KR20210057245A - 연골 지지대 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 연골 지지대 제조방법에 관한 것으로, 원료를 고온으로 예열한 후 가압하여 플레이트를 형성한 후 절단하여 제공함으로써 플레이트의 로스를 최소화함과 동시에 플레이트의 오염을 방지하는 연골 지지대 제조방법에 관한 것이다.

Description

연골 지지대 제조방법 {MANUFACTURING METHOD OF CARTILAGE SUPPORT}
본 발명은 연골 지지대를 형성하기 위한 플레이트의 로스를 최소화하기 한 연골 지지대 제조방법에 관한 것이다.
코 성형 및 안면함몰 등을 위해 성형을 하는 사람의 늘어남에 따라, 연골을 지지하기 위한 연골 지지대가 활발히 개발되고 있다.
연골 지지대는 주 원료를 사용하여 플레이트의 형태로 제작하여 사용되고 있다.
이러한 연골 지지대로는 한국등록특허 제10-1877434호에 기재된 것이 공지되어 있다.
종래에는 이러한 플레이트를 제작하기 위해서 플레이트의 원료를 압출하여 제작하는 압출방식이 제안된 바 있다.
종래의 압출방식은 원료에 고압의 압력을 가하여 추출한 후 복수개의 롤을 이용하여 판의 형상으로 형성하는 방식이다.
압출방식의 경우 원료를 압출하여 판의 형태로 뽑아내게 되는데, 압출 시 원료들이 플레이트의 가장자리에 쏠리면서 압출이 완료된 플레이트는 플레이트의 중심부와 플레이트의 가장자리의 두께 편차가 발생하게 된다.
이러한 플레이트의 가장자리, 즉, 플레이트의 로스 영역은 사용화하기에 부적합하여 잘라내어 폐기하게 된다. 따라서, 플레이트의 손실이 크게 발생한다는 문제점이 있다.
또한, 종래의 기술은 PCL(Polycaprolactone)의 재질을 이용하여 연골 지지대를 제작함으로써, 경도가 높은 재질을 사용함에 따라 점막, 천공 등이 발생할 위험성이 높다.
또한, 플레이트가 하나의 판의 형태로 제공된 후 사용자가 필요한 크기로 잘라서 사용함에 따라 인체 내에 사용되는 플레이트가 오염되어 수술 후 부작용이 발생할 수 있다는 문제점이 있다.
한국등록특허 제10-1877434호
본 발명은 전술한 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로, 플레이트의 로스를 최소화 함과 동시에, 플레이트를 복수개의 유닛으로 절단하여 고 품질의 연골지지대의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 특징에 따른 연골 지지대 제조방법은, 펠렛 형태의 원료의 일정량을 주입하는 원료 주입단계; 상기 원료를 예열하는 예열 단계; 상기 예열 단계에서 예열된 상기 원료를 가압하여 플레이트로 성형하는 프레스 단계; 상기 프레스 단계에서 성형된 상기 플레이트를 냉각하는 냉각 단계; 냉각된 상기 플레이트를 추출하는 추출 단계; 상기 플레이트에 복수개의 구멍을 형성하는 타공 단계; 및 타공된 상기 플레이트를 복수개의 유닛으로 절단하는 절단 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 절단 단계에서 절단된 상기 유닛을 각각의 종류별로 분류하여 포장하는 포장단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 예열 단계는 상기 원료를 80　℃ 이상 120　℃ 이하의 온도 내에서 10분 이상 30분 이하의 시간동안 예열하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 프레스 단계는 상기 원료를 1분 이상 5분 이하의 시간 동안 가압 하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 냉각 단계는 10분 이상 20분 이하의 시간 동안 상기 플레이트를 냉각시키는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 원료는 분해성 고분자 물질로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 타공이 완료된 상기 플레이트는 50℃ 이상 60℃ 이하로 항, 온습 보관하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 복수개의 유닛은 L자형, I자형 및 스퀘어형의 형태를 가지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 플레이트는 복수개의 유닛으로 절단하기 위한 절단라인이 형성되고, 상기 절단라인을 사이에 두고 배치된 상기 복수개의 구멍의 간격은 상기 절단라인을 사이에 두지 않고 배치된 상기 복수개의 구멍의 간격보다 넓게 형성되는 것을 특징으로 한다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 연골 지지대 제조방법은 다음과 같은 효과가 있다.
