KR20220087984A

KR20220087984A - 타이어 가류 금형 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20220087984A
Application number: KR1020200178577A
Authority: KR
Inventors: 주원경
Original assignee: 넥센타이어 주식회사
Priority date: 2020-12-18
Filing date: 2020-12-18
Publication date: 2022-06-27
Also published as: KR102437973B1

Abstract

본 발명의 일 실시예는 상측 열판에 접하여 상기 상측 열판에서 발생되는 열이 전달되는 상부 몰드; 하측 열판에 접하여 상기 하측 열판에서 발생되는 열이 전달되는 하부 몰드; 및 가류될 블래더의 내측에 열을 전달하고, 상기 블래더의 내부 형상을 결정하는 코어 몰드;를 구비하고, 상기 상부 몰드의 내주면에는, 타이어의 중심선으로부터 외측방향으로 가면서 센터부, 미들부, 숄더부가 차례로 형성되고, 상기 센터부, 미들부, 숄더부의 각 영역에서 예각인 꼭지점 영역에 하나 이상의 제1 벤트홀이 형성되는 것을 특징으로 하는 타이어 가류 금형을 제공한다.

Description

타이어 가류 금형 및 그 제조 방법{Tire curing mold and manufacturing method therefor}

본 발명의 실시예들은 타이어 가류 금형 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 가류 공정은 성형공정에서 완성된 그린타이어를 타이어 가류기의 외부 몰드와 블래더 사이에 삽입하고 내측 및 외측에서 열과 압력증기를 가해서 일정시간 동안 경과시키는 공정이다. 이러한 공정을 통해, 그린타이어는 배합과정에서 투입된 가류제를 반응시켜 타이어 내의 유황과 고무 분자가 완전히 결합하여 안정된 고유물성을 얻게 되며, 금형에 의해 독특한 트레드 디자인과 사이드모양, 각인문자 및 상표 등이 형성된다. 이러한 가류 공정에서의 열원은 가류 블래더(Cure Bladder) 내부에 공급되는 내부열원과 가류 금형 외부에서 공급되는 외부열원이며, 이러한 열원에 의하여 그린타이어가 가류된다.

본 발명의 실시예들은 소정의 규칙에 따라 최적화된 위치에 최소한의 벤트홀을 형성함으로써, 타이어 제조 및 가공 비용을 절감할 수 있는 타이어 가류 금형 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 센터부(center portion)의 센터 라인(Center Line)에는 하나 이상의 제2 벤트홀이 형성될 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 센터 라인 상에 홈이 형성되어 있을 경우, 상기 센터 라인으로부터 일정 정도 오프셋(offset) 된 영역에 제2 벤트홀이 형성될 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 센터부, 미들부, 숄더부의 각 영역에서, 각 영역을 구획하는 그루브(Groove)와 접하는 영역에는 두 개 이상의 벤트홀이 형성될 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 제1 벤트홀의 중심으로부터 상기 센터부, 미들부, 숄더부의 각 영역의 모서리까지의 최단거리는 1mm 이상, 5mm 이하일 수 있다.

다른 측면에 따른 본 발명의 일 실시예는 상부 몰드, 하부 몰드, 코어 몰드를 포함하는 타이어 가류 금형의 제조 방법에 있어서, 상기 상부 몰드의 내주면에, 타이어의 중심선으로부터 외측방향으로 가면서 센터부, 미들부, 숄더부가 형성되는 단계; 상기 센터부, 미들부, 숄더부의 각 영역에서 예각인 꼭지점 영역에 하나 이상의 제1 벤트홀이 형성되는 단계;를 포함하는 타이어 가류 금형의 제조 방법을 제공한다.

본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 센터부(center portion)의 센터 라인(Center Line)에 하나 이상의 제2 벤트홀이 형성되는 단계;를 더 포함할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 있어서, 상기 센터부, 미들부, 숄더부의 각 영역에서, 각 영역을 구획하는 그루브(Groove)와 접하는 영역에 두 개 이상의 벤트홀이 형성되는 단계;를 더 포함할 수 있다.

전술한 것 외의 다른 측면, 특징, 이점이 이하의 도면, 특허청구범위 및 발명의 상세한 설명으로부터 명확해질 것이다.

