KR20220024259A - 엠보 패턴화된 표면을 갖는 폴리에스테르 수지 발포시트 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 엠보 패턴된 표면을 갖는 폴리에스테르 수지 발포시트 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 표면 조도가 높고 다른 층과 합지시 계면 접합성이 우수한 발포시트를 제공한다.

Description

엠보 패턴화된 표면을 갖는 폴리에스테르 수지 발포시트 및 이의 제조방법{POLYESTER RESIN FOAM SHEET HAVING EMBOSSED SURFACE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 엠보 패턴된 표면을 갖는 폴리에스테르 수지 발포시트 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
폴리에스테르 수지(polyester resin)는 기계적 특성 및 화학적 특성이 우수하여 다양한 분야, 예를 들어 음용수 용기, 의료용 기기, 식품 포장지, 식품 용기, 시트(sheet), 필름(film) 또는 자동차 성형품 등의 분야에 활용 가능하다. 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 등의 결정성을 가지는 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌계 수지나 폴리프로필렌계 수지 등에 비해 기계적 특성이 우수하고 내열성 및 내화학성 등이 뛰어나다.
특히, 폴리에스테르 수지를 이용한 발포시트는 경량성과 강도가 우수하며, 열 성형 등을 통해 3차원 형상을 가지는 성형체로 성형 가공할 수 있다. 그러나, 폴리에스테르 수지 발포시트는 높은 강성으로 인해 열 성형 등에 의해 원하는 형상을 부여하는 것이 어렵고, 잘 깨지는 단점이 있다. 더불어 폴리에스테르 발포시트는 그 용도에 따라 접착층을 개재한 상태에서 다른 층과 합지된 형태로 적용되는 경우가 많다. 또한, 합지된 적층체에 열과 압력을 가하는 열 성형 과정을 거치는 것이 일반적이다. 그러나, 합지된 적층체를 열 성형하는 과정에서, 계면에 존재하는 기포 혹은 표면 접착력의 저하 등의 이유로 계면이 분리되는 문제가 발생한다.
따라서, 열 성형성이 우수하고 성형 과정에서 계면 접합성을 높일 수 있는 폴리에스테르 발포시트에 대한 개발이 요구된다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 엠보 패턴된 표면을 갖는 폴리에스테르 수지 발포시트 및 이의 제조방법을 제공함을 목적으로 한다.
본 발명에 따른 폴리에스테르 수지 발포시트는, 90% 이상의 셀이 폐쇄 셀(DIN ISO4590)인 폴리에스테르 수지 발포시트에 관한 것이다.
하나의 예에서, 상기 발포시트의 일면 또는 양면에는 돌출된 형태의 엠보 구조가 형성되며, 상기 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 10 내지 1,000 개 형성된 형태이다.
구체적인 예에서, 상기 발포시트는 발포시트의 양면에 엠보 구조가 형성된 구조이며, 상기 발포시트의 일면에 형성된 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 10 내지 200 개 형성된 구조이고, 상기 발포시트의 타면에 형성된 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 250 내지 1,000 개 형성된 구조이다.
또 다른 하나의 예에서, 상기 발포시트의 셀 사이즈는 평균 80 ㎛ 내지 500 ㎛ 범위이다.
또 다른 하나의 예에서, 상기 발포시트는 알칼리토금속 탄산염을 함유하는 무기입자를 포함하며, 상기 무기입자의 함량은 0.5 내지 5중량% 범위이다.
구체적인 예에서, 상기 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지이다.
본 발명은 또한 앞서 설명한 폴리에스테르 수지 발포시트를 제조하는 방법을 제공한다.
하나의 예에서, 상기 폴리에스테르 수지 발포시트의 제조방법은, 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계; 및 압출 발포된 발포시트의 일면 또는 양면을 함입된 형태의 엠보 구조가 형성된 롤러로 가압하는 단계를 포함한다.
