CN107839207B - 膜延伸装置以及膜制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的实施的一实施方式的膜延伸装置(5)具备分离为多个风量控制区段(6a～6g)的延伸炉(6)，延伸炉(6)分离为7个风量控制区段(6a～6g)的情况下，位于搬入口(61)侧的3个风量控制区段(6a～6c)的总排气量比位于搬出口(62)侧的3个风量控制区段(6e～6g)的总排气量大。

Description

膜延伸装置以及膜制造方法

技术领域

本发明涉及膜延伸装置以及膜制造方法。

背景技术

作为锂离子充电电池等非水电解液充电电池中的隔膜，使用以聚烯烃为主要成分的微多孔膜或者以该微多孔膜为基材层叠其他功能层而成的层叠多孔质膜。

在这样的膜的制造工序中，使膜纵向延伸或者横向延伸来控制细孔构造。在专利文献1中提出了如下内容：在膜延伸装置中，通过使延伸炉内的多个延伸区域中的膜扩宽速度差与温度差为特定关系，能够生产率良好地制造适于隔膜的基材多孔质膜的聚烯烃微多孔膜。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本国公开专利公报“特开2013-159750号公报(2013年8月19日公开)”

但是，在上述那样的以往技术中，存在如下课题：因加热而挥发并向延伸炉内充满的膜所包含的挥发成分在延伸炉内凝结、析出，滴下或者落下到膜上而损伤膜。

发明内容

发明要解决的课题

本发明是鉴于上述的课题而做出的，其目的在于，减少在延伸炉的内部因膜的挥发成分凝结、析出而引起的膜的损伤。

用于解决课题的方案

为了解决上述问题，本发明的一方案的膜延伸装置使膜延伸，其特征在于，所述膜延伸装置具备延伸炉，该延伸炉具有搬入所述膜的搬入口以及搬出该膜的搬出口，所述延伸炉沿着所述膜的搬运方向分离为能够进行独立的风量控制的多个风量控制区段，在所述延伸炉分离为2n个或者2n+1个(n为自然数)所述风量控制区段的情况下，位于所述搬入口侧的n个所述风量控制区段的总排气量比位于所述搬出口侧的n个所述风量控制区段的总排气量大。

为了解决上述问题，本发明的一方案的膜延伸装置使膜延伸，其特征在于，所述膜延伸装置具备：延伸炉，其具有搬入所述膜的搬入口以及搬出该膜的搬出口；和多个排气部，其沿着所述膜的搬运方向配置于所述延伸炉，能够进行独立的风量控制，在所述延伸炉设置有2n个或者2n+1个(n为自然数)所述排气部的情况下，位于所述搬入口侧的n个所述排气部的总排气量比位于所述搬出口侧的n个所述排气部的总排气量大。

为了解决上述问题，本发明的一方案的膜制造方法包括使膜延伸的膜延伸工序，所述膜制造方法的特征在于，具有搬入所述膜的搬入口以及搬出该膜的搬出口的延伸炉沿着所述膜的搬运方向分离为能够进行独立的风量控制的多个风量控制区段，在所述延伸炉分离为2n个或者2n+1个(n为自然数)所述风量控制区段的情况下，在所述膜延伸工序中，使位于所述搬入口侧的n个所述风量控制区段的总排气量比位于所述搬出口侧的n个所述风量控制区段的总排气量大。

为了解决上述问题，本发明的一方案的膜制造方法包括使膜延伸的膜延伸工序，所述膜制造方法的特征在于，在具有搬入所述膜的搬入口以及搬出该膜的搬出口的延伸炉沿着所述膜的搬运方向配置有能够进行独立的风量控制的多个排气部，在所述延伸炉配置有2n个或者2n+1个(n为自然数)所述排气部的情况下，在膜延伸工序中，使位于所述搬入口侧的n个所述排气部的总排气量比位于所述搬出口侧的n个所述排气部的总排气量大。

发明效果

本发明起到如下效果：可提供能够减少在延伸炉的内部中膜的挥发成分凝结、析出而引起的膜的损伤的膜延伸装置以及膜制造方法。

尤其是，根据以下的理由，本发明的一方案优选适用于对作为非水电解液充电电池用隔膜使用的聚烯烃膜进行延伸的情况。

隔膜很少单独使用聚烯烃膜，大多如后述那样通过涂布而层叠功能层。并且，因膜的挥发成分而膜产生损伤的部分的润湿性变化，因此产生涂料(涂敷液)的排斥。因而，为了防止涂料的排斥而均匀地形成功能层(涂敷层)，能够优选适用本发明的一方案。

另外，隔膜如后所述对阴极与阳极之间进行分离，并同时具有多孔构造以能够使锂离子在它们之间移动。并且，因膜的挥发成分而使膜损伤了的部分被挥发成分堵塞孔，因此该部分不作为隔膜发挥功能。因而，为了防止局部的孔的堵塞，能够优选适用本发明的一方案。

而且，在作为隔膜的孔形成剂而使用液态状的增塑剂的情况下，在包含大量的增塑剂的状态下延伸。当挥发出的增塑剂凝结而滴下时，所滴下的部分的聚合物浓度局部地降低，因此产生与周围不同的孔构造、或成为气孔的原因。因而，为了形成均匀的孔构造，能够优选适用本发明的一方案。

附图说明

图1是表示锂离子充电电池的剖面结构的示意图。

图2的(a)～(c)是表示图1所示的锂离子充电电池的各状态下的状况的示意图。

图3的(a)以及(b)是表示其他结构的锂离子充电电池的各状态下的状况的示意图。

图4是表示隔膜坯料的制造方法的概要的流程图。

图5的(a)以及(b)是表示基于膜延伸装置进行的延伸工序的状况的剖视图。

图6是表示膜延伸装置所具备的延伸炉的前室的剖视图。

图7是表示上述延伸炉的预热室的剖视图。

图8是表示与上述延伸炉连接的在各供气通道流动的流量(供气量)以及在各排气通道流动的流量(排气量)的图表。

图9的(a)是表示上述延伸炉的搬入口处的气流的流动的剖视图，(b)是表示上述延伸炉的搬出口处的气流的流动的剖视图。

图10是表示隔膜的制造方法的概要的流程图。

图11的(a)以及(b)是表示分切工序的一例的示意图。

附图标记说明：

5 膜延伸装置

6 延伸炉

61 搬入口

62 搬出口

6a 前室(风量控制区段)