본 발명의 실시예들에 따른 타이어 가류 금형 및 그 제조 방법은 소정의 규칙에 따라 최적화된 위치에 최소한의 벤트홀을 형성함으로써, 타이어 제조 및 가공 비용을 절감하는 효과를 얻을 수 있다.

도 1은 타이어를 개략적으로 도시한 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 가류 금형을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3은 도 2의 타이어 가류 금형의 상부 몰드에서 타이어와 접하여 트레드를 형성하는 내부면의 단면도이다.
도 4는 도 2의 타이어 가류 금형의 상부 몰드에서 타이어와 접하여 트레드를 형성하는 내부면의 평면도이다.
도 5는 도 4의 A 부분의 확대도이다.
도 6은 도 4의 B 부분의 확대도이다.

본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 본 발명의 효과 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 다양한 형태로 구현될 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 상세히 설명하기로 하며, 도면을 참조하여 설명할 때 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면부호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.

이하의 실시예에서, 제1, 제2 등의 용어는 한정적인 의미가 아니라 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소와 구별하는 목적으로 사용되었다.

이하의 실시예에서, 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.

이하의 실시예에서, 포함하다 또는 가지다 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 또는 구성요소가 존재함을 의미하는 것이고, 하나 이상의 다른 특징들 또는 구성요소가 부가될 가능성을 미리 배제하는 것은 아니다.

도면에서는 설명의 편의를 위하여 구성 요소들이 그 크기가 과장 또는 축소될 수 있다. 예컨대, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다.

이하, 도면을 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 가류 금형(100)을 설명하기로 한다.

도 1은 타이어를 개략적으로 도시한 사시도이다.

일반적으로 차륜을 구성하는 타이어는 휠과 함께 차의 전중량을 분담 지지하고 구동 및 제동시의 토크, 노면으로부터의 충격, 선회시의 원심력과 구심력, 차가 기울어졌을 때 발생하는 옆방향의 힘 등을 충분히 견딜 수 있도록 만들어 진다. 특히 타이어는 차륜의 림에 끼워져 일체로 회전하며 노면으로부터의 충격을 흡수하고 노면과 접하여 자동차의 구동이나 제동을 가능하게 한다.

다시 도 1을 참조하여 타이어(10)에 대해 설명하면, 타이어(10)는 트레드부(11) 및 트레드부(11)의 양측으로부터 연장된 사이드월부(12)를 포함할 수 있다. 또한, 도시하지 않았지만, 타이어(10)는 사이드월부(12)의 단부에 구비되는 비드부, 비드 에이펙스(Apex) 및 보강층을 포함하며, 트레드부(11)와 한 쌍의 사이드월부(12)들 내측에 위치하여 타이어(10)의 내부 공기압을 유지시키는 이너라이너를 포함할 수 있다. 또한, 타이어(10)는 트레드부(11)의 아래에 위치하는 벨트층과 카카스층을 포함할 수 있으며, 트레드부와 벨트층 사이에는 캡 플라이가 더 포함될 수 있다.

트레드부(11)는 두꺼운 고무층으로 이루어져 차량의 구동력 및 제동력을 지면에 전달한다. 트레드부(11)의 표면에는 조종 안전성, 견인력, 제동성을 위한 트레드 패턴들(14)과 트레드 패턴들(14)에 의해 구획된 블록들(16)이 위치할 수 있다. 트레드 패턴들(14)은 젖은 노면에서의 주행 시 배수를 위한 복수의 그루브들과 견인력 및 제동력을 향상시키기 위한 사이프를 포함할 수 있다. 그루브는 차량의 주행방향과 일치하는 원주방향 그루브와 원주방향 그루브 사이의 횡방향 그루브를 포함할 수 있다. 사이프는 블록에 형성되며, 그루브보다 작은 크기를 가진 홈일 수 있다. 사이프는 젖은 노면에서의 주행시 수분을 흡수하여 수막을 끊는 역할을 함으로써, 타이어(10)의 구동력과 제동력을 증가시킬 수 있다. 블록들(16)은 트레드부(11)의 대부분을 차지하는 영역으로, 지면과 직접 접하여 차량의 구동력 및 제동력을 지면에 전달한다.

사이드월부(12)는 트레드부(11)의 단부로부터 하방으로 연장되어 배치된다. 사이드월부(12)는 타이어(10)의 옆부분으로, 카카스층을 보호하고, 타이어(10)의 측면 안정성을 제공하며, 굴신운동을 함으로써 승차감을 높일 수 있다. 또한, 사이드월부(12)는 드라이브 샤프트를 통해 받은 엔진의 토크를 트레드부(11)에 전달하는 역할을 한다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 가류 금형(100)을 개략적으로 도시한 도면이다.

