KR20210020596A - Defect specimen production method - Google Patents

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Abstract

The present invention relates to a method for manufacturing a defect specimen. More particularly, the present invention relates to a method for manufacturing a defect specimen capable of producing a defect specimen more quickly and easily by comprising: a notch forming step of forming a notch on a surface of a specimen; a notch reduction step of reducing the notch by pressing the specimen in which the notch is formed; and a notch hiding step of hiding the notch when the notch becomes smaller than a certain size, by making inner surfaces of the specimen forming the notch abut each other.

Description

결함 시편 제조방법{Defect specimen production method}Defect specimen production method

본 발명은 결함 시편 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 자분탐상검사 결함검출능력 시험에 사용되는 결함 시편 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing a defective specimen, and more particularly, to a method for manufacturing a defective specimen used for a magnetic particle inspection defect detection ability test.

항공기 제조에 사용되는 부품들은 가공 후 비파괴검사를 통해 부품의 품질이 인증되어야 하며, 스틸 계열 부품의 경우에는 비파괴검사 중 자화의 원리를 이용한 자분탐상검사를 통해 품질이 검증되고 있다. Parts used in aircraft manufacturing must be certified for quality through non-destructive testing after processing, and in the case of steel-based parts, quality is verified through magnetic particle inspection using the principle of magnetization during non-destructive testing.

이러한 자분탐상검사의 경우 자분탐상검사를 통해 작업자가 부품의 결함을 탐지하는 능력이 매우 중요하기 때문에, 자분탐상검사 결함검출능력 시험을 통하여 능력이 입증된 작업자에게만 시편의 품질을 검증할 수 있는 자격을 주고 있는 실정이다.In the case of such magnetic particle inspection, the ability of the operator to detect defects in parts through magnetic particle inspection is very important, so the qualification to verify the quality of the specimen only to the operator who has proven ability through the magnetic particle inspection inspection defect detection ability test. It is a situation that is giving.

그러나, 자분탐상검사 결함검출능력 시험에 사용되는 시편의 경우 스틸 계열로 제작되어야 하기 때문에, 도 1에 도시된 바와 같이 하중 발생장치(10)로 시편(20)에 반복적으로 반복하중을 인가하여 시편 상에 피로균열결함을 형성하는 종래의 시편 제조방법의 경우, 다른 소재들로 시편을 제작할 경우와 비교하여 시편의 크기 및 장비의 크기가 커지고, 시편 제작에 많은 시간이 필요하기 때문에 대량의 시편 제작이 어려운 문제점이 있을 뿐만 아니라, 피로균열결함의 크기 및 위치를 조절할 수 없는 문제점이 있었으며, 피로균열결함이 도 2의 (a)에 도시된 바와 같이 피로균열결함이 표면에 드러나기 때문에 밀링 가공을 통해 피로균열결함(21)을 감춰야만 시험용 시편으로 사용할 수 있었다.However, since the specimen used for the magnetic particle inspection defect detection ability test must be made of steel, as shown in FIG. 1, the specimen is repeatedly applied by repeatedly applying a cyclic load to the specimen 20 with the load generating device 10 as shown in FIG. In the case of the conventional specimen manufacturing method in which fatigue crack defects are formed on the surface, the size of the specimen and the size of the equipment increase compared to the case of manufacturing the specimen with other materials, and a large number of specimens are produced because a lot of time is required for specimen manufacturing. In addition to this difficult problem, there was a problem that the size and position of the fatigue crack defect could not be adjusted, and the fatigue crack defect was exposed on the surface as shown in Fig. 2(a). It could be used as a test specimen only when the fatigue crack defect (21) was concealed.

특허문헌 1) 국내공개실용신앙공보 제1999-0012732호(명칭: 웨이퍼 테스트용 엠스이엠 단면시편 제조장치, 공개일: 1999.04.15)Patent Document 1) Korean Practical Reliability Publication No. 1999-0012732 (Name: MSM single-sided specimen manufacturing apparatus for wafer testing, Publication date: 1999.04.15)

본 발명은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 결함 시편 제조에 소요되는 시간 및 비용을 최소화할 수 있는 시편 제조 방법을 제공하는 것이다.The present invention has been conceived to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a specimen that can minimize the time and cost required for manufacturing a defective specimen.

