KR20210105304A - 표면 품질이 우수한 고탄소 강판 및 그 제조방법 - Google Patents

표면 품질이 우수한 고탄소 강판 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

표면 품질이 우수한 고탄소 강판 및 그 제조방법이 제공된다.
본 발명은, 중량%로, 탄소(C): 0.4% 이상 1.2% 미만, 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 인(P) 0.05% 이하, 황(S): 0.03% 이하, 망간(Mn), 크롬(Cr) 중 하나 이상을 0.1~2.5%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하고, 강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 1~10㎛이고, 그리고 강판을 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 2㎛ 이하인 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판을 제공한다.

Description

표면 품질이 우수한 고탄소 강판 및 그 제조방법{A high carbon steel sheet having good surface quality, and its manufacturing method}
본 발명은 표면 품질이 우수한 고탄소 강판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 강판의 길이방향으로 내부산화층 및 탈탄층의 두께 편차가 작은 표면 품질이 우수한 고탄소 산세 강판, 냉연강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
고탄소강의 경우, 표면 품질을 향상시키기 위하여 제조 단계에서 표층 산화물이나 탈탄층의 형성을 억제하거나, 생성된 표층 산화물이나 탈탄층을 제거하기 위해 열처리 혹은 특별한 장치를 이용하는 등의 다음과 같은 특허문헌들이 알려져 있다.
특허문헌 1은 고탄소강의 열간 가공시 발생하는 탈탄을 방지하기 위해 탄소를 함유하는 탈탄 방지제를 도포하는 기술을 제시하고 있으나, 이는 가열 단계에서의 탈탄을 방지할 수는 있지만 열간 압연 이후 권취시 발생하는 탈탄의 문제를 해결하는데에는 바람직하지 않다.
특허문헌 2 및 3은 강재 표면에 생성된 스케일을 제거하기 위해 황산을 주성분으로 하는 첨가제를 투입하여 산세 처리 능력을 향상시키는 기술을 제시하고 있으나, 코일의 길이방향으로 내부산화층 등을 균일하게 제어하는 기술과는 거리가 있다.
특허문헌 4 및 5는 강재 표면에 생성된 스케일을 효과적으로 제거하기 위해 탈탄성 환원 분위기에서의 열처리 혹은 유도가열을 이용하는 스케일 제거의 기술을 제시하고 있으나, 추가적인 장치 제작 및 사용에 대한 비용이 들고, 이 역시 코일 길이방향으로 내부산화층 등을 일하게 제어하는 기술과는 거리가 있다.
일본 특허공개 1993-123739호 일본 특허공개 1998-072686호 일본 특허공개 2004-331994호 일본 특허공개 1995-070635호 한국 등록특허 10-1428311호
본 발명의 일 측면에 따르면 표면 품질이 우수한 고탄소 강판 및 그 제조방법을 제공하다.
본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정되지 않는다. 통상의 기술자라면 본 명세서의 전반적인 내용으로부터 본 발명의 추가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.
본 발명은 일 실시형태에 있어서,
중량%로, 탄소(C): 0.4% 이상 1.2% 미만, 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 인(P) 0.05% 이하, 황(S): 0.03% 이하, 망간(Mn), 크롬(Cr) 중 하나 이상을 0.1~2.5%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하고,
강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 1~10㎛이고, 그리고
강판의 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 2㎛ 이하인 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판에 관한 것이다.
본 발명은 다른 실시형태에 있어서,
중량%로, 탄소(C): 0.4% 이상 1.2% 미만, 인(P) 0.05% 이하, 황(S): 0.03% 이하, 망간(Mn), 실리콘(Si), 크롬(Cr) 중 하나 이상을 0.1~2.5%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하고,
강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 1×[1-냉간압하율(%)]㎛ 내지 10×[1-냉간압하율(%)]㎛이고,
강판의 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 2㎛ 이하인 표면품질이 우수한 고탄소 냉연 강판에 관한 것이다.
본 발명은 또다른 실시형태에 있어서,
열연코일을 준비하는 단계; 상기 열연코일을 산세조에 침지하여 통과시킴으로써 표층부의 내부산화층 및/또는 탈탄층을 제거하는 단계를 포함하는 고탄소 산세 강판의 제조방법에 있어서,
상기 열연코일을 길이방향으로 제1영역, 제2영역, 제3영역, 제4영역 및 제5영역으로 분할하였을때, 상기 제2영역, 제3영역 및 제4영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도를 상기 제 1영역 및 제5영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도 보다 느리게 제어하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 또다른 실시형태에 있어서,
열연코일을 준비하는 단계; 상기 열연코일을 산세조에 침지하여 통과시킴으로써 표층부의 내부산화층 및/또는 탈탄층을 제거하는 단계; 및 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층이 제거된 열연강판을 냉간압연하는 단계;를 포함하는 고탄소 냉연 강판의 제조방법에 있어서,
상기 열연코일을 길이방향으로 제1영역, 제2영역, 제3영역, 제4영역 및 제5영역으로 분할하였을때, 상기 제2영역, 제3영역 및 제4영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도를 상기 제 1영역 및 제5영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도 보다 느리게 제어하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연강판 제조방법에 관한 것이다.
상술한 구성의 본 발명에 따르면, 강판 길이방향으로 내부산화층등이 균일하게 형성된 표면 품질이 우수한 고탄소 강판 및 그 제조방법을 제공할 수 있다. 특히, 추가 공정이나 장치 등을 통한 추가 비용을 발생시키지 않고, 오히려 기존 대비 산세의 생산성이 향상되어 제조원가를 줄이는 효과가 있다.