6g 后室(风量控制区段)

12c 隔膜坯料(膜)

12d 原料膜(膜)

81a～81g 排气通道(排气部)

S4 延伸工序(膜延伸工序)

AF 气流

MD 搬运方向

具体实施方式

〔实施方式1〕

以下，基于图1至图9来说明本发明的一实施方式。在本实施方式中，以将本发明的膜延伸装置适用于隔膜坯料的制造的情况为例来说明，所述隔膜坯料成为锂离子充电电池用隔膜(有时记作隔膜)的基材。

首先，关于锂离子充电电池，基于图1～图3进行说明。

(锂离子充电电池的结构)

以锂离子充电电池为代表的非水电解液充电电池因能量密度较高而当前广泛用作个人计算机、移动电话、便携信息终端等设备、机动车、航空器等移动体所使用的电池，并且用作有利于电力的稳定供给的固定式电池。

图1是表示锂离子充电电池1的剖面结构的示意图。如图1所示那样，锂离子充电电池1具备阴极11、隔膜12以及阳极13。在锂离子充电电池1的外部，在阴极11与阳极13之间连接外部设备2。然后，在锂离子充电电池1的充电时，电子朝方向A移动，在放电时，电子朝方向B移动。

(隔膜)

隔膜(膜)12配置为被夹持在锂离子充电电池1的正极即阴极11与其负极即阳极13之间。隔膜12将阴极11与阳极13之间分开，并且能够进行上述阴极11与阳极13之间的锂离子的移动。作为隔膜12的基材，例如使用聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃等。

图2的(a)～(c)是表示图1所示的锂离子充电电池1的各状态的状况的示意图。图2的(a)表示通常的状况，图2的(b)表示锂离子充电电池1升温时的状况，图2的(c)表示锂离子充电电池1急剧升温时的状况。

如图2的(a)所示，在隔膜12上设有多个孔P。通常，锂离子充电电池1的锂离子3能够经由孔P进行来往。

在此，例如，由于锂离子充电电池1的过充电、或者因外部设备2的短路引起的大电流等，锂离子充电电池1有时升温。在这种情况下，如图2的(b)所示，隔膜12熔解或者软化，堵塞孔P。然后，隔膜12收缩。由此，锂离子3的来往停止，因此上述的升温也停止。

但是，在锂离子充电电池1急剧升温的情况下，隔膜12急剧收缩。在这种情况下，如图2的(c)所示，隔膜12有时被破坏。然后，锂离子3从被破坏的隔膜12漏出，因此锂离子3的来往不会停止。由此，继续升温。

(耐热隔膜)

图3的(a)以及(b)是表示其他结构的锂离子充电电池1的各状态的状况的示意图。图3的(a)表示通常的状况，(b)表示锂离子充电电池1急剧升温时的状况。

如图3的(a)所示，锂离子充电电池1也可以还具备耐热层(功能层)4。该耐热层4能够设于隔膜12。图3的(a)表示在隔膜12上设有作为功能层的耐热层4的结构。以下，将在隔膜12上设有耐热层4的膜设为耐热隔膜(膜)12a。

在图3的(a)所示的结构中，耐热层4层叠在隔膜12的阴极11侧的单面。需要说明的是，耐热层4可以层叠在隔膜12的阳极13侧的单面，也可以层叠在隔膜12的两面。然后，在耐热层4上也设有与孔P相同的孔。通常，锂离子3经由孔P与耐热层4的孔进行来往。作为耐热层4的材料，例如包含全芳香族聚酰胺(芳族聚酰胺树脂)。

如图3的(b)所示，即使锂离子充电电池1急剧升温，隔膜12熔解或者软化，由于耐热层4辅助隔膜12，因此也维持隔膜12的形状。由此，止于隔膜12熔解或者软化并堵塞孔P的情况。由此，锂离子3的来往停止，因此上述的过放电或者过充电也停止。这样，隔膜12的破坏被抑制。

(隔膜坯料的制造方法)

接着，基于图4来说明成为隔膜的基材的隔膜坯料的制造方法(膜制造方法)。在本实施方式中，以作为隔膜坯料的材料而主要包含聚乙烯的情况为例进行说明。

图4是表示隔膜坯料12c的制造方法的概要的流程图。例示的制造流程是向热塑性树脂添加固体或者液体的孔形成剂而进行了膜成形之后，利用适当的溶剂去除该孔形成剂的方法。具体来说，在隔膜坯料12c以包含超高分子量聚乙烯的聚乙烯树脂为材料的情况下，隔膜坯料12c的制造流程成为依次经由混炼工序S1、片化工序S2、去除工序S3、延伸工序S4的制造流程。需要说明的是，去除工序S3、延伸工序S4的顺序也可以相反。

混炼工序S1是对超高分子量聚乙烯和碳酸钙等孔形成剂进行混炼而获得聚乙烯树脂组成物的工序。在混炼工序S1中，例如向超高分子量聚乙烯的粉末添加孔形成剂并将它们混合之后，由双轴混炼机等进行熔融混炼而获得聚乙烯树脂组成物。

片化工序S2是使在前面工序中获得的聚乙烯树脂组成物成形为膜状的工序。在片化工序S2中，例如利用一对辊对通过混炼工序S1获得的聚乙烯树脂组成物进行轧制，由此获得使聚乙烯树脂组成物成形为膜状的原料膜。

去除工序S3是从通过前面工序获得的原料膜中去除孔形成剂的工序。在去除工序S3中，例如将原料膜浸渍于盐酸水溶液等而溶解、去除碳酸钙等孔形成剂。

延伸工序S4是通过前面工序获得的原料膜延伸而获得隔膜坯料12c的工序。在延伸工序S4中，使用膜延伸装置使在膜延伸装置的延伸炉内搬运的原料膜在原料膜的搬运方向、宽度方向上延伸。延伸工序S4也可以还包括利用多个热辊使原料膜在搬运方向上延伸的工序。需要说明的是，后面叙述膜延伸装置的详细情况。

在上述的隔膜坯料12c的制造流程中，通过去除工序S3而在膜中设有多个微细孔。然后，通过延伸工序S4而被延伸后的膜中的微细孔成为上述的孔P。由此，形成具有规定厚度和透气度的聚乙烯微多孔膜即隔膜坯料12c。