도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 가류 금형(100)은 상부 몰드(110), 하부 몰드(120), 코어 몰드(130) 및 공간부(140)를 구비할 수 있다.

상부 몰드(110)는 상측 열판에 접하여 상측 열판에서 발생되는 열이 전달될 수 있다. 하부 몰드(120)는 하측 열판에 접하여 하측 열판에서 발생되는 열이 전달될 수 있다. 상부 몰드(110) 및 하부 몰드(120)는 둘이 결합하여 가류될 블래더의 외측에 열을 전달하며, 블래더의 외부 형상을 결정할 수 있다. 코어 몰드(130)는 가류될 블래더의 내측에 열을 전달하고, 블래더의 내부 형상을 결정할 수 있다.

공간부(140)는 상기한 상부 몰드(110), 하부 몰드(120) 및 코어 몰드(130)에 의해 정의되는 가류될 블래더의 성형공간일 수 있다.

블래더는 공간부(140)에 가류될 블래더의 재료가 되는 일정량의 고무가 배치된 후, 고무가 상부 몰드(110), 하부 몰드(120)와 코어 몰드(130)에 의해 가열 및 압축되어 공간부(140) 전체에 흘러 성형될 수 있다.

이때, 타이어 가류 금형(100)의 상부 몰드(110)의 내주면(115)에는 공간부(140)의 공기를 배출시키는 벤트부(도 5의 116, 117, 118 등 참조)가 형성될 수 있다. 이러한 벤트부(도 5의 116, 117, 118 등 참조)는 블래더를 성형하는 과정에서 발생되는 공기를 외부로 배출시킴으로써, 공간부(140) 내부에 배치되는 고무의 유동을 발생시킬 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 가류 금형(100)은 이와 같은 벤트부(도 5의 116, 117, 118 등 참조)의 형성 위치, 배열 등을 최적화하여 고무의 유동을 원활하게 하는 것을 일 특징으로 하는 바, 이하에서는 이에 대해 보다 상세히 설명하도록 한다.

도 3은 도 2의 타이어 가류 금형(100)의 상부 몰드(110)에서 블래더와 접하여 트레드를 형성하는 내부면의 단면도이고, 도 4는 도 2의 타이어 가류 금형(100)의 상부 몰드(110)에서 블래더와 접하여 트레드를 형성하는 내부면의 평면도이다. 도 5는 도 4의 A 부분의 확대도이고, 도 6은 도 4의 B 부분의 확대도이다.

도 3 및 도 4를 참조하면, 타이어 가류 금형(100)의 상부 몰드(110)는 센터부(center portion)(111), 미들부(middle portion)(112), 숄더부(shoulder portion)(113), 장식부(Decoration portion)(114)를 포함한다. 여기서 센터부(center portion)(111)는 노면과 접촉하는 트레드부(도 1의 11 참조)의 가장 중앙부와 대응되는 영역이다. 미들부(middle portion)(112)는 센터부(center portion)(111)와 숄더부(shoulder portion)(113)의 사이에 형성되는 영역이다. 숄더부(shoulder portion)(113)는 트레드부(도 1의 11 참조)의 가장자리와 대응되는 영역이며, 장식부(Decoration portion)(114)는 사이드월부(도 1의 12 참조)와 대응되는 영역일 수 있다.

센터부(center portion)(111), 미들부(middle portion)(112), 숄더부(shoulder portion)(113), 장식부(Decoration portion)(114)는 각각 복수 개의 영역(또는 블록)으로 분할되어 있으며, 이들 복수 개의 영역(또는 블록)은 타이어의 외주면을 따라서 반복적으로 배치될 수 있다. 이들 각 영역의 내부는 오목부로 형성될 수 있고, 각 영역의 경계 부분은 볼록부로 형성될 수 있으며, 이들 볼록부가 타이어의 트레드와 대응되도록 형성될 수 있다.

여기서, 센터부(center portion)(111), 미들부(middle portion)(112), 숄더부(shoulder portion)(113)에는 각각 복수 개의 벤트홀(116)(117)(118)들이 형성되어 있어서, 가류 성형시에 센터부(111), 미들부(112), 숄더부(113)내의 공기를 배출함과 동시에 센터부(111), 미들부(112), 숄더부(113)내에 고무를 원활하게 유입시키고, 기포 발생을 방지하도록 구성되어 있다.

