KR20220031932A - 오일씨일용 코팅제 - Google Patents

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Abstract

이소시아네이트기 함유 1,2-폴리부타디엔 100중량부에 대하여, 충전제를 10∼90중량부 및 왁스를 10∼40중량부의 비율로 함유시킨 유기 용매 용액으로서 조제되고, 충전제로서 입자직경이 0.5∼10㎛인 실리콘 수지 입자 및 입자직경이 0.1∼2㎛인 불소 수지 입자를, 각각 전체 충전제량 중 20∼80중량%의 비율로 사용한 오일씨일용 코팅제. 이 오일씨일용 코팅제는 코팅제의 양호한 분산성을 유지하면서, 오일씨일이 본래 가지는 우수한 씨일 성능을 발휘시키고, 또한 저토크성도 달성시킨다.

Description

오일씨일용 코팅제
본 발명은 오일씨일용 코팅제에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 충전제의 분산성이 우수한 오일씨일용 코팅제에 관한 것이다.
오일씨일은 자동차, 산업 기계 등의 분야에서, 중요한 기계 요소로서 널리 사용되고 있다. 오일씨일은 운동 용도나 슬라이딩 용도에 사용되지만, 그때 씨일의 마찰열에 의한 밀봉 오일이나 씨일 재료의 열화, 마찰저항에 의한 기기의 에너지 손실이 문제가 되는 경우가 많다.
오일씨일의 토크를 저감시키기 위해서는, 슬라이딩면에 오일을 보유하는 것이 바람직하고, 그것을 위해서는 슬라이딩면의 거칠기를 크게 함으로써, 오일과의 젖음성을 향상시키는 것이 필요하게 된다. 그러나, 종래부터 코팅제에 사용되고 있는 약 0.1∼10㎛라고 하는 낮은 입자직경의 불소 수지 입자만을 충전제로서 배합한 것은 불소 수지의 표면에너지가 높기 때문에, 오일과의 젖음성을 현저하게 향상시키는 것이 어렵고, 또 입자직경이 작기 때문에 코팅 표면의 거칠기를 크게 하는 것도 어려웠다.
한편, 오일씨일 립부의 슬라이딩면에, 씨일 재료보다도 마찰계수가 낮은 재료의 도포막을 형성시킴으로써, 오일씨일은 저마찰화되지만, 슬라이딩에 의해 도포막이 벗겨지면 저마찰화의 효과는 상실되어 버린다.
본 출원인은 앞서 특허문헌 1∼2에서, 이소시아네이트기 함유 1,2-폴리부타디엔 100중량부에 대하여, 연화점 40∼160℃의 왁스 및 불소 수지 또는 그것과 폴리에틸렌 수지의 양자를, 각각 10∼160중량부의 비율로 함유시켜, 유기 용매 용액으로서 조제된 가황 고무용 표면처리제를 제안했다. 이것들은 오일씨일 등에 유효하게 적용된다고 되어 있지만, 더한층의 저토크성이 요구되고 있다.
이러한 과제에 대하여, 본 출원인은 또한, 이소시아네이트기 함유 1,2-폴리부타디엔 100중량부에 대하여, 입자직경이 0.5∼30㎛인 불소 수지, 실리카, 실리콘 수지 또는 폴리카보네이트 충전제를 10∼160중량부의 비율로 함유시켜, 유기 용매 용액으로서 조제된 코팅제로서, 이것을 코팅한 기재 표면과 엔진 오일과의 접촉각이 35° 미만이 되는 오일씨일용 코팅제를 제안했지만, 불소 수지인 PTFE 충전제의 분산성에 더한층의 개량이 요구되고 있다(특허문헌 3).
여기에서, PTFE의 분산성을 향상시키기 위해 분산제의 첨가를 하는 것이 행해지지만, 그 첨가량이 많은 경우에는 코팅제로 형성된 막의 강도를 저하시켜 버린다. 한편, PTFE 이외의 충전제를 사용한 경우에는, 내마모성의 저하가 관찰된다. 그 때문에 코팅제의 강도와 그 분산성과의 균형을 잡기 어려웠다.