원료를 고온을 통해 융해시킨 후 프레스 장비를 통해 가압하여 플레이트로 형성함으로써, 플레이트의 두께의 편차를 최소화함으로써 플레이트의 로스를 최소화할 수 있다.
또한, 원료 주입 후 고르게 분포하는 공정과, 원료를 예열하는 온도 및 시간을 조절하고, 플레이트를 냉각하는 시간을 조절함으로써 플레이트의 두께 편차를 최소화할 수 있다.
또한, 플레이트의 로스를 최소화한 절단 방식을 통해 하나의 플레이트에서 다양한 형태의 복수개의 유닛으로 형성한 후 각각의 유닛을 절단하여 제공함으로써 사용의 편리성이 증가함과 동시에 사용시 플레이트가 오염되는 것을 방지할 수 있다.
또한, PDO(Polydioxanone) 물질의 원료를 사용하여 플레이트를 제작함으로써, 생체 내에서 스스로 분해되어 수술 후 부작용 등이 최소화되어 안전성을 확보할 수 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 연골 지지대 제조방법을 나타낸 도.
도 2는 예열기에 원료를 주입하는 모습을 나타낸 도.
도 3은 원료를 예열하는 모습을 나타낸 도.
도 4는 원료를 프레스 장비를 이용하여 가압 및 냉각시키는 모습을 나타낸 도.
도 5는 플레이트를 프레스 장비에서 추출하는 모습을 나타낸 도.
도 6은 플레이트를 타공하는 모습을 타나낸 도.
도 7은 플레이트가 타공되어 복수개의 구멍 및 절단라인이 형성된 모습을 나타낸 도.
이하의 내용은 단지 발명의 원리를 예시한다. 그러므로 당업자는 비록 본 명세서에 명확히 설명되거나 도시되지 않았지만 발명의 원리를 구현하고 발명의 개념과 범위에 포함된 다양한 장치를 발명할 수 있는 것이다. 또한, 본 명세서에 열거된 모든 조건부 용어 및 실시 예들은 원칙적으로, 발명의 개념이 이해되도록 하기 위한 목적으로만 명백히 의도되고, 이와 같이 특별히 열거된 실시 예들 및 상태들에 제한적이지 않는 것으로 이해되어야 한다.
상술한 목적, 특징 및 장점은 첨부된 도면과 관련한 다음의 상세한 설명을 통하여 보다 분명해질 것이며, 그에 따라 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명의 기술적 사상을 용이하게 실시할 수 있을 것이다.
이하, 도 1 내지 도 7을 참고하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 연골 지지대 제조방법(10)에 대해 설명한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 연골 지지대 제조방법을 나타낸 도이고, 도 2는 예열기에 원료를 주입하는 모습을 나타낸 도이고, 도 3은 원료를 예열하는 모습을 나타낸 도이고, 도 4는 원료를 프레스 장비를 이용하여 가압 및 냉각시키는 모습을 나타낸 도이고, 도 5는 플레이트를 프레스 장비에서 추출하는 모습을 나타낸 도이고, 도 6은 플레이트를 타공하는 모습을 타나낸 도이고, 도 7은 플레이트가 타공되어 복수개의 구멍 및 절단라인이 형성된 모습을 나타낸 도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 연골 지지대 제조방법(10)은 펠렛 형태의 원료(100)의 일정량을 프레스 장비(200)의 하부 금형(210)에 주입하는 원료 주입단계(S1), 상기 하부 금형(210)에 주입된 원료(100)를 예열하는 예열 단계(S2), 예열 단계(S2)에서 예열된 원료(100)를 프레스 장비(200)의 상부 금형(220)으로 가압하여 플레이트(110)로 성형하는 프레스 단계(S3), 프레스 단계(S3)에서 성형된 플레이트(110)를 냉각하는 냉각 단계(S4), 냉각된 플레이트(110)를 프레스 장비(200)에서 추출하는 추출 단계(S5), 플레이트(110)에 복수개의 구멍(120)을 형성하는 타공 단계(S6) 및 타공된 플레이트(110)를 복수개의 유닛으로 절단하는 절단 단계(S7)를 포함할 수 있다.