이하, 본 발명을 설명한다.
일반적으로, 통상의 재가열, 마무리 압연, 냉각 및 권취를 통하여 제조되는 열연코일의 표층부에는 잘 알려진 바와 같이, 내부산화층 및/또는 탈탄층과 같은 내부 결함층이 존재한다. 상기 내부 산화층은 철(Fe)보다 산소 친화도가 높은 크롬(Cr), 망간(Mn), 실리콘(Si), 아연(Zn), 마그네슘(Mg), 알루미늄(Al) 등의 성분이 모재 내에서 산화를 일으키는 과정에서 발생할 수 있다. 그리고 상기 탈탄층은 강중 탄소와 대기 및 스케일의 산소가 결합한 후 가스 형태로 대기중으로 배출되는 과정에서 발생할 수 있으며, 이러한 내부 결함층의 두께는 열연 강판의 성분, 열연 강판을 열연 코일(HC)로 권취할 때의 온도, 권취 이후 냉각 시간, 열연 강판의 폭과 두께, 길이 등에 따라 달라질 수 있으며, 50㎛ 이내일 수 있다
한편 이러한 내부 결함층은 후행하는 산세공정 및 냉간압연공정에도 영향을 미쳐 궁극적으로 최종 제조된 강판의 표면 특성을 저하시키는 요인이 되고 있다. 특히, 0.4% C 이상을 포함하는 고탄소강의 경우, 마무리압연 후 ROT에서 냉각에 따른 조직변태 완료에 필요한 시간이 길어지고, 이에 따라 변태발열에 의해 권취된 열연코일의 온도가 높아져 열연코일의 선후단부와 중단부간에 현저한 내부산화층 및/또는 탈탄층과 같은 내부 결함층의 두께 편차를 보이게 된다. 따라서 본 발명은 이러한 내부산화층 등의 두께 편차를 보이는 열연코일을 이용하여, 최적의 산세조건을 제공함으로써 표면품질이 우수한 고탄소 산세강판 및 냉연강판을 제공함을 특징으로 한다.
이하, 본 발명의 산세강판 및 냉연강판을 설명한다.
먼저, 본 발명의 산세강판 및 냉연강판은 특정한 강 조성성분에 제한되지 않으며, 다양한 조성성분을 갖는 탄소강을 이용할 수 있다. 바람직하게는, 0.4%C 이상의 고탄소강을 이용하는 것이다.
보다 바람직하게는, 중량%로, 탄소(C): 0.4% 이상 1.2% 미만, 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 인(P) 0.05% 이하, 황(S): 0.03% 이하, 망간(Mn), 크롬(Cr) 중 하나 이상을 0.1~2.5%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하는 강판을 이용하는 것으로, 이하, 이들의 강 조성성분 및 성분 범위 제한사유를 설명한다. 한편 여기에서 "%"는 달리 정한바가 없다면 "중량%"를 의미한다.
·탄소(C): 0.4% 이상 1.2% 미만
탄소(C)는 강의 강도 향상에 효과적으로 기여하는 원소이므로, 본 발명은 고탄소 강판의 강도 확보를 위해 일정 수준 이상의 탄소(C)를 포함할 수 있다. 또한, 탄소 함량(C)이 일정 수준이 미만인 경우, 최종 부품의 원하는 강도와 경도 및 내구성을 확보하지 못하여 고탄소 강판의 기능을 하지 못하기 때문에, 본 발명은 탄소(C) 함량의 하한을 0.4%로 제한할 수 있다. 반면, 탄소(C)가 과다하게 첨가되는 경우, 강도는 향상되는 반면, 과다한 초석 시멘타이트의 형성으로 제조 과정에서 크랙이 발생하거나 표면에도 균열을 발생시키게 되어 표면 품질 저하의 문제가 발생할 수 있으므로, 본 발명은 탄소(C) 함량을 1.2% 미만으로 제한할 수 있다. 따라서, 본 발명의 탄소(C) 함량은 0.4% 이상 1.2% 미만의 범위일 수 있다.
·실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외)
실리콘(Si)은 산소와의 친화력이 강한 원소이므로, 다량 첨가되는 경우, 적스케일과 같은 표면 스케일에 의해 육안으로 관찰되는 표면흠을 유발할 수 있어 바람직하지 않다. 따라서, 본 발명은 실리콘(Si) 함량의 상한을 0.5%로 제한할 수 있다. 다만, 실리콘(Si)은 탈산제로 작용할 뿐만 아니라 강의 강도 향상에 기여하는 원소이기도 하므로, 본 발명은 실리콘(Si) 함량의 하한에서 0%를 제외할 수 있다.
·인(P) 0.05% 이하
인(P)은 결정립계에 편석되어 강의 인성을 저하를 유발하는 주요 원소이다. 따라서, 인(P) 함량을 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하다. 따라서, 인(P)의 함량을 0%로 제한하는 것이 이론상 가장 유리하다. 다만, 인(P)은 제강공정 중 강 중에 불가피하게 유입되는 불순물로, 그 함량을 0%로 제어하는 데에는 과도한 공정 부하가 유발될 수 있다. 따라서, 본 발명은 이와 같은 점을 고려하여, 인(P) 함량의 상한을 0.05%로 제한할 수 있다.