또 다른 하나의 예에서, 상기 제조방법은, 상기 압출 발포하는 단계와 상기 롤러로 가압하는 단계 사이에, 발포시트의 일면 또는 양면을 가열 또는 냉각하는 단계를 더 포함한다.
구체적인 예에서, 상기 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계는, 압출기에 폴리에스테르 수지 및 무기입자를 압출기에 도입하고 압출 발포하여 발포시트를 제조하는 단계를 통해 수행하고, 상기 무기입자는 알칼리토금속 탄산염을 함유하는 무기입자이고, 상기 무기입자의 함량은 0.5 내지 5중량% 범위이다.
본 발명에 따른 폴리에스테르 수지 발포시트 및 이의 제조방법은, 표면 조도를 높이고 다른 층과 합지시 계면 접합성을 높일 수 있다.
도 1 및 2는 각각 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리에스테르 수지 발포시트의 표면 구조 및 단면 구조를 나타낸 모식도들이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리에스테르 수지 발포시트의 표면 구조를 나타낸 모식도이다.
도 4는 각 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리에스테르 발포수지의 표면 구조를 형성하는 과정을 나타낸 모식도이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어 또는 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명에서, "포함한다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명에 따른 발포시트는, 90% 이상의 셀이 폐쇄 셀(DIN ISO4590)인 폴리에스테르 수지 발포시트이다. 상기 발포시트는, 발포시트의 일면 또는 양면에는 돌출된 형태의 엠보 구조가 형성된 형태이다. 상기 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 10 내지 1,000 개 형성된 구조이다.
본 발명에 따른 발포시트는 표면에 다수의 돌출된 엠보 구조가 형성되어 패턴을 이루는 구조이다. 상기 발포시트를 다른 층과 합지하는 경우, 계면에 접착층을 형성한 상태에서 상기 합지를 수행하는 것이 일반적이다. 상기 엠보 구조는 발포시트의 표면 조도를 높임으로써 접착층과의 접합력을 높이는 역할을 수행할 수 있다. 또한, 상기 엠보 구조를 형성함으로써, 발포시트의 표면에 접착제층을 형성하는 경우, 혹은 형성된 접착층 상에 다른 층을 합지하는 경우에 계면에 트랩된 기포를 용이하게 배출 혹은 제거하는 역할을 수행할 수 있다.
나아가, 상기 엠보 구조가 형성되어 패턴을 이루는 표면 구조는, 방오층의 역할을 수행하는 것도 가능하다. 상기 발포시트의 표면에 이물질이 접촉될 경우, 상기 엠보 구조로 인해 발포시트와 이물질의 접촉 면적을 줄이고, 상기 이물질이 쉽게 이탈되게 하는 효과가 있다.
하나의 실시예에서, 상기 발포시트의 양면에 엠보 구조가 형성된 구조이다. 이 때, 상기 발포시트의 일면에 형성된 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 10 내지 200 개 형성된 구조이고, 상기 발포시트의 타면에 형성된 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 250 내지 1,000 개 형성된 구조이다. 구체적인 예를 들어, 상기 발포시트의 일면에 형성된 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 80 내지 200 개 형성된 구조이고, 상기 발포시트의 타면에 형성된 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 350 내지 800 개 형성된 구조이다.
압출된 발포시트의 양면을 함입된 엠보 구조가 형성된 롤러로 가압함으로써, 발포시트의 양면에 엠보 구조를 각각 형성하는 것이 가능하다. 이 경우, 서로 다른 엠보 크기 혹은 개수를 갖는 롤러로 가압함으로써, 발포시트의 양면에 서로 다른 특성을 갖는 엠보 구조를 형성할 수 있다.
