KR20220065490A - 점착력 향상을 위한 타이어용 고무 조성물의 정련 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 타이어 제조공정에서 가류공정 전 미가류 상태의 그린타이어의 접합부위의 벌어짐을 방지하도록 점착력을 향상시키기 위해 실란화 반응의 온도 및 시간 조건을 조절한 타이어용 고무 조성물의 정련 방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 타이어용 고무 조성물의 정련 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 그린타이어의 접합부위의 벌어짐을 억제하도록 점착력 향상을 위한 타이어용 고무 조성물의 정련 방법에 관한 것이다.
통상적으로 타이어 제조공정은 순차적으로 타이어용 재료의 각 부위별 요구 특성에 맞춰 고무 조성을 구성하여 혼합하는 정련 공정을 통해 고무 조성물을 제조하고, 제조된 고무 조성물을 반제품으로 가공하는 반제품 공정을 거치고, 이들 반제품들은 성형공정으로 일정한 타이어 형태를 만들고, 마지막으로 가류공정으로 고무 조성물 내에 포함되어 있는 유황와 가황촉진제에 의해 가교결합이 이루어짐으로써 최종 완제품 타이어를 제조한다.
타이어 제조공정의 성형공정에서는 트레드 양 끝단을 접합하는 과정을 거쳐 원통형의 그린타이어가 제조되는데, 시간이 경과할수록 그린타이어의 접합부위가 벌어지는 문제가 발생하고, 이와 같은 그린타이어의 접합부위 벌어짐은 완제품 품질과 연관되어 완제품 타이어에서도 벌어짐 현상과 같은 문제도 발생될 수 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 종래에는 고무 조성물의 조성 재료을 변경하거나, 그린타이어 접합부위에 별도의 타이어 외부 이형제나 접착제를 도포하고 있다. 그러나 고무 조성물의 조성 재료를 변경하는 경우에는 변경되는 조성에 따라 타이어의 기계적 물성 등이 저하되는 문제점이 발생될 수 있고, 또한 타이어 외부 이형제와 접착제를 사용하는 경우에는 별도로 이를 제조하고 도포 하는 등의 추가 공정이 수행되어야 하므로 공정의 효율성이 저하된다.
따라서 그린타이어의 접합부위에 점착력을 향상시켜 접합부위의 벌어짐 현상을 개선할 수 있는 새로운 방안이 요구되고 있다.
상기와 같은 점을 감안한 본 발명은 고무 조성물의 조성 변경 없이 타이어 제조 공정 중 타이어 고무 조성물을 고루 배합되도록 혼합하는 정련 공정에서 타이어용 고무 조성물에 보강재로 첨가되는 실리카와 실란 커플링제의 실란화 반응 온도를 조절함으로써 점착력을 향상시켜 가류공정 전 미가류 상태의 그린 타이어의 타이어의 접합부위 벌어짐 현상을 방지하도록 하는 타이어용 고무 조성물의 정련 방법에 대해 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 타이어용 고무 조성물 정련 방법은, (a) 원료 고무, 실리카, 카본블랙, 실란 커플링제 및 기타 첨가제를 포함하는 고무 조성물을 배합하는 단계, (b) 상기 고무 조성물을 재내림(Remill)하는 단계 및 (c) 상기 (b) 단계를 거친 고무조성물에 유황, 가교 촉진제 및 가교 활성제를 투입하고 배합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 타이어용 고무 조성물 정련 방법에서, 상기 (a) 단계와 상기 (b) 단계는 각각 135℃ 내지 145℃ 온도 조건에서 수행될 수 있으며, 바람직하게는 135℃ 온도 조건에서 수행될 수 있다.
본 발명의 타이어용 고무 조성물 정련 방법에서, 상기 (C) 단계는 125℃ 이하 온도 조건에서 수행될 수 있다.
본 발명의 타이어용 고무 조성물 정련 방법에서, 상기 (a) 단계와 상기 (b) 단계는 250초 내지 450초 동안 각각 단계가 수행되는 것이 바람직하다.
본 발명의 타이어용 고무 조성물 정련 방법에서, 상기 (c) 단계는 100초 내지 200초 동안 수행되는 것이 바람직하다.