需要说明的是，即使在隔膜坯料12c包含其他材料的情况下，也能够通过同样的制造流程来制造隔膜坯料12c。另外，隔膜坯料12c的制造方法不限定于去除孔形成剂的上述方法，可以使用各种方法。

(膜延伸装置)

接着，基于图5至图9来说明实施上述的延伸工序(膜延伸工序)S4的膜延伸装置5。

图5的(a)以及(b)是表示基于膜延伸装置5进行的延伸工序S4的状况的剖视图。图5的(a)示出了以与原料膜12d的搬运方向MD以及宽度方向TD平行的面剖切的情况下的膜延伸装置5的剖视情形，图5的(b)示出了以与宽度方向TD垂直的面剖切的情况下的膜延伸装置5的剖视情形。

膜延伸装置5是采用拉幅延伸法使原料膜12d延伸的拉幅式延伸装置。拉幅式延伸装置具有如下机构：对膜的两端进行抓握的多个卡盘在从延伸炉的搬入口朝向搬出口而连续地设置的拉幅导轨上运动，单轴或者双轴地使膜连续地延伸。

膜延伸装置5具备用于使原料膜12d延伸的延伸炉6。延伸炉6具有供原料膜12d搬入的搬入口61、以及供延伸后的原料膜12d(隔膜坯料12c)搬出的搬出口62。另外，在延伸炉6的顶棚部设有供后述的排气通道连接的排气口63等。

膜延伸装置5一边对从搬入口61搬入的原料膜12d沿着搬运方向MD进行搬运，一边通过拉幅延伸法而使原料膜12d在宽度方向(横向)TD上延伸。然后，膜延伸装置5将延伸后的原料膜12d即隔膜坯料12c从搬出口62搬出。

延伸炉6沿着原料膜12d的搬运方向MD而分离为能够进行独立的风量控制的多个风量控制区段。具体来说，延伸炉6从搬入口61侧其依次包括前室6a、预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e、热固定室6f以及后室6g。在本实施方式中，在上述的各室中，前室6a以及后室6g能够进行独立的风量控制，预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e以及热固定室6f能够进行独立的风量控制以及温度控制。

不过，也可以是前室6a、预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e、热固定室6f以及后室6g的各室能够分别进行独立的风量控制以及温度控制的结构。

上述的各室(屋室)的功能、进排气的有无、延伸的有无以及运转温度范围的一例示于下述的表1。

【表1】

屋室名	功能	供气排气	横向延伸	运转温度范围
					前室	防止排气泄漏	仅排气	无	无温度调整
预热室	膜的预热	供气&排气	无	115～125
					第一延伸室	横向延伸	供气&排气	有	100～115
第二延伸室	横向延伸	供气&排气	有	100～115
					第三延伸室	横向延伸	供气&排气	有	100～115
热固定室	构造固定(防止热收缩)	供气&排气	无	115～130
					后室	防止排气泄漏	仅排气	无	无温度调整

前室6a是用于对原料膜12d的挥发成分进行排气的区段。

预热室6b是用于在延伸前进行原料膜12d的预热的区段。

第一延伸室6c、第二延伸室6d以及第三延伸室6e是用于使原料膜12d在宽度方向TD上延伸(横向延伸)的区段。

热固定室6f是用于进行延伸后的原料膜12d的构造固定、提高原料膜12d的热稳定性而防止热收缩的区段。

后室6g是用于对原料膜12d的挥发成分进行排气的区段。

需要说明的是，在本实施方式中，与前室6a、预热室6b以及第一延伸室6c的炉宽(宽度方向TD上的长度)相比，第二延伸室6d、第三延伸室6e、热固定室6f以及后室6g的炉宽被设定为较长。

在延伸炉6中，与搬入口61相连的前室6a以及与搬出口62相连的后室6g仅能够进行排气。另一方面，夹于前室6a以及后室6g的、预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e以及热固定室6f能够进行供气以及排气，另外，能够独立地调节各室的温度。例如，预热室6b的运转时的温度范围被调整为115～125℃。另外，第一延伸室6c、第二延伸室6d以及第三延伸室6e的运转时的温度范围被调整为100～115℃。而且，热固定室6f的运转时的温度范围被调整为115～130℃。这样，通过能够独立地调节预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e以及热固定室6f的温度，从而能够对应原料膜12d的延伸条件地适当设定最佳温度。

前室6a、预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e、热固定室6f以及后室6g连接有用于向各室的顶棚部排出空气的排气通道(排气部)81a～81g。各排气通道81a～81g与集合通道连接，从各排气通道81a～81g取入的各室的排气借助与集合通道连接的排气风扇的作用而被向外部排出。前室6a、预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e、热固定室6f以及后室6g的排气量由设置于各排气通道81a～81g的排气阻尼器分别调整。

另外，预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e以及热固定室6f连接有用于向各室的顶棚部供给加热空气以及冷却空气的供气通道(省略图示)。向预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e以及热固定室6f供气的供气量通过设置于各供气通道的供气阻尼器以及单个地安装于各室的顶棚部的供气风扇的风量而被分别调整。

图6是表示延伸炉6的前室6a的剖视图。图6示出了以与搬运方向MD垂直的面剖切的情况下的前室6a的剖视情形。需要说明的是，前室6a和后室6g的主要部分结构大致相同，因此在此以前室6a为例进行说明。

如图6所示，前室6a的顶棚部连接有用于排出前室6a的空气的排气通道81a。排气通道81a与集合通道83连接，从排气通道81a取入的前室6a的空气借助与集合通道83连接的排气风扇84的作用而被向外部排出。前室6a的排气量由设置于排气通道81a的排气阻尼器82a调整。

图7是表示延伸炉6的预热室6b的剖视图。图7示出以与搬运方向MD垂直的面剖切的情况下的预热室6b的剖视情形。需要说明的是，预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e以及热固定室6f的主要部分结构大致相同，因此在此以预热室6b为例进行说明。

如图7所示，预热室6b的顶棚部连接有供给加热空气以及冷却空气的供气通道71。供气通道71集合有：加热供气通道711，其用于供给加热空气(90～120℃)；和冷却供气通道712，其用于供给工厂内的环境空气。

另外，在预热室6b的顶棚部安装有供气风扇72。向预热室6b供给的供气量由设置于加热供气通道711的加热供气阻尼器713、设置于冷却供气通道712的冷却供气阻尼器714、以及安装于预热室6b的顶棚部的供气风扇72的风量调整。