원료(100)는 프레스 장비(200)에 주입되기 전에 -20℃ 이하의 온도에서 보관하는 것이 바람직하다. 이는 원료(100)가 고체 상태를 유지함과 동시의 원료(100)의 품질을 유지하기 위함이다.
원료 주입단계(S1)는 연골 지지대의 원료(100)를 프레스 장비(200)의 하부 금형(210)에 주입하는 단계이다.
하부 금형(210)의 상면에는 오목한 사각의 형태의 몰드부(211)가 형성될 수 있다. 원료(100)는 펠렛 또는 분말 형태의 원료를 사용할 수 있으며, 원료(100)는 원료 공급장치(300)를 통해 하부 금형(210)의 몰드부(211)에 주입될 수 있다. 이때, 프레스 장비(200)에 주입되는 원료(100)는 원료 공급장치(300)를 통해 일정한 양으로 주입될 수 있다.
상부 금형(220)의 하면에는 몰드부(211)와 대응되는 크기의 가압부(미도시)가 형성될 수 있다. 가압부는 상부 금형(220)의 하부 방향으로 볼록하게 형성될 수 있으며, 가압부의 높이 또한 몰드부(211)의 높이와 동일하게 형성될 수 있다. 따라서, 상부 금형(220)과 하부 금형(210) 맞닿게 되면 가압부가 몰드부(211)에 삽입됨으로써 몰드부(211)에 주입된 원료(100)를 가압할 수 있다.
가압부(미도시)와 몰드부(211)의 양측에는 에어홀(250)이 형성될 수 있다.
에어홀(250)은 제1에어홀(251) 및 제2에어홀(252)로 구성될 수 있다.
제1에어홀(251)은 상부 금형(220)에 형성될 수 있으며, 일측은 가압부(미도시)와 연결될 수 있으며, 타측은 외부와 연결될 수 있다. 제1에어홀(251)은 반원통의 형상으로 형성될 수 있다.
제2에어홀(252)은 하부 금형(210)에 형성될 수 있으며, 일측은 몰드부(211)와 연결될 수 있으며, 타측은 외부와 연결될 수 있다. 제2에어홀(252)은 반원통의 형상으로 형성될 수 있다.
제1에어홀(251)과 제2에어홀(252)은 대응되는 위치에 형성될 수 있으며, 상부 금형(220)과 하부 금형(210)이 맞닿으면 원통의 형상으로 형성될 수 있다.
에어홀(250)은 상부 금형(220)이 하부 금형(210)을 가압할 때, 상부 금형(220)과 하부 금형(210) 사이에 유입되는 공기를 외부로 배출하는 역할을 한다.
원료 공급장치(300)는 삽입부(310), 몸통부(320) 및 노즐(330)로 구성될 수 있다.
삽입부(310)는 원료 공급장치(300)의 상부에 형성되며, 깔대기 형상으로 형성되어 상면이 개구되어 형성될 수 있다.
몸통부(320)는 원통의 형상으로 형성될 수 있으며, 삽입부(310)로 삽입된 원료(100)를 저장하는 역할을 한다.
노즐(330)은 일측은 개구되고 타측은 원료 공급장치(330)의 하부의 연결될 수 있으며, 몰드부(211)에 일정량의 원료(100)를 주입하는 역할을 한다.
원료 공급장치(300)는 프레스 장비(200)에 일정량의 원료를 주입하는 역할을 함과 동시에, 몰드부(211)의 영역 내에서 일정한 움직임 통해 원료(100)를 고르게 주입하는 역할을 할 수 있다.
