KR20210147522A - 배터리 전극 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 배터리 전극 제조방법은 금속 박막에 전극 슬러리를 코팅하는 코팅단계; 상기 금속 박막 상에 전극 슬러리가 코팅된 전극 시트를 건조시켜 슬러리 내의 용제를 제거하는 제1 건조단계; 내부공간으로 제습공기를 공급하는 제습부 및 상기 내부공간의 공기를 정화시키는 필터유닛이 마련된 드라이 클린 부스 내에서 상기 용제가 제거된 상기 전극 시트를 압연하는 압연단계; 및 상기 드라이 클린 부스 내에서 압연된 상기 전극 시트를 소정의 크기로 절단하는 절단단계를 포함한다.

Description

배터리 전극 제조방법{Method for manufacturing electrode of battery}
본 발명은 배터리 전극 제조방법에 관한 것이다.
좀 더 구체적으로, 본 발명은 전극 제조 과정 중 일부 과정을 드라이 클린 부스 내에서 수행할 수 있도록 하여, 대기중의 수분이 전극 시트에 흡착되는 것을 최대한 방지하고 전극 제조 시간을 단축시킬 수 있는 배터리 전극 제조방법에 관한 것이다.
최근, 휴대폰 및 자동차와 같은 다양한 제품에 배터리가 설치되고 있는데, 이러한 배터리는 양극판 및 음극판과 같은 배터리 전극을 포함한다.
종래의 배터리 전극 제조방법은 다음과 같은 방식으로 행해진다.
먼저, 일단부가 언와인딩 롤(unwinding roll)로부터 언와인딩(unwinding)되고 타단부가 권취 롤로 리와인딩(rewinding)되는(이하, '롤 투 롤(Roll to Roll) 방식'이라 함) 금속 박막에 전극 슬러리를 코팅하고, 이러한 코팅된 금속 박막은 코팅부와 권취 롤 사이에 배치된 터널식 건조 장치를 통과하면서 전극 슬러리 내의 용제(solvent)를 제거하기 위한 제1 건조 공정이 진행된다. 그 다음에, 건조가 완료된 전극 시트를 롤 투 롤 방식의 압연 공정에 의해 두께가 줄고 밀도가 높아진다. 그 다음에, 압연된 코팅 금속 박은 절단 공정을 통해 단판 형태의 전극으로 제조된 후, 진공 건조기 내에서 수분을 제거하는 제2 건조 공정이 진행된다.
이러한 롤 투 롤 방식을 이용한 종래의 배터리 전극 제조방법은, 코팅된 전극 슬러리 내의 용제를 제거하기 위한 제1 건조 공정이 대략 60m 내지 100m 길이의 터널식 건조 장치에서 행해지기 때문에, 장치가 차지하는 공간이 매우 큰 문제점이 있다.
또한, 제1 건조 과정 전에 수행되는 과정, 예를 들어 압연 공정 및 절단 공정은 일반 대기 분위기에서 진행되는 바, 압연공정 및 절단공정이 진행되는 동안 대기중의 수분이 전극 시트에 흡착됨에 따라, 전극이 제조가 완성되더라도 전극 내에 흡착된 잔류수분으로 인해 배터리의 품질이 저하되는 문제점이 있다.
대한민국 등록특허 제10-1876402호
본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 전극 제조 과정 중 일부 과정을 드라이 클린 부스 내에서 수행할 수 있도록 하여, 대기중의 수분이 코팅 전극 박막에 흡착되는 것을 최대한 줄이고, 전극 제조 시간을 단축시킬 수 있는 배터리 전극 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조방법은 금속 박막에 전극 슬러리를 코팅하는 코팅단계; 상기 금속 박막 상에 상기 전극 슬러리가 코팅된 전극 시트를 건조시켜 슬러리 내의 용제를 제거하는 제1 건조단계; 내부공간으로 제습공기를 공급하는 제습부 및 상기 내부공간의 공기를 정화시키는 필터유닛이 마련된 드라이 클린 부스 내에서 상기 용제가 제거된 상기 전극 시트를 압연하는 압연단계; 및 상기 드라이 클린 부스 내에서 압연된 상기 전극 시트를 소정의 크기로 절단하는 절단단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 배터리 전극 제조방법을 이용하면 다음과 같은 장점이 달성된다.