在预热室6b中，将借助供气风扇72的作用而从供气通道71供给来的空气取入送风通道73，并将加热后的空气朝向原料膜12d喷出，由此对原料膜12d进行加热。

具体来说，从供气通道71供给至预热室6b的空气借助供气风扇72的作用而从料斗74被导入送风通道73。此时，从料斗74取入的空气由安装于料斗74的加热器75加热。由此，由加热器75加热后的空气被导入送风通道73。

送风通道73的前端侧分支为上部喷嘴通道731和下部喷嘴通道732。上部喷嘴通道731配置于被搬运的原料膜12d的上方，下部喷嘴通道732配置于被搬运的原料膜12d的下方。

在与原料膜12d的表面对置的上部喷嘴通道731的对置面设置有多个孔，朝向原料膜12d的表面喷出加热后的空气。另外，在与原料膜12d的背面对置的下部喷嘴通道732的对置面设置有多个孔，朝向原料膜12d的背面喷出加热后的空气。由此，能够均等地加热原料膜12d的表面以及背面。

在上部喷嘴通道731与下部喷嘴通道732的分支部分设置有送风阻尼器733，由该送风阻尼器733调整向原料膜12d喷出的风量。

另外，预热室6b的顶棚部连接有用于排出预热室6b的空气的排气通道81b。排气通道81b与集合通道83连接，从排气通道81b取入的预热室6b的空气借助与集合通道83连接的排气风扇84的作用而被向外部排出。预热室6b的排气量由设置于排气通道81b的排气阻尼器82b调整。

在上述结构的膜延伸装置5中，首先，宽度W1(例如30cm左右)的原料膜12d的两端由拉幅导轨R的卡盘C固定，卡盘C在拉幅导轨R上沿着搬运方向MD移动，由此原料膜12d被从搬入口61搬入延伸炉6。需要说明的是，搬入口61的宽度被设定为原料膜12d的宽度与供往复部分的拉幅导轨R所通过的宽度之和的程度，搬入口61的高度被设定为25cm左右。

与卡盘C的移动相伴地沿着搬运方向MD移动的原料膜12d经过前室6a而被导入预热室6b的内部，在预热室6b中被加热。在预热室6b中被加热到对于使原料膜12d延伸而言足够的温度。预热室6b的温度为115～125℃程度。

预热后的原料膜12d从预热室6b依次导入第一延伸室6c、第二延伸室6d以及第三延伸室6e。在第一延伸室6c、第二延伸室6d以及第三延伸室6e中，一边对原料膜12d进行加热一边使原料膜12d沿着宽度方向TD延伸。第一延伸室6c、第二延伸室6d以及第三延伸室6e的温度为100～115℃程度。

在原料膜12d由聚乙烯系树脂构成的情况下，存在如下倾向：能够通过在比预热温度低的温度下使预热后的原料膜12d延伸来使原料膜12d更加均匀地延伸。其结果是，能够获得厚度、相位差的均匀性优异的隔膜坯料12c。因此，在原料膜12d由聚乙烯系树脂构成的情况下，优选第一延伸室6c、第二延伸室6d以及第三延伸室6e的温度比预热室6b的温度低10～25℃程度。

第一延伸室6c、第二延伸室6d以及第三延伸室6e中的原料膜12d的延伸通过使对原料膜12d进行固定的卡盘C沿着宽度方向TD扩展来进行。即，伴随卡盘C一边沿着搬运方向MD移动一边沿着宽度方向TD扩展，原料膜12d被沿着宽度方向TD拉拽而延伸。由此，原料膜12d最终从宽度W1延伸至宽度W2(例如5倍左右)。需要说明的是，通过在延伸炉6设置多个延伸室(第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e)，从而延伸室整体的炉长(搬运方向MD上的长度)变长。使原料膜12d变形(延伸)的速度(变形速度[％/sec])与炉长成反比并与搬运方向速度正比，因此能够通过加长延伸室整体的炉长来在维持变形速度不变的情况下增大搬运速度，能够提高生产率。

原料膜12d在被延伸之后被导入热固定室6f。在热固定室6f中，通过在保持延伸后的宽度W2的状态下加热至规定温度，来提高延伸后的原料膜12d的热稳定性。热固定室6f的温度为115～130℃左右。

在热固定室6f中热固定后的原料膜12d经过后室6g而被从搬出口62向延伸炉6的外部搬出。需要说明的是，搬出口62的宽度设定为隔膜坯料12c的宽度与往复部分的拉幅导轨R所通过的宽度的程度，搬出口62的高度设定为25cm左右。

这样，通过在膜延伸装置5的延伸炉6中使原料膜12d在宽度方向TD上延伸，能够获得成为隔膜12的基材的隔膜坯料12c。

在此，在以往的膜延伸装置中，存在如下问题：原料膜所包含的在室温下为液体或者固体的成分伴随加热而从原料膜挥发，在延伸炉的内部凝结、析出并滴下或者落下(脱落)到原料膜上而损伤原料膜。就该挥发成分的产生量而言，延伸炉的搬入口侧的产生量相对地比延伸炉的搬出口侧的该产生量多，因此尤其是在延伸炉的搬入口侧容易产生上述的原料膜的损伤。

作为所述膜所包含的在室温下为液体或者固体的成分，可举出聚烯烃加工助剂、防氧化剂及其改性物、聚烯烃增塑剂、源自石油的聚烯烃增塑剂所包含的副含物类、在延伸工序之前使用的辊以及膜的清洗溶剂、在对生物的繁殖、腐烂、氧化、分解进行抑制的清洗剂中施加的稳定化剂、以及抗静电剂等。这些成分可能在所述混炼工序S1、片化工序S2、去除工序S3以及延伸工序S4所涉及的一个以上的工序中包含于膜。