상세히, 종래에는 이러한 벤트홀 가공에 있어서 명확한 설계 방법이 제시되지 않았기 때문에, 과도한 벤트홀 가공으로 인한 가공비의 증가가 발생하였고, 몰드 청소에 많은 시간을 낭비하는 문제점이 존재하였다. 또한 과도한 벤트홀 설계는 벤트홀로 누출되는 고무의 증가를 야기하여 타이어 제조 비용의 증가를 가져온다는 문제점이 존재하였다.

이와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 가류 금형(100)은 타이어 트레드 벤트홀의 최적화된 설계 방법을 제시함으로써, 최적의 벤트홀 적용을 통해 타이어 제조 및 가공 비용을 절감하는 것을 특징으로 한다. 이하에서는 이에 대해 상세히 설명하도록 한다.

먼저, 각 영역의 꼭지점이 아닌 개방된 표면에서 고무 흐름을 원활하게 하기 위해 형성된 벤트홀은 오픈 벤트홀(Open Venthole)이라고 정의할 수 있다.

한편, 각 영역의 밀폐 구간 또는 꼭지점 구간에서 블록(Block)의 형상 구현을 위한 고무 흐름을 원활하게 하기 위해 형성된 벤트홀은 버텍스 벤트홀(Vertex Venthole)이라고 정의할 수 있다.

타이어 가류 금형(100)의 상부 몰드(110)에 형성되는 벤트홀의 위치는, 다음과 같은 규칙을 차례로 적용하여 그 형성 위치가 결정될 수 있다.

첫번째로 각 영역에서 예각인 꼭지점 영역에는 버텍스 벤트홀(Vertex Venthole)을 배치할 수 있다. 일 예로, 도 5에 도시된 바와 같이, 센터부(center portion)(111)에서 예각인 꼭지점 영역에는 버텍스 벤트홀(Vertex Venthole)인 제1 벤트홀(116)들이 형성될 수 있다. 다른 예로, 도 6에 도시된 바와 같이, 미들부(middle portion)(112)에서 예각인 꼭지점 영역에는 버텍스 벤트홀(Vertex Venthole)인 제1 벤트홀(116)들이 형성될 수 있다.

두번째로, 센터부(center portion)(111)에서 그 중심이 되는 센터 라인(Center Line, CL)에는 오픈 벤트홀(Open Venthole)이 배치될 수 있다. 이 경우, 피치 타입별로 싱글 타입(single type)에는 한 개의 오픈 벤트홀(Open Venthole)을 배치하고, 듀얼 타입(dual type)에는 두 개의 벤트홀을 배치할 수 있다. 한편 이때, 센터 라인(CL) 상에 홈 등이 형성되어 벤트홀을 형성할 수 없을 경우, 센터 라인(CL)으로부터 일정 정도 오프셋(offset) 된 영역에 벤트홀을 형성할 수 있다.

즉, 도 5에 도시된 바와 같이, 센터부(111)의 센터 라인(CL) 상에 적어도 하나의 오픈 벤트홀(Open Venthole)인 제2 벤트홀(116a)이 형성될 수 있다. 이때, 센터 라인(CL) 상에 소정의 격벽(119)이 형성되어 있을 경우, 센터 라인(CL)으로부터 일정 정도 오프셋(offset) 된 영역에 오픈 벤트홀(Open Venthole)인 제2 벤트홀(116b)이 형성될 수 있다.

세번째로 미들부(middle portion)(112)에는 오픈 벤트홀(Open Venthole)이 배치되지 않을 수 있다. 즉, 도 6에 도시된 바와 같이, 미들부(middle portion)(112)에는 버텍스 벤트홀(Vertex Venthole)인 제1 벤트홀(116)들만 형성되며, 오픈 벤트홀(Open Venthole)은 형성되지 아니한다. 다만, 미들부(112)라고 하더라도 도 5에 도시된 격벽(119)이 존재할 수 있는데, 이러한 경우에는 격벽(119)과 인접하게 오픈 벤트홀(Open Venthole)이 적용될 수 있다.