·황(S): 0.03% 이하
황(S)은 MnS를 형성하여 석출물 양을 증가시키고, 강을 취화시키는 주요 원소이다. 따라서, 황(S) 함량을 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하다. 따라서, 황(S)의 함량을 0%로 제한하는 것이 이론상 가장 유리하다. 다만, 황(S) 역시 제강공정 중 강 중에 불가피하게 유입되는 불순물로, 그 함량을 0%로 제어하는 데에는 과도한 공정 부하가 유발될 수 있다. 따라서, 본 발명은 이와 같은 점을 고려하여, 황(S) 함량의 상한을 0.03%로 제한할 수 있다.
·망간(Mn)과 크롬(Cr)중 1종 이상: 0.1% 이상 2.5% 미만
망간(Mn), 크롬(Cr)은 강의 경화능 형성에 기여하는 원소이므로, 본 발명은 이러한 효과를 달성하기 위하여 망간(Mn) 및 크롬(Cr)을 포함할 수 있다. 다만, 고가의 원소인 망간(Mn) 및 크롬(Cr)의 과다첨가는 경제적 측면에서 바람직하지 않으며, 망간(Mn) 및 크롬(Cr)이 과다하게 첨가되는 경우 용접성을 저하시킬 수 있으므로, 본 발명의 망간(Mn), 크롬(Cr) 중 하나 이상의 함량은 0.1% 이상 2.5% 미만의 범위일 수 있다.
본 발명은, 상술한 강 조성 이외에 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다. 불가피한 불순물은 통상의 철강 제조공정에서 의도되지 않게 혼입될 수 있는 것으로, 이를 전면 배제할 수는 없으며, 통상의 철강제조 분야의 기술자라면 그 의미를 쉽게 이해할 수 있다. 또한, 본 발명은, 앞서 언급한 강 조성 이외의 다른 조성의 첨가를 전면적으로 배제하는 것은 아니다
본 발명의 산세강판에서 강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께는 1~10㎛ 범위일 것이 요구된다. 만일 상기 두께가 1㎛ 미만이면, 내부산화층 및/또는 탈탄층이 다량으로 제거되거나 모두 제거되어 제어할 수 없는 수준이 된다. 이렇게 될 경우, 산세 생산성이 저하될 뿐 아니라 산세로 인해 제거되는 강판이 소모량이 커지는 문제가 있다. 한편 10㎛를 초과하면 표면에 잔류하는 내부산화층 및/또는 탈탄층이 두껍게 남겨지게 되어 내구성 등의 표면 품질을 저하시키는 문제가 있다.
한편 본 발명에서 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께는 강판의 단면을 광학현미경 혹은 전자현미경(SEM)으로 측정한 것으로, 평균 두께는 강판의 길이방향으로 5군데 이상을 측정하여 그 평균값을 구한 것이다. 즉, 본 발명에서 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께는 강판의 단면을 광학현미경 혹은 전자현미경(SEM)으로 측정한 것으로, 탈탄층은 나이탈 등의 부식 용액을 이용해 부식한 단면을 측정하여 모재층과 탈탄층을 구분하고, 내부산화층은 부식을 하지 않고 단면에서 직접 관찰하여 모재층과 내부산화층을 구분한다. 이 때, 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께는 강판의 길이방향으로 5군데 이상을 측정하여 그 평균값을 구한 것으로, 강판의 길이방향에 대한 측정 위치는 코일을 길이방향으로 균등하게 5등분 이상 하였을 때, 각각의 구역에서의 1개 이상의 샘플을 채취하여 측정한 것이다. 또한, 표준편차는 위에서 측정한 강판의 길이방향으로 5군데 이상의 데이터에 대한 표준편차 값을 구한 것이다.
한편, 본 발명의 냉연강판은, 강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 1×[1-냉간압하율(%)]㎛ 내지 10×[1-냉간압하율(%)]㎛ 범위를 만족한다. 즉, 냉간압연 시의 압하율에 따라 강판표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께도 감소하게 된다. 바람직하게는, 상기 냉연강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께를 0.2~8㎛ 범위로 관리하는 것이다.
또한 본 발명의 산세강판 및 냉연강판은 강판의 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 2㎛ 이하 만족한다. 만일 상기 두께 표준 편차가 2㎛를 초과하면 위치별로 표면 품질의 편차가 발생하게 되고, 산세를 통해 제거되는 양의 편차가 발생해 산세로 인해 제거되는 강판이 소모량이 커지거나 충분히 제거되지 않아 표면 품질을 저하시키는 문제가 있다. 보다 바람직하게는, 상기 두께 표준 편차를 1.6㎛ 이하로 제한하는 것이다.
다음으로, 본 발명의 표면품질이 우수한 산세강판 및 냉연강판 제조방법을 설명한다.
먼저, 본 발명에서는 열연코일을 준비한다.
먼저, 본 발명은 상기 열연코일의 강 조성성분에 제한되지 않음은 전술한 바와 같으며, 바람직하게는, 0.4% C 이상의 고탄소강인 것이며, 보다 바람직하게는, 중량%로, 탄소(C): 0.4% 이상 1.2% 미만, 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 인(P) 0.05% 이하, 황(S): 0.03% 이하, 망간(Mn), 크롬(Cr) 중 하나 이상을 0.1~2.5%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하는 강판을 이용하는 것이다.