일본 특허 제3893985호 공보 일본 특허 제4873120호 공보 WO 2016/132982 A1
본 발명의 목적은, 코팅제의 양호한 분산성을 유지하면서, 오일씨일이 본래 가지는 우수한 씨일 성능을 발휘시키고, 또한 저토크성도 달성 가능한 코팅제를 제공하는 것에 있다.
이러한 본 발명의 목적은, 이소시아네이트기 함유 1,2-폴리부타디엔 100중량부에 대하여, 충전제를 10∼90중량부 및 왁스를 10∼40중량부의 비율로 함유시킨 유기 용매 용액으로서 조제되고, 충전제로서 입자직경이 0.5∼10㎛인 실리콘 수지 입자 및 입자직경이 0.1∼2㎛인 불소 수지 입자를, 각각 전체 충전제량 중 20∼80중량%의 비율로 사용한 오일씨일용 코팅제에 의해 달성된다.
코팅제에 함유시키는 충전제로서 불소 수지 입자와 실리콘 수지 입자를 병용함으로써 코팅제의 분산성을 담보시킴과 아울러, 실리콘 수지 입자의 입자직경이 큰 것을 사용하고, 코팅된 오일씨일 표면과 엔진 오일과의 접촉각이 35° 미만이 되는 것을 선택함으로써, 코팅 표면의 거칠기를 크게 하는 한편, 오일과의 젖음성을 향상시켜, 오일 중에서의 동마찰계수를 낮출 수 있으므로, 오일씨일의 저토크성을 달성시킨다고 하는 우수한 효과를 발휘한다.
(발명을 실시하기 위한 형태)
이소시아네이트기 함유 1,2-폴리부타디엔으로서는 말단기로서 이소시아네이트기가 부가된 분자량 1,000∼3,000 정도의 것이 사용되고, 이것은 시판품, 예를 들면, 닛폰소다제품 닛소 TP-1001(아세트산 부틸 50중량% 함유 용액) 등을 그대로 사용할 수 있다. 말단기로서 이소시아네이트기가 부가되어 있으므로, 가황 고무 표면의 작용기나 수산기 함유 성분과 반응하여, 접착, 경화할 수 있다. 이 폴리부타디엔 수지는 동일한 이소시아네이트기로 반응하여, 고분자화하는 폴리우레탄 수지보다도, 고무와의 혼화성, 상용성이 좋기 때문에, 고무와의 밀착성이 좋고, 특히 내마찰·마모 특성이 좋은 것이 특징이다.
충전제로서는 입자직경(화상 해석에 의해 측정)이 0.1∼2㎛, 바람직하게는 0.1∼0.5㎛인 불소 수지 입자 및 입자직경이 0.5∼10㎛, 바람직하게는 0.5∼5㎛인 실리콘 수지 입자가 각각 전체 충전제량 중 20∼80중량%의 비율로 사용된다. 불소 수지 입자는 내마모성이 우수한 코팅막을 형성시키는 것을 가능하게 하여, 소량의 배합이더라도 그 효과를 발휘할 수 있어, 코팅제의 내구성을 향상시킬 수 있다. 또, 실리콘 수지 입자는 응집하기 어렵고, 비중이 낮으므로 코팅액 중에서의 분산성이 좋아, 이것에 대해 분산제를 사용할 필요는 없다고 하는 특징을 가진다.
불소 수지 입자의 입자직경이 이것보다 큰 경우에는, 불소 수지 입자의 응집이 커져 버려, 코팅막 표면의 거칠기를 컨트롤하는 것이 어렵게 되어 버린다. 특히 응집체의 크기가 30㎛를 초과해 버리면, 코팅 표면의 거칠기가 커져, 씨일성의 악화가 보이고, 오일 누설이 발생하게 된다. 또한 불소 수지 입자는 비중이 높으므로, 입자직경이 큰 경우에는 분산제의 효과를 발휘할 수 없으므로, 침전이 생겨 버려, 코팅액의 안정성도 손상되어 버린다.