作为聚烯烃加工助剂，可举出十二烷基酸、以及硬脂酸等高级脂肪酸及其金属盐。作为防氧化剂及其改性物，可举出酚醛系防氧化剂以及磷系防氧化剂等防氧化剂、以及它们的改性物。作为聚烯烃增塑剂，可举出流动石蜡以及石蜡系蜡等烃类、邻苯二甲酸二辛酯以及邻苯二甲酸二丁酯等酯类、以及油醇、硬脂醇等高级醇等。作为源自石油的聚烯烃增塑剂所包含的副含物类，可举出烯烃化合物、环烷烃化合物、(多核)芳香族化合物等流动石蜡等源自石油的聚烯烃增塑剂所包含的副含物类。作为在延伸工序之前使用的辊以及膜的清洗溶剂，可举出水、甲醇、乙醇以及异丙醇等醇类、二氯甲烷等卤代烃类、以及己烷以及庚烷等在室温下为液体的烃类。作为向对生物的繁殖、腐烂、氧化、分解进行抑制的清洗剂添加的稳定化剂，可举出甲醇、异丙醇等醇。作为抗静电剂，可举出水、甲醇、乙醇、异丙醇等醇。

为了防止因这样的挥发成分而引起的原料膜的损伤，可考虑增大延伸炉整体的总排气量而将在延伸炉的内部产生的挥发成分尽量多地向延伸炉的外部排出。但是，在增大了延伸炉整体的总排气量的情况下，加热空气也与挥发成分一起被向延伸炉的外部排出，因此有可能产生延伸炉的加热效率减低等问题。

于是，在本实施方式的膜延伸装置5中，以使在延伸炉6中位于原料膜12d的搬运方向MD的上游侧的风量控制区段的总排气量相对地比位于搬运方向MD的下游侧的风量控制区段的总排气量大的方式，控制延伸炉6的内部的排气量的平衡。

具体来说，在延伸炉6分离为2n个或者2n+1个(n为自然数)的风量控制区段的情况下，以使位于搬入口61侧的n个风量控制区段的总排气量比位于搬出口62侧的n个风量控制区段的总排气量大的方式，调整与延伸炉6连接的排气通道的排气量。

在本实施方式的情况下，延伸炉6被分离为前室6a、预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e、热固定室6f以及后室6g这7个风量控制区段(n＝3)。因此，以使与位于搬入口61侧的3个风量控制区段即前室6a、预热室6b以及第一延伸室6c连接的3个排气通道81a～81c的总排气量比与位于搬出口62侧的3个风量控制区段即第三延伸室6e、热固定室6f以及后室6g连接的3个排气通道81e～81g的总排气量大的方式，调整各排气通道81a～81g的排气量。

这样，通过控制延伸炉6的内部的排气量的平衡，能够将延伸炉6整体的总排气量保持为恒定而维持延伸炉6的加热效率，并同时能够高效地去除在延伸炉6的内部产生的原料膜12d的挥发成分。

图8是表示与延伸炉连接的在各供气通道流动的流量(供气量)以及在各排气通道81a～81g流动的流量(排气量)的图表。如图8所示，在膜延伸装置5中，与前室6a、预热室6b以及第一延伸室6c连接的3个排气通道81a～81c的总排气量比与第三延伸室6e、热固定室6f以及后室6g连接的3个排气通道81e～81g的总排气量大。因此，能够将在搬入口61侧相对较多地产生的原料膜12d的挥发成分从延伸炉6的内部高效地去除并向外部排出。

另外，在与搬入口61相连的前室6a以及与搬出口62相连的后室6g中，不进行供气而仅进行排气，相对于搬入口61以及搬出口62而言，延伸炉6的内部侧成为比大气压低的气压(负压)。因此，搬入口61以及搬出口62处的气流沿着向延伸炉6的内部流入的方向产生。因此，从延伸炉6的搬入口61以及搬出口62漏出挥发成分的情况得到抑制，因此能够抑制在延伸炉6的外部凝结、析出的挥发成分滴下或者落下到原料膜12d、隔膜坯料12c上而损伤原料膜12d、隔膜坯料12c的情况。

延伸炉6(前室6a、后室6g)的内压与大气压的压差优选为2Pa以上，更优选为5Pa以上，进一步优选为10Pa以上。在上述压差小于2Pa的情况下视作大致等压，难以抑制挥发成分的漏出。并且，通过对延伸炉6的内压和大气压设置上述的压差，能够沿着向延伸炉6的内部流入的方向产生0.5m/sec以上的气流。就挥发成分而言，来自延伸炉6的预热室6b的产生量较多，因此尤其优选搬入口61的气流为1.0m/sec以上。

这样，在膜延伸装置5中，在前室6a以及后室6g中仅进行排气，并且在预热室6b、第一延伸室6c以及热固定室6f中使排气量比供气量大。另外，在膜延伸装置5中，以使与前室6a、预热室6b以及第一延伸室6c连接的3个排气通道81a～81c的总排气量比与第三延伸室6e、热固定室6f以及后室6g连接的3个排气通道81e～81g的总排气量大的方式，控制排气量的平衡。

由此，能够将在延伸炉6的内部产生的挥发成分以及搬入口61以及从搬出口62流入的外界气体自排气通道81a～81g向延伸炉6的外部排出。因此，能够抑制向延伸炉6的内部流入的外界气体的影响(例如延伸炉6的内部的温度降低等)，并且能够高效地去除在延伸炉6的内部产生的原料膜12d的挥发成分。

图9的(a)是表示延伸炉6的搬入口61处的气流AF的流动的剖视图，图9的(b)是表示延伸炉6的搬出口62处的气流AF的流动的剖视图。图9的(a)以及(b)示出了以与宽度方向TD垂直的面剖切的情况下的膜延伸装置5的剖视情形。

如图9的(a)所示，通过使与搬入口61相连的前室6a为负压，从而搬入口61处的气流AF沿着朝向延伸炉6的内部流入的方向产生。另外，如图9的(b)所示，通过使与搬出口62相连的后室6g为负压，从而搬出口62处的气流AF沿着向延伸炉6的内部流入的方向产生。由此，从搬入口61以及搬出口62漏出挥发成分VC的情况得到抑制，因此能够抑制从搬入口61以及搬出口62漏出的挥发成分VC所引起的原料膜12d以及隔膜坯料12c的损伤。

(膜延伸装置的总结)

以上，本实施方式的膜延伸装置5是使原料膜12d延伸的膜延伸装置5，其具备延伸炉6，该延伸炉6具有搬入原料膜12d的搬入口61以及搬出延伸后的原料膜12d(隔膜坯料12c)的搬出口62，延伸炉6沿着原料膜12d的搬运方向MD分离为能够进行独立的风量控制的多个风量控制区段，在延伸炉6分离为2n个或者2n+1个(n为自然数)的风量控制区段的情况下，以使位于搬入口61侧的n个风量控制区段的总排气量比位于搬出口62侧的n个风量控制区段的总排气量大的方式，控制排气量的平衡。