네번째로, 트레드부(도 1의 11 참조)의 그루브(Groove)와 접하는 모서리에는 벤트홀(Venthole)이 적어도 2개 이상 형성될 수 있다. 여기서 그루브(Groove)는 상기 센터부(111), 미들부(112), 숄더부(113)의 사이에 형성되어 각 영역을 구획하는 홈을 의미할 수 있다.

즉, 도 5에 도시된 바와 같이, 센터부(111)에서 그루브(Groove)와 접하는 모서리인 좌측면에는 제1 벤트홀(116) 하나 만이 형성되어 있다. 이 경우, 고무의 흐름을 원활히 하기 위하여, 추가로 버텍스 벤트홀(Vertex Venthole)인 제3 벤트홀(118)을 하나 더 형성할 수 있다.

상세히, 각 영역에서 예각인 꼭지점 영역은 패턴의 형상이 잘 구현되도록 형성되어야 하는데, 트레드와 금형이 밀폐된다면 진공부분이 발생하여 고무가 그 형상을 잘 구현하지 못하게 된다. 따라서 이러한 예각 영역에 공기의 배출구인 벤트홀을 배치함으로서 고무의 흐름을 원활히 하여 그 형상이 잘 구현되도록 하는 것이다. 센터부에는 뚜렷한 형상이 구현될 필요가 없기 때문에 최소한의 흐름을 위해 하나의 벤트홀만을 배치하여도 충분히 고무의 흐름이 생성될 수 있다. 반면, 그루브에는 모서리의 형상 때문에 횡그루브와 종그루브가 만나는 구간도 존재하기 때문에 최소 두 개의 벤트홀이 필요하게 되는 것이다

한편, 각 벤트홀(116)(117)(118)의 직경과, 각 벤트홀(116)(117)(118)의 중심으로부터 각 영역의 모서리까지의 최단거리(L) 간에는 소정의 상관관계가 존재한다. 그리고 이와 같은 상관관계를 고려할 때, 각 벤트홀(116)(117)(118)의 중심으로부터 각 영역의 모서리까지의 최단거리(L)는 1mm 이상, 5mm 이하일 수 있다.

상세히, 각 벤트홀(116)(117)(118)의 직경이 작을수록 각 벤트홀(116)(117)(118)의 중심으로부터 각 영역의 모서리까지의 거리는 가까워져야 한다. 반대로 각 벤트홀(116)(117)(118)의 직경이 커질수록 각 벤트홀(116)(117)(118)의 중심으로부터 각 영역의 모서리까지의 거리는 멀어질 수 있다. 이는 각 벤트홀(116)(117)(118)의 직경의 크기가 고무의 흐름과 비례적인 관계이기 때문이다. 각 벤트홀(116)(117)(118)의 직경의 크기와 고무의 흐름 및 제조 공정상의 난이도 등을 종합적으로 고려했을 때, 각 벤트홀(116)(117)(118)의 중심으로부터 각 영역의 모서리까지의 최단거리(L)는 1mm 이상, 5mm 이하일 수 있다.

본 발명의 실시예들에 따른 타이어 가류 금형은 소정의 규칙에 따라 최적화된 위치에 최소한의 벤트홀을 형성함으로써, 타이어 제조 및 가공 비용을 절감하는 효과를 얻을 수 있다.

이하에서는, 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 가류 금형의 제조 방법에 대해 설명한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 가류 금형의 제조 방법은, 상부 몰드, 하부 몰드, 코어 몰드를 포함하는 타이어 가류 금형의 제조 방법에 있어서, 상기 상부 몰드(110)의 내주면에, 타이어의 중심선으로부터 외측방향으로 가면서 센터부(111), 미들부(112), 숄더부(113)가 형성되는 단계 및, 상기 센터부(111), 미들부(112), 숄더부(113)의 각 영역에서 예각인 꼭지점 영역에 하나 이상의 제1 벤트홀(116)이 형성되는 단계를 포함한다.

나아가, 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 가류 금형의 제조 방법은 상기 센터부(center portion)(111)의 센터 라인(Center Line)에 하나 이상의 제2 벤트홀(117)이 형성되는 단계를 더 포함할 수 있다.

이때, 상기 센터 라인 상에 홈이 형성되어 있을 경우, 상기 센터 라인으로부터 일정 정도 오프셋(offset) 된 영역에 제2 벤트홀(117)이 형성될 수 있다.