하나의 실시예에서, 상기 엠보 구조는 발포시트의 표면을 기준으로 엠보 구조가 돌출된 구조이다. 상기 엠보 구조의 높이는, 예를 들어, 0.01 내지 1 mm, 0.05 내지 0.5 mm, 0.05 내지 0.1 mm, 0.01 내지 0.5 mm, 0.05 내지 1 mm 또는 0.05 내지 0.1 mm 범위일 수 있다. 또한, 상기 엠보 구조의 높이와 폭의 비율(높이/폭)은, 예를 들어, 0.5~2, 0.5~1.5, 0.5~0.9, 1.1~2 또는 0.8~1.2 범위일 수 있다. 상기 요철의 크기 및 형상을 상기 범위로 제어함으로써, 발포시트의 표면 조도를 적절히 제어하고, 필요에 따라 접착 특성 개선 혹은 방오 특성 개선이 가능하다.
또 다른 하나의 실시예에서, 발포시트의 셀 사이즈는 평균 80 ㎛ 내지 500 ㎛ 범위이다. 구체적으로 상기 발포시트의 셀 사이즈는 평균 100 ㎛ 내지 500 ㎛, 100 ㎛ 내지 400 ㎛ 또는 350 ㎛ 내지 500 ㎛일 수 있으며, 보다 구체적으로 발포시트의 셀 사이즈는 평균 200 ㎛ 내지 350 ㎛ 또는 350 ㎛ 내지 500 ㎛일 수 있다.
또한, 발포시트의 평균 두께는 1.0 내지 10.0 mm 범위일 수 있다. 예를 들어, 상기 발포시트의 평균 두께는 1 내지 5 mm, 1 내지 4 mm, 1 내지 3.5 mm, 1 내지 3 mm, 1 내지 5.5 mm, 1 내지 2 mm, 1 내지 1.5 mm, 1.5 내지 5 mm, 2 내지 5 mm, 3 내지 5 mm, 또는 4 내지 5 mm일 수 있다.
하나의 실시예에서, 본 발명에 따른 발포시트는 적정 범위의 알칼리토금속 탄산염을 함유하는 무기입자인 탄산칼슘을 포함한다. 상기 발포시트는 무기입자를 폴리에스테르 수지에 균일하게 혼합 및 발포함으로써 시트의 표면 균일성 및 성형성을 높일 수 있다.
구체적으로, 발포시트는 0.5 중량% 내지 5 중량%의 무기입자를 포함한다. 상기 무기입자의 함량은, 0.5 중량% 내지 5 중량%, 1 중량% 내지 5 중량%, 1.5 중량% 내지 4.5 중량% 또는 2 중량% 내지 3.5 중량% 범위이다. 보다 구체적으로, 상기 탄산칼슘은 1.0 중량% 내지 3.0 중량% 또는 3.0 중량% 내지 4.5 중량%으로 첨가될 수 있다.
하나의 실시예에서, 상기 알칼리토금속 원소는 칼슘(Ca), 마그네슘(Mg) 및 바륨(Ba)으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이다. 예를 들어, 상기 무기입자는 탄산칼슘(CaCO3)이며, 상기 탄산칼슘은 부정형의 형상일 수 있다.
구체적인 예에서, 상기 무기입자의 입경은 평균 1 내지 5 ㎛ 범위이다. 상기 무기입자의 평균 입경은, 예를 들어, 1 내지 4 ㎛, 1 내지 3 ㎛, 1 내지 2 ㎛, 2 내지 5 ㎛, 또는 3 내지 5 ㎛일 수 있다.
상기 무기입자의 열전도율은 1.0 kcal/mh℃ 내지 3.0 kcal/mh℃일 수 있다. 구체적으로, 상기 무기입자의 열전도율은 1.2 kcal/mh℃ 내지 2.5 kcal/mh℃, 1.5 kcal/mh℃ 내지 2.2 kcal/mh℃, 1.8 kcal/mh℃ 내지 2.0 kcal/mh℃, 1.5 kcal/mh℃ 내지 2.5 kcal/mh℃ 또는 1.8 kcal/mh℃ 내지 2.3 kcal/mh℃일 수 있다. 상기와 같이 무기입자를 포함하는 발포시트는 우수한 열전도율을 나타냄으로써 균일한 표면을 가지고, 우수한 열 성형성을 나타낼 수 있다.