또한 본 발명은 상기 열연코일을 제조하는 구체적인 제조공정에 제한되지 않으며, 일반적인 제조공정을 이용할 수 있다. 구체적으로, 전술한 강 조성으로 구비되는 슬라브를 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 열간압연하여 열연강판을 제공하는 단계; 상기 열간압연된 열연강판을 냉각하는 단계; 상기 냉각된 열연강판을 권취하는 단계; 상기 권취된 코일을 냉각하는 단계;를 포함하는 일반적인 열연코일 제조공정을 이용할 수 있다.
그 일예로서, 다음과 같은 제조공정을 이용하여 열연코일을 제조할 수 있다.
슬라브 재가열 및 열간압연
통상의 슬라브 제조 공정에 의해 제조된 슬라브는 일정 온도범위에서 재가열될 수 있다. 충분한 균질화 처리를 위해 재가열 온도 하한을 1050℃로 제한할 수 있으며, 경제성 및 표면 품질을 고려하여 재가열 온도의 상한을 1350℃로 제한할 수 있다.
이어, 재가열된 슬라브는 통상의 방법으로 조압연되며, 조압연된 강 슬라브는 마무리 열갑안연에 의해 1.5mm 내지 10mm 두께로 압연될 수 있다. 본 발명은 열간압연은 통상의 조건에 의해 수행될 수 있으나, 압연하중 제어 및 표면 스케일 저감을 위한 마무리 압연 온도는 800~950℃의 범위일 수 있다.
냉각 및 권취
열간압연 직후의 열연강판에 대해 제어 냉각이 실시될 수 있다.
본 발명은 열연강판의 표면 품질을 엄격히 제어하고자 하는바, 본 발명의 냉각은 5초 이내에 개시되는 것이 바람직하다. 열간압연 후 냉각 개시 시점까지의 시간이 5초를 초과하는 경우, 대기 중에서의 공랭에 의해 본 발명이 의도하지 않는 내부산화층 및/또는 탈탄층이 강판의 표층부에 형성될 수 있다. 열간압연 후 냉각 개시 시점까지의 보다 바람직한 시간은 3초 이내일 수 있다.
또한, 열간압연 직후의 열연강판은 10~1000℃/s의 냉각속도로 500℃ 이상 750℃ 이하의 권취 온도까지 냉각될 수 있다. 냉각속도가 10℃/s 미만인 경우, 냉각 중 내부산화층 및/또는 탈탄층이 강판의 표층부에 형성될 수 있으므로, 본 발명이 목적하는 표면 품질을 확보할 수 없는 문제점이 존재한다. 본 발명은 목적하는 표면 품질 확보를 위해 냉각속도의 상한을 특별히 한정하지 않으나, 설비 한계 및 경제성을 고려하여 냉각속도의 상한을 1000℃/s로 제한할 수 있다. 또한, 권취 온도가 500℃ 미만일 경우 베이나이트나 마르텐사이트와 같은 저온 변태 조직이 형성되어 강판의 균열이 발생할 수 있다. 또한, 750℃를 초과하는 경우에는 지나치게 많은 양의 내부산화층 및/또는 탈탄층이 강판의 표층부에 형성될 수 있으므로, 본 발명이 목적하는 표면 품질을 확보할 수 없는 문제점이 존재한다.
권취된 코일의 냉각
권취된 코일은 공기중에서 냉각하게 되는데, 이 때, 고탄소 열연강판은 표층에 형성된 스케일층 뿐 아니라, 표면 직하에 산화물 및/또는 탈탄층이 추가로 형성된다. 이러한 표층 직하에 형성되는 산화물 및/또는 탈탄층은 열연강판의 길이방향으로 선미단부와 중심부의 깊이가 다르게 형성된다. 이는 열연코일이 권취된 상태에서 냉각할 때, 선미단부와 중심부의 온도가 다르기 때문이다. 이들 선미단부와 중심부의 표면 직하의 산화물 및 탈탄층은 각각 0~5㎛, 3~20㎛의 깊이일 수 있다.
이상의 제조방법에 의해 제조된 열연강판은, 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 2 내지 20㎛의 수준으로 형성될 수 있다.
그리고 본 발명에서는 상기 열연코일을 산세조의 산세용액에 침지하여 통과시킴으로써 표층부의 내부산화층 및/또는 탈탄층을 제거하다.
이때, 본 발명에서는 상기 열연코일을 길이방향으로 제1영역, 제2영역, 제3영역, 제4영역 및 제5영역으로 분할하였을때, 상기 제2영역, 제3영역 및 제4영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도를 상기 제 1영역 및 제5영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도 보다 느리게 제어한다. 또한 상기 제3영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도를 상기 제2영역 및 제4영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도 보다 느리게 제어하는 것이 바람직하다. 이렇게 함으로써, 열연코일에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 길이별 두께 편차에도 불구하고 산세처리를 통하여 길이 방향으로 두께 편차가 저감된 산세강판을 얻을 수 있다. 본 발명에서 상기 제3 영역의 내부산화층 및/또는 탈탄층 두께가 가장 두꺼우며, 상기 분할은 등분할 일 수 있다.
보다 바람직하게는, 상기 제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도는 5mpm 내지 50mpm이고, 상기 제1영역 및 제 5영역의 평균 산세조 통과속도는 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도]×1/2 내지 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도]×2이며, 상기 제2영역 및 제4영역의 열연코일의 산세조 통과속도는 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도/2]×1/2 내지 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도/2]×2로 제어하는 것이다.