또한, 스틸 계열의 결함 시편을 제조할 경우 필요한 시편과 시편에 하중을 인가하는 장비의 크기가 커지는 문제점을 해결 가능한 시편 제조 방법을 제공하는 것이다.In addition, it is to provide a specimen manufacturing method capable of solving the problem of increasing the size of the required specimen and equipment for applying a load to the specimen when manufacturing a steel-based defective specimen.

아울러, 시편에 형성되는 결함의 위치, 크기, 형태를 조절할 수 있는 시편 제조 방법을 제공하는 것이다.In addition, it is to provide a specimen manufacturing method capable of controlling the location, size, and shape of defects formed in the specimen.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명인 결함 시편 제조방법은, 자분탐상검사 결함검출능력 시험에 사용되는 결함 시편 제작방법에 있어서, 시편(100)의 표면에 노치(200)를 형성하는 제1 노치 형성단계(S100); 및 노치가 형성된 상기 시편(100)을 압박하여 노치(200)를 축소시키는 노치 축소단계(S200);를 포함하는 것을 특징으로 한다.In the method for manufacturing a defective specimen according to the present invention for achieving the above object, in the method for manufacturing a defective specimen used for a magnetic particle inspection test, a first method for forming a notch 200 on the surface of the specimen 100 Notch forming step (S100); And a notch reduction step (S200) of reducing the notch 200 by pressing the specimen 100 on which the notch is formed.

또한, 상기 노치 축소단계(S200)는 노치(200)가 형성된 시편(100) 일면의 길이방향 일측과 타측에 위치되는 양면 또는 노치(200)가 형성된 시편(100) 일면의 두께방향 일측과 타측에 위치되는 양면 중 어느 하나 이상을 압박하여 상기 노치(200)를 형성하는 상기 시편(100)의 내면을 서로 밀착시키는 것을 특징으로 한다.In addition, the notch reduction step (S200) is located on one side in the longitudinal direction and the other side of one side of the specimen 100 on which the notch 200 is formed, or on one side and the other side in the thickness direction of one side of the specimen 100 on which the notch 200 is formed. It is characterized in that the inner surfaces of the specimen 100 forming the notch 200 are brought into close contact with each other by pressing any one or more of the located both surfaces.

또한, 상기 노치 축소단계(S200)에서 축소된 노치의 면적을 확인하며, 확인된 면적이 지정된 수치 이상일 경우 상기 노치 축소단계(S200)를 재실행 하고, 확인된 면적이 지정된 수치 이하일 경우 다음 단계를 실행하는 노치 면적 확인단계(S300)를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.In addition, the area of the notch reduced in the notch reduction step (S200) is checked, the notch reduction step (S200) is re-executed when the confirmed area is greater than or equal to the specified value, and the next step is executed when the confirmed area is less than the specified value. It characterized in that it further comprises a notch area check step (S300).

또한, 상기 노치 면적 확인단계(S300)에서 확인된 노치 면적이 일정 이하일 경우 노치를 은폐하는 노치 은폐단계(S400)를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.In addition, it characterized in that it further comprises a notch concealing step (S400) of concealing the notch when the notch area checked in the notch area checking step (S300) is less than a certain.

또한, 상기 노치 축소단계(S200)는 일면에 노치(200)가 형성된 시편(100)의 길이방향 양측면을 압박하는 제1 압박단계(S210)와, 일면에 노치(200)가 형성된 시편(100)의 두께방향 양측면을 압박하는 제2 압박단계(S220)를 포함하는 것을 특징으로 한다.In addition, the notch reduction step (S200) includes a first pressing step (S210) of pressing both sides in the longitudinal direction of the specimen 100 having a notch 200 formed on one surface thereof, and the specimen 100 having a notch 200 formed on one surface thereof. It characterized in that it comprises a second pressing step (S220) for pressing both sides of the thickness direction.

또한, 상기 제1 압박단계(S210)와 제2 압박단계(S220)는 압연 또는 단조 방식으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.In addition, the first pressing step (S210) and the second pressing step (S220) is characterized in that the rolling or forging method.

또한, 상기 노치 은폐단계(S400)는 상기 노치(200)를 형성하는 상기 시편(100)의 내면을 서로 밀착시켜 노치를 은폐하는 것을 특징으로 한다.In addition, the notch concealing step (S400) is characterized in that the notch is concealed by bringing the inner surfaces of the specimen 100 forming the notch 200 into close contact with each other.

