KR20220057427A - 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 반응속도가 빠른 속효성 응고제를 사용하지만, 속효성 응고제가 갖는 풍미와 맛을 내면서도 지효성 응고제를 사용하는 경우와 같이 작업성도 좋으면서도 두유의 응고를 지연하여 연질화시킬 수 있는 두부 제조방법에 관한 것이다. 이와 같은 두부 제조방법은, 콩 마쇄공정에서 만들어진 생두유와 생비지가 포함된 콩물 혼합물에서 생비지를 걸러내는 단계; 상기 생비지가 걸러진 생두유에 설정된 용량의 염화마그네슘 응고제를 첨가하는 단계; 상기 염화마그네슘 응고제가 투여된 생두유를 증기식 가열부의 가열통에서 설정된 압력의 증기를 인가하여 상기 생두유가 미세 응고되도록 증자하는 단계; 상기 증자된 온두유가 들어 있는 응고통에 미리 설정된 용량의 해양 심층수 원수를 응고제로 분사하여 상기 온두유를 응고시키는 단계를 포함한다.
Description
본 발명은 두부 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 속효성 응고제인 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 사용하여 대두 본연의 맛을 가장 잘 나타내는 풍미는 살리면서 염화마그네슘의 단점인 강한 응고력을 개선하여 부드럽고 탄력성 있도록 두부를 미세 응고시킬 수 있는 염화마그네슘 또는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법에 관한 것이다.
두부는 콩의 대표적인 가공식품으로 흡수소화율이 높고 식물성 단백질의 풍부한 영양을 제공하는 공급원이다.
일반적인 순두부 또는 판두부는 주로 온두유를 사용하여 제조하는데, 온두유를 사용하여 두부제조방법을 설명하면, 먼저 세척된 마른콩을 일정 시간 물에 불린 생대두를 마쇄하고, 마쇄된 생대두를 가열하여 얻어진 콩물을 여과 및 탈수하여 온두유와 비지를 각각 분리하여 얻고, 이어 적당한 온도의 온두유에 염화마그네슘과 같은 속효성 응고제와 GDL(글루코노델타락톤)과 같은 지효성 응고제를 투여하고 적당히 저어준 후, 일정 시간 동안 대기하여 적당히 응고되는 순두부를 만들거나, 응고된 순두부를 성형틀에 담아 압착 성형하여 판두부를 만들 수 있다.
일례로 대한민국 등록특허공보 제10-0839082호 (2008년06월11일)에는 두부 본래의 영양 및 그 맛과 부드러움을 장기간 유지, 보존 가능하도록 기존의 두부와 달리 응고제를 속효성 응고제인 염화마그네슘만을 사용함으로써 섭취자의 건강을 증진하며 본래의 맛을 그대로 유지 가능하도록 한 염화마그네슘을 응고제로 사용한 천연두부제조방법이 개시되어 있다.
그러나 이와 같은 염화마그네슘은 대두 본연의 맛을 가장 잘 나타내는 풍미는 살리면서 응고제의 가격이 상대적으로 낮은 장점을 갖는 반면 G.D.L과는 달리 두유와 혼합하면 빠르게 반응하는 성질을 갖기 때문에 유부처럼 보수성이 적은 두부를 제조할 때는 작업속도도 빠르고 응고작업도 쉬우나, 사용량의 미숙련 또는 부주의에 따라 염화마그네슘을 두유량에 비해 너무 적게 사용하거나 너무 많이 사용하게 되면 두부가 미응고 또는 과응고되는 문제점이 있었다. 즉, 염화마그네슘을 너무 적게 사용하는 경우에는 두부 성형공정에서 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 회합되지 않아 두부의 온전한 성형이 이루어지지 않고 성형 보자기에 달라 붙을 수 있거나, 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 회합되더라도 성형 공정 후 두부의 온전한 형상을 계속하여 유지하기 어렵고, 성형 공정 후 두부의 온전한 형상을 유지하더라도 두부의 이송 도중에 두부의 온전한 형상이 유지될 수 없는 단점을 갖고 있었다. 반면, 염화마그네슘을 너무 많이 사용하면 두부 성형공정에서 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 수분이 부족한 상태로 회합되어, 두부의 수율이 감소되고 이로 인해 두부의 조직면(텍스쳐)이 상대적으로 단단하게 응고되어 식감을 떨어트릴 뿐만 아니라 두부의 내부에 불규칙한 공동이 생기는 단점을 지니고 있었다.
이와 같은 속효성 응고제인 염화마그네슘은 '맛' 이라는 관점에서는 상당한 강점을 가지는 응고제이나 기본적으로 두유의 품질이 그 후의 응고작업의 어려움 정도, 수율, 두부의 품질 등에 크게 영향을 미치기 때문에 작업 숙련도가 없으면 매우 까다로운 응고제라 할 수 있다.
또한, 속효성 응고제인 염화마그네슘을 사용하여 연두부를 제조하는 경우, 두유의 농도가 높기 때문에 두유와 응고제를 교반할 때 충분히 교반해 주어야 하는데 빠른 반응성 때문에 염화마그네슘만으로 두유를 균일하게 응고시키기는 상당히 어려움이 따르기 때문에 보수성이 큰 두부를 제조할 때는 잘 사용하지 않는다.
이에 따라 두부교반 공정시 두부의 맛과 풍미 보다는 생산성과 작업성을 우선적으로 고려하여 염화마그네슘에 G.D.L와 같은 지효성 응고제나 응고 지연제를 혼합한 응고제를 사용하거나 염화마그네슘을 식물성 유지나 유화제 킬레이트물질을 피막 코팅한 응고제를 사용하여 응고공정에서 고속교반기나 인라인믹서 등을 사용하여 코팅 피막을 파괴하거나 피막 분리제를 사용하여 교반을 지연시키는 방법을 이용하기도 하기도 하나, 이러한 방법은 별도의 응고제의 제조 공정과 교반기가 필요할 뿐만 아니라 다른 응고제에 비해 상대적으로 가격적으로도 부담될 수 있다.
한편, 대한민국 등록특허공보 제10-1769672호 (2017년08월11일)에는 인공적인 응고제를 사용하지 않고 천연 해수만을 사용하여 전통적인 초당두부의 품질을 유지하면서 두부를 대량 생산이 가능하도록 하는 천연 해수를 이용한 두부 대량 제조방법이 기재되어 있다.
그러나 이와 같은 천연 해수를 이용하여 제조한 두부는 해수가 가미된 맛과 부드러운 식감을 제고할 수 있는 반면, 응고성분이 부족하여 두유가 응고될 때 많은 양의 원수가 투입되어 두유 농도와 온도 같은 두유의 물성을 낮추는 결점을 지니고 있어 두부제조 공정 중에 두부가 정상적으로 응고 및 성형되지 않고 부서지는 단점을 지니고 있었다.
본 발명은 이상에서 설명한 종래 기술의 문제점을 해결하고, 업계의 요구에 부응하기 위해 발명된 것으로서, 본 발명의 목적은 속효성 응고제인 염화마그네슘을 주응고성분으로 사용하여 두부의 맛과 풍미는 살리는면서 생두유에 염화마그네슘의 첨가는 증자공정에 실행하고 해양심층수 원수의 첨가는 응고 공정에 실행하여 두유 응고지연성과 두부조직을 연질화시킬수 있는 염화마그네슘 또는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 목적은 두유와 속효성 응고제인 염화마그네슘을 혼합할 때 염화마그네슘을 제조업체의 표준 권고 사용량 보다 상대적으로 적게 사용하면서도, 속효성 응고제가 갖는 맛과 풍미를 낼 수 있으면서도 응고제 원가를 줄일 수 있는 염화마그네슘 또는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 또다른 목적은 두유와 속효성 응고제인 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 교반 공정시 교반기를 사용하거나 작업자가 두유를 저어주지 않아도 두유와 속효성 응고제인 염화마그네슘을 자연스럽게 균일하게 교반시킬 수 있는 염화마그네슘 또는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 추가적인 목적은 두유에 혼합하는 속효성 응고제인 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용할 경우, 두유의 바람직한 응고상태를 갖도록 두유의 온도, 응고제의 첨가량, 응고제의 첨가시 두유의 온도, 교반 방법이 적절하게 조화와 균형을 이룰 수 있는 염화마그네슘 또는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법은, 콩 마쇄공정에서 만들어진 생두유와 생비지가 포함된 콩물 혼합물에서 상기 생비지를 걸러내는 단계; 상기 생비지가 걸러진 생두유에 설정된 용량의 염화마그네슘 응고제를 첨가하는 단계; 상기 염화마그네슘 응고제가 첨가된 생두유를 증기식 가열부의 가열통에서 설정된 압력의 증기를 인가하여 상기 생두유가 미세 응고되도록 증자하는 단계; 상기 증자된 온두유가 들어 있는 응고통에 미리 설정된 용량의 해양 심층수 원수를 응고제로 분사하여 상기 온두유를 응고시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명에 따른 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법은, 콩 마쇄공정에서 만들어진 생두유와 생비지가 포함된 콩물 혼합물에서 생비지를 걸러내는 단계; 상기 생비지가 걸러진 생두유에 설정된 용량의 염화마그네슘을 주응고제로 첨가하는 단계; 상기 염화마그네슘 응고제가 첨가된 생두유를 증기식 가열부의 가열통에서 설정된 압력의 증기를 인가하여 발생하는 회전과 폭기현상으로 상기 염화마그네슘 응고제와 상기 생두유가 교반되면서 미세 응고되도록 증자하는 단계; 상기 증자된 온두유가 들어 있는 응고통에 미리 설정된 용량의 해양 심층수 원수를 부응고제로 분사하여 상기 온두유를 70~80℃로 하강시키면서 상기 온두유를 지연 응고시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법은, 콩 마쇄공정에서 만들어진 생두유와 생비지가 포함된 콩물 혼합물에서 생비지를 걸러내는 단계; 상기 생비지가 걸러진 생두유에 설정된 용량의 조제해수염화마그네슘 응고제를 첨가하는 단계; 상기 조제해수염화마그네슘 응고제가 투여된 생두유를 증기식 가열부의 가열통에서 설정된 압력의 증기를 인가하여 상기 생두유가 미세 응고되도록 증자하는 단계; 상기 증자된 온두유가 들어 있는 응고통 미리 설정된 용량의 해양 심층수 원수를 응고제로 분사하여 상기 온두유를 응고시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이와 같은 본 발명에 따른 염화마그네슘 또는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법에 따르면 다음과 같은 효과를 갖는다.
첫째, 속효성 응고제인 염화마그네슘을 주응고성분으로 사용하여 두부의 맛과 풍미는 살리는면서 생두유에 염화마그네슘의 첨가는 증자공정에 실행하고 해양심층수 원수의 첨가는 응고 공정에 실행하여 두유 응고지연성과 두부조직을 연질화시킬수 있어, 속효성 응고제를 사용하지만 두부의 물성 특징은 지효성 응고제를 사용한 것과 같은 보수성이 좋으면서도 부드럽고 탄력이 있는 두부를 제조할 수 있는 효과를 갖는다.
둘째, 두유와 속효성 응고제인 염화마그네슘을 혼합할 때 염화마그네슘을 제조업체의 표준 권고 사용량 보다 상대적으로 적게 사용하면서도, 속효성 응고제가 갖는 맛과 풍미를 낼 수 있으면서도 응고제 원가를 줄일 수 있는 효과가 있다.
셋째, 두유와 속효성 응고제인 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 교반 공정시 교반기를 사용하거나 작업자가 두유를 저어주지 않아도 두유와 속효성 응고제인 염화마그네슘을 자연스럽게 균일하게 교반시킬 수 있는 효과가 있다.
