 38a, 38b)에 대해 상부 가이드 부재(110a, 110b)를 측방향으로 오프셋 할 수 있게 한다. 이는 이러한 가늘고 긴 부분들 사이의 잠재적인 간섭을 감소시킨다. 추가로, 측방향 조정은 폴딩 박스(2)의 상이한 폭에 대한 개선된 조정을 가능하게 하여, 제 1 및 제 2 가이드 부재(110a, 110b)가 박스(2)의 상이한 폭에 적응될 수 있다. 가이드 부재(110a, 110b)의 수직 변위는 가이드 하강 모터(113) 및 액추에이터(114)에 의해 제공되며, 이는 초기 적재 높이(h1)와 배출 높이(h3) 사이에서 제 1 및 제 2 가이드 부재(110a, 110b)가 함께 이동하도록 배치될 수 있다 .
도 8 및 도 11에 가장 잘 도시된 바와 같이, 스태커 모듈(28)은 제 1 및 제 2 측면 가이드(120a, 120b)를 더 포함할 수 있다. 측면 가이드(120a, 120b)는 적재면(90)에 위치 설정될 때 폴더 글루어 기계(1)의 폴딩 박스(2)의 측면이 정렬되도록 운반 방향(D)에 대해 수직으로 수용 깔때기를 형성하는 상향 경사면을 가질 수 있다. 추가로, 제 1 및 제 2 측면 가이드(120a, 120b) 아래에 수직으로 수직 벽이 배치될 수 있다. 벽은 밴딩 유닛(28)으로 운반될 때 스택을 측방향으로 유지하고 특히 긴 폴딩 박스(2)에 유용하다. 실시예에서 벽은 조작자가 밴딩 모듈 전에 스택 정렬을 시각적으로 모니터링할 수 있도록 투명할 수 있다.
당업자는 본 발명이 설명된 실시예에 결코 제한되지 않는다는 것을 이해할 것이다. 본 발명은 도면 및 전술한 설명에서 상세하게 예시되었지만, 그러한 예시 및 설명은 제한적이지 않고 예시적이거나 모범적인 것으로 간주된다. 본 발명은 개시된 실시예에 제한되지 않는다.
Claims (19)
- 폴더 글루어 기계(1)용 스태커 모듈(28)로서,
상기 스태커 모듈은 상기 폴더 글루어 기계의 운반 방향(D)으로 이송 모듈(26)의 하류에 위치하고, 상기 이송 모듈로부터 폴딩 박스들(2)을 수용하도록 구성되고,
상기 스태커 모듈은 복수의 폴딩 박스를 수용하도록 그리고 적재면 상의 폴딩 박스들의 개수가 증가함에 따라 수직으로 하강하도록 구성된 상기 적재면(90) 및, 후퇴된 위치(RR)로부터 연장된 위치(DP)로 이동하도록 그리고 상기 적재면으로부터 폴딩 박스들의 스택을 배출하도록 구성된 선형 이동 가능한 이젝터(76)를 포함하고,
상기 스태커 모듈은 전방 접합 가이드(70)를 더 포함하고, 상기 전방 접합 가이드(70)는 상기 폴딩 박스들이 상기 적재면에 디포짓팅될 때 상기 전방 접합 가이드가 상기 폴딩 박스들의 전방 선단 에지(3) 앞에 위치 설정되는 접합 위치(SP)와 이젝터가 상기 적재면으로부터 상기 스택을 배출할 수 있도록 그리고 상기 전방 접합 가이드가 스택으로부터 떨어져 위치 설정되는 클리어링 위치(CP) 사이에서 이동하도록 구성되는, 스태커 모듈. - 제 1 항에 있어서,
상기 전방 접합 가이드(70)가 접합 위치에 있을 때 상기 이젝터가 후퇴된 위치에 있도록 그리고 상기 전방 접합 가이드가 클리어링 위치에 있을 때 이젝터가 연장된 위치에 있도록, 상기 이젝터의 이동을 동기화하도록 구성된 제어 유닛(13;43)을 더 포함하는, 스태커 모듈. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 적재면은 한 묶음의 박스가 상기 적재면에 디포짓팅될 때마다 단계적으로 하강하도록 구성되는, 스태커 모듈. - 제 1 항에 있어서,
상기 적재면은 상기 폴딩 박스가 연속 공급으로 적재면에 디포짓팅될 때 연속해서 하강하도록 구성되는, 스태커 모듈. - 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 전방 접합 가이드는 나란히 배치된 제 1 접합 플레이트(72a)와 제 2 접합 플레이트(72b)를 포함하는, 스태커 모듈. - 제 5 항에 있어서,
상기 제 1 접합 플레이트 및 상기 제 2 접합 플레이트는 서로에 대해 측방향으로 변위 가능한, 스태커 모듈. - 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
상기 제 1 접합 플레이트 및 상기 제 2 접합 플레이트는 서로에 대해 그리고 운반 방향(D)으로 종방향으로 변위 가능한, 스태커 모듈. - 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 이젝터는 서로 측방향으로 배치된 제 1 푸셔(76a)와 제 2 푸셔(76b)를 포함하고, 각각의 푸셔는 운반 방향으로 선형으로 변위 가능하고, 후퇴된 위치와 연장된 위치 사이에서 함께 이동하도록 구성되는, 스태커 모듈. - 제 8 항에 있어서,