상기 폴리에스테르 수지의 고유점도(Intrinsic Viscosity, IV)는 0.4 ㎗/g 내지 1.2 ㎗/g일 수 있다. 구체적으로 고유점도는 0.5 ㎗/g 내지 1.1 ㎗/g, 0.6 ㎗/g 내지 1.0 ㎗/g, 0.7 ㎗/g 내지 1.1 ㎗/g, 0.9 ㎗/g 내지 1.1 ㎗/g, 0.5 ㎗/g 내지 0.7 ㎗/g, 0.6 ㎗/g 내지 0.7 ㎗/g, 0.7 ㎗/g 내지 0.9 ㎗/g, 0.75 ㎗/g 내지 0.85 ㎗/g, 0.77 ㎗/g 내지 0.83 ㎗/g 또는 0.6 ㎗/g 내지 0.8 ㎗/g일 수 있다.
본 발명에 따른 폴리에스테르 수지는 디카복실산 성분과 글리콜 성분 또는 히드록시카복실산으로부터 합성된 방향족 및 지방족 폴리에스테르 수지로부터 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다. 상기 폴리에스테르 수지는 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate, PBT), 폴리락트산(Poly Lactic acid, PLA), 폴리글리코르산(Polyglycolic acid, PGA), 폴리에틸렌 아디파트(Polyehtylene adipate, PEA), 폴리하이드로시알카노에이트(Polyhydroxyalkanoate, PHA), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트(Polytrimethylene Terephthalate, PTT) 및 폴리에틸렌나프탈렌(Polyethylene naphthalate, PEN)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다. 구체적으로, 본 발명에 따른 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET)가 사용될 수 있다.
또한, 본 발명은 앞서 설명한 폴리에스테르 수지 발포체의 제조방법을 제공한다. 하나의 실시예에서, 상기 제조방법은, 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계; 및 압출 발포된 발포시트의 일면 또는 양면을 함입된 형태의 엠보 구조가 형성된 롤러로 가압하는 단계를 포함한다. 구체적으로 압출 발포된 발포시트가 완전히 냉각하기 전에 상기 발포시트의 일면 또는 양면을 롤러로 가압하게 된다. 상기 롤러의 표면은 함입된 형태의 엠보 구조의 패턴이 형성된 구조이다. 상기 롤러로 가압함으로써, 발포시트의 두께는 약 5~20% 정도 감소할 수 있으며, 롤러 표면에 형성된 함입된 엠보 구조에 대응되도록 발포시트의 표면에는 돌출된 엠보 구조가 형성된다.
또 다른 하나의 실시예에서, 상기 압출 발포하는 단계와 상기 롤러로 가압하는 단계 사이에, 발포시트의 일면 또는 양면을 가열 또는 냉각하는 단계를 더 포함하는 것도 가능하다. 압출 발포된 시트를 가열 또는 냉각함으로써, 발포시트의 물성을 제어 또는 개선할 수 있다. 예를 들어, 발포시트의 표면을 냉각하게 되면, 표면쪽의 셀 사이즈가 감소하고 밀도가 증가하게 된다. 요구 물성에 따라 발포시트의 표면 특성을 제어하고, 동시에 표면에 요철 구조도 형성하는 것이 가능하다.
하나의 실시예에서, 앞서 언급한 발포시트의 제조방법에서, 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계는, 압출기에 폴리에스테르 수지 및 무기입자를 압출기에 도입하고 압출 발포하여 발포시트를 제조하는 단계를 통해 수행한다. 구체적으로, 상기 무기입자는 알칼리토금속 탄산염을 함유하는 무기입자이고, 상기 무기입자의 함량은 0.5 내지 5중량% 범위이다. 상기 무기입자의 종류 및 함량에 대한 내용은 앞서 설명한 바와 중복되므로 생략한다.