상기 본 발명의 타이어용 고무 조성물 정련 방법에서 공정 시간은 상기 제시된 조건을 만족하는 것이 바람직하나, 정련되는 고무 조성물의 양 등에 따라 적절히 변경될 수 있으며, 반드시 한정된 것이 바람직하다.
본 발명의 타이어 고무 조성물에 포함되는 상기 기타 첨가제는 프로세스 오일, 가공조제, 산화아연, 스테아린 산, 고무 노화 방지제, 고무 산화 방지제 및 내 오존 열화 방지제 중에 선택된 어느 하나 이상을 사용할 수 있다.
본 발명에 따르면 고무 조성물의 조성을 변경하지 않고 종래 고무 조성물 그대로 사용하고, 별도의 추가 공정이나 장치가 없이 타이어용 고무 조성물의 정련 방법의 온도 조절하여 점착력을 향상시키는 효과가 있다.
또한, 향상된 점착력에 의해 가류공정 전 미가류 상태의 그린 타이어의 타이어의 접합부위 벌어짐 현상을 방지할 수 있어, 우수한 품질의 타이어 제조가 가능한 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어용 고무 조성물의 정련 방법의 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예 및 비교예에 따라 제조된 그린타이어에서 접합부위의 벌어짐 현상을 관찰한 사진이다.
도 3은 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 고무 분산도를 측정한 그래프이다.
도 2는 본 발명의 실시예 및 비교예에 따라 제조된 그린타이어에서 접합부위의 벌어짐 현상을 관찰한 사진이다.
도 3은 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 고무 분산도를 측정한 그래프이다.
본 발명은 타이어 제조공정에서 가류공정 전 미가류 상태의 그린타이어의 접합부위의 벌어짐을 방지하도록 고무 조성물의 성분 변화 없이 고무 조성물의 혼합 공정인 정련 공정에서 실란화 반응 온도를 조절하여 점착력 향상시킬 수 있는 타이어용 고무 조성물의 정련 방법에 관한 것이다.
본 발명 명세서에서 '점착'이란 고무의 점탄성 특성이 유지된 상태에서 압력에 의해 타이어 고무의 접합부위가 서로 붙는 성질을 의미하며, '접착'과는 다른 의미이다.
도 1에 도시된 바와 같이 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어용 고무 조성물의 정련 방법은, (a) 고무 조성물을 135℃ 내지 145℃ 온도에서 배합하는 단계 (S100), (b) 상기 고무 조성물을 135℃ 내지 145℃ 온도에서 재내림(Remill)하는 단계 (S200), 및 (c) 상기 (b) 단계를 거친 고무 조성물에 유황, 가교 촉진제 및 가교활성제를 투입하고 배합하는 단계(S300)로 수행된다.
본 발명에서 설명하는 타어어용 고무 조성물의 정련 방법은 롤 또는 인터널 믹서와 같은 일반적으로 타이어 산업에서 사용되는 혼련기를 사용하여 수행할 수 잇다.
구체적으로, (a) 단계(S100)는 가교 반응에 관련된 유황, 가교 촉진제 및 가교 활성제를 제외한 타이어용 고무 조성물을 배합하는 단계로 이때, 고무 조성물을 135℃ 내지 145℃ 온도 조건으로 수행되고 바람직하게는 135℃의 온도 조건에서 수행될 수 있으며, 고무 조성물 내에 보강재로 첨가된 실리카 표면의 실란올(Si-OH)기와 실란 커플링제의 실란화 반응이 일어나, 실리카가 고무 성분에 고루 분산되도록 한다.
만약 상기 (a) 단계의 공정 온도 조건이 135℃ 미만인 경우에는 낮은 실란화 반응 온도로 인해 고무 조성물에서 보강재로 첨가되는 실리카와 실란 커플링제의 실란화 반응이 제대로 수행될 수 없어 실라카가 미분산되거나, 실란 반응 부산물이 잔존하여 고무 조성물로 제조되는 최종 타이어의 품질에 영향을 미치게 된다.