1. 배터리 제조 과정 중 압연단계 및 절단단계가 드라이 클린 부스 내에서 수행됨에 따라, 대기중의 수분이 전극 시트에 흡착되는 현상을 최대한 방지하여 배터리의 효율을 최대한 향상시킬 수 있다.
2. 드라이 클린 부스 내에 제습공기가 공급됨에 따라, 전극 시트가 함유하고 있는 잔류수분을 제거할 수 있다.
3. 드라이 클린 부스 내에 제2 건조부가추가적으로 구비될 수 있으며, 이 경우 제2 건조부의 공정부하 및 배터리 전극을 제조하기 위한 전체 공정시간을 최대한 줄일 수 있다.
4. 제조된 배터리 전극의 품질이 크게 향상된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조방법에 사용되는 배터리 전극 제조장치를 개략적으로 나타낸 구성도이다.
도 3은 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조장치의 코팅부 및 제1 건조부를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조장치의 압연부, 절단부 및 제2 건조부가 드라이 클린 부스 내에 배치된 상태를 개략적으로 나타낸 도면이다.
이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이 때 첨부된 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타내고 있음에 유의해야 한다. 그리고 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략할 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조방법에 사용되는 배터리 전극 제조장치를 개략적으로 나타낸 구성도이며, 도 3은 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조장치의 코팅부 및 제1 건조부를 개략적으로 나타낸 도면이고, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조장치의 압연부, 절단부 및 제2 건조부가 드라이 클린 부스 내에 배치된 상태를 개략적으로 나타낸 도면이다.
먼저, 도면 도 2 내지 도 4를 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조방법에 이용되는 배터리 전극 제조장치를 설명하면 다음과 같다.
도 2 내지 도 4를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조장치는 코팅부(210), 제1 건조부(220), 압연부(230), 및 절단부(240)를 포함할 수 있다.
도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 코팅부(210)는 언와인딩 롤(211)에 감겨 있는 금속 박막(201)을 언와인딩하면서, 와인딩되는 금속 박막(201)의 일면에 전극 슬러리(도시되지 않음)를 코팅하는 역할을 수행한다. 이때, 금속 박막(201)은 예를 들어, 동 박막 또는 알루미늄 박막일 수 있다. 또한, 전극 슬러리는 예를 들어, 활물질, 도전재, 바인더, 및 용제를 포함할 수 있다. 이러한 코팅부(210)는 언와인딩 롤(211), 하나 이상의 피딩 롤(212,213), 및 코팅 노즐(214)을 포함할 수 있다.
언와인딩 롤(211)은 띠 형상의 금속 박막(201)이 감겨 있는 롤인 것으로서, 금속 박막(201)이 코팅 위치로 공급될 수 있도록 금속 박막(201)을 언와인딩한다. 하나 이상의 피딩 롤은 언와인딩 롤(211)과 코팅 노즐(214) 사이의 경로 상에 배치되어 금속 박막(201)에 장력을 부여한다. 코팅 노즐(214)은 전극 슬러리를 금속 박막(201)에 코팅하는 노즐이다.
다시 도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 제1 건조부(220)는 코팅된 전극 슬러리 내의 용제를 제거하기 위해 전극 시트(202)를 건조시킬 수 있다. 이러한 제1 건조부(220)는 제1 건조챔버(221)를 포함할 수 있다.
제1 건조챔버(221)의 양측에는 전극 시트(202)가 유입 및 배출될 수 있도록 유입구(221a) 및 배출구(221b)가 마련될 수 있다.