실리콘 수지 입자의 입자직경이 이것보다 작은 경우에는, 코팅 표면의 거칠기가 작아져, 오일을 보유하는 효과를 유지할 수 없게 되어, 씨일 슬라이딩면의 토크가 높아져 버린다. 한편, 이것보다 입자직경이 큰 경우에는, 침강 스피드가 빨라져, 장시간 방치 후에 하드 케이크라고 불리는 침전물이 발생해 버리게 된다.
또, 불소 수지 입자의 비율이 이것보다 적으면 내마모성이 악화되고, 한편 이것보다 많은 비율로 사용되면 코팅막의 표면 거칠기가 작아져, 오일의 보유 능력이 떨어져 발유성이 높아지고, 토크가 높아져 버린다. 또, 엔진 오일과의 접촉각, 마찰계수 모두 커지는 경향으로 된다.
불소 수지로서는 폴리테트라플루오로에틸렌[PTFE], 테트라플루오로에틸렌/헥사플루오로프로필렌 공중합체, 테트라플루오로에틸렌/퍼플루오로(알킬비닐에테르)공중합체, 폴리불화비닐리덴, 폴리불화비닐, 에틸렌/테트라플루오로에틸렌 공중합체 등을 들 수 있다. 이들 불소 수지 입자로서는 괴상 중합법, 현탁 중합법, 용액 중합법, 유화 중합법 등으로 얻어진 불소 수지를 입자직경 약 0.1∼2㎛ 정도로 분급한 것이나, 현탁 중합법, 용액 중합법, 유화 중합법 등으로 얻어진 분산액을 전단 교반 등에 의해, 약 0.1∼2㎛ 정도로 미립자 분산시킨 것, 상기 중합법으로 얻어진 것을 응석·건조 후, 건식 분쇄나 냉각 분쇄에 의해, 약 2㎛ 이하로 미립자화 한 것 등이 사용된다.
또, 실리콘 수지로서는 축합반응형, 부가반응형, 자외선 또는 전자선 경화형 등의 실리콘 수지, 예를 들면, 폴리메틸실세스퀴옥산(메틸트리메톡시실란 중합체) 등이 사용된다. 이것들은 본 발명에서는 입자직경이 규정의 것이면 특별히 한정되지 않고, 시판품을 그대로 사용할 수 있다.
충전제로서는, 불소 수지 입자 및 실리콘 수지 입자 이외에도, 본원이 원하는 목적을 손상시키지 않는 범위에서, 예를 들면, 실리카, 폴리카보네이트의 입자를 병용할 수도 있다. 이들 충전제는, 그 합계량이 이소시아네이트기 함유 1,2-폴리부타디엔 100중량부에 대하여 10∼90중량부, 바람직하게는 40∼80중량부의 비율로 사용된다. 충전제 총량이 이것보다 많으면, 코팅막의 고무와의 밀착성, 내마찰·마모 특성이 나빠져, 코팅막의 유연성도 손상되게 되고, 경화한 후의 도포막에 균열이 발생하게 된다. 한편 이것보다 적으면, 슬라이딩성이 나빠지게 되고, 코팅막의 표면 거칠기가 작아지고, 오일의 보유 능력이 작아져 토크가 높아져 버린다.
코팅제에는, 또한 이소시아네이트기 함유 1,2-폴리부타디엔 100중량부에 대하여 10∼40중량부, 바람직하게는 10∼30중량부의 비율로 왁스가 사용된다. 왁스가 이것보다 적은 비율로 사용되면, 내마모성이 저하하고, 불소 수지 입자의 침강 및 실리콘 수지 입자의 침전물 발생을 제어하는 것이 어렵게 된다. 한편, 이것보다 많은 비율로 사용되면, 코팅제가 연화되어, 내마모성이 저하하게 된다.