또한, 하부 금형(210)에 원료(100)를 주입한 후 하부 금형(210)에 진동을 주어 원료(100)를 고르게 분포시킬 수 있다.
이처럼, 하부 금형(210)에 주입되는 원료(100)를 고르게 분포시킴에 따라, 원료(100)를 플레이트(110)로 성형 시 플레이트(110)의 두께 편차를 최소화할 수 있다.
원료(100)는 분해성 고분자 물질로 이루어질 수 있다. 구체적으로는 PDO(Polydioxanone)로 이루어질 수 있다.
분해성 고분자란, 생체내 또는 자연 환경하에서 스스로 분해되는 고분자를 총칭하며, 의료용을 목적으로 생체내에서 분해되는 생분해성 고분자 소재이다. 분해성 고분자는 조직 재생용 소재를 비롯한 봉합사, 정형용 플라스틱 등에 사용되며 주로 코 성형, 안면함몰 등에 보형물로 사용되고 있다.
PDO(Polydioxanone)를 이용하여 플레이트 형태로 얇게 만들어 사용하게 되면, 환자의 코 모양에 근거하여 용이하게 길이, 각도 및 높이를 조절할 수 있는 지지대를 제공할 수 있을 뿐만 아니라, 생체 내에서 스스로 분해됨으로써 수술 후 부작용 등이 최소화되어 안전성을 확보할 수 있다.
원료(100)가 프레스 장비(200)에 주입되면, 프레스 장비(200) 내에 주입된 원료를 예열하는 예열 단계(S2)가 실행될 수 있다.
예열 단계(S2)는 하부 금형(210)의 상부에 상부 금형(220)을 덮은 뒤 프레스(200)의 온도를 높임으로써 프레스 장비(200)에 주입된 원료(100)를 젤의 상태로 녹일 수 있다.
구체적으로, 도 3에 도시된 바와 같이, 하부 금형(210)에 원료(100)가 주입되면 상부 금형(220)과 하부 금형(210)이 맞닿음으로써 원료(100)가 주입된 공간을 폐쇄할 수 있다. 이때, 상부 금형(220)은 가압부(미도시)가 하부 금형(210)의 몰드부(211)에 삽입되지 않고, 몰드부(211)를 폐쇄할 정도의 높이까지 하강할 수 있다.
이후 프레스 장비(200)의 온도를 높임으로써 프레스 장비(200)에 주입된 원료(100)를 젤의 형태로 녹이게 되는 것이다. 이때, 프레스 장비(200)는 원료(100)를 80℃ 이상 120℃ 이하의 온도 내에서 10분 이상 30분 이하의 시간 동안 예열할 수 있다. 보다 바람직하게는 원료(100)는 100℃의 온도에서 20분 동안 예열하는 것이 바람직하다.
원료(100)를 80℃ 미만의 온도에서 예열하게 되면, 원료(100) 중 일부가 완전히 녹지 않고 고체상태로 잔존함으로써, 후술할 프레스 단계(S3)에서 예열된 원료(100)를 가압 할 경우 잔존한 고체 상태의 원료(100)로 인하여 플레이트(110)의 두께가 고르지 않게 형성될 수 있다.
한편, 원료(100)를 120℃초과의 온도로 예열할 경우, 용융된 원료(100)의 점착력이 높아지게 된다. 이러한 원료(100)를 후술할 프레스 단계(S3)에서 용융된 원료(100)를 가압할 경우, 용융된 원료(100)의 점착력에 의해 상부 금형(220) 또는 하부 금형(210)에 달라붙는 문제가 발생할 수 있다.
원료(100)를 10분 미만의 시간동안 예열하게 되면, 원료(100) 중 일부가 완전히 녹지 않고 고체상태로 잔존함으로써, 후술할 프레스 단계(S3)에서 예열된 원료(100)를 가압할 경우 잔존한 고체 상태의 원료(100)로 인하여 플레이트(110)의 두께가 고르지 않게 형성될 수 있다.