넷째, 두유에 혼합하는 속효성 응고제인 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용할 경우, 두유의 바람직한 응고상태를 갖도록 두유의 온도, 응고제의 첨가량, 응고제의 첨가시 두유의 온도, 교반 방법이 적절하게 조화와 균형을 이룰 수 있어, 속효성 응고제인 염화마그네슘을 사용하여 두부의 맛과 풍미는 최대한 살리면서도 보수성이 좋으면서도 부드럽고 탄력이 있는 두부를 제조할 수 있는 효과를 갖는다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 염화마그네슘 또는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조장치의 블록 구성도이며,
도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 염화마그네슘 또는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조절차를 설명하기 위한 절차도이며,
도 3 내지 도 9는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 염화마그네슘 또는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조절차에 의해 제조된 두부의 사진이다.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 염화마그네슘 또는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조절차를 설명하기 위한 절차도이며,
도 3 내지 도 9는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 염화마그네슘 또는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조절차에 의해 제조된 두부의 사진이다.
본 명세서에서 사용되는 용어는 본 발명에서의 기능을 고려하면서 가능한 현재 널리 사용되는 일반적인 용어를 선택하였으나, 이는 당 분야에 종사하는 기술자의 의도 또는 관례 또는 새로운 기술의 출현 등에 따라 달라질 수 있다. 또한, 특정한 경우는 출원인이 임의로 선정한 용어도 있으며, 이 경우 해당되는 발명의 설명 부분에서 그 의미를 기재할 것이다. 따라서 본 명세서에서 사용되는 용어는, 단순한 용어의 명칭이 아닌 그 용어가 가지는 실질적인 의미와 본 명세서의 전반에 걸친 내용을 토대로 해석되어야 함을 밝혀두고자 한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조장치의 블록 구성도이며, 도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조절차를 설명하기 위한 절차도이다.
본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조장치는, 크게 두부를 만들기 위한 콩을 세척하여 배출하기 위한 세척기(110)와, 세척기(110)에서 이송된 콩을 일정 시간 동안 불린 후 배출하기 위한 수침통(120)과, 수침통(120)에서 이송되는 콩을 갈면서 분쇄하여 배출하기 위한 마쇄기(130)와, 마쇄기(130)에서 배출된 콩물에서 생두유와 생비지를 분리하는 탈수기(140)와, 탈수기(140)에서 이송되는 생두유를 일시적으로 저장하고 미리 설정된 용량의 속효성 응고제를 투여하기 위한 제1 대기통(150a)과, 사용자의 조작에 따라 증기를 생성하여, 제1 대기통(150a)에서 이송된 생두유를 진공상태에서 가열하여 증자시키는 증기식 가열부(160)와, 증기식 가열부(160)에서 이송되는 온두유를 일시적으로 저장하는 제2 대기통(150b)과, 제2 대기통(150b)에 저장된 온두유를 응고시키기 위해 이송시키는 응고통(170)과, 해양심층수 원수를 저장하기 위한 해수통(180)과, 사용자의 조작에 따라 해수통(180)에 저장중인 해양심층수 원수를 응고통(170)의 내부에 미리 설정된 압력으로 분사하는 분사기(190)와, 응고통(170)에서 꺼낸 순두부를 미리 설정된 압력으로 압축하여 판두부를 제조하는 압축기(200)로 구성된다.
여기서, 마쇄기(130)는 분쇄기, 믹서기, 블렌더 중에서 선택적으로 사용될 수 있으며, 본 발명의 바람직한 실시 예에서는 콩을 식감을 살리면서 마쇄하기 위해 전기식 맷돌을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 증기식 가열부(160)는 가스식, 기름식 또는 전기식 보일러와 가열통과, 보일러와 가열통을 서로 연결하는 증기 배관으로 구성되어, 보일러에서 발생되는 증기를 증기 배관을 통하여 진공상태의 가열통의 내부로 공급한다. 이와 같은 증기식 가열부의 가열통은 뚜껑을 필요에 따라 열고 닫을 수 있는 방식이 아니고 특별한 경우가 아니고 열을 필요가 없으며, 견고한 잠금장치를 구비하고, 내부의 압력이 미리 설정된 압력을 초과하는 경우에만 센서에 의해 드레인 밸브가 작동되어 증기 압력을 상승시키도록 제어할 수 있다.
또한, 해수통(180)에 저장된 해양심층수 원수는 강원도 동해(바다)에서 취수되는 동해 고유수의 5대 특성으로 인한 저온 안전성, 숙성성, 부영양성, 청정성, 미네랄 밸런스로 지구상에서 가장 깨끗한 해수로 분류되며, 타국가에 비교해 (미국, 일본, 대만, 노르웨이) 동해 고유수는 수온이 낮고, 용존산소량이 높으며, 각종 영양염류와 미네랄이 풍부하여 식품에 다양하게 사용할 수 있도록 식약처에서 허가한 해양 심층수이다.
또한, 분사기(190)는, 일측이 해수통(180)에 연결된 호스와, 호스의 타측 끝단부에 연결된 해수 분사봉과, 해수 분사봉의 하단부에 설치되어 해수의 수압을 조절하는 수압조절밸브(바이패스밸브)와, 해수통(180)에 담긴 해수를 호스를 통하여 일정한 압력으로 강제적으로 배출시키는 펌프로 구성된다.
여기서, 해수 분사봉의 끝부분은 막힌 형상이며, 끝부분에서 상부방향으로 일정 높이 (바람직하게 20~25cm)의 외주면을 따라 다수개의 분사공이 형성되는 것이 바람직하다.
또한, 압축기(200)는 순두부를 판두부로 만들 수 있는 통상의 자연압장치 또는 공압 실린더를 사용하는 것이 바람직하다.
도 1에 도시된 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 두부 제조를 위한 두부제조장치의 각각의 구성 요소간에는 연결관(10~60) 및 펌프(미도시)가 각각 설치되어, 사용자의 조작에 따라 두부재료 또는 콩 혼합물을 자동으로 다음 공정으로 이송시킬 수 도 있을 뿐만 아니라 사용자가 두부 재료 또는 콩 혼합물을 수동으로 이송시키는 것도 가능할 것이다.
이하에서 첨부된 도 1 및 도 2를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 두부 제조절차를 설명한다.
콩 세척단계 (S10)
작업자는 준비된 용량의 마른콩 바람직하게는 대두를 세척기(110)에 투입하여 자동 또는 수동으로 적어도 1회 이상 세척한 후, 세척된 콩을 작업자의 조작에 따라 수침통(120)과 연결된 제1 연결관을 통하여 수침통(120)으로 이송시킨다.
콩 수침단계 (S20)
침지(Soaking)공정은 사용하는 물(Water)의 품질과 온도, 그리고 수침실의 실내온도도 중요하지만 수침시간이 가장 중요하다. 덜 불려진콩을 마쇄하면 단백질 추출률이 줄어 두유 및 두부 수율이 줄고 불려진 상태로 너무 오래 방치하면 그 만큼 수율이 저하된다. 원료콩이 수분을 흡수하면 추출 및 분산이 용이하게 된다. 콩이 수분을 흡수하는 그 순간부터 콩의 리파제(Lipase)나 리폭시게나제(Lipoxygenase)의 활성화와 특수성분인 생리활성물질 이소플라본의 가수분해로 이취(Off-flavor; beany, painty, bitter and rancid flavor)와 불쾌한 뒷맛(Objectionable flavor)이 생기기 때문에 침지과정에서 세심한 주의가 필요하다.
또한 수침시간이 필요 이상 길어지면 수용성 고형분, 즉, 비단백태질소, 수용성 탄수화물, 무기질 등이 용출되어 나온다. 24-72시간 수침에 5-10% 고형성분을 잃게 된다. 수침온도도 흡수율, 고형성분 추출률, 대사 변화율 등 두유 품질에 영향을 줄 수 있기 때문에 수침시간의 결정은 일정한 수침온도에서 수침시간에 따른 흡수량에 따라 결정된다.
초기의 흡수속도는 빠르게 그리고 수침시간이 진행됨에 따라 느려지며 포화상태에 이르는 이상 곡선(Biphasic curve) 형태를 갖는다. 처음과 나중 직선이 맞나는 지점이 수침에 적합한 시간이며 그 때 흡수량이 결정된다. 이용하는 콩품종에 따라 차이는 있지만 15-17℃의 실내온도에서 여름철에는 7∼8시간, 겨울철에는 12시간 정도가 바람직하며 이때 흡수량은 원료콩의 1.4-1.8배 정도이다.
콩 마쇄단계 (S30)
마쇄(Grinding)공정은 자엽의 세포조직을 파괴시켜 콩이 갖는 단백질, 지방을 포함한 고형성분(Solids)을 수용화 또는 현탁화시켜 콩죽(Soy slurry)을 만드는 과정으로 마쇄시 고려해야 할 점은 이취의 발생과 마쇄온도의 상승에 따른 두유와 제조될 두부의 품질이다.
마쇄시 마쇄온도가 증가하면 리폭시게나제에 의한 대두지방의 산화가 촉진되어 콩 비린내를 생성하며 더욱이 두유의 SH함량이 감소되어 결국 두부의 경도(Firmness)가 떨어질 수 있다.
따라서 효소 리폭시게나제는 콩 비린내 발생뿐만 아니라 두유의 SH함량감소에 관여함을 알 수 있기에 마쇄시 콩을 곱게 갈수록 좋기는 하지만 열에 의한 변화는 수율에 상당한 영향을 미치므로 마쇄시 첨가하는 물의 양도 일정하게 조정해야하고 갈아진 콩죽은 가능하면 찬 곳에 보존하되 오래 머물지 않도록 주의해야 하는 것이 바람직하다.
또한, 마쇄시 필요한 가수량은 두부의 단백질 수율과 관계가 있어 두부 수율에 영향을 미친다. 본 발명의 바람직한 실시 예에서는 가수량 대 콩의 양 비율이 단백질 회수율을 가장 높은 10:1을 유지하는 것이 바람직하며, 이 때 콩의 양은 수침된 콩의 양이 아니고 수침전 마른 콩의 양이다. 즉, 콩 마쇄단계에서 콩과 물의 혼합비는 온두유의 농도가 8~10 브릭스를 갖도록 하기 위하여 마른콩 1kg에 물 8~12kg (바람직하게는 10kg) 범위 내에서 사용하며, 마른콩 25kg을 불려 함유된 수분을 합해 가수되는 물은 200리터를 사용하여 약 8 브릭스의 생두유 200리터를 얻을수 있다.
한편, 가수량이 적으면 여과과정에서 비지에 진한 두유가 들어가 두유의 수율이 떨어지는 반면 가수량이 너무 많으면 콩단백질이 거의 추출되고 비지(Biji; Soy pulp)에도 많이 들어가지 않으므로 좋으나, 가열시 시간이 많이 걸리며 두부 응고 후 압착성형시 순물(유청; Whey)의 양이 많아 성형시간이 길어지며 순물에 수용성 단백질, 지방 등의 고형성분이 녹는 양이 많아지게 되어 두부의 품질에 안 좋은 영향을 줄 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시 예에서는 마쇄기(130)가 전기 맷돌을 사용하므로, 전기 맷돌은 유입구로 연속적으로 또는 설정된 주기 단위로 유입되는 불린콩을 공급되는 물과 함께 마쇄하면서 생두유와 생비지가 혼합된 콩물 혼합물을 만들고, 콩물 혼합물을 작업자의 조작에 의해 탈수기(140)와 연결된 제3 연결관을 통하여 탈수기(140)의 내부로 이송시킨다.
콩 여과 및 탈수단계 (S40)
이어, 생두유와 생비지가 혼합된 콩물 혼합물에서 생두유와 생비지를 분리하는 여과공정은 여과시간을 단축하면서 비지로 이동하는 수분과 영양성분을 최대한 줄일 수 있는 압착법, 원심분리법, 진공여과법 등을 단독적으로 사용하거나, 이들 방법을 상호 혼합 사용하여 사용할 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시 예에서는 탈수기(140)를 이용한 원심분리법을 이용하여 콩물 혼합물이 들어있는 탈수통을 미리 설정된 회전수(RPM)로 일정 시간 회전시켜 콩물 혼합물에 포함된 생두유와 생비지를 각각 여과 및 분리하여 생비지는 비지 배출구로 배출시키고, 생두유는 제4 연결관을 통하여 제1 대기통(150a)의 내부로 이송시킨다.