즉, 전극 시트(202)가 제1 건조챔버(221)의 유입구(221a)를 통해 유입되어 배출구(221b)를 통해 배출되는 동안 다양한 열원 예를 들어, 열풍 및 IR 건조 등에 의해 전극 슬러리 내의 용제를 제거하게 된다.
도 2 및 도 4를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 압연부(230)는 미리 정해진 두께 또는 밀도를 가진 배터리 전극을 얻기 위하여, 전극 시트(202)를 압연하게 된다. 이러한 압연부(230)는 서로 마주보고 배치된 한 쌍의 압연롤러(231,232)를 포함할 수 있으며, 전극 시트(202)가 한 쌍의 압연롤러(231,232) 사이를 통과하면서 압연될 수 있다.
이때, 한 쌍의 압연롤러(231,232)에는 고온의 열이 제공될 수 있도록 구현될 수 있으며, 이로써 전극 슬러리와 금속 박막(201)의 접착력을 더욱 향상시킬 수 있다.
또한, 한 쌍의 압연롤러(231,232)의 표면은 압연롤러(231,232)의 금속 성분이 전극 시트(202)에 직접 접촉하는 것을 방지하기 위해, DLC(Diamond Like Carbon) 또는 세라믹으로 코팅된 상태일 수 있다.
한편, 압연부(230)는 드라이 클린 부스(300) 내에 제공될 수 있다. 드라이 클린 부스(300)에 대해서는 이하에서 자세히 설명하기로 한다.
다시 도 2 및 도 4를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 절단부(240)는 압연부(230)를 통해 압연된 전극 시트(202)를 절단할 수 있으며, 절단부(240)는 압연부(230)와 함께 드라이 클린 부스(300)에 제공될 수 있다.
이러한 절단부(240)는 도 4에 도시된 바와 같이, 슬릿커터(241), 진공 컨베이어(242), 및 지그(243)를 포함할 수 있다. 슬릿커터(241)는 전극 시트(202)를 소정의 크기로 절단한다.
진공 컨베이어(242)는 전극 시트(202)를 슬릿커터(241)에 의해 절단하기 전 전극 시트(202)를 진공흡착에 의해 흡착시켜 고정될 수 있도록 한다. 이러한 진공 컨베이어(242)는 컨베이어 벨트(242a), 제1 롤러(242b), 제2 롤러(242c), 및 복수의 흡입공(242d)을 포함할 수 있다. 컨베이어 벨트(242a)는 컨베이어 벨트(242a)의 양단을 지지하는 제1 롤러(242b) 및 제2 롤러(242c)의 구동력에 의해 구동될 수 있다. 복수의 흡입공(242d)은 컨베이어 벨트(242a) 상에 형성될 수 있으며, 컨베이어 벨트(242a) 상면에 위치된 금속 박막(201)을 진공 흡입력에 의해 흡착 고정시킬 수 있다. 지그(243)는 절단된 금속 박막(201)이 안착되는 플레이트(plate)이다.
상술한 바와 같은 압연부(230) 및 절단부(240)는 드라이 클린 부스(300) 내에 배치될 수 있으며, 후술하는 배터리 전극 제조방법에서 압연단계 및 절단단계가 드라이 클린 부스(300) 내에서 수행될 수 있다. 또한, 드라이 클린 부스(300) 내에는 선택적으로 제2 건조부(250)가 배치될 수 있으며, 제2 건조공정 또한 드라이 클린 부스(300) 내에서 선택적으로 수행될 수 있다.
다시 도 4를 참조하면, 드라이 클린 부스(300)는 내부공간(301)을 가지도록 형성될 수 있으며, 이러한 내부공간(301)에는 배터리 전극 제조장치의 일부가 배치될 수 있다. 본 실시예에서는 드라이 클린 부스(300)는 내부공간(301)에 배터리 전극 제조를 위한 압연부(230) 및 절단부(240)가 배치된 것이 제시되며, 선택적으로 제2 건조부(250)가 배치된 것이 제시되나 이에 한정하지는 않는다.