상기 제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도는 표면 직하 산화물 및/또는 탈탄층을 효과적으로 제거하기 위해 50mpm 이하의 속도를 유지할 필요가 있다. 한편, 상기 통과속도가 지나치게 낮으면 과산세가 됨으로써 산세를 통해 제거되는 강판의 양이 많아지게 되고, 산세속도가 느려 생산성이 저하됨으로 5mpm 이상의 속도로 제어하는 것이 바람직하다
상기 제1영역과 제5영역의 열연코일의 산세조 통과속도는 상기 제3영역 보다 빠른 속도로 제어할 수 있는데, 그 속도는 제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도를 기준으로 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도]×1/2 내지 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도]×2로 제어할 필요가 있다. 이 역시 표면 직하 산화물 및/또는 탈탄층을 효과적으로 제거하고 생산성을 저하시키지 않는 범위로 제어하는 것이 바람직하다.
상기 제2영역과 제4영역의 열연코일의 산세조 통과속도도 마찬가지로 상기 제3영역 보다 빠른 속도로 제어할 수 있는데, 그 속도는 제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도를 기준으로 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도/2]×1/2 내지 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도/2]×2로 제어할 필요가 있다. 이 역시 표면 직하 산화물 및/또는 탈탄층을 효과적으로 제거하고 생산성을 저하시키지 않는 범위로 제어하는 것이 바람직하다.
또한 본 발명에서는 열연코일을 길이방향으로 n개의 영역으로 분할하였을때, 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께가 가장 두꺼운 영역인 제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도를 5mpm 내지 50mpm으로 하고, t≤(n/2)의 경우에는 각 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도를 하기 관계식 1에 의해 제어하고, t＞(n/2)인 경우에는 각 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도를 하기 관계식 2에 의해 제어하는 것이 더욱 바람직하다.
[관계식 1]
t번째 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도 = n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도/t]×1/2 내지 n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도)/t]×2
[관계식 2]
t번째 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도 = n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도/(n-t+1)]×1/2 내지 n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도)/(n-t+1)]×2
[단, 관계식 1-2에서 n은 자연수이며, t번째란 열연코일의 길이방향으로 분할된 각각의 영역에 대응되도록 순차적으로 부여된 차수를 말함]
한편 본 발명의 산세 공정에서는 전술한 산세속도 뿐만 아니라 산세조의 산세용액의 산농도 및 온도를 제어하여 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층을 효율적으로 제거할 수 있다.
구체적으로, 산세용액 중 염산의 농도는 5 내지 25% 일 수 있다. 염산의 농도가 5% 미만일 경우 산세능이 저하되는 문제가 있고, 25%를 초과할 경우 염산의 농도가 높아 과산세가 되거나 비용이 증가하는 문제가 있다.
산세용액의 온도는 70℃ 내지 90℃ 일 수 있다. 산온도가 70℃ 미만일 경우 산세능이 저하되는 문제가 있고, 90℃ 이상일 경우 과산세가 되거나 증발로 인한 소모량이 많아지는 문제가 있다
상기와 같은 산세처리를 통하여, 그 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 1~10㎛이고, 그리고 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 2㎛ 이하, 보다 바람직하게는 1.6㎛ 이하인 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판을 제공할 수 있다.
후속하여, 본 발명에서는 상기 산세된 강판을 냉연압연함으로써 냉연강판을 제조할 수 있다.
상기 냉간압연의 압하율은 최종 제품의 강도 및 두께 요구조건에 따라 10% 내지 80%로 냉간압연할 수 있다. 이렇게 냉간압연할 경우, 산세강판 표면 직하의 산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께는 압하율에 비례하여 줄어들게 된다. 즉, 냉연강판의 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께는 [산세 강판의 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께]× 냉간 압하율(%) /100이 될 수 있다.
따라서, 본 발명의 냉연강판은, 강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 1×[1-냉간압하율(%)]㎛ 내지 10×[1-냉간압하율(%)]㎛를 만족할 수 있다.
바람직하게는, 상기 냉연강판 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 0.2~8㎛ 범위를 만족하는 것이다.
한편 냉연강판의 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차는 전술한 산세강판과 동일하게 2㎛ 이하, 보다 바람직하게는 1.6㎛ 이하를 유지할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 특정하기 위한 것이 아님을 유의할 필요가 있다.
(실시예)
하기 표 1의 조성을 가지는 열연코일을 제조한 후, 하기 표 2의 조건을 이용하여 산세강판 및 냉연강판을 제조하였다. 각각의 열연코일은 통상의 제조방법을 이용하여 제조되었다. 즉, 하기 표 1의 조성을 갖는 강 슬라브를 1050~1350℃ 온도범위에서 재가열한 후 조압연하고, 이어, 조압연된 강슬라브를 800~950℃의 온도범위에서 마무리 열간압연하였다. 이후, 상기 마무리 열간압연된 열연강판을 10~1000℃/s의 냉각속도로 500~750℃의 온도범위로 냉각한 후, 권취하였으며, 이어, 권취된 열연코일을 공냉함으로써 제조하였다.
그리고 상기 제조된 각각의 열연코일을 하기 표 2의 조건으로 산세조에 침지하여 산세함으로써 그 표면에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층을 제거하여 산세강판을 제조하였다. 구체적으로, 상기 제조된 각각의 열연코일을 길이방향으로 제1영역, 제2영역, 제3영역, 제4영역 및 제5영역으로 5등분하였을 때, 그 각각의 영역에 대한 열연코일이 산세조를 통과하는 속도를 하기 표 2와 같이 제어하여 산세강판을 제조하였다.