응고제 첨가단계 (S50)
본 발명의 바람직한 실시 예에서 증자 공정전에 생두유가 저장된 제1 대기통(150a)에 미리 설정된 미세응고 용량의 응고제를 미리 첨가하거나 저장된 생두유에 첨가한다. 여기서 사용되는 응고제는 생두유 1리터 당 순도 99% 분말상태의 염화마그네슘 0.6~0.7g을 희석한 염화마그네슘이 응고액이 사용된다.
이에 따라 작업자는 제1 대기통(150a)의 내부에 들어있는 200리터의 생두유 (두유농도 8~10 브릭스를 기준)에 120g의 염화마그네슘이 첨가된 생두유 혼합물을 증기식 가열부(160)의 가열통에 연결된 제5 연결관을 통하여 증기식 가열부(160)의 가열통의 내부로 이송시킨다.
생두유 증자단계 (S60)
이어, 작업자에 의한 증기식 가열부(160)의 제어부의 조작 또는 설정에 따라, 증기식 가열부(160)의 증기 압력 2.0~3.0kgcm²으로 유지하도록 제어하고, 5~10분 이내에서 98~106℃로 가열하고, 가열 중지 후 뜸드림 숙성시간 20~30초를 대기한 후 제2 대기통(150b)으로 이송시킨다.
이때, 증기식 가열부(160)의 제어부는 상하위 압력 편차 0.5kg/cm²를 유지하도록 증기식 가열부(160)의 가열통을 가열 또는 중지하는 제어동작을 5~10분 동안 반복하여 실시하는데, 진공 상태의 가열통의 내부에 공급되는 고압의 증기로 인해 생두유와 염화마그네슘이 자연스럽게 교반되어 생두유를 미세 응고 및 숙성시킬 수 있다. 즉, 진공 상태의 가열통의 내부에 증기가 공급되면, 가열통 내부의 열전도율이 상승되기 시작하면서 가열통의 내부 온도를 상승시킬 수 있을 뿐만 아니라 생두유에 가해지는 증기의 온도와 압력으로 발생되는 기화현상으로 인해 생두유에 회전과 폭기를 발생시킬 수 있으며, 이러한 회전과 폭기현상 때문에 작업자가 생두유를 저어주거나 별도의 교반기를 사용하여 생두유를 교반하지 않아도 생두유와 염화마그네슘이 자연스럽게 접촉되어 교반되는데, 이때 두유농도 8~10 브릭스 기준으로 염화마그네슘을 전체 중량에 대비하여 8~10배 중량의 물에 희석한 염화마그네슘 응고액을 생두유 1리터당 0,6~0,7g을 첨가할 수 있기 때문에 생두유의 응고가 천천히 이루어져 미세 응고 및 숙성될 수 있다.
한편, 증기식 가열부(160)의 가열 동작이 중지되면 미리 설정된 뜸드림 및 숙성 시간 (바람직하게는 20~30초)을 카운트하고, 뜸드림 및 숙성 시간이 종료되면, 두유 증자단계가 종료된 것으로 판단하고, 사용자의 조작 또는 설정에 따라 미세 응고 및 숙성된 온두유를 도 3에 도시된 바와 같이, 증기식 가열부(160)에 연결된 제6 연결관을 통하여 제2 대기통(150b)으로 이송시킨다.
본 발명의 바람직한 실시 예에서 증기식 가열부(160)는 가열통에 직접 열을 가하지 않고, 생성된 증기를 가열통의 내부에 공급하기 때문에 히터를 구비한 가열기를 사용할 때 보다 상대적으로 전체 가열면적을 증가시킬 수 있을 뿐만 아니라 가열식으로 가열할 때 발생되는 콩의 눌러 붙거나 타는 것으로 인한 역한 냄새의 발생을 방지할 수 있다.
이와 같이 설정한 두유 증자공정에서 증기압력과 가열시간 및 온도는 본 발명에 적용되는 바람직한 실시 예일뿐 여기에 한정하는 것은 아니며, 증기압력과 가열시간 온도는 두부재료의 중량과 상태 그리고 제조장치의 상태에 따라 변경될 수도 있으며, 증자시간은 너무 짧지도 길지도 않은 범위에서 설정하는 것이 바람직하고, 이와 같은 설정은 사용자의 편의상 수동 또는 자동으로 설정이 가능하다.
두유 응고단계 (S70)
응고공정은 두유의 농도, 응고 온도 및 시간, 응고제의 종류 및 농도, 그리고 교반조건 등에 영향을 받는 것으로 알려지고 있으며, 두유의 농도는 너무 진한 것보다는 조금 묽은 것이 좋은데 이는 너무 진할 경우 응고시 저어줄 때 새로이 응고된 두부가 깨어지기 때문이다. 이에 따라 마쇄공정시 가수량 대 콩의 양 비율이 10:1로 제조하는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 실시 예에서 제2 대기통(150b)에 저장된 온두유는 도 4에 도시된 바와 같이, 작업자의 조작에 따라 응고통(170)에 연결된 제6 연결관을 통하여 응고통(170)의 내부로 이송시키면서 두유를 걸러낸다.
즉, 작업자는 응고통(170)의 상부에 120~130 메쉬의 통보 또는 거름망을 설치하여 온두유용 대기통(150b)에서 응고통(170)으로 이송되는 130메쉬 이하의 두유의 입자를 걸러낸다(1단계). 이와 같이 두유의 입자를 한 번 더 걸러내는 이유는 두부의 비지 함유량이 높으면 두부의 풍미와 맛, 부드러운 식감, 탄력, 수율도 감소하므로, 두유에 포함된 비지 함유량을 줄이기 위하여 사용한다.
이어, 작업자는 도 5에 도시된 바와 같이, 해수통(180)에 담겨 있는 13-15℃의 해양심층수 원수를 분사기(190)의 수압조절밸브를 조절하여 해수 분사봉을 통하여 90~95℃를 유지하는 온두유가 들어있는 응고통(170)의 내부에 보관 중인 온두유에 분사하는데, 이때 해양심층수 원수의 분사량은 전체 두유중량의 8~13% 까지 응고통(170)의 밑면에서 상부방향으로 방사형상으로 분사하여 자연스럽게 온두유를 최적의 응고온도 70~80℃로 하강시키면서 최상의 온도로 응고시킨다(2단계).
본 발명의 바람직한 실시 예에서 온두유에 대한 최적의 응고온도를 70~80℃ 유지하는 이유는 응고온도가 70℃보다 낮으면 두부의 응고가 일어나지 않으며 수분을 너무 많이 함유하고 있어 일정한 형태로 유지할 수 없을 정도로 부드럽게 성형되는 반면, 응고온도가 80℃보다 높으면 두부는 단단하고 단백질 망상구조가 균일하지 못하고 수율 또한 낮을 수 있기 때문이다. 또한, 응고제를 첨가한 후 일정한 응고시간을 대기해야 두부의 수율이 향상될 수 있다.
한편, 해양심층수 원수의 사용량은 응고하려는 전체 두유 중량에 대비하여 10~13 중량부 이내로 사용하는 것이 바람직하다.
이때 작업자가 수압 조절밸브로 조절한 펌프의 압력에 의해 다수개의 분사공을 통하여 해양심층수 원수를 응고통(170)의 내부로 분사하여 최적의 응고 온도를 만족시킬 뿐만 아니라 해양심층수 원수성분 중 가장 높은 염화나트륨(염분)이 두부에 일부 함유되어 두부의 간이 가미되고 바다물의 각종 영양 염류가 가미되어 두부의 풍미와 맛을 돋울 수 있을 뿐만 아니라 유통기한을 상대적으로 더 길게 연장시키는데 유리한 두부를 제조할 수 있다.
이어, 작업자는 응고통(170)의 상부를 뚜껑이나 비닐 또는 천을 사용하여 덮은 후 일정 시간 뜸드리기 및 숙성 공정을 실행한다(3단계). 본 발명의 바람직한 실시 예에서는 20~30분 뜸드리기 및 숙성 공정이 두부의 품질에 최적의 적당한 시간으로 판단하고 있다.
이때, 뜸드림 숙성시간에 따라 두부의 조직감이 차이를 갖을 수 있는데, 예을 들어 뜸드림 숙성시간이 길면 두부의 조직감이 더 부드러워 질수 있는 반면 상대적으로 짧아 지면 두부의 조직감은 덜 부드러워 질 수 있다.
판두부 성형 및 압착단계 (S80)
이어, 작업자가 판두부(또는 모두부)를 만들기 위해서 도 7에 도시된 바와 같이, 응고통(170)의 내부에 성형된 두부 응고물(Clud)을 공압 실린더와 같은 압축기(200)의 성형틀에 넣고 미리 설정된 온도 범위에서 미리 설정된 압력을 가하여 두부 응고물에 함유된 순물(Whey)을 배출시켜 도 8에 도시된 바와 같은 판두부(또는 모두부)를 제조한다.
이때, 두부 응고물의 압착 응고시 해양심층수 원수의 온도와 가하는 압력의 세기가 중요한데, 본 발명의 바람직한 실시 예에서 응고 온도는 68~75℃가 바람직하며, 그 이유는 응고 온도가 65℃ 이하이면 순두부 내의 순물 빠짐이 느려져 응집된 단백질간 회합력(Association)이 저하되므로 뜸드림 직후 빠근 시간 내에 성형틀에 담아 암착 성형을 실행하는 것이 바람직하다.
또한, 압축기(200)의 성형틀에 가해지는 압력의 세기에 따라 두부 응고물의 파손율이 결정되는데, 본 발명의 바람직한 실시 예에서 압착시간은 15~25분이 바람직하다. 그 이유는 압착력이 너무 적으면 응집된 단백질의 회합에 도움을 주지 않기에 두부가 정상적으로 성형되지 않지만, 압착력이 너무 크면 두부 망상구조가 파괴되어 두부 표면에 두꺼운 막이 형성되어 내부 수분이 쉽게 밖으로 유출되지 않는 단점이 있다.
이어 작업자는 도 9에 도시된 바와 같이, 판두부를 미리 정해진 적당한 크키로 잘아내어 포장 및 직접 판매를 할 수 있다.
<염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 실시예>
이하에서 첨부된 도면과 표를 참조하여 본발명의 바람직한 실시 예들을 순차적으로 설명한다.
| 실시예 | 마른콩 | 물 | 생두유 | 응고제량 | 심층수 | 생산량 |
| 1 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 50g | 10리터 | 미응고 |
| 2 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 100g | 10리터 | 미응고 |
| 3 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 150g | 10리터 | 59kg |
| 4 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 50g | 20리터 | 미응고 |
| 5 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 100g | 20리터 | 65kg |
| 6 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 150g | 20리터 | 61kg |
| 7 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 50g | 30리터 | 미응고 |
| 8 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 100g | 30리터 | 62kg |
| 9 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 150g | 30리터 | 57kg |
| 10 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 50g | 40리터 | 미응고 |
| 11 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 100g | 40리터 | 과응고 |
| 12 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 150g | 40리터 | 과응고 |
| 비교예 1 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 50g | - | 62kg |
<제1 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 10리터 사용하는 경우>
작업자는 마른 대두콩 25kg을 세척기(110)에 투입하여 적어도 1회 이상 세척한 후 연결관을 통하여 수침통(120)으로 이송시킨다.
이어, 수침통(120)에 이송된 세척된 콩을 물에 수침한 후 작업자의 조작에 따라 연결관을 통하여 마쇄기(130)의 원료 투입구로 이송시킨다.
이어, 마쇄기(130)는 원료 투입구로 유입되는 수침된 콩을 연속적으로 공급되는 200리터의 물과 함께 마쇄하면서 만들어진 생두유와 생비지가 혼합된 콩물 혼합물을 만들고, 작업자의 조작에 따라 만들어진 콩물 혼합물을 연결관을 통하여 탈수기(140)로 이송시킨다.