드라이 클린 부스(300)에는 드라이 클린 부스(300) 내부의 습도가 기설정된 습도보다 높은 경우 제습공기를 내부 공간에 공급하는 제습부(310)가 마련될 수 있다. 이때, 드라이 클린 부스(300)의 내부공간(301)에는 습도계(320) 또는 노점계(미도시)가 설치될 수 있다.
이러한 드라이 클린 부스(300)는 내부공간(301)의 국부적인 영역에 대해서만 습도를 제어하면 되기 때문에 불필요한 영역까지 습도를 제어하는 대형의 드라이룸(미도시) 보다 제습공기 공급량을 절감시켜 습도 제어 비용을 절감할 수 있다.
또한, 제습부(310)를 통해 제습공기를 드라이 클린 부스(300)에 직접적으로 공급함으로써, 드라이 클린 부스(300) 내의 습도관리가 더욱 정밀하게 이루어질 수 있다.
한편, 드라이 클린 부스(300)에는 필터유닛(330)이 구비될 수 있으며, 필터유닛(330)을 통해 내부공간(301)에 존재하는 이물질이 포함된 공기를 정화시킬 수 있다. 필터유닛(330)은 예들 들어, 팬필터유닛으로 구현될 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니라는 점에 유의하여야 한다.
도시되지는 않았지만, 드라이 클린 부스(300)는 개폐 도어가 설치될 수 있으며, 드라이 클린 부스(300)의 내부공간(301)에 배치된 장치의 반출입 및 점검이 가능하도록 구현될 수 있다.
결과적으로, 종래와 다르게 드라이 클린 부스(300) 내에서 압연공정 및 절단공정이 수행됨에 따라, 대기중의 수분이 전극 시트(202) 상에 흡착되는 것을 최대한 방지할 수 있다.
또한, 제습부(310)를 이용하여 드라이 클린 부스(300) 내부를 제습 분위기로 형성할 수 있기 때문에 압연공정 및 절단공정을 수행하는 동안 전극 시트(202)가 함유하고 있는 수분이 제거될 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조장치는 드라이 클린 부스(300)의 내부공간(301)에서 전극 시트(202)에 잔류된 수분이 완전하게 제거되지 않을 경우를 대비하여, 잔류수분을 완전히 제거하기 위한 제2 건조부(250)를 더 포함할 수 있다. 이때, 제2 건조부(250)는 드라이 클린 부스(300) 내에 배치될 수 있다.
이러한 제2 건조부(250)는 제2 건조챔버(251), 가열 수단(도시되지 않음), 및 복수의 보트(252)를 포함할 수 있다. 제2 건조챔버(251)는 예를 들어, 절단된 전극 시트(202)를 진공 건조하는 진공 챔버일 수 있고, 이 경우 제2 건조챔버(251)에는 그 내부를 진공 상태로 만드는 진공 수단(도시되지 않음)이 마련될 수 있다.
즉, 전극 시트(202)의 압연공정 및 전단공정을 진행하는 동안에 전극 시트(202) 내의 잔류수분이 제거된다. 잔류수분이 완전히 제거되지 않은 경우, 제2 건조부(250)를 사용하여 잔류수분을 완전히 제거할 수 있다. 제2 건조부(250)가 드라이 클린 부스(300) 내에 제공되므로, 제2 건조부(250)의 공정부하를 줄일 수 있고, 전극을 제조하기 위한 전체 공정시간을 최대한 줄일 수 있게 된다.
다음으로, 도 1 내지 도 4를 참조하여, 본 발명의 일 실시형태에 따른 배터리 전극 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조방법은 코팅단계(S110), 제1 건조단계(S120), 압연단계(S130) 및 절단단계(S140)를 포함할 수 있다.