이와 반대로 상기 (a) 단계의 공정 온도 조건이 145℃를 초과하는 경우는, 고무 조성물에서의 점착력 향상 효과가 없어 그린 타이어의 타이어의 접합부위 벌어짐 현상이 발생될 수 있고, 또한 온도가 증가할수록 실란 반응이 증가하지만 가황 촉진제가 고무 조성물의 가황 공정 전에 활성을 나타내어 가황 반응을 일으키는 스코치(scorch)라는 현상이 나타나 고무 조성물의 가공성 저하 및 생산성 저하 등의 문제를 일으킬 수 있으며, 고무 조성물의 물성에 영향을 끼쳐 물성이 변화하는 위험성이 동반될 수 있다.
상기 (a) 단계(S100)에서 배합되는 고무 조성물은 원료 고무, 실리카, 카본블랙, 실란 커플링제 및 기타 첨가제를 포함하는 것으로, 이때, 고무 조성물에서 사용되는 재료는 타이어 산업에서 일반적으로 사용되는 고무 성분을 포함한 타이어용 고무 조성물의 성분으로 이루어질 수 있다.
구체적으로 원료 고무는 예를 들면, 스티렌-부타디엔 공중합체(SBR), 폴리 부타디엔 고무(BR), 폴리 이소프렌 고무(IR), 부틸 고무, 및 에틸렌-프로필렌 공중합체 중에서 선택된 어느 하나 이상의 합성고무, 천연고무(NR), 및 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
상기 고무 조성물에서 실리카(silica)는 상기 고무 조성물에서 보강재로서 사용되며, 본 발명에서 사용되는 사용되는 실리카의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면 습식 실리카(수화규산) 및 건조 실리카(규산 무수물), 규산 칼슘, 규산 알루미늄 등을 사용할 수 있다.
상기 실리카 함량은 원료 고무 100 중량부에 대해 38 중량부 내지 45 중량부인 것이 바람직하다. 만약 실리카 함량이 38 중량부 이하이면 제동 성능이 충분하지 않고, 반대로 45 중량부 이상이면 다량의 실리카로 인해 조성물의 혼합이 어려워져 배합 고무를 얻는 것이 어려워진다.
상기 실리카 이외에 또 다른 보강재로써 카본 블랙을 실리카와 사용할 수 있으며, 사용되는 카본 블랙은 특별히 제한되지 않는다.
상기 고무 조성물에서 실란 커플링제(silane couping agent)는 실리카의 실란올기와 반응하여 실리카가 가지고 있는 극성인 성질을 비극성으로 바꾸어 비극성인 고무와의 혼합이 용이하도록 해주는 역할을 한다.
상기 실란 커플링제로는 바람직하게 비스 (3-트리에톡시 실릴), 프로필 테트라 술피드, 3-트리 메톡시 실릴 프로필 벤조 티아졸 테트라 술피드 등을 사용할 수 있으나, 이에 한정된 것은 아니다.
실란 커플링제의 종류, 실리카의 배합량 등에 따라 실란 커플링제의 배합량은 달라지지만, 바람직하게 원료 고무의 100 중량부에 대하여 실란 커플링제는 1 내지 20 중량부로 포함할 수 있다.
상기 고무 조성물에서 기타 첨가제는, 통상적인 고무 조성물용 첨가제들로, 프로세스 오일, 가공조제, 산화아연, 스테아린산, 고무 노화 방지제, 고무 산화 방지제 및 내 오존 열화 방지제 중에 선택된 어느 하나 이상을 포함할 수 있다.
상기 프로세스 오일은 고무에 가소성을 부여하여 배합제의 혼입이나 분산을 도와 압출 또는 사출 시 가공성을 좋게 하기 위한 연화제로서 첨가할 수 있으며, 예를 들어 파라핀 계, 나프텐계 및 방향족 오일을 사용할 수 있다.
상기 프로세스 오일의 함량은 원료 고무 100 중량부에 대하여 15 내지 25 중량부 범위로 사용하며 15 중량부 미만 시 가소성이 떨어져 가공성이 다소 떨어지는 문제점을 가지게 되고, 25 중량부 초과 시 너무 부드러워져서 경도가 떨어지는 문제점이 발생한다.
상기 가공조제는 고무 조성물의 가공성 향상을 위한 첨가제로 통상적인 고무 조성물로 사용되는 분산제와 같은 다양한 가공조제들을 제한 없이 사용할 수 있다.