한펀, 원료(100)를 30분 초과의 시간동안 예열할 경우, 용융된 원료(100)의 점착력이 높아지게 된다. 이러한 원료(100)를 후술할 프레스 단계(S3)에서 가압할 경우, 점착력이 높아진 원료(100)가 하부 금형(210) 또는 상부 금형(220)에 달라붙는 문제가 발생할 수 있다.
따라서, 원료(100)는 80℃ 이상 120℃ 이하의 온도 내에서 10분 이상 30분 이하의 시간 동안 예열하는 것이 바람직하다.
예열 단계(S2)가 완료되면, 예열된 원료(100)를 플레이트로 성형하는 프레스 단계(S3)가 실행될 수 있다.
도 4에 도시된 바와 같이, 프레스 단계(S3)는 예열 단계(S2)에서 용융된 원료(100)를 상부 금형(220)을 이용하여 가압하는 단계이다.
예열 단계(S2)가 완료되면, 프레스 장비(200)는 하부 지지판(230)에 지지될 수 있다. 프레스 장비(200)가 하부 지지판(230)에 지지되면, 상부 금형(220)보다 넓은 면적을 가진 상부 가압판(240)을 이용하여 가압할 수 있다.
상부 가압판(240)을 이용하여 상부 금형(220)을 가압하면, 상부 금형(220)은 하부로 하강하게 된다. 상부 금형(220)이 하강함에 따라, 가압부(미도시)가 몰드부(211)에 삽입됨으로써 몰드부(211)에 주입된 원료(100)를 가압할 수 있다.
원료(100)는 1분 이상 5분 이하의 시간 동안 가압할 수 있다. 보다 바람직하게는 용융된 원료(100)를 2분 이상 3분 이하의 시간동안 가압하는 것이 바람직하다.
원료(100)를 2분 미만의 시간동안 가압하게 되면 충분한 가압이 이루어 지지 않아 플레이트(110)의 평탄도가 다소 떨어질 수 있다. 즉, 플레이트(110)의 두께가 일정하지 않게 형성될 수 있는 것이다.
한편, 원료(100)를 3분 초과의 시간동안 가압하게 되면, 가압 시 증가하는 온도에 의해 용융된 원료(100)에 열이 가해져 점성이 높아질 수 있다. 원료(100)의 점성이 높아지면 가압과정에서 상부 금형(420) 또는 하부 금형(410)에 원료(100)가 달라붙는 현상이 발생할 수 있다. 따라서, 용융된 원료(100)는 2분 이상 3분 이하의 시간동안 가압하는 것이 바람직하다.
이와 다르게, 예열 단계(S2)와 프레스 단계(S3)는 각각 다른 장비를 이용하여 실행될 수 있다.
일예로, 예열 단계(S2)에서 원료(100)를 예열할 경우, 프레스 장비(200)가 아닌 별도의 예열장비(미도시)를 마련하여 원료(100)를 예열할 수 있다. 이때, 원료(100)를 예열하는 온도와 시간은 상술한 온도와 시간과 동일하게 이루어질 수 있다.
이처럼, 원료(100)를 별도의 예열장비(미도시)를 이용하여 젤의 형태로 녹인 뒤, 용융된 원료(100)를 프레스 장비(200)로 이동시켜 프레스 단계(S3)를 실행할 수 있는 것이다.
프레스 장비(200)를 이용하여 원료(100)의 가압이 완료되면, 원료(100)는 사각형 형태의 플레이트(110)로 성형될 수 있다. 프레스 단계(S3)가 완료되면 플레이트(110)를 냉각시키는 냉각 단계(S4)가 실행될 수 있다.
냉각 단계(S4)는 도 4에 도시된 바와 같이, 가압이 완료된 프레스 장비(200)의 온도를 낮춤으로써 실행될 수 있다. 이때, 상부 금형(220) 및 하부 금형(210)이 맞닿은 상태에서, 보다 구체적으로는 가압조건을 유지한 채로 냉각을 진행하게 되는데, 이는 냉각 시 발생할 수 있는 플레이트(110)의 변형을 최소화하기 위함이다.