이후, 상기 산세조에서 배출되어 그 표면 내부산화층 및/또는 탈탄층이 제거된 산세강판의 내부산화층 및/또는 탈탄층 평균두께(㎛)를 산세전 열연코일의 내부산화층 및/또는 탈탄층 평균두께(㎛) 대비 측정하여 그 결과를 하기 표 3에 나타내었으며, 이때, 상기 산세강판 길이방향 내부산화층 및/또는 탈탄층 두께 표준편차(㎛)를 또한 측정하여 하기 표 3에 나타내었다.
한편 본 발명에서는 상기 제조된 산세강판을 하기 표 2의 조건으로 냉간압연함으로써 냉연강판을 또한 제조하였다. 그리고 제조된 각각의 냉연강판의 내부산화층 및/또는 탈탄층 평균두께(㎛)를 산세전 열연코일의 내부산화층 및/또는 탈탄층 평균두께(㎛) 대비 측정하여 그 결과를 하기 표 3에 나타내었으며, 이때, 상기 냉연강판 길이방향 내부산화층 및/또는 탈탄층 두께 표준편차(㎛)를 또한 측정하여 하기 표 3에 나타내었다.
여기에서, 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균두께(㎛) 및 표준편차(㎛)를 측정하는 구체적인 방법은 다음과 같다. 먼저, 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께는 강판의 단면을 광학현미경 혹은 전자현미경(SEM)으로 측정한 것으로, 탈탄층은 나이탈 등의 부식 용액을 이용해 부식한 단면을 측정하여 모재층과 탈탄층을 구분하고, 내부산화층은 부식을 하지 않고 단면에서 직접 관찰하여 모재층과 내부산화층을 구분한다. 이 때, 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께는 강판의 길이방향으로 5군데 이상을 측정하여 그 평균값을 구한 것으로, 강판의 길이방향에 대한 측정 위치는 코일을 길이방향으로 균등하게 5등분 이상 하였을 때, 각각의 구역에서의 1개 이상의 샘플을 채취하여 측정한 것이다. 또한, 표준편차는 위에서 측정한 강판의 길이방향으로 5군데 이상의 데이터에 대한 표준편차 값을 구한 것이다.
강종 열연코일 조성성분(중량%)
C Si P S Mn Cr 잔부
1 0.46 0.07 0.012 0.003 0.41 0.40 Fe 및
불순물
2 0.74 0.06 0.010 0.004 0.40 0.25
3 0.85 0.08 0.014 0.003 0.40 0.45
4 1.05 0.06 0.012 0.004 0.43 0.09
5 1.25 0.07 0.015 0.003 0.40 0.23
6 0.85 0.55 0.011 0.003 0.40 0.25
강종 제1영역 산세조 통과 속도 (mpm) 제2영역 산세조 통과 속도 (mpm) 제3영역 산세조 통과 속도 (mpm) 제4영역 산세조 통과 속도 (mpm) 제5영역 산세조 통과 속도 (mpm) 염산의 농도 (%) 산세용액의 온도 (℃ 냉간압하율 (%) 비고
1 60 40 20 40 60 15 80 50 발명예1
2 30 20 10 20 30 15 80 50 발명예2
2 50 25 10 25 50 15 80 50 발명예3
2 70 40 10 40 70 15 80 50 발명예4
2 50 40 20 40 50 15 80 50 발명예5
2 50 25 10 25 50 20 80 50 발명예6
2 50 25 10 25 50 15 85 50 발명예7
2 50 25 10 25 50 15 80 20 발명예8
2 50 25 10 25 50 15 80 70 발명예9
3 50 25 10 25 50 15 80 50 발명예10
4 50 25 10 25 50 15 80 50 발명예11
2 10 10 10 10 10 15 80 50 비교예1
2 50 50 50 50 50 15 80 50 비교예2
5 50 25 10 25 50 15 80 50 비교예3
6 50 25 10 25 50 15 80 50 비교예4
2 5 5 5 5 5 15 80 50 종래예
강종 열연강판 내부산화층/탈탄층 평균두께(㎛) 산세강판 내부산화층/탈탄층 평균두께(㎛) 산세강판 길이방향 내부산화층/탈탄층 두께 표준편차(㎛) 냉연강판 내부산화층/탈탄층 평균두께(㎛) 냉연강판 길이방향 내부산화층/탈탄층 두께 표준편차(㎛) 비고
1 6.7 4.3 0.8 1.9 0.5 발명예1
2 12.1 6.3 1.2 3.1 0.7 발명예2
2 11.8 7.1 1.4 3.4 0.8 발명예3
2 12.2 8.4 1.5 3.9 1.0 발명예4
2 12.2 8.2 1.2 4.1 0.6 발명예5
2 12.0 6.2 1.3 3.3 0.6 발명예6
2 10.4 6.4 1.3 3.5 0.7 발명예7
2 12.9 7.5 1.3 5.1 1.1 발명예8
2 11.6 6.8 1.2 2.1 0.3 발명예9
3 14.1 8.4 1.6 4.6 1.0 발명예10
4 16.4 9.1 1.5 5.2 0.9 발명예11
2 12.1 5.1 3.0 3.1 1.8 비교예1
2 12.8 11.2 4.2 6.0 2.5 비교예2
5 21.5 12.1 2.1 6.8 1.6 비교예3
6 13.6 10.7 1.8 6.4 1.5 비교예4
2 11.9 0.0 0.0 0.0 0.0 종래예
상기 표 1-3에 나타난 바와 같이, 본 발명의 합금조성 및 제조조건을 모두 만족하는 발명예 1 내지 발명예 11의 경우, 열연강판의 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균두께, 산세강판 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균두께, 산세강판 길이방향 내부산화층 및/또는 탈탄층 두께의 표준편차, 냉연강판 내부산화층 및 /또는 탈탄층의 평균두께, 냉연강판 길이방향 내부산화층 및/또는 탈탄층 두께의 표준편차가 모두 요구하는 범위를 만족하는 것을 확인할 수 있다.