상기 산화아연(ZnO)과 스테아린산(stearic acid)은 이하 설명할 가황 촉진제와 복합체를 형성하여 가교 작용을 활성시키고 촉진반응을 더욱 더욱 완전하게 하기 위해 가교 활성제로써 사용하는 것이다.
상기 산화아연은 원료 고무 100 중량부에 대하여 1.0 내지 10 중량부로 사용할 수 있고, 상기 스테아린산은 0.5 내지 3 중량부를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 (b) 단계(S200)는 추후 고무 조성물의 압출 등의 가공성을 위해 수행되는 재내림(Remill) 단계로, 여기에서도 상기 (a) 단계와 동일하게 고무 조성물을 135℃ 내지 145℃ 온도에서 재내림(Remill) 과정을 수행하여, 고무 조성물 내에 포함되어 있는 실리카와 실란 커플링제의 실란화 반응 온도를 135℃ 내지 145℃로 진행할 수 있다.
본 발명의 타이어용 고무 조성물 정련 방법에서, 상기 (a) 단계와 상기 (b) 단계는 250초 내지 450초 동안 각각 단계가 수행된다.
만약 상기 (a) 단계와 상기 (b) 단계에서 공정 시간이 250 초 미만인 경우, 고무 조성물이 충분히 배합되지 않고, 450 초를 초과하는 경우에는 지나치게 공정 시간이 길어질 수 있다.
마지막으로, 상기 (c) 단계(S300)는 상기 고무 조성물의 가황반응을 진행하기 위해 가황제인 유황 등이 첨가되어 배합하는 단계로, 125℃ 온도 조건에서 수행될 수 있다.
만약 상기 (c) 단계의 배합 온도 조건이 125℃를 초과하는 경우 고무 조성물에 첨가된 가황제인 유황과 가황 촉진제에 의해 배합 중에 조기 가황반응이 진행되는 문제가 발생되므로, 125℃ 이하 온도에서 수행되는 것이 바람직하다.
상기 고무 조성물에 첨가되는 가황제로 유황을 사용할 수 있다. 이들 가황제의 양은 고무 성분 100 중량부를 기준으로 황 함량으로서 바람직하게는 0.1 중량부 내지 10.0 중량부, 보다 바람직하게는 1.0 중량부 내지 5.0 중량부로 사용할 수 있다.
상기 가황 촉진제는 가황제의 가교 시간을 단축시켜 주기 위하여 사용하며, 사용될 수 있는 가교 촉진제로는 특별히 제한되지는 않지만 바람직하게는 2-머캅토 벤조 티아졸(2-Mercapto benzo thiazole), 테트라메틸티우람-디술페이드(Tetramethylthiuram disulfide), 테트라메틸-티우람모노설파이드(Teramethyl-thiurammonosulfide), 테트라부틸-티우람디설파이드(Tetrabutyl-thiuram disulfide) 및 징크 디부틸 디티오카바메이트(Zinc dibutyl dithiocarbamate), 디벤졸티아질디설파이드(Dibenzolthiazyl disulfide), N-사이클로헥실-벤조티아질설펜아미드(N-Cyclohexyl-benzothiazyl-2-sulfenamide, CBS), N-옥시디에틸렌-벤조티아질설펜아미드(N-Oxydiethylene-benxothiazyl sulfenmide), N-테트라부틸-2-벤조티아질설펜아미드(N-tertbutyl-2-benxothiazyl sulfenamide), 소디움 디메틸디티오카바메이트(Sodium dimethyldithiocarbamate), 디메틸디티오카바메이트(Zinc dimethyldithiocarbamate), 소디움 디에틸디티오카바메이트(Sodium diethyldithiocarbamate), 소디움 디부틸디티오카바메이트(Sodium dibutyl dithio carbamate) 및 디-n-부틸-디티오카바메이트(Zinc di-n-butyl-dithiocarbamate) 등을 사용할 수 있다.
상기 가황 촉진제의 사용량은 원료 고무 100 중량부에 대하여 1.0 내지 5.0 중량부 범위로 사용하는 것이 바람직하다. 만약 상기 제시된 함량 범위를 가교 반응이 충분히 일어나지 못해 미가황 현상이나 조기가황으로 가공작업 중에 가황을 일으켜 가소성이 감소하여 탄성이 증가되어 제품의 가공이 불가능하게 되는 문제점이 발생되므로, 상기 제시된 함량 범위를 만족하는 것이 바람직하다.