换言之，本实施方式的膜延伸装置5是使原料膜12d延伸的膜延伸装置5，其具备：延伸炉6，其具有搬入原料膜12d的搬入口61以及搬出延伸后的原料膜12d(隔膜坯料12c)的搬出口62；和多个排气通道，其沿着原料膜12d的搬运方向MD配置于延伸炉6，能够进行独立的风量控制，在在延伸炉6设置有2n个或者2n+1个(n为自然数)的排气通道的情况下，以位于搬入口61侧的n个排气通道的总排气量比位于搬出口侧的n个排气通道的总排气量大的方式，控制排气量的平衡。

就与延伸炉6中的加热相伴的原料膜12d的挥发成分的产生量而言，搬入口61侧的产生量相对地比延伸炉6的搬出口62侧的产生量多。在膜延伸装置5中，通过如上所述那样控制延伸炉6的内部的排气量的平衡，能够将延伸炉6整体的总排气量保持为恒定，并同时能够高效地去除在延伸炉6的内部产生的原料膜12d的挥发成分。

因此，根据本实施方式，可实现能够减少在延伸炉6的内部中原料膜12d的挥发成分凝结、析出而引起的原料膜12d的损伤的膜延伸装置5。

需要说明的是，在本实施方式中，说明了不进行延伸炉6的前室6a以及后室6g的温度调整的结构，但本发明不限定于该结构。前室6a以及后室6g也可以是能够进行独立的温度调整的结构。通过对前室6a以及后室6g进行加热，能够更高效地抑制原料膜的挥发成分VC从搬入口61以及搬出口62漏出。即，通过对前室6a以及后室6g进行加热，从而前室6a以及后室6g的空气密度变小，因而排气的压力损失变小，从排气通道排出的排气量增加。因此，能够更高效地抑制从搬入口61以及搬出口62漏出挥发成分VC。而且，通过使前室6a以及后室6g为能够进行独立的温度调整的结构，从而作为预热或者热固定时间不足的情况下的对策，能够将前室6a以及后室6g用于原料膜12d的加热。

另外，在本实施方式中，说明了在前室6a、预热室6b、第一延伸室6c、第二延伸室6d、第三延伸室6e、热固定室6f以及后室6g的各室各配置有一个排气通道而在延伸炉6整体中设置有合计7个排气通道的结构，但本发明不限定于该结构。也可以是在上述各室上沿着与搬运方向MD正交的方向(宽度方向TD)配置有多个排气通道的结构。例如，也可以是如下结构：在上述各室上沿着与搬运方向MD正交的方向各配置两个排气通道，从而在延伸炉6整体中设置有合计14个(n＝7)排气通道。在这种情况下，将设置于第二延伸室6d的两个排气通道中的任一方的排气通道视作位于搬入口61侧的第7个排气通道，将另一方的排气通道视作位于搬出口62侧的第7个排气通道，进而位于搬入口61侧的7个排气通道的总排气量比位于搬出口62侧的7个排气通道的总排气量大即可。

另外，在本实施方式中，作为使原料膜12d在横向(宽度方向TD)上延伸的单轴延伸装置的结构例而说明了膜延伸装置5，但本发明不限定于该结构。本发明的一方案的膜延伸装置也可以是使原料膜12d在纵(长度)方向(搬运方向MD)和横向(宽度方向TD)上同时延伸的同时双轴延伸装置。

〔实施方式2〕

以下，基于图10以及图11来说明本发明的另一实施的一实施方式。在本实施方式中，说明以通过上述的实施方式而获得的隔膜坯料为基材来制造锂离子充电电池用隔膜的制造方法(膜制造方法)的一例。

(隔膜的制造方法)

图10是表示隔膜的制造方法的概要的流程图。隔膜具有在成为基材的隔膜坯料12c层叠有功能层的结构。另外，作为功能层可例示出耐热层、粘接剂层。

功能层向隔膜坯料12c的层叠通过如下方式来进行：向隔膜坯料12c涂敷与功能层对应的涂料(材料)等并使之干燥。

在图10中例示了功能层为耐热层4的情况下的耐热隔膜12a的制造流程。例示的流程是作为耐热层4的材料而使用全芳香族聚酰胺(芳族聚酰胺树脂)并将其层叠于隔膜坯料12c的流程的一例。

该流程包括第一检查工序S11、涂敷工序S12、析出工序S13、清洗工序S14、干燥工序S15、第二检查工序S16以及分切工序S17。

以下，依次说明继上述的隔膜坯料12c的制造流程之后的各工序S11～S17。

(第一检查工序S11)

第一检查工序S11是如下工序：针对通过上述的实施方式而获得的隔膜坯料12c，在下一工序的涂敷之前进行隔膜坯料12c的检查。

(涂敷工序S12)

涂敷工序S12是如下工序：向通过第一检查工序S11检查后的隔膜坯料12c涂敷耐热层4的涂料(材料)。在涂敷工序S12中，可以仅在隔膜坯料12c的一面进行涂敷，也可以在两面进行涂敷。

例如，在涂敷工序S12中，作为耐热层用的涂料，向隔膜坯料12c涂敷芳族聚酰胺的NMP(N-甲基-吡咯烷酮)溶液。需要说明的是，耐热层4不限定于上述芳族聚酰胺耐热层。例如，作为耐热层用的涂料，也可以涂敷氧化铝、羧甲基纤维素以及水的悬浊液。

关于将涂料向隔膜坯料12c涂敷的方法，只要是能够均匀地对隔膜坯料12c进行湿法涂覆的方法，则没有特别限定，能够采用各种方法。

例如，能够采用毛细管涂敷法、狭缝模涂敷法、喷涂法、浸涂法、辊涂法、丝网印刷法、柔性版印刷法、棒式涂敷法、凹版涂敷法、模具涂敷法等。

另外，涂敷于隔膜坯料12c的耐热层4的材料的膜厚能够通过调节涂敷湿膜的厚度、以及涂料的固体成分浓度进行控制。

(析出工序S13)

析出工序S13是使在涂敷工序S12中涂敷的涂料固化的工序。在涂料为芳族聚酰胺涂料的情况下，例如向涂敷面给予水蒸气，利用湿度析出使芳族聚酰胺固化。由此，获得形成有耐热层4的隔膜坯料12c即耐热隔膜坯料12b(参照图11)。