하나의 예시에서, 폴리에스테르 수지를 압출기에 도입하는 단계는 폴리에스테르 수지는 펠렛(pellet), 그래뉼(granule), 비드(bead), 칩(chip) 등의 형태를 가질 수 있으며, 경우에 따라서는 분말(powder) 형태로 압출기에 도입될 수 있다.
상기 폴리에스테르 수지는 디카복실산 성분과 글리콜 성분 또는 히드록시카복실산으로부터 합성된 방향족 및 지방족 폴리에스테르 수지로부터 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다. 상기 폴리에스테르 수지의 예는 앞서 설명한 바와 같다.
본 발명에 따른 발포시트의 제조방법은 압출기에 도입된 폴리에스테르 수지 및 탄산칼슘을 압출기에 투입하고 용융하여 압출 발포하여 발포시트를 제조할 수 있다. 구체적으로, 폴리에스테르 수지칩 및 탄산칼슘을 혼합한 혼합물을 용융하여 압출 발포할 수 있다. 예를 들어, 폴리에스테르 수지 및 탄산칼슘을 용융하는 과정은 260℃ 내지 300℃의 온도에서 수행될 수 있다.
하나의 예시에서, 수지를 압출 발포하는 단계, 다양한 형태의 압출기를 이용하여 수행 가능하다. 압출 발포는, 수지 용융물을 연속적으로 압출 및 발포시킴으로써, 공정 단계를 단순화할 수 있으며, 대량 생산이 가능하다.
하나의 예에서, 본 발명에 따른 발포시트를 제조하는 단계는, 다양한 형태의 첨가제가 투입될 수 있다. 상기 첨가제는 필요에 따라, 유체 연결 라인 중에 투입되거나, 혹은 발포 공정 중에 투입될 수 있다. 첨가제의 예로는, 배리어(Barrier) 성능, 친수화 기능 또는 방수 기능을 가질 수 있으며, 증점제, 계면활성제, 친수화제, 열안정제, 방수제, 셀 크기 확대제, 적외선 감쇠제, 가소제, 방화 화학 약품, 안료, 탄성폴리머, 압출 보조제, 산화방지제, 기핵제, 공전 방지제 및 UV 흡수제로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 기능성 첨가제를 포함할 수 있다. 구체적으로, 본 발명의 발포시트 제조방법은 증점제, 기핵제, 열안정제 및 발포제 중 1종 이상을 투입할 수 있으며, 앞서 열거된 기능성 첨가제들 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
예를 들어, 본 발명의 발포시트를 제조하는 단계는 증점제, 친수화제, 열안정제, 방수제, 셀 크기 확대제, 적외선 감쇠제, 가소제, 방화 화학 약품, 안료, 탄성폴리머, 압출 보조제, 산화방지제, 공전 방지제 및 UV 흡수제로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 첨가제를 유체 연결 라인 중에 투입할 수 있다. 발포시트 제조시 필요한 첨가제 중에서, 유체 연결 라인 중에 투입되지 않은 첨가제는, 압출 공정 중에 투입 가능하다.
상기 증점제는 특별히 한정하지 않으나, 본 발명에서는 예를 들면 피로멜리트산 이무수물(PMDA)가 사용될 수 있다.
상기 열안정제는, 유기 또는 무기 인 화합물일 수 있다. 상기 유기 또는 무기 인 화합물은, 예를 들어, 인산 및 그 유기 에스테르, 아인산 및 그 유기 에스테르일 수 있다. 예를 들어, 상기 열안정제는 상업적으로 입수 가능한 물질로서, 인산, 알킬 포스페이트 또는 아릴 포스페이트일 수 있다. 구체적으로, 본 발명에서 열안정제는 트리페닐 포스페이트일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니며, 상기 수지 발포시트의 열적 안정성을 향상시킬 수 있는 것이라면, 통상적인 범위 내에서 제한 없이 사용 가능하다.