이어, 탈수기(140)는 생두유와 생비지가 혼합된 콩물 혼합물이 들어있는 탈수통을 미리 설정된 회전율로 일정 시간 회전시켜 생두유와 생비지를 각각 분리한 후, 생비지는 비지 배출구로 배출시키고, 생두유는 작업자의 조작에 따라 제1 대기통(150a)으로 이송하는데, 본 발명의 바람직한 제1 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 200리터의 생두유를 얻을 수 있었다.
이어, 두유농도 8 브릭스 기준으로 염화마그네슘을 전체 중량에 대비하여 8배 중량의 물에 희석한 염화마그네슘 응고액을 생두유 1리터당 0,6g을 첨가하는 방식으로 제조한 염화마그네슘 응고액을 제1 대기통(150a)에 저장중인 생두유 200 리터에 120g의 염화마그네슘 응고액을 첨가한다.
이어, 작업자는 제1 대기통(150a)에 염화마그네슘 응고액이 첨가된 생두유를 증기식 가열부(160)의 가열통에 연결된 연결관을 통하여 증기식 가열부(160)의 가열통으로 이송시키고, 증기식 가열부(160)의 보일러를 가동시켜 2.0~3.0Kg/cm²의 증기를 5~10분 이내에서 98~106℃로 가열하고, 가열 시간이 종료되면, 20~30초 동안 뜸드림 및 숙성 시간을 갖은 후, 뜸드림 및 숙성된 두유는 작업자의 조작에 따라 연결관을 통하여 제2 대기통(150b)으로 이송시키며, 이때 온두유는 90~95℃ 범위를 유지한다.
이어, 제2 대기통(150b)에 대기중인 두유는 작업자의 조작에 따라 연결관을 통하여 응고통(170)의 내부로 이송되면서 응고통(170)의 상부에 설치된 30~40 메쉬의 통보를 사용하여 40메쉬 이하의 두유의 입자를 걸러낸다.
이어, 작업자는 해수통(180)에 담겨 있는 13-15℃의 해양심층수 원수를 분사기(190)의 수압조절밸브를 조절하여 응고통(170)의 밑부분에 위치한 해수 분사봉을 통하여 90~95℃의 온두유가 들어있는 응고통(170)의 밑부분에서 상부방향으로 10리터를 방사형으로 분사하여 자연스럽게 온두유를 최적의 응고온도 70~80℃로 하강시키면서 미세 응고시키는데, 여기서 해양심층수 원수의 공급량을 응고통(170)에 보관중인 전체 두유량 200리터의 5%에 상응하는 10리터를 사용한다.
이어, 작업자는 응고통(170)의 상부를 뚜껑이나 비닐 또는 천을 사용하여 덮은 후 20~30분 동안 뜸드리기 공정을 실행한다.
이어 작업자는 뜸드리기 공정이 완료된 두부 응고물을 공압 실린더와 같은 압축기(200)의 성형틀에 넣고 68~70℃ 범위에서 15~25분 동안 미리 설정된 압력을 가하여 두부 응고물에 함유된 순물(Whey)을 배출시켜 판두부(또는 모두부)를 제조한다.
본 발명의 바람직한 제1 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 10리터 사용하였는데, 두부가 정상적으로 응고되지 않음을 알 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 적게 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 많은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 회합되지 않은 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제1 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 10리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형있게 살리지 못하는 조건임을 알 수 있었다.
<제2 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 10리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제2 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 염화마그네슘 100g와 해양심층수 원수 10리터를 첨가하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제2 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 10리터 사용하였는데, 제1 실시 예 보다는 상대적으로 두부가 응고되지만 정상적인 두부 상태로 응고되지 않음을 알 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 적게 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 많은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 회합되지 않은 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제2 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 10리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형있게 살리지 못하는 조건임을 알 수 있었다.
<제3 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 10리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제3 실시 예는 제1 실시 예와 유사하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 염화마그네슘 150g와 해양심층수 원수 10리터를 첨가하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제3 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 10리터 사용하였는데, 59kg의 두부가 정상적으로 응고됨을 알 수 있었으나, 두부의 수율이 좋지 않은 딱딱한 두부를 확인 할 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 많이 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 적은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 과응고에 가깝게 회합된 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제3 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 10리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건을 만족시켜주지 못하고 있음을 알 수 있었다.
<제4 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 20리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제4 실시 예는 제1 실시 예와 유사하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 염화마그네슘 50g와 해양심층수 원수 20리터를 첨가하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제4 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 20리터 사용하였는데, 제1 실시 예 보다는 상대적으로 두부가 응고되지만 정상적인 두부 상태로 응고되지 않음을 알 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 적게 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 많은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 회합되지 않은 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제4 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 20리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리지 못하는 조건임을 알 수 있었다.
<제5 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 20리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제5 실시 예는 제1 실시 예와 유사하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 염화마그네슘 100g와 해양심층수 원수 20리터를 첨가하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제5 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 20리터 사용하였는데, 65kg의 두부가 정상적으로 응고됨을 알 수 있었으며, 두부의 품질 또한 염화마그네슘의 사용으로 인한 대두 본연의 맛과 풍미 그리고 해양심층수 원수의 사용으로 인한 미세응고로 인해 부드러움과 탄력성과 수율이 양호한 두부를 확인 할 수 있었다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제5 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 20리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건을 매우 만족하고 있음을 알 수 있었다.
<제6 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 20리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제6 실시 예는 제1 실시 예와 유사하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 염화마그네슘 150g와 해양심층수 원수 20리터를 첨가하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제6 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 20리터 사용하였는데, 61kg의 두부가 응고됨을 알 수 있었으나, 두부의 수율이 좋지 않은 딱딱한 두부를 확인 할 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 많이 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 적은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 과응고에 가깝게 회합된 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제5 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 20리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건을 바람직하게 만족시켜주지 못하고 있음을 알 수 있었다.
<제7 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 30리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제7 실시 예는 제1 실시 예와 유사하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 염화마그네슘 50g와 해양심층수 원수 30리터를 첨가하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제7 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 30리터 사용하였는데, 제1 실시 예 보다는 상대적으로 두부의 응고상태가 개선되고 있음을 알 수 있지만, 정상적인 두부 상태로는 응고되지 않음을 알 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 적게 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 많은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 회합되지 않은 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제7 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 30리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리지 못하는 조건임을 알 수 있었다.
<제8 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 30리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제5 실시 예는 제1 실시 예와 유사하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 염화마그네슘 100g와 해양심층수 원수 30리터를 첨가하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제8 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 30리터 사용하였는데, 62kg의 두부가 정상적으로 응고됨을 알 수 있었으나, 두부의 품질을 살펴볼 때 제5 실시 예 보다 상대적으로 잘 부서지는 것을 확인 할 수 있었다. 그 이유는 해양심층수 원수의 첨가량이 상대적으로 많아 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 강하게 회합되지 않은 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제8 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 20리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건에 근접하게 만족하고 있음을 알 수 있었다.
<제9 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 30리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제9 실시 예는 제1 실시 예와 유사하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 염화마그네슘 150g와 해양심층수 원수 30리터를 첨가하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제9 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 30리터 사용하였는데, 57kg의 두부가 응고됨을 알 수 있었으나, 두부의 응고상태가 과응고되어 식감이 부족한 매우 딱딱한 두부를 확인 할 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 많이 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 적은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 과응고되도록 회합된 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제9 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 30리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건을 만족시켜주지 못하고 있음을 알 수 있었다.
<제10 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 40리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제10 실시 예는 제1 실시 예와 유사하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 염화마그네슘 50g와 해양심층수 원수 40리터를 첨가하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제10 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 30리터 사용하였는데, 제1 실시 예 보다는 상대적으로 두부의 응고상태가 개선되고 있음을 알 수 있지만, 정상적인 두부 상태로는 응고되지 않음을 알 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 적게 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 많은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 회합되지 않은 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제10 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 50g, 해양심층수 원수 40리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리지 못하는 조건임을 알 수 있었다.
<제11 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 40리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제11 실시 예는 제1 실시 예와 유사하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 염화마그네슘 150g와 해양심층수 원수 40리터를 첨가하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제11 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 40리터 사용하였는데, 두부가 과응고됨을 확인 할 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 많이 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 적은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 과응고되도록 회합된 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제11 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 100g, 해양심층수 원수 40리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건을 만족시켜주지 못하고 있음을 알 수 있었다.
<제12 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 40리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제12 실시 예는 제1 실시 예와 유사하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 염화마그네슘 150g와 해양심층수 원수 40리터를 첨가하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제12 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 40리터 사용하였는데, 두부가 과응고됨을 확인 할 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 많이 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 적은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 과응고되도록 회합된 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제12 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 염화마그네슘 150g, 해양심층수 원수 40리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건을 만족시켜주지 못하고 있음을 알 수 있었다.
또한, 이상에서 설명한 본 발명의 바람직한 제1 내지 제12 실시 예에 따르면, 생두유 200리터에 염화마그네슘 100과 해양심층수 원수 20리터를 사용하는 경우에 65kg의 가장 많은 두부를 생산할 수 있으면서도 상대적으로 양호한 품질을 갖는 두부를 성형할 수 있음을 알 수 있었다.
<비교예 1 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 이용하여 보일러를 사용하여 만든 온두유 200리터, 염화마그네슘 600g을 사용하는 경우>
작업자는 마른 대두콩 25kg을 세척기에 투입하여 적어도 1회 이상 세척한 후 연결관을 통하여 수침통으로 이송시킨다.
이어, 수침통에 이송된 세척된 콩을 물에 담가 불린 후 작업자의 조작에 따라 물이 들어있는 가열통의 내부로 이송시킨 후, 보일러를 10~20분 정도 가열하여 수침된 콩을 삶는다.
이어, 가열통에서 삶아진 콩을 작업자의 조작에 따라 마쇄기의 원료 투입구로 이송시킨다.
이어, 마쇄기는 유입구로 유입되는 불린콩을 공급되는 200리터의 물과 함께 마쇄하면서 만들어진 온두유와 온비지가 혼합된 콩물 혼합물을 만들고, 만들어진 콩물 혼합물을 작업자의 조작에 따라 탈수기의 탈수통으로 이송시킨다.
이어, 탈수기는 이송된 콩물 혼합물이 들어있는 탈수통을 미리 설정된 회전율로 일정 시간 회전시켜 온두유와 온비지를 각각 분리한 후, 온비지는 비지 배출구로 배출시키고, 온두유는 작업자의 조작에 따라 대기통으로 이송시킨다. 이때, 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 200리터의 온두유를 얻고, 작업자의 조작에 따라 온두유를 응고통의 상부에 설치된 30~40 메쉬의 통보를 사용하여 40메쉬 이하의 두유의 입자를 걸러낸다.
이어, 응고통에 저장되는 온두유를 최상의 응고 온도가 되도록 70~80℃까지 재가열한 후 응고제 제조회사에서 권고량인 염화마그네슘 600g을 온두유에 첨가 및 균일하게 교반되도록 혼합하고, 20~30초 동안 뜸드림 및 숙성 시간을 갖는다.
이어, 작업자는 응고통의 상부를 뚜껑이나 비닐 또는 천을 사용하여 덮은 후 20~30분 동안 뜸드리기 공정을 실행한다.
이어 작업자는 뜸드리기 공정이 완료된 두부 응고물을 이용하여 판두부를 제조하는데, 비교 예1 에서는 마른 대두콩 25kg을 사용하여 얻은 200리터의 온두유에 염화마그네슘 600g을 첨가한 결과 62kg의 두부가 정상적으로 응고됨을 알 수 있었다.
그러나, 비교예1에 따라 제조된 두부 품질은 대두 본연의 맛과 풍미는 갖고 있으나, 미세 응고가 이루어지지 않아 부드러움과 탄력성과 수율이 양호하지 않은 두부를 확인 할 수 있었다.