왁스의 사용에 의해, 코팅막의 내마모성을 향상시키고, 또 저비중이므로 불소 수지 입자에 혼합함으로써 불소 수지 입자의 응집 및 침전의 방지, 실리콘 수지 입자의 하드 케이크(침전물)를 억제할 수 있다.
왁스로서는 융점 40∼160℃, 바람직하게는 60∼120℃의 식물계 왁스, 석유계 왁스, 합성 왁스 등이 사용된다. 식물계 왁스로서는 카르나우바 왁스, 칸데릴라 왁스, 라이스 왁스 등을, 석유계 왁스로서는 파라핀 왁스, 마이크로크리스탈린 왁스 등을, 또 합성 왁스로서는 폴리에틸렌 왁스, 피셔-트롭슈 왁스, 지방산 아미드, 각종 변성 왁스 등을 들 수 있고, 통상은 시판되고 있는 소정 융점의 왁스를 그대로 사용할 수 있다.
융점이 40∼160℃의 것을 사용하면, 코팅제의 베이킹 시에 왁스가 융해되어, 바인더 수지 내에 균일하게 분산되게 된다. 융점이 이것보다 높은 것을 사용하면, 코팅의 베이킹 후에 융해되지 않아, 덩어리로 된 왁스 부분에서 기재와의 밀착성의 저하가 생기는 경우가 있고, 한편 이것보다 융점이 낮은 것을 사용하면, 제품 사용시의 고온 환경에 의해 왁스 성분의 탈락이 발생하여, 코팅제의 내마찰·마모성이 저하되는 경우가 있다.
이상의 성분은 유기 용매의 용액(분산액)으로서 조제되어, 오일씨일의 코팅제로서 사용된다. 유기 용매로서는 톨루엔, 크실렌, 아세트산 에틸, 아세트산 부틸, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤 등이 사용되고, 이것은 일반적으로 시판되고 있는 용매를 그대로 사용할 수 있다. 유기 용매에 의한 희석량은 도포 두께, 도포 방법에 따라, 적당하게 선택된다. 또한, 도포 두께는 통상 약 1∼30㎛, 바람직하게는 약 3∼20㎛이며, 도포 두께가 이것보다 작은 경우에는, 고무 표면을 모두 피복할 수 없어, 슬라이딩성, 비점착성을 손상시키는 경우가 있다. 한편, 도포 두께가 이것보다 크면, 도포 표면의 강성이 높아져, 씨일성, 유연성을 손상시키는 경우가 있다. 씨일 부품 등의 사용 용도에서는, 약 3∼20㎛ 정도가 바람직하다.
본 발명에서는, 최종적으로 유기 용매 용액의 코팅제로서 조제되어, 오일씨일 표면을 코팅 후에, 코팅 처리된 오일씨일 표면과 엔진 오일, 예를 들면, 엔진 오일 OW-20 등과의 접촉각이 35° 미만이 되는 것이 사용된다. 코팅 후의 접촉각이 이것보다 커져 버리는 충전제 입자를 사용하면, 오일을 튕겨 버리게 되어, 오일씨일 슬라이딩면의 오일의 보유력을 손상시켜, 원하는 저토크성을 달성하는 것이 곤란하게 된다.
이러한 코팅제에 의해 처리가 가능한 오일씨일을 구성하는 고무로서는 불소 고무, 니트릴 고무, 수소화니트릴 고무, 에틸렌-프로필렌 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 아크릴 고무, 클로로프렌 고무, 부틸 고무, 천연 고무 등의 일반적인 고무 재료를 들 수 있고, 이 중 바람직하게는, 고무에 배합되는 노화방지제, 오일 등의 고무 배합제의 고무 표면층으로의 블루밍이 적은 고무 재료가 사용된다. 또한, 고무 재질, 목적에 따라, 상기 각 성분의 배합 비율 및 유기 용매의 종류, 유기 용매량, 유기 용매 혼합비율은 적당하게 선택된다.