냉각 단계(S4)는 원료(100)를 가압한 후 가압이 완료된 상태에서 프레스 장비(400)의 온도를 낮춤으로써 플레이트(110)를 냉각시킬 수 있는 것이다. 냉각 단계(S4)는 10분 이상 20분 이하의 시간 동안 플레이트(110)를 냉각시킬 수 있다. 보다 바람직하게는 냉각 단계(S4)는 15분의 시간 동안 플레이트(110)를 냉각하는 것이 바람직하다.
플레이트(110)가 10분 미만의 시간동안 냉각된다면, 플레이트(110)는 충분히 굳지 못한 상태로 추출될 수 있다. 플레이트(110)가 충분히 굳지 못한다면, 플레이트(110)는 쉽게 변형이 이루어질 수 있고, 플레이트(110)의 두께의 편차가 발생할 수 있다는 문제점이 있다.
플레이트(110)가 20분 초과의 시간동안 냉각된다면, 플레이트(110)가 과하게 굳은 상태로 추출될 수 있다. 플레이트(110)가 과하게 굳은 상태로 추출된다면, 후술할 타공 단계(S5)에서 플레이트(110)를 타공 시 플레이트(110)가 파손될 수 있다는 문제점이 있다.
따라서, 플레이트(110)는 10분 이상 20분 이하의 시간동안 냉각시키는 것이 바람직하다.
도 5에 도시된 바와 같이, 플레이트(110)를 냉각하는 냉각 단계(S4)가 완료되면, 플레이트(110)를 프레스 장비(200)에서 추출하는 추출 단계(S5)가 실행될 수 있다. 추출된 플레이트(110)는 직사각형의 형상을 가질 수 있다.
플레이트(110)가 추출되면 플레이트(110)에 복수개의 구멍을 형성하는 타공 단계(S6)가 실행될 수 있다.
타공 단계(S6)는 플레이트(110)에 복수개의 구멍을 형성하는 단계이며, 타공기(400)를 이용하여 플레이트(110)를 타공하게 된다.
구체적으로, 도 6 도시된 바와 같이, 냉각이 완료된 플레이트(110)는 타공기(400)로 이동하게 된다. 타공기(400)는 지지부(420)와 타공부(410)로 형성될 수 있으며, 지지부(420)는 플레이트(110)를 지지하는 역할을 한다. 타공부(410)는 플레이트(110)에 복수개에 구멍을 형성하는 역할을 하며, 타공부(410)는 일정한 패턴을 가진 펀치(411)가 형성될 수 있다.
플레이트(110)는 냉각이 완료된 후 타공기(400)의 지지부(420)로 이동하여 지지부(420)에 지지되고, 지지된 플레이트(110)에 타공부(410)를 가압함으로써, 플레이트(110)에 타공부(410)에 형성된 펀치(411)의 패턴과 동일한 패턴으로 구멍을 형성하는 것이다.
플레이트(110)의 타공이 완료되면, 플레이트(110)에는 일정한 패턴을 가진 복수개의 구멍이 형성되는데, 이러한 구멍들은 각각 L자 형태, I자 형태 및 스퀘어 형태의 패턴을 가지고 형성될 수 있다. 다시 말해, 타공이 완료된 플레이트(110)에는 복수개의 유닛이 형성될 수 있는 것이다.
구체적으로, 플레이트(110)는 복수개의 유닛으로 절단하기 위한 가상의 절단예정라인(114)이 형성될 수 있다. 이러한 절단예정라인을 따라 플레이트(110)는 복수개의 유닛으로 나누어 분할되는데, 단일의 플레이트(110)는 2개의 L자형 유닛(111)과, 하나의 I자형 유닛(113) 및 하나의 스퀘어형 유닛(112)으로 분할되어 형성될 수 있다. 이때, 하나의 플레이트(110)를 L자형 유닛(111), I자형 유닛(113) 및 스퀘어 유닛(112)으로 분할함으로써 플레이트(110)의 로스를 최소화할 수 있다. L자형 유닛(111) 각각을 L자형과 역 L자형으로 배치하게 되면, 각각의 L자형 유닛(111) 사이에 자연스럽게 스퀘어형 유닛(112)이 형성된다. 또한, 역 L자형으로 배치된 L자형 유닛(111) 우측으로 I자형 유닛(113)이 형성되도록 절단예정라인을 형성함으로써 플레이트(110)의 로스를 최소화함과 동시에 하나의 플레이트(110)에서 복수개의 유닛을 취득할 수 있는 것이다.