상기 발포제의 예로는, N2, CO2, 프레온, 부탄, 펜탄, 네오펜탄, 헥산, 이소헥산, 헵탄, 이소헵탄 또는 메틸클로라이드 등의 물리적 발포제를 사용할 수 있으며, 구체적으로 본 발명에서는 부탄이 사용될 수 있다.
또한, 방수제는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 실리콘 계열, 에폭시 계열, 시아노아크릴산 계열, 폴리비닐아크릴레이트 계열, 에틸렌비닐아세테이트 계열, 아크릴레이트 계열, 폴르클로로프렌 계열, 폴리우레탄 수지와 폴리에스터 수지의 혼합체 계열, 폴리올과 폴리 우레텐 수지의 혼합체 계열, 아크릴릭 폴리머와 폴리우레탄 수지의 혼합체 계열, 폴리이미드 계열 및 시아노아크릴레이트와 우레탄의 혼합체 계열 등의 혼합물을 포함할 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예 및 실험예에 의해 보다 상세히 설명한다. 단, 하기 실시예 및 실험예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예 및 실험예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
폴리에스테르 발포시트를 제조하기 위해, 먼저 융점이 245℃인 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지 100 중량부를 180℃에서 건조하여 수분을 제거하였고, 압출기에 수분이 제거된 PET 수지 100중량부를 기준으로, 피로멜리트산 이무수물(PMDA) 5중량부, 열안정제(Iganox 1010) 0.1중량부 및 평균 입자사이즈 1.0 내지 5.0㎛의 탄산칼슘 3중량부를 혼합하고, 280℃로 가열하여 수지 용융물을 제조하였다.
이후, 압출기에 발포제로서 부탄을 PET 수지 100 중량부를 기준으로 1.5 중량부 투입하고, 수지 용융물을 250±2℃로 냉각하였다. 냉각된 수지 용융물은 다이(Die)를 통과하면서 압출 발포하였으며, 평균 2.0 mm 두께의 PET 발포시트를 제조하였다.
제조된 발포시트를 함입된 엠보 구조가 형성된 롤러를 가압하여, 상기 발포시트의 표면에 롤러의 패턴에 대응되는 패턴을 형성하였다.
도 1은 본 실시예에 따른 발포시트 시편(100)의 표면 구조를 도시한 것이다. 도 1에 도시된 발포시트 시편(100)은, 발포시트(110)의 표면에 다수의 돌출된 형태의 엠보 구조(120)가 형성되어 있다. 상기 발포시트 시편(100)은 가로 및 세로가 각각 1 cm 크기이고, 단위 면적(1 cm2) 당 약 480개의 엠보 구조가 형성된 형태이다.
도 2는 상기 제조된 발포시트 시편의 단면 구조를 도시한 것이다. 도 2를 참조하면, 발포시트(110)의 일면에 다수의 돌출된 형태의 엠보 구조(120)가 형성된 것을 알 수 있다.
실시예 2
실시예 1과 동일한 방법으로 발포시트를 제조하되, 제조된 발포시트의 표면을 가압하는 롤러에 형성된 함입된 엠보 구조를 달리 형성하였다.
도 3은 본 실시예에 따른 발포시트 시편(200)의 표면 구조를 도시한 것이다. 도 2에 도시된 발포시트 시편(200)은, 발포시트(210)의 표면에 다수의 돌출된 형태의 엠보 구조(220)가 형성되어 있다. 상기 발포시트 시편(200)은 가로 및 세로가 각각 1 cm 크기이고, 이다. 단위 면적(1 cm2) 당 약 130개의 엠보 구조가 형성된 형태이다.