코팅제의 오일씨일 표면으로의 도포 방법으로서는 침지, 스프레이, 롤 코터, 플로우 코터 등의 도포 방법을 들 수 있지만, 이들 방법에 한정되는 것은 아니다. 이때, 미리 코팅제 도포 전에 고무 표면의 더러움 등을 세정 등에 의해 제거하는 것이 바람직하다. 특히, 고무로부터 블루밍 물질, 블리딩 물질이 표면에 석출해 있는 경우에는, 물, 세제, 용제 등에 의한 세정 및 건조가 행해진다.
코팅제를 오일씨일 표면에 도포한 후, 약 150∼250℃에서 약 10분∼24시간 정도 열처리된다. 가열 온도가 이것보다 낮고, 또 가열 시간이 이것보다 짧은 경우에는, 피막의 경화 및 고무와의 밀착성이 불충분하여, 비점착성, 슬라이딩성이 나빠진다. 한편, 가열 온도가 이것보다 높고, 또 가열 시간이 이것보다 긴 경우에는, 고무의 열 노화가 일어나게 된다. 따라서, 각종 고무의 내열성에 따라, 가열 온도, 가열 시간을 적당하게 설정할 필요가 있다.
또, 아웃 가스량의 저감이 요구되는 품목의 경우에는, 열처리, 감압 처리, 추출 처리 등을 단독 또는 조합시켜 행할 수 있지만, 경제적으로는 열처리가 가장 좋고, 아웃 가스량을 저감하기 위해서는, 약 150∼250℃에서 약 1∼24시간 정도 열처리하는 것이 바람직하고, 고무 중의 저분자 성분 및 피막 중의 폴리부타디엔에 포함되는 저분자 성분을 가스화시키기 위해, 온도는 높을수록, 또 시간은 길수록 유효하다.
실시예
다음에 실시예에 대해 본 발명을 설명한다.
실시예 1
이소시아네이트기 함유 1,2-폴리부타디엔 200중량부
(닛폰소다제품 TP1001; 아세트산 부틸 50% 함유) (100〃)
폴리메틸실세스퀴옥산 입자 30〃
(모멘티브사 제품 토스펄 130; 입자직경 3㎛)
폴리테트라플루오로에틸렌 입자 30〃
(AGC 세이미케미칼 제품 플루온 172J; 입자직경 0.2㎛)
파라핀 왁스(융점 100℃) 20〃
아세트산 부틸 (잔부)〃
합계 2000〃
이상의 각 성분을 혼합하고, 이 아세트산 부틸 용액으로 이루어지는 코팅제 용액을 두께 2mm의 가황 고무 위에 10∼30㎛의 두께로 스프레이 도포하고, 200℃에서 10시간 열처리한 후, 표면 거칠기, 접촉각, 오일 중에서의 동마찰계수 및 내마모성의 측정 또는 평가를 행했다. 또, 코팅액의 분산성, 재분산성의 평가도 행했다. 또한, 각 중량부는 용액 중량부로 표시되어 있고, 각 성분의 실중량부는 () 안에 나타내어져 있다(이하의 실시예 및 비교예도 동일).
분산성: 코팅액 조제 후, 실리콘 수지 입자 또는 불소 수지 입자의
침강 스피드를 육안으로 확인하고, 10분 후에 침강이 보이지
않는 것을 ○, 10분 미만의 동안에 침강이 보인 것을 ×로 평가
재분산성: 코팅액 조제 후, 하루 정치 후의 하드 케이크(침전물)를
재분산시키고, 1시간의 교반에 의해 침전물이 재분산된
경우는 ○, 잔류물이 있는 경우에는 ×로 평가
표면 거칠기 Rz: JIS B0601(1994) 준거, 토쿄세이미츠제 Accretech
Surfcom 1400A 사용
접촉각: 쿄와카이멘카가쿠제 Drop Master 500을 사용하여,
엔진 오일 OW-20에 대한 접촉각을 계측하고, 35 ° 미만을 ○,
35° 이상을 ×로 평가
오일 중에서의 동마찰계수: 신토카가쿠제 HEIDON TYPE14DR
표면성 시험기를 이용하여, 하기 조건하에서 왕복운동을 행하고,
왕로측의 동마찰계수를 측정하고, 0.2 미만을 ○,
0.2 이상을 ×로 평가
하중: 50g
속도: 50mm/분
왕복운동 거리: 50mm
압자: 10mm 직경 강구
오일종: 엔진 오일 OW-20
주) 오일 중에서의 동마찰계수는 오일씨일의 실기 평가와
상관되어 있는 평가이며, 상기 테스트 피스를 사용한
오일 중에서의 동마찰계수가 낮으면 오일씨일을 사용한
실기 평가도 양호하게 된다.