상기 제 1 푸셔 및 상기 제 2 푸셔는 후퇴된 위치와 연장된 위치가 상이하도록, 서로에 대해 측방향 및 종방향으로 변위 가능한, 스태커 모듈. - 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
스택의 상부면으로부터 수직으로 떨어져 있는 클리어링 위치(CP)와 상부 가이드가 스택의 상부면에 근접하게 위치하는 가이드 위치(SP) 사이에서 이동하도록 구성된 상부 가이드(110)를 더 포함하고, 상기 상부 가이드는, 이젝터가 후퇴된 위치로부터 이동할 때 가이드 위치에 있는, 스태커 모듈. - 제 9 항에 있어서,
상부 가이드는 상기 적재면 상의 완성된 스택의 배출 하강 중에 가이드 위치에 있도록 동기화되고 상기 적재면의 하향 이동을 따르도록 구성되는, 스태커 모듈. - 제9 항 또는 제 10 항에 있어서,
상부 가이드는 운반 방향으로 연장되는 제 1 가늘고 긴 가이드 부재(110a)와 제 2 가늘고 긴 가이드 부재(110b)를 포함하는, 스태커 모듈. - 제 11 항에 있어서,
제 1 블레이드 부재와 제 2 블레이드 부재 사이의 측방향 거리는 변경될 수 있는, 스태커 모듈. - 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 적재면(90)이 하강할 때 상기 전방 접합 가이드는 정지 상태로 유지되는, 스태커 모듈. - 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 적재면(90)이 하강할 때 상기 전방 접합 가이드는 수직으로 상향 이동하는, 스태커 모듈. - 제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 이젝터는, 상기 스택이 스태킹 모듈에 있을 때 제 1 속도(T2)로 이동하도록 그리고 상기 스택이 밴딩 모듈(30)에 있을 때 제 2 속도(T4)로 이동하도록 구성될 수 있으며, 상기 제 1 속도는 상기 제 2 속도보다 큰, 스태커 모듈. - 폴더 글루어 기계용 이송 및 스태커 조립체로서,
상기 조립체는 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 따른 스태커 모듈(28) 및 이송 모듈(26)을 포함하고, 상기 이송 모듈은 사이에 폴딩 박스(2)를 수용하도록 및 스태커 모듈의 하류에 위치한 적재면(90)을 향한 운반 방향(D)으로 폴딩 박스를 이송하도록 구성된 하부 컨베이어(38)와 상부 컨베이어(36)를 포함하고,
상기 상부 컨베이어는 제 1 컨베이어 벨트(36a)와 제 2 컨베이어 벨트(36b)를 포함하고, 하부 컨베이어는 제 1 컨베이어 벨트(38a)와 제 2 컨베이어 벨트(38b)를 포함하며, 각 컨베이어 벨트(36a, 36b; 38a, 38b)에 원위 유입 단부(60a, 60b; 67a, 67b) 및 원위 배출 단부(62a, 62b; 66a, 66b)가 제공되고,
상부 컨베이어(36)의 상기 제 1 컨베이어 벨트의 상기 원위 배출 단부(60a) 및 상기 제 2 컨베이어 벨트의 상기 원위 배출 단부(60b)는 개별적으로 운반 방향으로 변위 가능하여, 스태커 모듈의 적재면에 걸쳐 단부들의 돌출부 길이(d3)가 변경될 수 있는, 이송 및 스태커 조립체. - 제 17 항에 있어서,
상기 이젝터의 제 1 및 제 2 푸셔(76a, 76b)는 하부 컨베이어(38)의 제 1 및 제 2 컨베이어 벨트(38a, 38b)의 측방향으로 배치되고, 상기 제 1 및 제 2 푸셔(76a, 76b)는 바람직하게 상부 가이드(110)의 제 1 및 제 2 가이드 부재(110a, 110b)의 측방향으로 배치되는, 이송 및 스태커 조립체. - 제 16 항 또는 제 17 항에 따른 이송 및 스태커 조립체에서 폴딩 박스들의 스택을 보정하는 방법으로서, 상기 방법은,
- 이송 모듈에서 상기 폴딩 박스의 후방 후단 에지에 대해 하부 컨베이어를 정렬하는 단계,
- 이송 모듈에서 폴딩 박스의 전방 선단 에지에 대해 상부 컨베이어를 정렬하는 단계,
- 스태커 모듈에서 전방 접합 가이드를 스택의 상부면으로부터 제 1 거리에 상부 가이드가 위치하는 가이드 위치로 이동시키는 단계,
- 스태커 모듈의 적재면을 향하여 상부 컨베이어와 하부 컨베이어 사이의 폴딩 박스를 운반하는 단계,
- 스태커 모듈의 상기 적재면을 하강하는 단계,
- 상기 스택이 완성되고 상기 적재면이 최종 적재 높이에 도달하여, 상기 적재면이 배출 위치로 하강하면, 배출 하강을 수행하도록 상기 적재면을 하강하는 단계,
- 전방 접합 가이드를, 스택의 상부면으로부터 이격되도록 그리고 상기 가이드 위치보다 상기 스택의 상부면으로부터 더 멀어지도록 클리어링 위치로 수직으로 이동시키는 단계, 및
- 상기 적재면으로부터 상기 스택을 이동시키는 단계를 포함하는 방법.
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