또한, 상기 노치 형성단계(S100)는 선택되는 상기 시편(100)의 일면에 드릴로 홈을 파 상기 시편(100) 상에 상기 노치(200)를 형성하는 것을 특징으로 한다.In addition, the notch forming step (S100) is characterized in that the notch 200 is formed on the specimen 100 by drilling a groove on one surface of the selected specimen 100 with a drill.

또한, 시편(100)에 복수개의 노치(200)를 일정한 방향으로 정렬 형성하는 제2 노치 형성단계(S500); 및 노치가 형성된 상기 시편(100)을 압박하여 정렬된 상기 노치(200)를 서로 연결하며 결함을 형성하게 하는 노치 연결단계(S600);를 포함하는 것을 특징으로 한다.In addition, a second notch forming step (S500) of aligning and forming a plurality of notches 200 in the specimen 100 in a predetermined direction; And a notch connecting step (S600) of pressing the notched specimen 100 to connect the aligned notches 200 to each other to form a defect.

또한, 상기 노치 연결단계(S600)에서 상기 시편(100)의 압박은, 상기 노치(200)가 정렬되는 방향과 수평한 상기 시편(100)의 양면이 상기 노치(200)가 정렬되는 방향과 수직한 양면보다 길 경우 압연 방식으로 시편(100)의 수평한 양면을 압박하고, 상기 노치(200)가 정렬되는 방향과 수평한 상기 시편(100)의 양면이 상기 노치(200)가 정렬되는 방향과 수직한 양면보다 짧을 경우 단조 방식으로 시편(100)의 수평한 양면을 압박하는 방식으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.In addition, the pressing of the specimen 100 in the notch connecting step (S600), the both sides of the specimen 100 horizontal to the direction in which the notch 200 is aligned are perpendicular to the direction in which the notch 200 is aligned. If it is longer than one side, the horizontal sides of the specimen 100 are pressed by a rolling method, and both sides of the specimen 100 are aligned with the direction in which the notch 200 is aligned and the direction in which the notch 200 is aligned. When it is shorter than both vertical sides, it is characterized in that it is made by pressing both horizontal sides of the specimen 100 in a forging method.

또한, 시편(100)에 복수개의 노치(200)를 일정한 방향으로 정렬 형성하는 제2 노치 형성단계(S500); 노치가 형성된 상기 시편(100)을 압박하여 노치(200)를 축소시키는 노치 축소단계(S200); 상기 노치 축소단계(S200)에서 축소된 노치의 면적을 확인하며, 확인된 면적이 지정된 수치 이상일 경우 상기 노치 축소단계(S200)를 재실행 하고, 확인된 면적이 지정된 수치 이하일 경우 다음 단계를 실행하는 노치 면적 확인단계(S300); 및 상기 노치 면적 확인단계(S300)에서 확인된 노치(200)의 면적이 지정된 수치 이하일 시 노치가 형성된 상기 시편(100)을 압박하여 정렬된 상기 노치(200)가 서로 연결되며 결함을 형성하게 하는 노치 연결단계(S600);를 포함하는 것을 특징으로 한다.In addition, a second notch forming step (S500) of aligning and forming a plurality of notches 200 in the specimen 100 in a predetermined direction; A notch reduction step (S200) of reducing the notch 200 by pressing the specimen 100 in which the notch is formed; Notch to check the area of the notch reduced in the notch reduction step (S200), re-execute the notch reduction step (S200) if the confirmed area is more than the specified value, and execute the next step if the confirmed area is less than the specified value Area confirmation step (S300); And when the area of the notch 200 checked in the notch area checking step (S300) is less than or equal to a specified value, the notch 200 aligned by pressing the notch 100 is connected to each other to form a defect. It characterized in that it includes; notch connection step (S600).

본 발명인 결함 시편 제조방법은, 드릴로 노치를 형성 후 노치가 형성된 시편을 압박하여 노치를 결함으로 가공하므로, 피로균열방법으로 시편에 결함을 형성하던 종래의 방법과 비교하여 시편 및 제조장치의 크기, 비용, 제조소요시간을 최소화할 수 있는 장점이 있다.In the method of manufacturing a defective specimen according to the present invention, the size of the specimen and the manufacturing apparatus is compared with the conventional method of forming the defect in the specimen by the fatigue cracking method by pressing the notched specimen after forming the notch with a drill to process the notch into a defect. , It has the advantage of minimizing cost and manufacturing time.