또한, 염화마그네슘을 온두유에 첨가하여 응고시키는 두부는 응고제의 첨가량의 적고 많음에 따라 미응고 또는 과응고되는 단점이 있어 두부 제조의 숙련도가 상당히 요구되어 대량생산에 큰 걸림돌이 될 뿐만 아니라 응고시 온두유를 재가열해야하는 공정상의 번거로움을 갖고 있음을 알 수 있다.
<실험예 1>
이상에서 설명한 본 발명의 바람직한 제1 실시 예 내지 제12 실시 예 및 비교예에 따라 판두부를 제조하고 아래와 같이 관능검사를 각각 실시하였다.
| 실시예 | 맛 | 풍미 | 식감 | 탄력성 | 전체적인 선호도 |
| 3 | 6.32 | 6.42 | 5.67 | 5.21 | 5.32 |
| 5 | 6.48 | 6.89 | 6.52 | 6.25 | 6.54 |
| 6 | 6.36 | 6.45 | 5.80 | 5.34 | 5.38 |
| 8 | 6.25 | 6.24 | 5.62 | 5.12 | 6.74 |
| 9 | 6.21 | 5.98 | 5.58 | 5.03 | 6.64 |
| 비교예1 | 6.25 | 6.32 | 5.84 | 5.35 | 5.36 |
본 발명의 바람직한 제1 실시 예 내지 제12 실시 예 및 비교 예1 중에서 두부가 정상적으로 성형된 제3, 5, 6, 8, 9 및 비교예1에 따라 각각 만든 판두부를 깍두기(2~3 x 2~3 x 2~3cm) 크기로 절단한 시료로 하여 관능검사를 하였으며, 강원도 삼척시 삼척 중앙 시장을 찾아온 주부 30명의 패널로 하여금 맛, 풍미, 식감, 탄력성 및 전체적인 선호도를 실험하고 7점 척도법을 사용하여 상기 표 1에 나타내었다.
또한, 본 발명의 바람직한 제3, 5, 6, 8, 9 실시 예 및 비교예1에서 사용되는 응고제는 속효성 응고제인 염화마그네슘을 사용하기에 맛과 풍미에 있어서는 큰 차이가 없음을 확인하였다.
또한, 식감과 탄력성의 관능검사에 있어서는 본 발명의 바람직한 제5 실시예에서와 같이 염화마그네슘의 첨가량이 두유농도가 약 8~10 브릭스를 기준으로 두유 1리터당 염화마그네슘 1.0g을 10배의 물에 희석하여 사용할 경우 즉, 전체 200리터의 생두유에 100g의 염화마그네슘 응고제를 투여하는 경우와 해양심층수 원수의 공급량을 응고통에 보관중인 전체 두유량 200리터의 10%에 상응하는 20리터를 첨가할 때에 식감과 탄력성이 가장 우수하며, 전체적인 소비자 선호도가 높은 것을 알 수 있었다.
이와 같은 본 발명의 바람직한 실시 예들에 따르면, 생두유에 미세량의 속효성 응고제를 주응고제로 첨가하고, 열처리 증자공정을 통하여 미세응고 및 숙성된 온두유를 액상상태로 얻을 수 있었고, 미세응고된 액상의 온두유는 응고공정을 통하여 응고 지연성을 얻을 수 있어, 증자단계에서 콩단백질 열변성과정을 통하여 응고제와 콩단백질간 침투성과 흡수성을 높일 수 있는 효과가 있다.
이와 같은 효과로 말미암아 해양심층수 원수, 염화마그네슘에 함유된 염화마그네슘 성분의 강점인 맛과 풍미는 살리면서 해양심층수 원수를 이용하여 두부를 성형할 때 해양심층수 원수의 큰 부피성으로 인한 응고성분이 부족한 단점은 염화마그네슘을 부응고제로 보완하고, 강한 응고력을 갖는 염화마그네슘의 단점은 증자공정에서 1차적으로 응고력을 약화시키고 2차 응고단계에서 미세 응고 및 숙성된 액상의 온두유를 응고 지연성과 함께 해양심층수 원수의 큰 부피로 인해 연질화 응고가 가능한 장점을 갖는다.
<조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 실시예>
이하에서 첨부된 도 1 및 도 2를 동일하게 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 두부 제조절차를 설명한다.
콩 세척단계 (S10)
작업자는 준비된 용량의 마른콩 바람직하게는 대두를 세척기(110)에 투입하여 자동 또는 수동으로 적어도 1회 이상 세척한 후, 세척된 콩을 작업자의 조작에 따라 수침통(120)과 연결된 제1 연결관을 통하여 수침통(120)으로 이송시킨다.
콩 수침단계 (S20)
침지(Soaking)공정은 사용하는 물(Water)의 품질과 온도, 그리고 수침실의 실내온도도 중요하지만 수침시간이 가장 중요하다. 덜 불려진콩을 마쇄하면 단백질 추출률이 줄어 두유 및 두부 수율이 줄고 불려진 상태로 너무 오래 방치하면 그 만큼 수율이 저하된다. 원료콩이 수분을 흡수하면 추출 및 분산이 용이하게 된다. 콩이 수분을 흡수하는 그 순간부터 콩의 리파제(Lipase)나 리폭시게나제(Lipoxygenase)의 활성화와 특수성분인 생리활성물질 이소플라본의 가수분해로 이취(Off-flavor; beany, painty, bitter and rancid flavor)와 불쾌한 뒷맛(Objectionable flavor)이 생기기 때문에 침지과정에서 세심한 주의가 필요하다.
또한 수침시간이 필요 이상 길어지면 수용성 고형분, 즉, 비단백태질소, 수용성 탄수화물, 무기질 등이 용출되어 나온다. 24-72시간 수침에 5-10% 고형성분을 잃게 된다. 수침온도도 흡수율, 고형성분 추출률, 대사 변화율 등 두유 품질에 영향을 줄 수 있기 때문에 수침시간의 결정은 일정한 수침온도에서 수침시간에 따른 흡수량에 따라 결정된다.
초기의 흡수속도는 빠르게 그리고 수침시간이 진행됨에 따라 느려지며 포화상태에 이르는 이상 곡선(Biphasic curve) 형태를 갖는다. 처음과 나중 직선이 맞나는 지점이 수침에 적합한 시간이며 그 때 흡수량이 결정된다. 이용하는 콩품종에 따라 차이는 있지만 15-17℃의 실내온도에서 여름철에는 7∼8시간, 겨울철에는 12시간 정도가 바람직하며 이때 흡수량은 원료콩의 1.4-1.8배 정도이다.
콩 마쇄단계 (S30)
마쇄(Grinding)공정은 자엽의 세포조직을 파괴시켜 콩이 갖는 단백질, 지방을 포함한 고형성분(Solids)을 수용화 또는 현탁화시켜 콩죽(Soy slurry)을 만드는 과정으로 마쇄시 고려해야 할 점은 이취의 발생과 마쇄온도의 상승에 따른 두유와 제조될 두부의 품질이다.
마쇄시 마쇄온도가 증가하면 리폭시게나제에 의한 대두지방의 산화가 촉진되어 콩 비린내를 생성하며 더욱이 두유의 SH함량이 감소되어 결국 두부의 경도(Firmness)가 떨어질 수 있다.
따라서 효소 리폭시게나제는 콩 비린내 발생뿐만 아니라 두유의 SH함량감소에 관여함을 알 수 있기에 마쇄시 콩을 곱게 갈수록 좋기는 하지만 열에 의한 변화는 수율에 상당한 영향을 미치므로 마쇄시 첨가하는 물의 양도 일정하게 조정해야하고 갈아진 콩죽은 가능하면 찬 곳에 보존하되 오래 머물지 않도록 주의해야 하는 것이 바람직하다.
또한, 마쇄시 필요한 가수량은 두부의 단백질 수율과 관계가 있어 두부 수율에 영향을 미친다. 본 발명의 바람직한 실시 예에서는 가수량 대 콩의 양 비율이 단백질 회수율을 가장 높은 10:1을 유지하는 것이 바람직하며, 이 때 콩의 양은 수침된 콩의 양이 아니고 수침전 마른 콩의 양이다. 즉, 콩 마쇄단계에서 콩과 물의 혼합비는 온두유의 농도가 8~10 브릭스를 갖도록 하기 위하여 마른콩 1kg에 물 8~12kg (바람직하게는 10kg) 범위 내에서 사용하며, 마른콩 25kg을 불려 함유된 수분을 합해 가수되는 물은 200리터를 사용하여 약 8 브릭스의 생두유 200리터를 얻을수 있다.
한편, 가수량이 적으면 여과과정에서 비지에 진한 두유가 들어가 두유의 수율이 떨어지는 반면 가수량이 너무 많으면 콩단백질이 거의 추출되고 비지(Biji; Soy pulp)에도 많이 들어가지 않으므로 좋으나, 가열시 시간이 많이 걸리며 두부 응고 후 압착성형시 순물(유청; Whey)의 양이 많아 성형시간이 길어지며 순물에 수용성 단백질, 지방 등의 고형성분이 녹는 양이 많아지게 되어 두부의 품질에 안 좋은 영향을 줄 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시 예에서는 마쇄기(130)가 전기 맷돌을 사용하므로, 전기 맷돌은 유입구로 연속적으로 또는 설정된 주기 단위로 유입되는 불린콩을 공급되는 물과 함께 마쇄하면서 생두유와 생비지가 혼합된 콩물 혼합물을 만들고, 콩물 혼합물을 작업자의 조작에 의해 탈수기(140)와 연결된 제3 연결관을 통하여 탈수기(140)의 내부로 이송시킨다.
콩 여과 및 탈수단계 (S40)
이어, 생두유와 생비지가 혼합된 콩물 혼합물에서 생두유와 생비지를 분리하는 여과공정은 여과시간을 단축하면서 비지로 이동하는 수분과 영양성분을 최대한 줄일 수 있는 압착법, 원심분리법, 진공여과법 등을 단독적으로 사용하거나, 이들 방법을 상호 혼합 사용하여 사용할 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시 예에서는 탈수기(140)를 이용한 원심분리법을 이용하여 콩물 혼합물이 들어있는 탈수통을 미리 설정된 회전수(RPM)로 일정 시간 회전시켜 콩물 혼합물에 포함된 생두유와 생비지를 각각 여과 및 분리하여 생비지는 비지 배출구로 배출시키고, 생두유는 제4 연결관을 통하여 제1 대기통(150a)의 내부로 이송시킨다.
응고제 첨가단계 (S50)
본 발명의 바람직한 실시 예에서 증자 공정전에 생두유가 저장된 제1 대기통(150a)에 미리 설정된 미세응고 용량의 응고제를 미리 투여하거나 저장된 생두유에 첨가한다. 여기서 사용되는 응고제는 속효성 응고제인 조제해수염화마그네슘(간수,니가리)이며, 조제해수염화마그네슘의 첨가량은 두유 농도 약 8~10 브릭스 기준으로 생두유 1리터당 1.75~2.0의 응고제를 첨가 하는 것이 바람직하다.
이에 따라 작업자는 제1 대기통(150a)의 내부에 들어있는 200리터의 생두유에 350~400g의 조제해수염화마그네슘을 첨가하고, 조제해수염화마그네슘이 첨가된 생두유 혼합물을 증기식 가열부(160)의 가열통에 연결된 연결관을 통하여 증기식 가열부(160)의 가열통의 내부로 이송시킨다.
생두유 증자단계 (S60)
이어, 작업자에 의한 증기식 가열부(160)의 제어부의 조작 또는 설정에 따라, 증기식 가열부(160)의 증기 압력 2.0~3.0kgcm²으로 유지하도록 제어하고, 5~10분 이내에서 98~106℃로 가열하고, 가열 중지 후 뜸드림 숙성시간 20~30초를 대기한 후 제2 대기통(150b)으로 이송시킨다.