먼저, 코팅단계(S110)는 금속 박막(201)에 전극 슬러리를 코팅하는 과정이 수행된다.
좀 더 구체적으로, 코팅단계(S110)는 코팅부(210)를 통해 수행되되, 언와인딩 롤(211)에 감겨 있는 가진 금속 박막(201)을 언와인딩하면서, 언와인딩되는 금속 박막(201)에 코팅 노즐(214)을 이용하여 전극 슬러리를 코팅한다. 자세히 도시되지는 않았지만, 코팅단계(S110)에서는 먼저 금속 박막(201)의 일면을 코팅한 다음 반전시켜 타면을 코팅할 수도 있고, 코팅 노즐(214)을 서로 마주보도록 배치하여 금속 박막(201)의 양면을 동시에 코팅할 수도 있다.
다음으로, 제1 건조단계(S120)는 코팅단계(S110)에서 금속 박막(201)에 전극 슬러리가 코팅된 전극 시트(202)를 건조시키는 과정이 수행된다.
좀 더 구체적으로, 제1 건조단계(S120)는 제1 건조부(220)를 통해 수행되되, 전극 시트(202)가 제1 건조챔버(221)의 유입구(221a)로 유입되어 배출구(221b)로 배출되는 동안 열풍 건조에 의해 건조되어 전극 시트(202)에 함유된 용제를 제거하게 된다.
다음으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 압연단계(S130)는 드라이 클린 부스(300)의 내부공간(301)에서 수행될 수 있다.
좀 더 구체적으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 압연단계(S130)에서는 미리 정해진 두께 또는 밀도를 가진 배터리 전극을 얻기 위하여, 드라이 클린 부스(300) 내에서 전극 시트(202)를 압연하는 과정이 수행된다. 압연 과정은 압연부(230)에서 수행될 수 있으며, 서로 마주보고 배치된 압연롤러(231,232) 사이를 전극 시트(202)이 통과되면서 압연될 수 있다
한편, 압연단계(S130)는 제어부(도시되지 않음)에 의해, 압연된 전극 시트(202)의 두께 또는 밀도를 기설정된 두께 또는 밀도와 비교함으로써 압연된 전극 시트(202)의 불량 여부, 즉 배터리 전극의 불량 여부를 판단하는 공정을 포함할 수 있다.
다음으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 절단단계(S140)는 압연단계(S130)에서 압연된 전극 시트(202)를 소정의 크기로 절단하는 과정이 수행된다. 이러한 절단단계(S140)는 드라이 클린 부스(300)의 내부공간(301)에 배치된 절단부(240)를 통해 수행될 수 있다.
절단단계(S140)에서는 예를 들어, 코팅된 금속 박막(201)의 일부가 지그(243) 상에 배치되었을 때 수행될 수 있으며, 절단이 이루어진 상태에서는 절단된 전극 시트(202)가 지그(243) 상에 안착된다.
절단단계(S140)는 전극 시트(202)의 진행 방향인 길이 방향으로 절단하는 슬릿팅 단계 및 전극 시트(202)의 진행 방향과 수직한 세로방향으로 절단하는 펀칭 단계를 포함할 수 있으며, 이러한 절단단계(S140)를 통해 소정 크기의 전극이 형성되게 된다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조방법은 드라이 클린 부스(300) 내에서 압연단계(S130) 및 절단단계(S140)가 진행되는 동안, 드라이 클린 부스(300) 내부공간(301)으로 제습공기(건조공기)를 공급하는 제습공기 공급단계(150)를 더 포함할 수 있다.