또한, 노치의 크기를 최소화 한 후 크기가 최소화된 노치를 압연 또는 단조를 이용하여 은폐 가능하므로 노치를 감추기 위한 별도의 밀링 공정이 필요 없는 장점이 있다.In addition, after minimizing the size of the notch, it is possible to conceal the notch with the minimized size by rolling or forging, so there is an advantage that a separate milling process to hide the notch is not required.

또한, 매우 작은 크기의 노치를 일정한 방향으로 복수개 형성 후 압연 또는 단조를 통하여 노치가 서로 합쳐지며 하나의 결함을 형성하므로, 결함이 형성되는 위치 및 결함의 크기를 조절 가능한 장점이 있다.In addition, since a plurality of notches having a very small size are formed in a certain direction and then the notches are combined with each other through rolling or forging to form one defect, there is an advantage in that the location where the defect is formed and the size of the defect can be adjusted.

도 1은 시편 상에 피로균열결함을 형성하기 위한 하중 발생장치를 나타낸 사시도.
도 2는 하중 발생장치를 이용하여 피로균열결함이 형성된 시편을 나타낸 사시도.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 결함 시편 제조방법을 나타낸 순서.
도 4는 본 발명의 제1 실시예에 따른 결함 시편 제조방법을 설명하기 위한 개념도.
도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 결함 시편 제조방법을 나타낸 순서도.
도 6 및 도 7은 본 발명의 제2 실시예에 따른 결함 시편 제조방법을 설명하기 위한 개념도.
도 8은 본 발명의 제3 실시예에 따른 결함 시편 제조방법을 나타낸 순서도.1 is a perspective view showing a load generating device for forming a fatigue crack defect on a specimen.
Figure 2 is a perspective view showing a specimen formed with fatigue crack defects using a load generating device.
3 is a sequence showing a method of manufacturing a defective specimen according to the first embodiment of the present invention.
4 is a conceptual diagram illustrating a method of manufacturing a defective specimen according to a first embodiment of the present invention.
5 is a flow chart showing a method of manufacturing a defective specimen according to a second embodiment of the present invention.
6 and 7 are conceptual diagrams for explaining a method for manufacturing a defective specimen according to a second embodiment of the present invention.
8 is a flow chart showing a method of manufacturing a defective specimen according to a third embodiment of the present invention.

본 발명의 실시예들에 대한 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.Advantages and features of the embodiments of the present invention, and a method of achieving them will become apparent with reference to the embodiments described below in detail together with the accompanying drawings. However, the present invention is not limited to the embodiments disclosed below, but may be implemented in a variety of different forms, and only these embodiments make the disclosure of the present invention complete, and common knowledge in the technical field to which the present invention pertains. It is provided to completely inform the scope of the invention to those who have, and the invention is only defined by the scope of the claims. The same reference numerals refer to the same elements throughout the specification.

본 발명의 실시예들을 설명함에 있어서 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 것이다. 그리고 후술되는 용어들은 본 발명의 실시예에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.In describing the embodiments of the present invention, if it is determined that a detailed description of a known function or configuration may unnecessarily obscure the subject matter of the present invention, a detailed description thereof will be omitted. In addition, terms to be described later are terms defined in consideration of functions in an embodiment of the present invention, which may vary according to the intention or custom of users or operators. Therefore, the definition should be made based on the contents throughout this specification.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 결함 시편 제조방법에 관하여 설명하도록 한다.Hereinafter, a method for manufacturing a defective specimen according to the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.

도 3에는 본 발명의 제1 실시예에 따른 결함 시편 제조방법(S1)의 순서도가 도시되어 있고, 도 4에는 제1 실시예에 따른 결함 시편 제조방법(S1)을 설명하기 위한 개념도가 도시되어 있다.3 is a flowchart illustrating a method for manufacturing a defective specimen S1 according to a first embodiment of the present invention, and FIG. 4 is a conceptual diagram illustrating the method S1 for manufacturing a defective specimen according to the first embodiment. have.