이때, 증기식 가열부(160)의 제어부는 상하위 압력 편차 0.5kg/cm²를 유지하도록 증기식 가열부(160)의 가열통을 가열 또는 중지하는 제어동작을 5~10분 동안 반복하여 실시하는데, 진공 상태의 가열통의 내부에 공급되는 고압의 증기로 인해 생두유와 조제해수염화마그네슘이 자연스럽게 교반되어 생두유를 미세 응고 및 숙성시킬 수 있다. 즉, 진공 상태의 가열통의 내부에 증기가 공급되면, 가열통 내부의 열전도율이 상승되기 시작하면서 가열통의 내부 온도를 상승시킬 수 있을 뿐만 아니라 생두유에 가해지는 증기의 온도와 압력으로 발생되는 기화현상으로 인해 생두유에 회전과 폭기를 발생시킬 수 있으며, 이러한 회전과 폭기현상 때문에 작업자가 생두유를 저어주거나 별도의 교반기를 사용하여 생두유를 교반하지 않아도 생두유와 조제해수염화마그네슘이 자연스럽게 접촉되어 교반되는데, 이때 두유농도 8~10 브릭스 기준으로 조제해수염화마그네슘을 전체 중량에 대비하여 8~10배 중량의 물에 희석한 조제해수염화마그네슘 응고액을 생두유 1리터당 0,6~0,7g을 첨가할 수 있기 때문에 생두유의 응고가 천천히 이루어져 미세 응고 및 숙성될 수 있다.
한편, 증기식 가열부(160)의 가열 동작이 중지되면 미리 설정된 뜸드림 및 숙성 시간 (바람직하게는 20~30초)을 카운트하고, 뜸드림 및 숙성 시간이 종료되면, 두유 증자단계가 종료된 것으로 판단하고, 사용자의 조작 또는 설정에 따라 미세 응고 및 숙성된 온두유를 도 3에 도시된 바와 같이, 증기식 가열부(160)에 연결된 연결관을 통하여 제2 대기통(150b)으로 이송시킨다.
본 발명의 바람직한 실시 예에서 증기식 가열부(160)는 가열통에 직접 열을 가하지 않고, 생성된 증기를 가열통의 내부에 공급하기 때문에 히터를 구비한 가열기를 사용할 때 보다 상대적으로 전체 가열면적을 증가시킬 수 있을 뿐만 아니라 가열식으로 가열할 때 발생되는 콩의 눌러 붙거나 타는 것으로 인한 역한 냄새의 발생을 방지할 수 있다.
이와 같이 설정한 두유 증자공정에서 증기압력과 가열시간 및 온도는 본 발명에 적용되는 바람직한 실시 예일뿐 여기에 한정하는 것은 아니며, 증기압력과 가열시간 온도는 두부재료의 중량과 상태 그리고 제조장치의 상태에 따라 변경될 수도 있으며, 증자시간은 너무 짧지도 길지도 않은 범위에서 설정하는 것이 바람직하고, 이와 같은 설정은 사용자의 편의상 수동 또는 자동으로 설정이 가능하다.
두유 응고단계 (S70)
응고공정은 두유의 농도, 응고 온도 및 시간, 응고제의 종류 및 농도, 그리고 교반조건 등에 영향을 받는 것으로 알려지고 있으며, 두유의 농도는 너무 진한 것보다는 조금 묽은 것이 좋은데 이는 너무 진할 경우 응고시 저어줄 때 새로이 응고된 두부가 깨어지기 때문이다. 이에 따라 마쇄공정시 가수량 대 콩의 양 비율이 10:1로 제조하는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 실시 예에서 제2 대기통(150b)에 저장된 온두유는 도 4에 도시된 바와 같이, 작업자의 조작에 따라 응고통(170)에 연결된 제6 연결관을 통하여 응고통(170)의 내부로 이송시키면서 두유를 걸러낸다.
즉, 작업자는 응고통(170)의 상부에 120~130 메쉬의 통보 또는 거름망을 설치하여 온두유용 대기통(150b)에서 응고통(170)으로 이송되는 130메쉬 이하의 두유의 입자를 걸러낸다(1단계). 이와 같이 두유의 입자를 한 번 더 걸러내는 이유는 두부의 비지 함유량이 높으면 두부의 풍미와 맛, 부드러운 식감, 탄력, 수율도 감소하므로, 두유에 포함된 비지 함유량을 줄이기 위하여 사용한다.
이어, 작업자는 도 5에 도시된 바와 같이, 해수통(180)에 담겨 있는 13-15℃의 해양심층수 원수를 분사기(190)의 수압조절밸브를 조절하여 해수 분사봉을 통하여 90~95℃를 유지하는 온두유가 들어있는 응고통(170)의 내부에 보관 중인 온두유에 분사하는데, 이때 해양심층수 원수의 분사량은 전체 두유중량의 8~15% 까지 응고통(170)의 밑면에서 상부방향으로 방사형상으로 분사하여 자연스럽게 온두유를 최적의 응고온도 70~80℃로 하강시키면서 최상의 온도로 응고시킨다(2단계).
본 발명의 바람직한 실시 예에서 온두유에 대한 최적의 응고온도를 70~80℃ 유지하는 이유는 응고온도가 70℃보다 낮으면 두부의 응고가 일어나지 않으며 수분을 너무 많이 함유하고 있어 일정한 형태로 유지할 수 없을 정도로 부드럽게 성형되는 반면, 응고온도가 80℃보다 높으면 두부는 단단하고 단백질 망상구조가 균일하지 못하고 수율 또한 낮을 수 있기 때문이다. 또한, 응고제를 첨가한 후 일정한 응고시간을 대기해야 두부의 수율이 향상될 수 있다.
한편, 해양심층수 원수의 사용량은 응고하려는 전체 두유 중량에 대비하여 10~13 중량부 이내로 사용하는 것이 바람직하다.
이때 작업자가 수압 조절밸브로 조절한 펌프의 압력에 의해 다수개의 분사공을 통하여 해양심층수 원수를 응고통(170)의 내부로 분사하여 최적의 응고 온도를 만족시킬 뿐만 아니라 해양심층수 원수성분 중 가장 높은 염화나트륨(염분)이 두부에 일부 함유되어 두부의 간이 가미되고 바다물의 각종 영양 염류가 가미되어 두부의 풍미와 맛을 돋울 수 있을 뿐만 아니라 유통기한을 상대적으로 더 길게 연장시키는데 유리한 두부를 제조할 수 있다.
이어, 작업자는 응고통(170)의 상부를 뚜껑이나 비닐 또는 천을 사용하여 덮은 후 일정 시간 뜸드리기 및 숙성 공정을 실행한다(3단계). 본 발명의 바람직한 실시 예에서는 20~30분 뜸드리기 및 숙성 공정이 두부의 품질에 최적의 적당한 시간으로 판단하고 있다.
이때, 뜸드림 숙성시간에 따라 두부의 조직감이 차이를 갖을 수 있는데, 예을 들어 뜸드림 숙성시간이 길면 두부의 조직감이 더 부드러워 질수 있는 반면 상대적으로 짧아 지면 두부의 조직감은 덜 부드러워 질 수 있다.
판두부 성형 및 압착단계 (S80)
이어, 작업자가 판두부(또는 모두부)를 만들기 위해서 도 7에 도시된 바와 같이, 응고통(170)의 내부에 성형된 두부 응고물(Clud)을 공압 실린더와 같은 압축기(200)의 성형틀에 넣고 미리 설정된 온도 범위에서 미리 설정된 압력을 가하여 두부 응고물에 함유된 순물(Whey)을 배출시켜 도 8에 도시된 바와 같은 판두부(또는 모두부)를 제조한다.
이때, 두부 응고물의 압착 응고시 해양심층수 원수의 온도와 가하는 압력의 세기가 중요한데, 본 발명의 바람직한 실시 예에서 응고 온도는 68~75℃가 바람직하며, 그 이유는 응고 온도가 65℃ 이하이면 순두부 내의 순물 빠짐이 느려져 응집된 단백질간 회합력(Association)이 저하되므로 뜸드림 직후 빠근 시간 내에 성형틀에 담아 암착 성형을 실행하는 것이 바람직하다.
또한, 압축기(200)의 성형틀에 가해지는 압력의 세기에 따라 두부 응고물의 파손율이 결정되는데, 본 발명의 바람직한 실시 예에서 압착시간은 15~25분이 바람직하다. 그 이유는 압착력이 너무 적으면 응집된 단백질의 회합에 도움을 주지 않기에 두부가 정상적으로 성형되지 않지만, 압착력이 너무 크면 두부 망상구조가 파괴되어 두부 표면에 두꺼운 막이 형성되어 내부 수분이 쉽게 밖으로 유출되지 않는 단점이 있다.
이어 작업자는 도 9에 도시된 바와 같이, 판두부를 미리 정해진 적당한 크키로 잘아내어 포장 및 직접 판매를 할 수 있다.
이하에서 첨부된 도면과 표를 동일하게 참조하여 본발명의 바람직한 실시 예들을 순차적으로 설명한다.
| 실시예 | 마른콩 | 물 | 생두유 | 응고제량 | 심층수 | 판두부 |
| 1 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 250g | 10리터 | 미응고 |
| 2 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 350g | 10리터 | 45kg |
| 3 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 450g | 10리터 | 61kg |
| 4 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 250g | 20리터 | 미응고 |
| 5 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 350g | 20리터 | 68kg |
| 6 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 450g | 20리터 | 과응고 |
| 7 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 250g | 30리터 | 미응고 |
| 8 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 350g | 30리터 | 65kg |
| 9 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 450g | 30리터 | 과응고 |
| 10 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 250g | 40리터 | 58kg |
| 11 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 350g | 40리터 | 63kg |
| 12 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 450g | 40리터 | 과응고 |
| 비교예 | 25kg | 200리터 | 200리터 | 600g | - | 52kg |
<제1 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 250g, 해양심층수 원수 10리터 사용하는 경우>
작업자는 마른 대두콩 25kg을 세척기(110)에 투입하여 적어도 1회 이상 세척한 후 연결관을 통하여 불림통(120)으로 이송시킨다.
이어, 불림통(120)에 이송된 세척된 콩을 물에 담가 불린 후 작업자의 조작에 따라 연결관을 통하여 마쇄기(130)의 원료 투입구로 이송시킨다.
이어, 마쇄기(130)는 원료 투입구로 유입되는 불린콩을 연속적으로 공급되는 물과 함께 마쇄하면서 만들어진 생두유와 생비지가 혼합된 콩물 혼합물을 만들고, 작업자의 조작에 따라 만들어진 콩물 혼합물을 연결관을 통하여 탈수기(140)로 이송시킨다.
이어, 탈수기(140)는 이송된 콩물 혼합물이 들어있는 탈수통을 미리 설정된 회전율로 일정 시간 회전시켜 생두유와 생비지를 각각 분리하며, 생비지는 비지 배출구로 배출시키고, 생두유는 연결관을 통하여 제1 대기통(150a)의 내부로 이송시킨다.
이어, 작업자는 미리 설정된 용량의 속효성 응고제인 조제해수염화마그네슘을 생두유에 첨가하는데, 두유농도가 8 브릭스를 기준으로 생두유 1리터당 조제해수염화마그네슘 1.75~2.0g을 첨가하기 때문에 전체 200리터의 생두유에 250g의 조제해수염화마그네슘을 첨가한다.
본 발명의 바람직한 제1 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 200리터의 생두유를 얻을 수 있었다.
이어, 작업자는 미리 설정된 용량의 조제해수염화마그네슘을 제1 대기통(150a)의 내부에 저장중인 생두유에 첨가한 후, 작업자의 조작에 따라 증기식 가열부(160)의 가열통에 연결된 연결관을 통하여 증기식 가열부(160)의 가열통의 내부로 이송시킨다.