좀 더 구체적으로, 제습공기 공급단계(150)는 드라이 클린 부스(300) 내에서 압연단계(S130) 및 절단단계(S140)가 진행되는 동안, 드라이 클린 부스(300) 내의 습도가 기설정된 습도보다 높은 경우 제습부(310)를 통하여 드라이 클린 부스(300)의 내부공간(301)으로 제습공기를 공급하게 된다. 이에 따라, 드라이 클린 부스(300) 내의 습도를 상기 기설정된 습도보다 낮은 상태에서 일정하게 유지시킬 수 있게 된다. 한편 제습부(310)를 통해 공급되는 제습공기에 의해 전극 시트(202)가 함유하고 있는 잔류수분을 건조시킬 수 있게 된다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조방법은 드라이 클린 부스(300) 내에서 압연단계(S130) 및 절단단계(S140)가 진행되는 동안 전극 시트(202)에 잔류된 수분이 완전하게 제거되지 않을 경우를 대비하여, 전극 시트(202)상의 잔류수분을 완전히 제거하기 위한 제2 건조단계(160)를 더 포함할 수 있다.
재2 건조단계(160)는 드라이 클린 부스(300) 내에 배치된 제2 건조부(250)를 통해 수행될 수 있으며, 전극 시트(202)는 제2 건조챔버(251) 내로의 투입은 지그(243) 상에 안착된 전극 시트(202)를 제2 건조챔버(251) 내의 보트(252) 위로 옮기는 방식으로 행해질 수도 있고, 지그(243) 자체가 보트(252)가 되어 전극 시트(202)를 안착시킨 지그(243)가 직접 제2 건조챔버(251) 내로 이동되는 방식으로 수행될 수도 있다. 복수의 전극 시트(202)는 각각, 도 4에 도시된 바와 같이, 수직 방향을 따라 다단으로 배치된 보트(252) 상에서 건조될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 이러한 복수의 보트(252)는 수직 방향 및/또는 수평 방향을 따라 다단으로 배치될 수도 있다. 보트(252)는 가열 수단의 열을 효과적으로 전달시킬 수 있는 열전달 매체로 이루어질 수 있다.
상술한 바와 같은 과정을 통하여 배터리 전극을 제조할 수 있게 된다.
한편, 배터리 전극 제조방법을 통하여 양전극(금속 박막(201)이 알루미늄인 경우) 및 음전극(금속 박막(201)이 구리인 경우)을 제조할 수 있으며, 각각의 전극은 후 공정을 거쳐 배터리가 완성될 수 있다.
상술한 바와 같은 배터리 전극 제조방법을 통해 제조된 양전극 및 음전극을 이용하여 배터리를 제조하는 과정을 간략히 설명하면 다음과 같다.
도시되지는 않았지만, 상술한 바와 같은 전극 제조방법을 통해 양전극 및 음전극이 제조되면, 양전극과 음전극 사이에 세퍼레이터를 개재시키고, 이들을 권취함으로써 젤리롤을 형성한다. 여기서 젤리롤은 양전극, 음전극 및 세퍼레이터가 권취된 상태의 전극 조립체를 의미한다.
다음으로, 젤리롤이 완성되면 제리롤을 건조시키기 위한 과정이 수행될 수 있으며, 젤리롤이 건조되면 건조된 젤리롤을 배터리 케이스에 수납하는 과정이 수행된다. 여기서, 배터리 케이스의 종류로는 특별한 제한이 없으나, 캔을 사용한 원통형, 각형, 파우치(pouch)형 또는 코인(coin)형 등으로 형성될 수 있다.
다음으로, 젤리롤이 수납된 배터리 케이스에 전해액을 주입하는 과정이 수행되고, 마지막으로 제적된 배터리에 전기적 특성을 가지도록 하는 화성 과정(에이징 과정)을 통해 배터리가 완성된다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 전극 제조방법은 배터리 제조 과정 중 압연단계 및 절단단계가 드라이 클린 부스 내에서 수행됨에 따라, 대기중의 수분이 전극 시트에 흡착되는 현상을 최대한 방지하여 배터리의 효율을 최대한 향상시킬 수 있다.