도 3을 참조하면 자분탐상검사 결함검출능력 시험에 사용되는 결함 시편을 제작하는 방법은, 시편(100)의 표면에 노치(200)를 형성하는 제1 노치 형성단계(S100)와, 노치가 형성된 시편(100)을 압박하여 노치(200)를 축소시키는 노치 축소단계(S200)와, 노치 축소단계(S200)에서 축소된 노치의 면적을 확인하며, 확인된 면적이 지정된 수치 이상일 경우 상기 노치 축소단계(S200)를 재실행 하고, 확인된 면적이 지정된 수치 이하일 경우 다음 단계를 실행하는 노치 면적 확인단계(S300)와, 노치 면적 확인단계(S300)에서 확인된 노치 면적이 일정 이하일 경우 노치를 은폐하는 노치 은폐단계(S400)를 포함할 수 있다.Referring to FIG. 3, the method of manufacturing a defect specimen used for the magnetic particle inspection defect detection ability test includes a first notch forming step (S100) of forming a notch 200 on the surface of the specimen 100, and a notch is formed. The notch reduction step (S200) of compressing the specimen 100 to reduce the notch 200 and the area of the notch reduced in the notch reduction step (S200) are checked, and the notch reduction step if the confirmed area is greater than a specified value The notch area check step (S300), which executes the next step when (S200) is re-executed and the confirmed area is less than the specified value, and the notch concealed when the notch area checked in the notch area check step (S300) is less than a certain level. It may include a concealment step (S400).

도 4를 참조하면, 상기 제1 노치 형성단계(S100)에서 도 4의 (a)에 도시된 바와 같이 드릴을 이용하여 상기 시편(100)의 표면에 노치(200)를 형성하고, 상기 노치 축소단계(S200)에서 도 4의 (b)에 도시된 바와 같이 노치(200)가 형성된 시편(100)의 두께방향 일측과 타측면을 압박하는 제1 압박단계(S210)와, 도 4의 (c)에 도시된 바와 같이 일면에 노치(110)가 형성된 시편(100)의 길이방향 일측과 타측면을 압박하는 제2 압박단계(S220)를 수행하여, 상기 제1 노치 형성단계(S100)에서 형성된 노치(200)의 크기를 축소하며, 상기 노치 면적 확인단계(S300)에서 축소된 노치 면적이 지정된 면적 이상일 경우 상기 노치 축소단계(S200)를 재실행 하고, 축소된 노치 면적이 지정된 면적 이하일 경우, 도 4의 (d)에 도시된 바와 같이 상기 노치 은폐단계(S400)를 통해 시편(100)을 결합이 연장 형성되기를 원하는 방향과 수직인 방향으로 압박하여, 원형이었던 노치(110)가 선형의 결함(120)이 되도록 한 것이다.Referring to FIG. 4, in the first notch forming step (S100), a notch 200 is formed on the surface of the specimen 100 using a drill as shown in (a) of FIG. 4, and the notch is reduced. In step S200, a first pressing step (S210) of pressing one side and the other side in the thickness direction of the specimen 100 in which the notch 200 is formed as shown in FIG. 4(b), and FIG. 4(c) ), by performing a second pressing step (S220) of pressing one side and the other side in the longitudinal direction of the specimen 100 having a notch 110 formed on one side thereof, and forming the first notch in step S100 The size of the notch 200 is reduced, and if the notch area reduced in the notch area checking step (S300) is larger than the specified area, the notch reduction step (S200) is re-executed, and when the reduced notch area is less than the specified area, As shown in (d) of 4, through the notch concealing step (S400), the specimen 100 is pressed in a direction perpendicular to the desired direction in which the coupling is extended, so that the circular notch 110 becomes a linear defect ( 120).

이때, 상기 제1 압박단계(S210)와 상기 제2 압박단계(S220)는 다양한 방법으로 이루어질 수 있으며, 일 실시예로 롤러로 상기 시편(100)을 압박하는 압연방식과, 타격을 통하여 시편(100)을 압박하는 단조 방식일 수 있으며, 노치(200)의 직경 또는 면적을 점진적으로 감소시키기 위하여 제1 압박단계(S210)와 제2 압박단계(S220)가 반복 진행될 수 있다. 그리고, 상기 노치 축소단계(S200)에서 노치(200)가 일정 이하의 크기로 축소된 후, 상기 노치 은폐단계(S400)에서 압연 또는 단조로 시편(100)을 압박하여 노치(200)를 형성하는 시편(100) 내면을 밀착시켜 결함(120)을 형성하므로, 노치(110)가 상기 노치 은폐단계(S400)를 거치며 형성되는 결함(120)이, 자분탐상검사 결함검출능력 시험 응시자가 육안 또는 촉감으로 구분하기 어려운 크기 및 형태를 가질 수 있음은 물론이다.At this time, the first pressing step (S210) and the second pressing step (S220) may be performed in various ways, and in one embodiment, a rolling method of pressing the specimen 100 with a roller and a specimen ( 100) may be a forging method, and the first pressing step (S210) and the second pressing step (S220) may be repeated in order to gradually reduce the diameter or area of the notch 200. And, after the notch 200 is reduced to a size less than a certain size in the notch reduction step S200, the notch 200 is formed by pressing the specimen 100 by rolling or forging in the notch concealing step (S400). Since the defect 120 is formed by closely contacting the inner surface of the specimen 100, the defect 120 formed by the notch 110 passing through the notch concealing step (S400), the magnetic particle inspection, the defect detection ability test candidates can see or feel Of course, it can have a size and shape that are difficult to distinguish.