따라서, 프레스 공정을 통해 플레이트(110)의 로스를 최소화함과 동시에 절단공정을 통해 하나의 플레이트(110)를 복수개의 유닛으로 나누어 분할함으로써, 공정효율을 높일 수 있는 것이다.
한편,성형이 완료된 플레이트(110) 및 타공이 완료된 플레이트(110)는 타공공정 및 절단공정 이전에 50℃이상 60℃이하로 항, 온습 상태로 보관될 수 있다. 이는 플레이트(110)가 타공 및 절단이 이루어지기 전에 오염되는 것을 방지함과 동시에, 실온보다 높은 고온의 온도에서 플레이트(110)를 보관함으로써 타공 및 절단 시 플레이트(110)가 보다 쉽게 타공 및 절단되도록 하기 위함이다.
플레이트(110)에 형성되는 복수개의 구멍(120)의 간격은 동일하게 형성되되, 절단예정라인(114)을 사이에 두고 배치되는 각각의 구멍(120)의 간격이 더 크게 형성될 수 있다.
다시 말해, 도 7에 도시된 바와 같이, 절단예정라인(114)을 사이에 두지 않고 형성되는 구멍(120)의 간격을 제1간격(a)이라 하고, 절단예정라인(114)을 사이에 두고 형성되는 구멍(120)의 간격을 제2간격(b)이라 했을 때, 제2간격(b)은 제1간격(a)의 2배 큰 간격으로 형성될 수 있다.
구체적으로, 절단예정라인(114)을 사이에 두고 형성되는 구멍(120)의 간격이 제2간격(b)으로 형성될 경우, 절단예정라인(114)을 기준으로 각각의 구멍(120)까지의 거리는 제1간격(a)으로 형성될 수 있다. 즉, 절단예정라인(114)을 기준으로 동일한 간격으로 구멍(120)이 형성될 수 있는 것이다. 따라서, 단일의 플레이트(110)가 복수개의 유닛으로 절단되어 분할 되었을 때, 구멍(120)간의 간격이 제1간격(a)으로 동일하게 형성될 뿐만 아니라, 각각의 유닛의 최외곽선에서 근접한 구멍(120)까지의 거리 또한 제1간격(a)으로 동일하게 형성되는 것이다.
플레이트(110)에 복수개의 구멍(120)을 형성함에 따라, 연골을 지지하기 위해 플레이트(110)가 체내에 삽입될 경우, 복수개의 구멍(120)을 통해 세포 조직 재생 및 빠른 치유가 가능하게 된다.
이처럼, 복수개의 구멍(120)을 하나의 유닛 내에서 모두 동일한 간격을 가지고 형성하게 된다면 세포 조직 재생 및 빠른 치유가 보다 수월하게 이루어질 수 있다.
플레이트(110)에 복수개의 구멍(120)을 형성하는 타공 단계(S6)가 완료되면, 플레이트(110)는 절단예정라인(114)을 따라 절단되어 복수개의 유닛으로 분할될 수 있다. 이때, 각각 분할된 유닛에 형성된 복수개의 구멍(120)의 간격은 각각의 구멍(120)의 간격과 최외곽에 형성된 구멍(120)과 유닛의 외곽라인과의 간격 또한 동일하게 형성될 수
플레이트(110)가 복수개의 유닛으로 절단되면, 절단 단계(S7)에서 절단된 유닛을 각각의 종류별로 분류하여 포장하는 포장단계가 실행될 수 있다. 즉, 플레이트(110)가 각각의 유닛으로 절단되면, L자형 유닛(111), I자형 유닛(113) 및 스퀘어형 유닛(112)으로 각각 나뉘어 포장될 수 있다. 따라서, 사용자가 하나의 플레이트(110)를 따로 절단하는 번거로움을 줄임과 동시에, 절단 시 플레이트(110)가 오염되는 위험에 노출되는 것을 방지할 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 연골 지지대 제조방법(10)은 플레이트(110)의 로스를 최소화할 수 있다.