또한, 드라이 클린 부스 내에 제습공기가 공급됨에 따라, 전극 시트가 함유하고 있는 잔류수분을 제거할 수 있다.
또한, 드라이 클린 부스 내에 제2 건조부 추가적으로 구비될 수 있으며, 이 경우 제2 건조부의 공정부하 및 배터리 전극을 제조하기 위한 전체 공정시간을 최대한 줄일 수 있다.
또한, 제조된 배터리 전극의 품질이 크게 향상된다.
이상으로 본 발명에 관하여 실시예를 들어 설명하였지만, 본 발명의 보호범위가 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상의 범주 내에서는 얼마든지 수정 및 변형 실시가 가능하다.
S110: 코팅단계 S120: 제1 건조단계
S130: 압연단계 S140: 절단단계
S150: 제습공기 공급단계 S160: 제2 건조단계
201: 금속 박막 202: 전극 시트
210: 코팅부 211: 언와인딩 롤
212, 213: 피딩 롤 214: 코팅 노즐
220: 제1 건조부 221: 제1 건조챔버
221a: 유입구 221b: 배출구
230: 압연부 231,232: 압연롤러
240: 절단부 241: 슬릿커터
242: 진공 컨베이어 242a: 컨베이어 벨트
242b: 제1 롤러 242c: 제2 롤러
243d: 흡입공 243: 지그
250: 제2 건조부 251: 제2 건조챔버
252: 보트 300: 드라이 클린 부스
301: 내부공간 310: 제습부
320: 습도계 330: 필터유닛

Claims (8)

  1. 배터리 전극 제조방법에 있어서,
    금속 박막에 전극 슬러리를 코팅하는 코팅단계;
    상기 금속 박막 상에 전극 슬러리가 코팅된 전극 시트를 건조시켜 슬러리 내의 용제를 제거하는 제1 건조단계;
    내부공간으로 제습공기를 공급하는 제습부 및 상기 내부공간의 공기를 정화시키는 필터유닛이 마련된 드라이 클린 부스 내에서 상기 용제가 제거된 상기 전극 시트를 압연하는 압연단계; 및
    상기 드라이 클린 부스 내에서 압연된 상기 전극 시트를 소정의 크기로 절단하는 절단단계
    를 포함하는 배터리 전극 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 절단 단계는
    상기 전극 시트를 길이방향으로 절단하는 슬릿팅 단계; 및
    상기 전극 시트를 세로방향으로 절단하는 펀칭 단계
    를 포함하는 배터리 전극 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 드라이 클린 부스 내에서 상기 압연단계 및 상기 절단단계가 진행되는 동안,
    상기 드라이 클린 부스 내의 습도가 기설정된 습도보다 높은 경우 상기 제습부를 통하여 상기 드라이 클린 부스의 상기 내부 공간으로 상기 제습공기를 공급하여 습도를 상기 기설정된 습도보다 낮게 유지시키는 제습공기 공급단계를 더 포함하는 배터리 전극 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 절단단계 후에,
    상기 드라이 클린 부스 내에 마련된 별도의 건조장치를 이용하여 상기 절단된 전극 시트를 건조하여 상기 절단된 전극 시트 내의 잔류수분을 추가로 제거하는 제2 건조단계를 더 포함하는 배터리 전극 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 압연단계는 압연된 상기 금속 시트의 두께 또는 밀도를 기설정된 두께 또는 밀도와 비교함으로써, 상기 금속 시트의 불량 여부를 판단하는 판단단계를 추가로 포함하는 배터리 전극 제조방법.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 압연단계는 한 쌍의 압연롤러에 의해 수행되는 배터리 전극 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 한 쌍의 압연롤러에 고온의 열이 제공되는 배터리 전극 제조방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 한 쌍의 압연롤러의 표면은 DLC(Diamond Like Carbon) 또는 세라믹으로 코팅되는 배터리 전극 제조방법.
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