실시예 3
실시예 1과 동일한 방법으로 발포시트를 제조하되, 제조된 발포시트의 양면을 롤러로 가압하였다.
도 4은 본 실시예에 따른 발포시트를 제조하는 과정을 도시하였다. 도 4를 참조하면, 압출 발포된 발포시트로서 엠보 패턴이 형성되지 않은 발포시트(301)가 좌측에서 우측 방향으로 공급된다. 상기 발포시트(301)는 위아래로 가압하는 2개의 롤러(410, 420) 사이를 지나면서 가압된다. 상기 2개의 롤러(410, 420) 표면에는 함입된 엠보 구조가 패턴화된 형태이다. 엠보 패턴이 형성되지 않은 발포시트(301)는 상기 2개의 롤러(410, 420) 사이를 지나면서 엠보 패턴이 형성된 발포시트(302)가 된다. 이 과정에서, 상기 발포시트의 평균 두께는 약 15% 감소되었다.
이상, 도면과 실시예 등을 통해 본 발명을 보다 상세히 설명하였다. 그러나, 본 명세서에 기재된 도면 또는 실시예 등에 기재된 구성은 본 발명의 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
100, 200: 발포시트 시편
110, 210: 발포시트
120, 220: 엠보 구조
301: 엠보 패턴이 형성되지 않은 발포시트
302: 엠보 패턴이 형성된 발포시트
410, 420: 롤러

Claims (6)

  1. 90% 이상의 셀이 폐쇄 셀(DIN ISO4590)인 폴리에스테르 수지 발포시트로서,
    상기 발포시트의 양면에는 돌출된 형태의 엠보 구조가 형성되며,
    상기 발포시트의 일면에 형성된 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 10 내지 200 개 형성된 구조이고,
    상기 발포시트의 타면에 형성된 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 250 내지 1,000 개 형성된 구조이고,
    상기 엠보 구조의 높이는 0.05 내지 0.1mm이고, 상기 엠보 구조의 높이와 폭의 비율(높이/폭)은 0.5 내지 2이고,
    상기 발포시트는 알칼리토금속 탄산염을 함유하는 무기입자를 포함하며,
    상기 무기입자의 함량은 0.5 내지 5 중량%이고, 열전도율은 1.0 내지 3.0 kcal/mh℃ 인 폴리에스테르 수지 발포시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    발포시트의 셀 사이즈는 평균 80 ㎛ 내지 500 ㎛인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 수지 발포시트.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 수지 발포시트.
  4. 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계; 및
    압출 발포된 발포시트의 양면을 함입된 형태의 엠보 구조가 형성된 롤러로 가압하는 단계를 포함하되,
    상기 발포시트의 일면에 형성된 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 10 내지 200 개 형성된 구조이고,
    상기 발포시트의 타면에 형성된 엠보 구조는 단위 면적(1cm x 1cm)당 250 내지 1,000 개 형성된 구조이고,
    상기 엠보 구조의 높이는 0.05 내지 0.1mm이고, 상기 엠보 구조의 높이와 폭의 비율(높이/폭)은 0.5 내지 2이고,
    상기 발포시트는 알칼리토금속 탄산염을 함유하는 무기입자를 포함하며,
    상기 무기입자의 함량은 0.5 내지 5 중량%이고, 열전도율은 1.0 내지 3.0 kcal/mh℃인 폴리에스테르 수지 발포시트의 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 압출 발포하는 단계와 상기 롤러로 가압하는 단계 사이에,
    발포시트의 일면 또는 양면을 가열 또는 냉각하는 단계를 더 포함하는 폴리에스테르 수지 발포시트의 제조방법.
  6. 제 4 항에 있어서,
    폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계는,
    압출기에 폴리에스테르 수지 및 무기입자를 압출기에 도입하고 압출 발포하여 발포시트를 제조하는 단계를 통해 수행하는 폴리에스테르 수지 발포시트의 제조방법.
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