이에 반하여, 산세조 통과 속도가 균일하게 제어된 비교예 1-2의 산세강판 및 냉연강판의 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균두께는 원하는 수준으로 평가되었으나, 산세강판 및 냉연강판의 길이방향 내부산화층 및/또는 탈탄층 두께의 표준편차가 지나치게 높아 균일한 표면 품질을 확보하지 못함을 알 수 있다.
또한 비교예3은 열연코일 성분 중 탄소 함량이 지나치게 높아 산세공정에서 판깨짐이 발생하였고 열연강판 및 산세강판의 내부산화 및/또는 탈탄층의 평균두께가 크게 나타났다. 실리콘 함량이 지나치게 높은 비교예 4는 표면에 적스케일이 다량으로 발생하면서 거칠기가 증가하였고 실리콘을 함유한 표면 스케일 층으로 충분한 산세가 되지 않아 산세강판의 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균두께가 크게 나타났다.
한편 산세조 통과 속도를 지나치게 낮은 속도로 일정하게 제어하는 종래예는, 산세처리함에 있어서 일반적으로 실시되고 있는 과산세 조업을 나타내는 경우로서, 산세조를 천천히 통과한 산세강판 또는 냉연강판의 내부산화/탈탄층이 모두 제거되는 것을 알 수 있다. 그러나 본 종래 방법은 산세강판 또는 냉연강판의 내부산화/탈탄층이 모두 제거됨에 따라 제품의 표면 결함 문제는 없지만, 산세 작업의 시간이 매우 길어지는 문제가 있어 비효율적이고 비경제적이라는 기본적인 문제가 있다.
이상에서 본 발명의 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게는 자명할 것이다.

Claims (23)

  1. 중량%로, 탄소(C): 0.4% 이상 1.2% 미만, 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 인(P) 0.05% 이하, 황(S): 0.03% 이하, 망간(Mn), 크롬(Cr) 중 하나 이상을 0.1~2.5%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하고,
    강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 1~10㎛이고, 그리고
    강판의 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 2㎛ 이하인 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판.
  2. 제 1항에 있어서, 강판의 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 1.6㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판.
  3. 중량%로, 탄소(C): 0.4% 이상 1.2% 미만, 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 인(P) 0.02% 이하, 황(S): 0.01% 이하, 망간(Mn), 크롬(Cr) 중 하나 이상을 0.1~2.5%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하고,
    강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 1×[1-냉간압하율(%)]㎛ 내지 10 ×[1-냉간압하율(%)]㎛이고,
    강판의 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 2㎛ 이하인 표면품질이 우수한 고탄소 냉연 강판.
  4. 제 3항에 있어서, 상기 강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 0.2~8㎛ 범위인 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연 강판.
  5. 제 3항에 있어서, 강판의 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 1.6㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연 강판.
  6. 열연코일을 준비하는 단계; 상기 열연코일을 산세조에 침지하여 통과시킴으로써 표층부의 내부산화층 및/또는 탈탄층을 제거하는 단계를 포함하는 고탄소 산세 강판의 제조방법에 있어서,
    상기 열연코일을 길이방향으로 제1영역, 제2영역, 제3영역, 제4영역 및 제5영역으로 분할하였을때, 상기 제2영역, 제3영역 및 제4영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도를 상기 제 1영역 및 제5영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도 보다 느리게 제어하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서, 상기 열연코일은, 중량%로, 탄소(C): 0.4% 이상 1.2% 미만, 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 인(P) 0.05% 이하, 황(S): 0.03% 이하, 망간(Mn), 크롬(Cr) 중 하나 이상을 0.1~2.5%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판 제조방법.
  8. 제 6항에 있어서, 상기 열연코일은,
    강슬라브를 1050~1350℃ 온도범위에서 재가열 한 후 조압연하고, 이어, 조압연된 강슬라브를 800~950℃의 온도범위에서 마무리 열간압연하는 단계;
    상기 마무리 열간압연된 열연강판을 10~1000℃/s의 냉각속도로 500~750℃의 온도범위로 냉각한 후, 권취하는 단계; 및
    상기 권취된 열연코일을 공냉하는 단계;를 포함하는 공정으로부터 준비되어지는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판 제조방법.
  9. 제 6항에 있어서, 상기 제3영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도를 상기 제2영역 및 제4영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도 보다 느리게 제어하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판 제조방법.