도 5에는 본 발명의 제2 실시예에 따른 결함 시편 제조방법(S2)의 순서도가 도시되어 있고, 도 6 및 도 7에는 제2 실시예에 따른 결함 시편 제조방법(S2)을 설명하기 위한 개념도가 도시되어 있다.FIG. 5 is a flowchart illustrating a method for manufacturing a defective specimen S2 according to a second exemplary embodiment of the present invention, and FIGS. 6 and 7 are conceptual diagrams for explaining the method S2 for manufacturing a defective specimen according to the second exemplary embodiment. Is shown.

도 5를 참조하면 제2 실시예에 따른 결함 시편 제조방법(S2)은 시편(100)에 복수개의 노치(200)를 일정한 방향으로 정렬 형성하는 제2 노치 형성단계(S500)와, 노치가 형성된 상기 시편(100)을 압박하여 정렬된 상기 노치(200)가 서로 연결되게 하는 노치 연결단계(S600)를 포함하여 이루어질 수 있다.Referring to FIG. 5, the method S2 of manufacturing a defective specimen according to the second embodiment includes a second notch forming step S500 of aligning and forming a plurality of notches 200 on the specimen 100 in a predetermined direction, and the notch is formed. It may include a notch connection step (S600) in which the notches 200 aligned by pressing the specimen 100 are connected to each other.

상세히 설명하면, 결함이 상기 시편(100)의 길이방향으로 연장되도록 형성하여야 할 경우 도 6의 (a)에 도시된 바와 같이 노치(200)를 시편(100)의 일면에 길이방향으로 나열 형성 후, 도 6의 (b)에 도시된 바와 같이 상기 노치 연결단계(S600)에서 노치(200)가 정렬되는 방향과 수평한 시편(100)의 상면 및 하면을 롤러로 압박하면, 서로 인접한 노치(200)가 서로 합쳐지며 연통되며 도 6의 (c)에 도시된 바와 같이 선형의 결함(120)으로 변화되고, 결함이 상기 시편(100)의 높이방향으로 연장되도록 형성하여야 할 경우 도 7의 (a)에 도시된 바와 같이 노치(200)를 시편(100)의 높이방향으로 형성 후, 도 7의 (b)에 도시된 바와 같이 상기 노치 연결단계(S600)에서 노치(200)가 정렬되는 방향과 수평한 시편(100)의 좌측면 및 우측면을 일정 이상의 강성을 가지는 부재로 타격하여, 서로 인접한 노치(200)가 서로 합쳐지며 연통되어 도 7의 (c)에 도시된 바와 같이 선형의 결함(120)으로 변화되도록 한 것이다.In detail, when the defect is to be formed to extend in the longitudinal direction of the specimen 100, the notch 200 is arranged in the longitudinal direction on one surface of the specimen 100 as shown in FIG. 6(a). As shown in (b) of FIG. 6, when the upper and lower surfaces of the specimen 100 that are horizontal with the direction in which the notches 200 are aligned in the notch connecting step (S600) are pressed with a roller, the notches 200 adjacent to each other ) Are merged and communicated with each other and change into a linear defect 120 as shown in FIG. 6(c), and when the defect is formed to extend in the height direction of the specimen 100, FIG. 7(a) ), after forming the notch 200 in the height direction of the specimen 100, the direction in which the notch 200 is aligned in the notch connecting step (S600) as shown in (b) of FIG. 7 By hitting the left side and the right side of the horizontal specimen 100 with a member having a certain or more rigidity, the notches 200 adjacent to each other merge and communicate with each other to form a linear defect 120 as shown in FIG. 7(c). ).