(清洗工序S14)

清洗工序S14是对在析出工序S13中固化涂料后的耐热隔膜坯料12b进行清洗的工序。在耐热层4为芳族聚酰胺耐热层的情况下，作为清洗液，例如优选使用水、水系溶液、醇系溶液。

需要说明的是，为了提高清洗效果，清洗工序S14也可以是进行多次清洗的多级清洗。

另外，也可以在清洗工序S14之后，进行对通过清洗工序S14清洗后的耐热隔膜坯料12b进行除水的除水工序。除水的目的在于，在进入下一工序的干燥工序S15之前，去除在耐热隔膜坯料12b上附着的水等，从而容易进行干燥并且防止干燥不足。

(干燥工序S15)

干燥工序S15是使在清洗工序S14中清洗后的耐热隔膜坯料12b干燥的工序。干燥的方法没有特别限定，例如能够使用使耐热隔膜坯料12b与加热后的辊接触的方法、或向耐热隔膜坯料12b吹送热风的方法等各种方法。

(第二检查工序S16)

第二检查工序S16是检查在干燥工序S15中干燥后的耐热隔膜坯料12b的工序。在进行该检查时，通过适当地标记缺陷部位，能够高效地抑制耐热隔膜坯料12b中混入缺陷。

(分切工序S17)

分切工序S17是将在第二检查工序S16中检查后的耐热隔膜坯料12b分切(切断)为规定的产品宽度的工序。具体来说，在分切工序S17中，将耐热隔膜坯料12b分切为适于锂离子充电电池1等应用产品的宽度即产品宽度。

图11的(a)以及(b)是表示分切工序S17的一例的示意图。如图11的(a)以及(b)所示，分切工序S17由对耐热隔膜坯料12b进行分切的分切装置9进行。

分切装置9具备被支承为能够旋转的圆柱形状的、卷出辊91、辊92～95以及多个卷取辊96。分切装置9设置有未图示的多个刃。卷绕体10嵌于卷出辊91。卷绕体10是指，在芯部97的外周面重叠卷绕耐热隔膜坯料12b而成的耐热隔膜坯料12b的卷状物。

为了提高生产率，通常，耐热隔膜坯料12b被制造为其宽度达到产品宽度以上。而且，在暂时制造出来后，耐热隔膜坯料12b被分切为产品宽度而成为耐热隔膜12a。

具体来说，在分切工序S17中，耐热隔膜坯料12b被从芯部97向路径U或者L卷出。卷出后的耐热隔膜坯料12b经由辊92、93而被向辊94搬运。在搬运的工序中，耐热隔膜坯料12b被以与搬运方向MD大致平行的方式分切。由此，制造出耐热隔膜坯料12b分切为产品宽度而得到的多个耐热隔膜12a。

制造出的多个耐热隔膜12a分别卷取在嵌于卷取辊96的芯部98上。

〔补充〕

本发明的一方案的膜延伸装置是使膜延伸的膜延伸装置，其特征在于，所述膜延伸装置具备延伸炉，该延伸炉具有搬入所述膜的搬入口以及搬出该膜的搬出口，所述延伸炉沿着所述膜的搬运方向被分离为能够进行独立的风量控制的多个风量控制区段，在所述延伸炉分离为2n个或者2n+1个(n为自然数)的所述风量控制区段的情况下，位于所述搬入口侧的n个所述风量控制区段的总排气量比位于所述搬出口侧的n个所述风量控制区段的总排气量大。

就与在延伸炉中的加热相伴的膜的挥发成分的产生量而言，搬入口侧的产生量相对地比延伸炉的搬出口侧的产生量多。在上述的结构中，在延伸炉分离为2n个或者2n+1个(n为自然数)的风量控制区段的情况下，位于搬入口侧的n个风量控制区段的总排气量比位于搬出口侧的n个风量控制区段的总排气量大。换言之，在延伸炉中，位于膜的搬运方向的上游侧的风量控制区段的总排气量相对地比位于膜的搬运方向的下游侧的风量控制区段的总排气量大。这样，通过控制延伸炉的内部的排气量的平衡，能够将延伸炉整体的总排气量保持为恒定，并同时高效地去除在延伸炉的内部产生的膜的挥发成分。

因此，根据上述的结构，可实现能够减少在延伸炉的内部中膜的挥发成分凝结、析出而引起的膜的损伤的膜延伸装置。

本发明的一方案的膜延伸装置是使膜延伸的膜延伸装置，其特征在于，所述膜延伸装置具备：延伸炉，其具有搬入所述膜的搬入口以及搬出该膜的搬出口；和多个排气部，其沿着所述膜的搬运方向配置于所述延伸炉，且能够进行独立的风量控制，在所述延伸炉设置有2n个或者2n+1个(n为自然数)的所述排气部的情况下，使位于所述搬入口侧的n个所述排气部的总排气量比位于所述搬出口侧的n个所述排气部的总排气量大。

就与在延伸炉中的加热相伴的膜的挥发成分的产生量而言，搬入口侧的产生量相对地比延伸炉的搬出口侧的产生量多。在上述结构中，在延伸炉配置有2n个或者2n+1个(n为自然数)的排气部的情况下，位于搬入口侧的n个排气部的总排气量比位于搬出口侧的n个排气部的总排气量大。换言之，在延伸炉中，位于膜的搬运方向的上游侧的排气部的总排气量相对地比位于膜的搬运方向的下游侧的排气部的总排气量大。这样，通过控制延伸炉的内部的排气量的平衡，能够将延伸炉整体的总排气量保持为恒定，并同时高效地去除在延伸炉的内部产生的膜的挥发成分。

因此，根据上述的结构，可实现能够减少在延伸炉的内部中膜的挥发成分凝结、析出而引起的膜的损伤的膜延伸装置。

另外，在本发明的一方案的膜延伸装置中，也可以是，所述搬入口处的气流朝向流入所述延伸炉的内部的方向。

在上述的结构中，延伸炉的搬入口处的气流朝向流入延伸炉的内部的方向，因此膜的挥发成分从延伸炉的搬入口漏出到外部的情况得到抑制。因此，能够减少从延伸炉的搬入口漏出到外部的挥发成分所引起的膜的损伤。