  10. 제 6항에 있어서, 상기 제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도는 5mpm 내지 50mpm이고, 상기 제1영역 및 제 5영역의 평균 산세조 통과속도는 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도]×1/2 내지 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도]×2, 그리고 상기 제2영역 및 제4영역의 열연코일의 산세조 통과속도는 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도/2]×1/2 내지 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도/2]×2로 제어하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판 제조방법.
  11. 제 6항에 있어서, 열연코일을 길이방향으로 n개의 영역으로 분할하였을때, 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께가 가장 두꺼운 영역인 제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도를 5mpm 내지 50mpm으로 하고, t≤(n/2)의 경우에는 각 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도를 하기 관계식 1에 의해 제어하고, t＞(n/2)인 경우에는 각 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도를 하기 관계식 2에 의해 제어하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판 제조방법.
    [관계식 1]
    t번째 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도 = n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도/t]×1/2 내지 n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도)/t]×2
    [관계식 2]
    t번째 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도 = n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도/(n-t+1)]×1/2 내지 n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도)/(n-t+1)]×2
    [단, 관계식 1-2에서 n은 자연수이며, t번째란 열연코일의 길이방향으로 분할된 각각의 영역에 대응되도록 순차적으로 부여된 차수를 말함]
  12. 제 6항에 있어서, 상기 산세조의 산세용액 중 염산의 농도는 5 내지 25%인 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판 제조방법.
  13. 제 6항에 있어서, 상기 산세조의 산세용액의 온도가 70℃ 내지 90℃ 범위인 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판 제조방법.
  14. 제 6항에 있어서, 상기 산세 후, 강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 1~10㎛이고, 그리고 상기 산세강판의 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 2㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 산세 강판 제조방법.
  15. 열연코일을 준비하는 단계; 상기 열연코일을 산세조에 침지하여 통과시킴으로써 표층부의 내부산화층 및/또는 탈탄층을 제거하는 단계; 및 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층이 제거된 열연강판을 냉간압연하는 단계;를 포함하는 고탄소 냉연 강판의 제조방법에 있어서,
    상기 열연코일을 길이방향으로 제1영역, 제2영역, 제3영역, 제4영역 및 제5영역으로 분할하였을때, 상기 제2영역, 제3영역 및 제4영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도를 상기 제 1영역 및 제5영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도 보다 느리게 제어하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연강판 제조방법.
  16. 제 15항에 있어서, 상기 열연코일은, 중량%로, 탄소(C): 0.4% 이상 1.2% 미만, 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 인(P) 0.05% 이하, 황(S): 0.03% 이하, 망간(Mn), 크롬(Cr) 중 하나 이상을 0.1~2.5%, 잔부 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연강판 제조방법.
  17. 제 15항에 있어서, 상기 열연코일은,
    강슬라브를 1050~1350℃ 온도범위에서 재가열 한 후 조압연하고, 이어, 조압연된 강슬라브를 800~950℃의 온도범위에서 마무리 열간압연하는 단계;
    상기 마무리 열간압연된 열연강판을 10~1000℃/s의 냉각속도로 500~750℃의 온도범위로 냉각한 후, 권취하는 단계; 및
    상기 권취된 열연코일을 공냉하는 단계;를 포함하는 공정으로부터 준비되어지는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연강판 제조방법.
  18. 제 15항에 있어서, 상기 제3영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도를 상기 제2영역 및 제4영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과 속도 보다 느리게 제어하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연강판 제조방법.
  19. 제 15항에 있어서, 상기 제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도는 5mpm 내지 50mpm이고, 상기 제1영역 및 제 5영역의 평균 산세조 통과속도는 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도]×1/2 내지 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도]×2, 그리고 상기 제2영역 및 제4영역의 열연코일의 산세조 통과속도는 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도/2]×1/2 내지 5×[제3영역의 열연코일의 산세조 통과속도/2]×2로 제어하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연강판 제조방법.
  20. 제 15항에 있어서, 열연코일을 길이방향으로 n개의 영역으로 분할하였을때, 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께가 가장 두꺼운 영역인 제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도를 5mpm 내지 50mpm으로 하고, t≤(n/2)의 경우에는 각 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도를 하기 관계식 1에 의해 제어하고, t＞(n/2)인 경우에는 각 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도를 하기 관계식 2에 의해 제어하는 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연강판 제조방법.
    [관계식 1]
    t번째 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도 = n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도/t]×1/2 내지 n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도)/t]×2
    [관계식 2]
    t번째 영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도 = n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도/(n-t+1)]×1/2 내지 n×[(제(n/2)영역에 해당하는 열연코일의 산세조 통과속도)/(n-t+1)]×2
    [단, 관계식 1-2에서 n은 자연수이며, t번째란 열연코일의 길이방향으로 분할된 각각의 영역에 대응되도록 순차적으로 부여된 차수를 말함]
  21. 제 15항에 있어서, 상기 냉간압연시 냉간압하율을 10~80% 범위로 관리함을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연강판 제조방법.
  22. 제 15항에 있어서, 상기 산세 후, 열연 강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 1~10㎛이고, 그리고 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 2㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연강판 제조방법.
  23. 제 15항에 있어서, 상기 냉간압연 후, 강판의 표층부에 형성된 내부산화층 및/또는 탈탄층의 평균 두께가 1×[1-냉간압하율(%)]㎛ 내지 10×[1-냉간압하율(%)]㎛이고, 냉연강판의 길이방향으로 상기 내부산화층 및/또는 탈탄층의 두께 표준편차가 2㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 표면품질이 우수한 고탄소 냉연강판 제조방법.
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