내마모성: 레스카사제 프릭션 플레이어 FPR-2000을 사용하여, 코팅 피막
표면에 직경 0.4mm의 SUS 핀을 드라이 상태에서 80℃,
하중 300g으로 누르고, 선속도 400mm/초의 속도로 회전시켜,
코팅 피막이 벗겨져, 고무가 노출될 때까지의 거리를 측정하고,
0.1km 이상을 ○, 0.1km 미만을 ×로 평가
실시예 2
실시예 1에 있어서, 폴리메틸실세스퀴옥산 입자로서 모멘티브사 제품 XC99-A8808(입자직경 0.7㎛)이 동량(30중량부) 사용되었다.
실시예 3
실시예 1에 있어서, 폴리메틸실세스퀴옥산 입자로서 모멘티브사 제품 토스펄 1100(입자직경 10㎛)이 동량(30중량부) 사용되었다.
실시예 4
실시예 1에 있어서, 폴리메틸실세스퀴옥산 입자량이 56중량부로, 또 폴리테트라플루오로에틸렌 입자량이 24중량부로 각각 변경되어 사용되었다.
실시예 5
실시예 1에 있어서, 폴리메틸실세스퀴옥산 입자량이 24중량부로, 또 폴리테트라플루오로에틸렌 입자량이 56중량부로 각각 변경되어 사용되었다.
비교예 1
실시예 1에 있어서, 폴리메틸실세스퀴옥산 입자로서 모멘티브사 제품 토스펄 3120(입자직경 12㎛)이 동량(30중량부) 사용되었다.
비교예 2
실시예 1에 있어서, 폴리메틸실세스퀴옥산 입자량이 40중량부로 변경되어 사용되고, 폴리테트라플루오로에틸렌 입자는 사용되지 않았다.
비교예 3
실시예 1에 있어서, 폴리메틸실세스퀴옥산 입자량이 45중량부로, 또 폴리테트라플루오로에틸렌 입자량이 5중량부로 각각 변경되어 사용되었다.
비교예 4
실시예 1에 있어서, 폴리메틸실세스퀴옥산 입자량이 10중량부로, 또 폴리테트라플루오로에틸렌 입자량이 55중량부로 각각 변경되어 사용되었다.
비교예 5
실시예 1에 있어서, 폴리메틸실세스퀴옥산 입자가 사용되지 않고, 폴리테트라플루오로에틸렌 입자량이 40중량부로 변경되어 사용되었다.
비교예 6
실시예 1에 있어서, 폴리메틸실세스퀴옥산 입자량이 50중량부로, 또 폴리테트라플루오로에틸렌 입자량이 50중량부로 각각 변경되어 사용되었다.
비교예 7
실시예 1에 있어서, 폴리메틸실세스퀴옥산 입자 및 폴리테트라플루오로에틸렌 입자가 사용되지 않았다.
비교예 8
실시예 1에 있어서, 파라핀 왁스량이 5중량부로 변경되어 사용되었다.
비교예 9
실시예 1에 있어서, 파라핀 왁스량이 60중량부로 변경되어 사용되었다.