구체적으로, 플레이트(110)는 원료(100)를 고온 상태에서 프레스 장비(200)를 통해 가압하여 플레이트(110)로 형성함으로써, 플레이트(110)의 두께의 편차를 최소화하여 플레이트(110)의 로스를 최소화할 수 있다.
또한, 원료(100) 주입 후 고르게 분포하는 공정과, 원료(100)를 예열하는 온도 및 시간을 조절하고, 플레이트(110)를 냉각하는 시간을 조절함으로써 플레이트(110)의 두께 편차를 최소화할 수 있다.
또한, 플레이트(110)의 로스를 최소화한 절단 방식을 통해 하나의 플레이트(110)에서 다양한 형태의 복수개의 유닛을 형성한 후 각각의 유닛을 절단하여 제공함으로써 사용의 편리성이 증가함과 동시에 사용시 플레이트(110)가 오염되는 것을 방지할 수 있다.
또한, PDO(Polydioxanone) 물질의 원료(100)를 사용하여 플레이트(110)를 제작함으로써, 생체 내에서 스스로 분해되어 수술 후 부작용 등이 최소화되어 안전성을 확보할 수 있다.
전술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 해당기술분야의 당업자는 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 또는 변형하여 실시할 수 있다.
10: 연골 지지대 제조방법
100: 원료 110: 플레이트
120: 구멍 200: 프레스 장비
300: 원료 공급장치 400: 타공기
a: 제1간격 b: 제2간격

Claims (9)

  1. 펠렛 형태의 원료의 일정량을 주입하는 원료 주입단계;
    상기 원료를 예열하는 예열 단계;
    상기 예열 단계에서 예열된 상기 원료를 가압하여 플레이트로 성형하는 프레스 단계;
    상기 프레스 단계에서 성형된 상기 플레이트를 냉각하는 냉각 단계;
    냉각된 상기 플레이트를 추출하는 추출 단계;
    상기 플레이트에 복수개의 구멍을 형성하는 타공 단계; 및
    타공된 상기 플레이트를 복수개의 유닛으로 절단하는 절단 단계;를 포함하는 연골 지지대 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 절단 단계에서 절단된 상기 유닛을 각각의 종류별로 분류하여 포장하는 포장단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 연골 지지대 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 예열 단계는 상기 원료를 80　℃ 이상 120　℃ 이하의 온도 내에서 10분 이상 30분 이하의 시간동안 예열하는 것을 특징으로 하는 연골 지지대 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 프레스 단계는 상기 원료를 1분 이상 5분 이하의 시간 동안 가압 하는 것을 특징으로 하는 연골 지지대 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 냉각 단계는 10분 이상 20분 이하의 시간 동안 상기 플레이트를 냉각시키는 것을 특징으로 하는 연골 지지대 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 원료는 분해성 고분자 물질로 이루어지는 것을 특징으로 하는 연골 지지대 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    타공이 완료된 상기 플레이트는 50℃ 이상 60℃ 이하로 항, 온습 보관하는 것을 특징으로 하는 연골 지지대 제조 방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 복수개의 유닛은 L자형, I자형 및 스퀘어형의 형태를 가지는 것을 특징으로 하는 연골 지지대 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 플레이트는 복수개의 유닛으로 절단하기 위한 가상의 절단예정라인이 형성되고,
    상기 절단예정라인을 사이에 두고 배치된 상기 복수개의 구멍의 간격은 상기 절단예정라인을 사이에 두지 않고 배치된 상기 복수개의 구멍의 간격보다 넓게 형성되는 것을 특징으로 하는 연골 지지대 제조 방법.

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