본 발명의 타이어용 고무 조성물 정련 방법에서, 상기 (c) 단계는 100초 내지 200초 동안 수행된다.
만약 상기 (c) 단계의 공정 시간이 100 초 미만인 경우, 첨가되는 유황과 가교 촉진제가 고무 조성물에 고루 분산되지 않고, (c) 단계의 공정 시간이 200 초를 초과하는 경우 긴 공정시간으로 가교 반응이 진행될 수 있다.
이하 실시예 및 비교예를 통해 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 본 발명의 요지를 넘지 않는 한 본 발명은 이들 설명에 한정된 것은 아니다.
하기 표 1에 표시된 타이어용 고무 조성물을 공정 조건에 따라 배합하여 실시예 1, 실시예 2 및 비교예 2의 고무 조성물을 제조하였다. 여기서 표 1에서 기재된 성분의 함량의 단위는 고무 성분 100 중량부에 대한 중량으로 phr(part per hundred rubber by weight)으로 나타낸다.
| 공정 구분 | 재료명 | 함량 | 정련 조건(온도, 시간) | ||
| 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 1 | |||
| (a) | NR | 20 | 135℃, 390 초 |
145℃, 390 초 |
155℃, 390 초 |
| SBR | 60 | ||||
| BR | 20 | ||||
| 카본블랙 | 12 | ||||
| 실리카 | 80 | ||||
| Si69 | 6.4 | ||||
| 프로세스 오일 | 28 | ||||
| 산화아연(ZnO) | 2 | ||||
| 스테아린산 | 1 | ||||
| Wax | 2 | ||||
| 6PPD | 2 | ||||
| EF-44 | 3 | ||||
| TMQ | 1 | ||||
| (b) | REMILL | 135℃, 325 초 |
145℃, 325 초 |
155℃, 325 초 |
|
| (c) | 유황 | 1.8 | 110℃, 135초 |
110℃, 135초 |
110℃, 135초 |
| CBS | 1.5 | ||||
| DPG | 1.4 | ||||
| ZDEC | 0.1 | ||||
상기 표 1에서 NR은 천연고무이고, SBR은 스티렌-부타디엔 공중합체이고, BR은 부틸고무로 원료 고무를 나타낸다. Si69는 Evonik Degussa GmbH사의 실란 커플링제인 비스[3-(트리 에톡시 실릴) 프로필]테트라 설파이드(bis[3-(triethoxysilyl)propyl]tetrasulfide), 고무 노화 방지제로서 6PPD는 N-(1,3-디메틸부틸)-N'-페닐-1,4-페닐렌디아민(N-(1,3-Dimethylbutyl)-N'-phenyl-p-phenylenediamine)이고, TMQ는 2,2,4-trimethyl-1H-quinoline이다. EF-44는 분산제로 금속 지방산 염으로 아연 함량이 8 내지 9% 정도인 predominantly zinc soaps이며, 가황 촉진제로서 CBS는 N-Cycohexyl-2-benzothiazole이고, DPG는 디페닐 구아니딘(diphenyl guanidine)이고, ZDEC는 징크 디부틸 디티오카바메이트(Zinc dibutyl dithiocarbamate) 이다.
상기 표 1의 공정 온도 및 시간의 정련 조건을 따라 제조된 실시예 및 비교예의 고무 조성물의 물성 평가를 위해 하기 다음과 같은 점도, 점착력, 분산도 항목의 물성을 평가 하였고, 그 결과를 표 2 에 나타내었다.
상기 점도는 무니 점도(ML1+4(125℃))로 KS의 M6605 미가류 고무 시험방법에 준하여 측정하였다.
상기 점착력은 상기 실시예 및 비교예의 고무 조성물로 고무 시편을 제작하여 PICMA Tack Tester(대영엔지니어링 주식회사) 장치에 상기 고무 시편이 점착되도록 설치한 다음에 점착된 고무 시편의 표면에 2kg 하중을 가한 후 25 mm/분 속도로 떼어내면서 발생되는 힘(kg·f)을 측정하였다.