비교예 10
실시예 1에 있어서, 폴리테트라플루오로에틸렌 입자로서 AGC 세이미케미칼 제품 플루온 150J(입자직경 10㎛)가 30중량부 사용되고, 파라핀 왁스가 사용되지 않았다.
이상의 각 실시예 및 비교예에서 얻어진 결과는 다음의 표 1∼2에 나타내어진다.
Figure pct00001
Figure pct00002
이상의 결과로부터 다음과 같이 말할 수 있다.
(1) 각 실시예에서 얻어진 코팅제는, 양호한 분산성을 유지하면서, 오일씨일이 본래 가지는 우수한 씨일 성능을 발휘시키고, 또한 저토크성도 달성하고 있다.
(2) 실리콘 수지 입자로서 입자직경이 큰 것이 사용되면, 재분산성이 나빠져 도포에 지장을 초래하게 되어 버린다(비교예 1).
(3) 전체 충전제량 중의 불소 수지 입자의 비율이 적으면, 내마모성이 악화되어 버리고(비교예 2∼3), 반대로 그 비율이 많으면, 오일을 튕기게 되어 버려, 접촉각 및 오일 중에서의 마찰계수가 커져 버린다(비교예 4∼5).
(4) 전체 충전제량이 많으면, 코팅막의 표면 거칠기가 커져 볼록부의 오일 결핍이 생기고, 또 전체 충전제량이 적으면, 표면 거칠기가 작아져, 어느 경우도 내마찰·마모 효과가 저하되어 버린다(비교예 6∼7).
(5) 왁스량이 적으면 불소 수지 입자의 분산성이 담보되지 않는다(비교예 8).
(6) 왁스량이 많으면, 코팅막의 연화가 일어나, 내마찰·마모 특성이 악화되어 버린다(비교예 9).
(7) 왁스가 사용되지 않으면, 분산성이 악화되어, 원하는 접촉각으로 할 수도 없다(비교예 10).
(산업상의 이용 가능성)
본 발명에 따른 코팅제는, 오일씨일이 본래 가지는 우수한 씨일 성능을 유지하면서, 저토크성을 달성하고 있으므로, 오일씨일은 물론, 복사기용 고무 롤, 복사기용 고무 벨트, 공업용 고무 호스, 공업용 고무 벨트, 와이퍼, 자동차용 웨더스트립, 글라스 런 등의 고무 부품의 점착 방지, 저마찰화, 마모 방지 등에도 유효하게 사용된다.

Claims (9)

  1. 이소시아네이트기 함유 1,2-폴리부타디엔 100중량부에 대하여, 충전제를 10∼90중량부 및 왁스를 10∼40중량부의 비율로 함유시킨 유기 용매 용액으로서 조제되고, 충전제로서 입자직경이 0.5∼10㎛인 실리콘 수지 입자 및 입자직경이 0.1∼2㎛인 불소 수지 입자를, 각각 전체 충전제량의 20∼80중량% 차지하는 비율로 사용한 오일씨일용 코팅제.
  2. 제1항에 있어서, 실리콘 수지 입자가 폴리메틸실세스퀴옥산 입자인 오일씨일용 코팅제.
  3. 제1항에 있어서, 입자직경이 0.5∼5㎛인 실리콘 수지 입자가 사용된 오일씨일용 코팅제.
  4. 제1항에 있어서, 입자직경이 0.1∼0.5㎛인 불소 수지 입자가 사용된 오일씨일용 코팅제.
  5. 제1항에 있어서, 충전제량이 40∼80중량부 사용된 오일씨일용 코팅제.
  6. 제1항에 있어서, 왁스가 10∼30중량부 사용된 오일씨일용 코팅제.
  7. 제1항에 기재된 코팅제를 사용하여 코팅 처리한 오일씨일.
  8. 제7항에 있어서, 코팅 처리 후, 150∼250℃에서 10분간∼24시간 가열 처리된 오일씨일.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서, 오일씨일 표면과 엔진 오일과의 접촉각이 35° 미만인 오일씨일.
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