나아가, 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 가류 금형의 제조 방법은 상기 센터부(111), 미들부(112), 숄더부(113)의 각 영역에서, 각 영역을 구획하는 그루브(Groove)와 접하는 영역에 두 개 이상의 벤트홀이 형성되는 단계를 더 포함할 수 있다.

이와 같이 본 발명의 실시예들에 따른 타이어 가류 금형의 제조 방법에 의해, 소정의 규칙에 따라 최적화된 위치에 최소한의 벤트홀을 형성함으로써, 타이어 제조 및 가공 비용을 절감하는 효과를 얻을 수 있다.

이와 같이 본 발명은 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 하여 설명하였으나 이는 예시적인 것에 불과하며 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 실시예의 변형이 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

100: 타이어 가류 금형
110: 상부 몰드
120: 하부 몰드
130: 코어 몰드
140: 공간부
111: 센터부(center portion)
112: 미들부(middle portion)
113: 숄더부(shoulder portion)
116, 117, 118: 벤트홀

Claims

상측 열판에 접하여 상기 상측 열판에서 발생되는 열이 전달되는 상부 몰드;
하측 열판에 접하여 상기 하측 열판에서 발생되는 열이 전달되는 하부 몰드; 및
가류될 블래더의 내측에 열을 전달하고, 상기 블래더의 내부 형상을 결정하는 코어 몰드;를 구비하고,
상기 상부 몰드의 내주면에는, 타이어의 중심선으로부터 외측방향으로 가면서 센터부, 미들부, 숄더부가 차례로 형성되고,
상기 센터부, 미들부, 숄더부의 각 영역에서 예각인 꼭지점 영역에 하나 이상의 제1 벤트홀이 형성되는 것을 특징으로 하는 타이어 가류 금형.
제1 항에 있어서,
상기 센터부(center portion)의 센터 라인(Center Line)에는 하나 이상의 제2 벤트홀이 형성되는 것을 특징으로 하는 타이어 가류 금형.
제2 항에 있어서,
상기 센터 라인 상에 홈이 형성되어 있을 경우, 상기 센터 라인으로부터 일정 정도 오프셋(offset) 된 영역에 제2 벤트홀이 형성되는 것을 특징으로 하는 타이어 가류 금형.
제1 항에 있어서,
상기 센터부, 미들부, 숄더부의 각 영역에서, 각 영역을 구획하는 그루브(Groove)와 접하는 영역에는 두 개 이상의 벤트홀이 형성되는 것을 특징으로 하는 타이어 가류 금형.
제1 항에 있어서,
상기 제1 벤트홀의 중심으로부터 상기 센터부, 미들부, 숄더부의 각 영역의 모서리까지의 최단거리는 1mm 이상, 5mm 이하인 것을 특징으로 하는 타이어 가류 금형.
상부 몰드, 하부 몰드, 코어 몰드를 포함하는 타이어 가류 금형의 제조 방법에 있어서,
상기 상부 몰드의 내주면에, 타이어의 중심선으로부터 외측방향으로 가면서 센터부, 미들부, 숄더부가 형성되는 단계;
상기 센터부, 미들부, 숄더부의 각 영역에서 예각인 꼭지점 영역에 하나 이상의 제1 벤트홀이 형성되는 단계;를 포함하는 타이어 가류 금형의 제조 방법.
제6 항에 있어서,
상기 센터부(center portion)의 센터 라인(Center Line)에 하나 이상의 제2 벤트홀이 형성되는 단계;를 더 포함하는 타이어 가류 금형의 제조 방법.
제7 항에 있어서,
상기 센터 라인 상에 홈이 형성되어 있을 경우, 상기 센터 라인으로부터 일정 정도 오프셋(offset) 된 영역에 제2 벤트홀이 형성되는 것을 특징으로 하는 타이어 가류 금형의 제조 방법.
제6 항에 있어서,
상기 센터부, 미들부, 숄더부의 각 영역에서, 각 영역을 구획하는 그루브(Groove)와 접하는 영역에 두 개 이상의 벤트홀이 형성되는 단계;를 더 포함하는 타이어 가류 금형의 제조 방법.
제6 항에 있어서,
상기 제1 벤트홀의 중심으로부터 상기 센터부, 미들부, 숄더부의 각 영역의 모서리까지의 최단거리는 1mm 이상, 5mm 이하인 것을 특징으로 하는 타이어 가류 금형의 제조 방법.