상기 분산도 측정은 실리카의 분산성을 나타내는 지표인 Payne effect 측정방법으로 측정하였고 동적 평형(Dynamic strain)을 0.5~100%로 변화시키며 그 때의 저장탄성계수(Storage modulus)의 변화를 측정하여 그 차이를 구한 것이고, 그 값이 낮을수록 실리카의 분산도가 높다.
| 구분 | 실시예1 | 실시예2 | 비교예1 |
| 점도 (M/V) | 53 | 52 | 53 |
| 점착력(kg·f) | 0.268 | 0.146 | 0.142 |
| 분산도(Mpa) | 0.53 | 0.53 | 0.53 |
상기 표 2에서 나타낸 바와 같이, 135℃의 온도로 실란화 반응을 수행하였을 경우 점착력이 0.268로 다른 실란화 온도 조건에서보다 뛰어난 점착력을 보임을 알 수 있다.
도 2는 본 발명의 실시예 및 비교예에 따라 제조된 그린타이어에서 접합부위의 벌어짐 현상을 관찰한 사진이다.
도 2에 도시된 바와 같이 각 실란화 반응 온도 조건으로 정련되어 제조된 고무 조성물을 이용하여 그린타이어를 제조한 후 24시간 동안 경과하였을 때, 그린타이어의 접합부위가 실시예 1인 135℃에서는 벌어짐 현상이 없다. 그러나 이와 달리 비교예 1의 155℃에서는 시간이 지남에 따라 그린타이어의 접합부위가 벌어짐을 육안으로 관찰할 수 있었다.
도 3은 본 발명의 실시예 및 비교예에 따른 고무 분산도를 측정한 그래프이다.
도 3에 도시된 바와 같이, G'(0.07%~40%)로 실시예 1, 실시예 2 및 비교예 1의 고무 조성물의 분산도를 살펴보았을 때, 모두 평균 분산도가 0.53 Mpa로 동일하게 나타난 것을 확인할 수 있었다.
이와 같은 결과를 통해 타이어용 고무 조성물의 정련 방법에서 공정 온도(실란화 반응 온도)에 따른 고무 분산도의 영향은 없는 바, 결과적으로 고무 제품의 품질 차이는 없는 것을 확인할 수 있었다.
전술된 바와 같이, 타이어용 고무 조성물의 정련 방법에 있어서, 유황과 가황 촉진제를 배합하기 이전의 고무 조성물의 배합 공정에서 공정온도를 135℃ 내지 145℃로 조절하였을 경우, 점착력이 향상되어 가류공정 전 미가류 상태의 그린타이어의 접합부위의 벌어짐을 방지할 수 있는 우수한 효과를 얻을 수 있음을 알 수 있다.
Claims (7)
- (a) 원료 고무, 실리카, 카본블랙, 실란 커플링제 및 기타 첨가제를 포함하는 고무 조성물을 135℃ 내지 145℃ 온도 조건에서 배합하는 단계;
(b) 상기 고무 조성물을 재내림(Remill)하는 단계; 및
(c) 상기 (b) 단계를 거친 고무 조성물에 가황제 및 가황 촉진제를 투입하고 배합하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어용 고무 조성물의 정련 방법. - 제1항에 있어서,
상기 (b) 단계는 135℃ 내지 145℃ 온도 조건에서 수행되는 것을 특징으로 하는 타이어용 고무 조성물의 정련 방법. - 제1항에 있어서,
상기 (c) 단계는 125℃ 이하 온도 조건에서 수행되는 것을 특징으로 하는 타이어용 고무 조성물의 정련 방법. - 제1항에 있어서,
상기 (a) 단계는 250초 내지 450초 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 타이어용 고무 조성물의 정련 방법. - 제1항에 있어서,
상기 (b) 단계는 250초 내지 450초 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 타이어용 고무 조성물의 정련 방법. - 제1항에 있어서,
상기 (c) 단계는 100초 내지 200초 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 타이어용 고무 조성물의 정련 방법. - 제1항에 있어서,
상기 기타 첨가제는,
프로세스 오일, 가공조제, 산화아연, 스테아린 산, 고무 노화 방지제, 고무 산화 방지제 및 내 오존 열화 방지제 중에 선택된 어느 하나 이상을 포함하는 것을 타이어용 고무 조성물의 정련 방법.
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| GRNT | Written decision to grant |