이어, 작업자는 증기식 가열부(160)를 설정 또는 조작하여 증기 압력 2.0~3.0kg㎠을 증자공정 중 유지하도록 제어하고, 5~10분 이내에서 98~106℃로 가열하고, 가열 중지 후 뜸드림 숙성시간 20~30초를 대기한 후 온두유를 제2 대기통(150b)으로 이송하도록 제어한다.
즉, 상기와 같은 가열 시간이 종료되어 가열동작이 중지되면 20~30초 동안 뜸드림 및 숙성 시간을 갖은 후, 뜸드림 및 숙성된 온두유는 작업자의 조작에 따라 연결관을 통하여 제2 대기통(150b)으로 이송시키며, 이때 온두유는 90~95℃ 범위를 유지한다.
이어, 작업자는 제2 대기통(150b)의 내부에 저장중인 온두유를 응고통(170)으로 이송하면서 응고통(170)의 상부에 설치된 120~130 메쉬의 통보를 사용하여 130메쉬 이하의 두유의 입자를 걸러낸다.
이어, 작업자는 해수통(180)에 담겨 있는 13-15℃의 해양심층수 원수를 분사기(190)의 수압조절밸브를 조절하여 해수 분사봉을 통하여 90~95℃의 온두유가 들어있는 응고통(170)의 내부에 10리터를 공급하되, 응고통(170)의 밑면에서 부터 상부방향으로 방사형으로 분사하여 자연스럽게 온두유를 최적의 응고온도 70~80℃로 하강시키면서 미세 응고시키는데, 여기서 해양심층수 원수의 공급량을 응고통(170)에 보관중인 전체 두유량 200리터의 5%에 상응하는 10리터를 사용한다.
여기서 상기 해양심층수 원수의 13-15℃ 수온은 응고통(170)의 내부의 자체 수온으로 13-15℃의 범위를 한정하는 것은 아니며 필요에 따라 추가적으로 냉각하거나 더 가열하는 것도 가능할 것이며, 응고 공정에서의 교반 및 혼합은 해양심층수 원수의 수압을 통하여 실행되는 것이 바람직하다.
이어, 작업자는 응고통(170)의 상부를 뚜껑이나 비닐 또는 천을 사용하여 덮은 후 20~30분 동안 뜸드리기 공정을 실행한다.
이어 작업자는 뜸드리기 공정이 완료된 응고된 두부를 이용하여 판두부를 제조하는데, 본 발명의 바람직한 제1 실시 예에서는 200리터의 생두유에 조제해수염화마그네슘 300g과 해양심층수 원수 10리터를 사용한 결과 두부가 정상적으로 응고되지 않음을 알 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 적게 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 많은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 회합되지 않은 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제1 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 조제해수염화마그네슘 250g, 해양심층수 원수 10리터는 본 발명에서 목표로 하는 조제해수염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형있게 살리지 못하는 조건임을 알 수 있었다.
<제2 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 350g, 해양심층수 원수 10리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제2 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 생두유 200리터에 조제해수염화마그네슘 350g을 첨가하고, 해양심층수 원수를 10리터를 투여하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제2 실시 예에서는 제1 실시예와 유사하게 200리터의 생두유에 조제해수염화마그네슘 350g과 해양심층수 원수 10리터를 사용한 결과 45kg의 두부가 성형되었으나, 두부가 응고상태가 정상적인 두부 상태로 응고되지 않음을 알 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 적게 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 많은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 회합되지 않은 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제2 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 조제해수염화마그네슘 350g, 해양심층수 원수 10리터는 본 발명에서 목표로 하는 조제해수염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형있게 살리지 못하는 조건임을 알 수 있었다.
<제3 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 450g, 해양심층수 원수 10리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제3 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 생두유 200리터에 조제해수염화마그네슘 450g을 첨가하고, 해양심층수 원수를 10리터를 투여하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제3 실시 예에서는 제1 실시예와 유사하게 200리터의 생두유에 조제해수염화마그네슘 450g과 해양심층수 원수 10리터를 사용한 결과 61kg의 두부가 응고됨을 알 수 있었으나, 이 두부의 수율은 좋지 않은 딱딱한 두부를 확인 할 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 많이 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 적은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 과응고에 가깝게 회합된 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제3 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 조제해수염화마그네슘 450g, 해양심층수 원수 10리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건을 만족시켜주지 못하고 있음을 알 수 있었다.
<제4 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 300g, 해양심층수 원수 20리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제4 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 생두유 200리터에 조제해수염화마그네슘 250g을 첨가하고, 해양심층수 원수를 20리터를 투여하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제4 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 250g, 해양심층수 원수 20리터 사용하였는데, 제1 실시 예 보다는 상대적으로 두부가 응고되지만 정상적인 두부 상태로 응고되지 않음을 알 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 적게 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 많은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 회합되지 않은 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제4 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 조제해수염화마그네슘 250g, 해양심층수 원수 20리터는 본 발명에서 목표로 하는 조제해수염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리지 못하는 조건임을 알 수 있었다.
<제5 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 350g, 해양심층수 원수 20리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제5 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 생두유 200리터에 조제해수염화마그네슘 350g을 첨가하고, 해양심층수 원수를 20리터를 투여하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제5 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 350g, 해양심층수 원수 20리터 사용하였는데, 68kg의 두부가 정상적으로 응고됨을 알 수 있었으며, 두부의 품질 또한 조제해수염화마그네슘의 사용으로 인한 대두 본연의 맛과 풍미 그리고 해양심층수 원수의 사용으로 인한 미세응고로 인해 부드러움과 탄력성과 수율이 양호한 두부를 확인 할 수 있었다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제5 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 조제해수염화마그네슘 350g, 해양심층수 원수 20리터는 본 발명에서 목표로 하는 조제해수염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건을 매우 만족하고 있음을 알 수 있었다.
<제6 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 450g, 해양심층수 원수 20리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제6 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 생두유 200리터에 조제해수염화마그네슘 450g을 첨가하고, 해양심층수 원수를 20리터를 투여하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제6 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 450g, 해양심층수 원수 20리터 사용하였는데, 두부의 수율이 좋지 않아 과응고되는 딱딱한 두부를 확인 할 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 많이 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 적은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 과응고에 가깝게 회합된 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제5 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 조제해수염화마그네슘 450g, 해양심층수 원수 20리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건을 만족시켜주지 못하고 있음을 알 수 있었다.
<제7 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 250g, 해양심층수 원수 30리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제7 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 생두유 200리터에 조제해수염화마그네슘 250g을 첨가하고, 해양심층수 원수를 30리터를 투여하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제7 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 250g, 해양심층수 원수 30리터 사용하였는데, 제1 실시 예 보다는 상대적으로 두부의 응고상태가 개선되고 있음을 알 수 있지만, 정상적인 두부 상태로는 응고되지 않음을 알 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 적게 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 많은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 회합되지 않은 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제7 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 조제해수 250g, 해양심층수 원수 30리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리지 못하는 조건임을 알 수 있었다.
<제8 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 350g, 해양심층수 원수 30리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제8 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 생두유 200리터에 조제해수염화마그네슘 350g을 첨가하고, 해양심층수 원수를 30리터를 투여하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제8 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 350g, 해양심층수 원수 30리터 사용하였는데, 65kg의 두부가 정상적으로 응고됨을 알 수 있었으나, 두부의 품질을 살펴볼 때 제5 실시 예 보다 상대적으로 잘 부서지는 것을 확인 할 수 있었다. 그 이유는 해양심층수 원수의 첨가량이 상대적으로 많아 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 서로 강하게 회합되지 않은 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제8 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 조제해수염화마그네슘 350g, 해양심층수 원수 30리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건에 근접하게 만족하고 있음을 알 수 있었다.
<제9 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 450g, 해양심층수 원수 30리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제9 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 생두유 200리터에 조제해수염화마그네슘 450g을 첨가하고, 해양심층수 원수를 30리터를 투여하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제9 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 450g, 해양심층수 원수 30리터 사용하였는데,두부의 응고상태가 과응고되어 식감이 부족한 매우 딱딱한 두부를 확인 할 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 많이 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 적은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 과응고되도록 회합된 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제9 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 조제해수염화마그네슘 450g, 해양심층수 원수 30리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건을 만족시켜주지 못하고 있음을 알 수 있었다.
<제10 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 250g, 해양심층수 원수 40리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제10 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 생두유 200리터에 조제해수염화마그네슘 250g을 첨가하고, 해양심층수 원수를 40리터를 투여하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제10 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 250g, 해양심층수 원수 40리터 사용하였는데, 제1 실시 예 보다는 상대적으로 두부의 응고상태가 개선되어 58kg의 두부를 생산할 수 있었다. 그러나 조제해수염화마그네슘의 첨가량이 상대적으로 적은 원인으로 제5 실시예의 두부와 비교하여 맛과 풍미가 떨어지며 두부의 수율도 상대적으로 낮아 쉽게 부서질 수 있을 것으로 예상된다.
<제11 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 350g, 해양심층수 원수 40리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제11 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 생두유 200리터에 조제해수염화마그네슘 350g을 첨가하고, 해양심층수 원수를 40리터를 투여하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제11 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 350g, 해양심층수 원수 40리터 사용하였는데, 제10 실시 예와 유사하게63kg의 두부를 생산할 수 있었다. 그러나 조제해수염화마그네슘의 첨가량이 상대적으로 적은 원인으로 제5 실시예의 두부와 비교하여 맛과 풍미가 떨어지며 두부의 수율도 상대적으로 낮아 쉽게 부서질 수 있을 것으로 예상된다.
<제12 실시예 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 450g, 해양심층수 원수 40리터 사용하는 경우>
본 발명의 바람직한 제12 실시 예는 제1 실시 예와 동일하게 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 생두유 200리터를 얻을 수 있었으며, 다만 생두유 200리터에 조제해수염화마그네슘 450g을 첨가하고, 해양심층수 원수를 40리터를 투여하는 점만이 상이하다.
이와 같은 제12 실시 예에서는 마른 대두콩 25kg, 물 200리터, 조제해수염화마그네슘 450g, 해양심층수 원수 40리터 사용하였는데, 두부가 과응고됨을 확인 할 수 있었다. 그 이유는 응고제로 사용하는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수의 각각의 첨가량 또는 개별 첨가량이 모두 상대적으로 많이 첨가된 반면 수분의 함유량이 상대적으로 적은 두유 응고물에서 응집된 단백질들이 과응고되도록 회합된 것으로 판단된다. 이에 따라 본 발명의 바람직한 제12 실시 예에서는 생두유 200리터에 첨가된 조제해수염화마그네슘 450g, 해양심층수 원수 40리터는 본 발명에서 목표로 하는 염화마그네슘의 장점과 해양심층수 원수의 장점을 균형 있게 살리는 조건을 만족시켜주지 못하고 있음을 알 수 있었다.
<비교예 1 : 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 이용하여 보일러를 사용하여 만든 온두유 200리터, 조제해수염화마그네슘 600g을 사용하는 경우>
작업자는 마른 대두콩 25kg을 세척기에 투입하여 적어도 1회 이상 세척한 후 연결관을 통하여 수침통으로 이송시킨다.
이어, 수침통에 이송된 세척된 콩을 물에 담가 불린 후 작업자의 조작에 따라 물이 들어있는 가열통의 내부로 이송시킨 후, 보일러를 10~20분 정도 가열하여 수침된 콩을 삶는다.
이어, 가열통에서 삶아진 콩을 작업자의 조작에 따라 마쇄기의 원료 투입구로 이송시킨다.
이어, 마쇄기는 유입구로 유입되는 불린콩을 공급되는 200리터의 물과 함께 마쇄하면서 만들어진 온두유와 온비지가 혼합된 콩물 혼합물을 만들고, 만들어진 콩물 혼합물을 작업자의 조작에 따라 탈수기의 탈수통으로 이송시킨다.