另外，在本发明的一方案的膜延伸装置中，也可以是，所述延伸炉的内部侧相对于所述搬入口而成为负压。

在上述的结构中，通过使延伸炉的内部侧相对于搬入口而成为负压，能够使搬入口处的气流沿着向延伸炉的内部流入的方向产生。因此，根据上述的结构，能够容易抑制从延伸炉的搬入口漏出挥发成分。

另外，在本发明的一方案的膜延伸装置中，也可以是，使所述搬出口处的气流朝向流入所述延伸炉的内部的方向。

在上述的结构中，延伸炉的搬出口处的气流朝向流入延伸炉的内部的方向，因此膜的挥发成分从延伸炉的搬出口漏出到外部的情况得到抑制。因此，根据上述的结构，能够减少从延伸炉的搬出口漏出到外部的挥发成分所引起的膜的损伤。

另外，在本发明的一方案的膜延伸装置中，也可以是，所述延伸炉的内部侧相对于所述搬出口而成为负压。

在上述的结构中，通过使延伸炉的内部侧相对于搬出口而成为负压，能够使搬入口处的气流沿着向延伸炉的内部流入的方向产生。因此，根据上述的结构，能够容易抑制从延伸炉的搬出口漏出挥发成分。

本发明的一方案的膜制造方法是包括使膜延伸的膜延伸工序的膜制造方法，其特征在于，具有搬入所述膜的搬入口以及搬出该膜的搬出口的延伸炉沿着所述膜的搬运方向被分离为能够进行独立的风量控制的多个风量控制区段，在所述延伸炉分离为2n个或者2n+1个(n为自然数)的所述风量控制区段的情况下，在所述膜延伸工序中，使位于所述搬入口侧的n个所述风量控制区段的总排气量比位于所述搬出口侧的n个所述风量控制区段的总排气量大。

就与在延伸炉中的加热相伴的膜的挥发成分的产生量而言，延伸炉的搬入口侧的产生量相对地比延伸炉的搬出口侧的产生量多。在上述的方法中，在延伸炉分离为2n个或者2n+1个(n为自然数)的风量控制区段的情况下，在膜延伸工序中，使位于搬入口侧的n个风量控制区段的总排气量比位于搬出口侧的n个风量控制区段的总排气量大。换言之，在膜延伸工序中，使位于膜的搬运方向的上游侧的风量控制区段的总排气量相对地比位于膜的搬运方向的下游侧的风量控制区段的总排气量大。这样，通过控制延伸炉的内部的排气量的平衡，能够将延伸炉整体的总排气量保持为恒定，并同时高效地去除在延伸炉的内部产生的膜的挥发成分。

因此，根据上述的方法，可实现能够在延伸炉的内部中膜的挥发成分凝结、析出而引起的膜的损伤的膜制造方法。

本发明的一方案的膜制造方法是包括使膜延伸的膜延伸工序的膜制造方法，其特征在于，在具有搬入所述膜的搬入口以及搬出该膜的搬出口的延伸炉沿着所述膜的搬运方向配置有能够进行独立的风量控制的多个排气部，在在所述延伸炉配置有2n个或者2n+1个(n为自然数)的所述排气部的情况下，在膜延伸工序中，使位于所述搬入口侧的n个所述排气部的总排气量比位于所述搬出口侧的n个所述排气部的总排气量大。

就与在延伸炉中的加热相伴的膜的挥发成分的产生量而言，延伸炉的搬入口侧的产生量相对地比延伸炉的搬出口侧的产生量多。在上述的方法中，在延伸炉配置有2n个或者2n+1个(n为自然数)的排气部的情况下，在膜延伸工序中，位于搬入口侧的n个排气部的总排气量比位于搬出口侧的n个排气部的总排气量大。换言之，在延伸炉中，使位于膜的搬运方向的上游侧的排气部的总排气量相对地比位于膜的搬运方向的下游侧的排气部的总排气量大。这样，通过控制延伸炉的内部的排气量的平衡，能够将延伸炉整体的总排气量保持为恒定，并同时高效地去除在延伸炉的内部产生的膜的挥发成分。

因此，根据上述的方法，可实现能够减少在延伸炉的内部中膜的挥发成分凝结、析出而引起的膜的损伤的膜制造方法。

本发明不限定于上述的各实施方式，在权利请求的范围内能够进行各种变更，使在不同的实施方式中分别公开的技术方案适当组合而获得的实施方式也包含于本发明的技术范围。

Claims (7)

1.一种膜延伸装置，其使膜延伸，其特征在于，

所述膜延伸装置具备：

延伸炉，其具有搬入所述膜的搬入口以及搬出该膜的搬出口；和

多个排气部，其沿着所述膜的搬运方向配置于所述延伸炉，且能够进行独立的风量控制，

在所述延伸炉设置有2n个或者2n+1个所述排气部的情况下，利用位于所述搬入口侧的n个所述排气部朝向所述延伸炉的外部排出的空气的总排气量比利用位于所述搬出口侧的n个所述排气部朝向所述延伸炉的外部排出的空气的总排气量大，其中，n为自然数。

2.根据权利要求1所述的膜延伸装置，其特征在于，

所述搬入口处的气流朝向流入所述延伸炉的内部的方向。

3.根据权利要求2所述的膜延伸装置，其特征在于，

所述延伸炉的内部侧相对于所述搬入口而成为负压。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的膜延伸装置，其特征在于，

所述搬出口处的气流朝向流入所述延伸炉的内部的方向。

5.根据权利要求4所述的膜延伸装置，其特征在于，

所述延伸炉的内部侧相对于所述搬出口而成为负压。

6.一种膜制造方法，其包括使膜延伸的膜延伸工序，

所述膜制造方法的特征在于，

在具有搬入所述膜的搬入口以及搬出该膜的搬出口的延伸炉沿着所述膜的搬运方向配置有能够进行独立的风量控制的多个排气部，

在所述延伸炉配置有2n个或者2n+1个所述排气部的情况下，在所述膜延伸工序中，使利用位于所述搬入口侧的n个所述排气部朝向所述延伸炉的外部排出的空气的总排气量比利用位于所述搬出口侧的n个所述排气部朝向所述延伸炉的外部排出的空气的总排气量大，其中，n为自然数。

7.根据权利要求6所述的膜制造方法，其特征在于，

所述搬入口处的气流朝向流入所述延伸炉的内部的方向。

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