이어, 탈수기는 이송된 콩물 혼합물이 들어있는 탈수통을 미리 설정된 회전율로 일정 시간 회전시켜 온두유와 온비지를 각각 분리한 후, 온비지는 비지 배출구로 배출시키고, 온두유는 작업자의 조작에 따라 대기통으로 이송시킨다. 이때, 마른 대두콩 25kg, 물 200리터를 사용하여 200리터의 온두유를 얻고, 작업자의 조작에 따라 온두유를 응고통의 상부에 설치된 30~40 메쉬의 통보를 사용하여 40메쉬 이하의 두유의 입자를 걸러낸다.
이어, 응고통에 저장되는 온두유를 최상의 응고 온도가 되도록 70~80℃까지 재가열한 후 응고제 제조회사에서 권고량인 조제해수염화마그네슘 350g을 온두유에 첨가 및 균일하게 교반되도록 혼합하고, 20~30초 동안 뜸드림 및 숙성 시간을 갖는다.
이어, 작업자는 응고통의 상부를 뚜껑이나 비닐 또는 천을 사용하여 덮은 후 20~30분 동안 뜸드리기 공정을 실행한다.
이어 작업자는 뜸드리기 공정이 완료된 두부 응고물을 이용하여 판두부를 제조하는데, 비교 예1 에서는 마른 대두콩 25kg을 사용하여 얻은 200리터의 온두유에 조제해수염화마그네슘 350g을 첨가한 결과 52kg의 두부가 정상적으로 응고됨을 알 수 있었다.
그러나, 비교예1에 따라 제조된 두부 품질은 비록 최적의 조제해수염화마그네슘 함량인 350g을 사용한다고 하더라도 두부에 염화마그네슘 성분이 함유되어 두부의 맛과 풍미는 갖고 있으나, 미세 응고가 이루어지지 않아 부드러움과 탄력성과 수율이 양호하지 않은 두부를 확인 할 수 있었다.
또한, 염화마그네슘을 온두유에 첨가하여 응고시키는 두부는 응고제의 첨가량의 적고 많음에 따라 미응고 또는 과응고되는 단점이 있어 두부 제조의 숙련도가 상당히 요구되어 대량생산에 큰 걸림돌이 될 뿐만 아니라 응고시 온두유를 재가열해야하는 공정상의 번거로움을 갖고 있음을 알 수 있다.
<실험예 1>
이상에서 설명한 본 발명의 바람직한 제1 실시 예 내지 제12 실시 예 및 비교예1에 따라 판두부를 제조하고 아래와 같이 관능검사를 각각 실시하였다.
| 실시예 | 맛 | 풍미 | 식감 | 탄력성 | 전체적인 선호도 |
| 2 | 6.15 | 6.26 | 5.42 | 5.48 | 5.45 |
| 3 | 6.18 | 6.31 | 5.64 | 5.68 | 5.65 |
| 5 | 6.21 | 6.57 | 6.62 | 6.47 | 6.48 |
| 8 | 6.15 | 6.23 | 5.95 | 5.74 | 5.68 |
| 10 | 5.86 | 5.67 | 5.74 | 5.56 | 5.72 |
| 11 | 5.87 | 5.74 | 5.75 | 5.51 | 5.85 |
| 비교예1 | 5.87 | 5.98 | 5.84 | 5.35 | 5.36 |
본 발명의 바람직한 제1 실시 예 내지 제12 실시 예 및 비교 예1에 따라 각각 만든 판두부를 깍두기(2~3 x 2~3 x 2~3cm) 크기로 절단한 시료로 하여 관능검사를 하였으며, 강원도 삼척시 삼척 시내 시장을 찾아온 주부 30명의 패널로 하여금 풍미, 식감, 보수성, 탄력성 및 전체적인 선호도를 실험하고 7점 척도법을 사용하여 상기 표 1에 나타내었다.상기 표 2에서 알 수 있듯이, 본 발명의 바람직한 제3, 6, 9, 12 실시 예에서 사용되는 응고제는 속효성 응고제인 조제해수염화마그네슘이 600g 사용되었기에 두부가 과응고되기 때문에 관능검사에서 제외하였다.
또한, 본 발명의 바람직한 제1, 2, 4, 5, 7, 8 및 10, 11 실시예에서 사용되는 응고제는 속효성 응고제인 조제해수염화마그네슘을 사용하기에 풍미에 있어서는 큰 차이가 없음을 확인하였으나, 식감, 보수성, 탄력성의 관능검사에 있어서는 본 발명의 바람직한 제5, 8 실시 예에서와 같이 속효성 응고제의 투여량을 전체 200리터의 생두유에 350g의 조제해수염화마그네슘 응고제를 첨가하는 경우가 상대적인 좋은 결과를 얻는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 본 발명의 바람직한 제5 실시예에서의 식감, 보수성, 탄력성의 관능검사 결과가 본 발명의 바람직한 제8 실시예 보다 상대적으로 더 좋은 평가를 얻을 수 있었는데, 그 이유는 해양심층수 원수를 해양심층수 원수의 공급량을 응고통에 보관중인 전체 두유량 200리터의 10%에 상응하는 20리터를 사용하기 때문으로 판단할 수 있었다.
이상에서 설명한 본 발명의 바람직한 제1 내지 제12 실시 예에 따르면, 속효성 응고제를 조제해수염화마그네슘을 사용하는 경우, 응고제의 첨가량은 두유농도가 약 8~10 브릭스를 기준으로 생두유 1리터당 조제해수염화마그네슘 1.75~2.0g을 사용하며, 해양심층수 원수의 공급량은 전체 두유량의 10~15% 중량을 온두유에 공급하는 경우에 전체적인 소비자 선호도가 높은 것을 알 수 있었다.
이와 같은 본 발명의 바람직한 실시 예들에 따르면, 생두유에 미세량의 속효성 응고제를 주응고제로 첨가하고, 열처리 증자공정을 통하여 미세응고 및 숙성된 온두유를 액상상태로 얻을 수 있었고, 미세응고된 액상의 온두유는 응고공정을 통하여 응고 지연성을 얻을 수 있어, 증자단계에서 콩단백질 열변성과정을 통하여 응고제와 콩단백질간 침투성과 흡수성을 높일 수 있는 효과가 있다.
이와 같은 효과로 말미암아 해양심층수 원수, 조제해수염화마그네슘에 함유된 염화마그네슘 성분의 강점인 맛과 풍미는 살리면서 해양심층수 원수를 이용하여 두부를 성형할 때 해양심층수 원수의 큰 부피성으로 인한 응고성분이 부족한 단점은 조제해수염화마그네슘을 부응고제로 보완하고, 강한 응고력을 갖는 조제해수염화마그네슘의 단점은 증자공정에서 1차적으로 응고력을 약화시키고 2차 응고단계에서 미세 응고 및 숙성된 액상의 온두유를 응고 지연성과 함께 해양심층수 원수의 큰 부피로 인해 연질화 응고가 가능한 장점을 갖는다.
이상에서는 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시 예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해돼서는 안 될 것이다.
세척기 : 110,
수침통 : 120,
마쇄기 : 130, 탈수기 : 140,
증기식 가열부: 160, 대기통 : 150a,150b
응고통 : 170, 해수통 : 180,
분사기 : 190, 압축기 : 200
마쇄기 : 130, 탈수기 : 140,
증기식 가열부: 160, 대기통 : 150a,150b
응고통 : 170, 해수통 : 180,
분사기 : 190, 압축기 : 200
Claims (12)
- 콩 마쇄공정에서 만들어진 생두유와 생비지가 포함된 콩물 혼합물에서 상기 생비지를 걸러내는 단계;
상기 생비지가 걸러진 생두유에 설정된 용량의 염화마그네슘 응고제를 첨가하는 단계;
상기 염화마그네슘 응고제가 첨가된 생두유를 증기식 가열부의 가열통에서 설정된 압력의 증기를 인가하여 상기 생두유가 미세 응고되도록 증자하는 단계;
상기 증자된 온두유가 들어 있는 응고통에 미리 설정된 용량의 해양 심층수 원수를 응고제로 분사하여 상기 온두유를 응고시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 염화마그네슘은 두유 농도 8~10 브릭스 기준으로 두유 1리터당 0.6~0.7g의 응고제를 상기 온두유에 희석한 염화마그네슘 응고액을 사용하는 것을 특징으로 하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법.
- 제1항에 있어서,
상기 해양심층수 원수는 상기 전체 온두유 중량의 8~13% 까지 밑면에서 상부방향으로 방사형으로 분사하여 상기 온두유를 최적의 미세 응고온도로 하강시키는 것을 특징으로 하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법.
- 제1항에 있어서,
상기 응고제 첨가단계 이후에,
상기 증기식 가열부의 가열통에 공급되는 증기의 온도와 압력으로 인해 발생하는 폭기와 회전력으로 인해 상기 생두유와 상기 염화마그네슘이 자연스럽게 교반되는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법.
- 콩 마쇄공정에서 만들어진 생두유와 생비지가 포함된 콩물 혼합물에서 생비지를 걸러내는 단계;
상기 생비지가 걸러진 생두유에 설정된 용량의 염화마그네슘을 주응고제로 첨가하는 단계;
상기 염화마그네슘 응고제가 첨가된 생두유를 증기식 가열부의 가열통에서 설정된 압력의 증기를 인가하여 발생하는 회전과 폭기현상으로 상기 염화마그네슘 응고제와 상기 생두유가 교반되면서 미세 응고되도록 증자하는 단계;
상기 증자된 온두유가 들어 있는 응고통에 미리 설정된 용량의 해양 심층수 원수를 부응고제로 분사하여 상기 온두유를 70~80℃로 하강시키면서 상기 온두유를 지연 응고시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법.
- 제5항에 있어서,
상기 응고단계는,
상기 응고통의 상부에 미리 설정된 크기의 메쉬를 갖는 통보 또는 거름망을 설치하여 상기 온두유용 대기통에서 이송되는 상기 온두유의 입자를 걸러내는 단계;
상기 응고통에 보관 중인 온두유에 상기 해양심층수 원수를 전체 두유중량의 8~15% 까지 분사하여 상기 온두유를 70~80℃로 하강시키면서 지연 응고시키는 단계;
상기 응고통의 상부를 덮은 후 일정 시간 뜸드리기 및 숙성 공정을 실행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법.
- 제1항 내지 제6항에 기재된 임의의 어느 한 항에 따라 제조된 것을 특징으로 하는 두부.
- 콩 마쇄공정에서 만들어진 생두유와 생비지가 포함된 콩물 혼합물에서 생비지를 걸러내는 단계;
상기 생비지가 걸러진 생두유에 설정된 용량의 조제해수염화마그네슘 응고제를 첨가하는 단계;
상기 조제해수염화마그네슘 응고제가 투여된 생두유를 증기식 가열부의 가열통에서 설정된 압력의 증기를 인가하여 상기 생두유가 미세 응고되도록 증자하는 단계;
상기 증자된 온두유가 들어 있는 응고통 미리 설정된 용량의 해양 심층수 원수를 응고제로 분사하여 상기 온두유를 응고시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법. - 제8항에 있어서,
상기 조제해수염화마그네슘의 첨가량은 두유 8~10 브릭스를 기준하여 상기 생두유 1리터당 1.75~2.0g를 첨가하는 것을 특징으로 하는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법.
- 제8항에 있어서,
상기 해양심층수 원수는 상기 전체 온두유 중량의 8~15% 까지 밑면에서 상부방향으로 방사형으로 분사하여 상기 온두유를 최적의 미세 응고온도로 하강시키는 것을 특징으로 하는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법.
- 제8항에 있어서,
상기 응고제 투여단계 이후에,
상기 증기식 가열부의 가열통에 공급되는 증기의 온도와 압력으로 인해 발생하는 폭기와 회전력으로 인해 상기 생두유와 상기 조제해수염화마그네슘이 자연스럽게 교반되는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 조제해수염화마그네슘과 해양심층수 원수를 응고제로 사용하는 두부 제조방법.
- 제8항 내지 제11항에 기재된 임의의 어느 한 항에 따라 제조된 것을 특징으로 하는 두부.
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