이때, 상기 노치 연결단계(S600)에서 시편(100)이 압박되며 노치(200)가 서로 합쳐지는 과정에서 자연스럽게 노치(200)를 형성하는 시편(100)이 밀착되며 결함(120)으로 변화되므로, 노치(200)를 은폐하는 별도의 단계가 필요하지 않음은 물론이며, 상기 시편(100)의 압박하는 방식의 선택은 노치(200)가 정렬되는 방향과 수평한 시편(100)의 양면이 노치(200)가 정렬되는 방향과 수직한 양면보다 길 경우 압연 박식으로 시편(100)의 수평한 양면을 압박하고, 노치(200)가 정렬되는 방향과 수평한 시편(100)의 양면이 노치(200)가 정렬되는 방향과 수직한 양면보다 짧을 경우 단조 방식으로 시편(100)의 수평한 양면을 압박하여 노치 연결단계(S600)를 수행하는 것을 권장한다.At this time, in the notch connection step (S600), the specimen 100 is pressed and the specimen 100 forming the notch 200 is naturally brought into close contact with each other in the process of the notch 200 being merged with each other, and thus the defect 120 is changed, It goes without saying that a separate step of concealing the notch 200 is not required, and the selection of the method of pressing the specimen 100 includes both sides of the specimen 100 horizontal to the direction in which the notch 200 is aligned. If 200) is longer than both sides perpendicular to the direction in which it is aligned, the horizontal sides of the specimen 100 are pressed with a rolled sheet, and both sides of the specimen 100 horizontal to the direction in which the notches 200 are aligned are the notches 200 If it is shorter than both sides perpendicular to the direction in which is aligned, it is recommended to perform the notch connection step (S600) by pressing the horizontal sides of the specimen 100 in a forging method.

도 8에는 본 발명의 제3 실시예에 따른 결함 시편 제조방법(S3)의 순서도가 도시되어 있다.8 shows a flowchart of a method S3 for manufacturing a defective specimen according to a third embodiment of the present invention.

도 8을 참조하면, 제3 실시예에 따른 결함 시편 제조방법(S3)은 시편(100)에 복수개의 노치(200)를 일정한 방향으로 정렬 형성하는 제2 노치 형상단계(S500)와, 노치가 형성된 상기 시편(100)을 압박하여 노치(200)를 축소시키는 노치 축소단계(S200)와, 상기 노치 축소단계(S200)에서 축소된 노치의 면적을 확인하며, 확인된 면적이 지정된 수치 이상일 경우 상기 노치 축소단계(S200)를 재실행 하고, 확인된 면적이 지정된 수치 이하일 경우 다음 단계를 실행하는 노치 면적 확인단계(S300) 및 상기 노치 면적 확인단계(S300)에서 확인된 노치(200)의 면적이 지정된 수치 이하일 시 노치가 형성된 상기 시편(100)을 압박하여 정렬된 상기 노치(200)가 서로 연결되며 결함을 형성하게 하는 노치 연결단계(S600)를 포함하여 이루어질 수 있다.Referring to FIG. 8, the method S3 of manufacturing a defective specimen according to the third embodiment includes a second notch shape step S500 of aligning a plurality of notches 200 in a predetermined direction in the specimen 100, and the notch is The notch reduction step (S200) of reducing the notch 200 by pressing the formed specimen 100, and the area of the notch reduced in the notch reduction step (S200) is checked, and if the confirmed area is greater than or equal to a specified value, the Re-execute the notch reduction step (S200), and the area of the notch 200 checked in the notch area check step (S300) and the notch area check step (S300) to execute the next step when the confirmed area is less than the specified value When the value is less than the value, the notch 200 arranged by pressing the notched specimen 100 may be connected to each other and may include a notch connection step S600 of forming a defect.

상세히 설명하면, 위에서 도 5 내지 도 7을 참조하여 설명한 바와 같이 노치(200)를 일정한 방향으로 정렬 후, 시편(100)을 압박하여 노치(200)가 합쳐지며 결함을 형성하는 방법과, 도 3 및 도 4를 참조하여 설명한 시편(100)의 좌우면 및 상하면을 각각 순차적으로 압박하여 시편(100)에 형성된 노치(200)의 크기를 최소화 하는 방법의 경우, 모두 노치(200)가 변화되어 형성되는 결함(120)의 크기를 축소 가능한 방법이므로, 본 실시예에서는 복수개의 노치(200)를 일정한 방향으로 정렬 형성하는 제2 노치 형성단계(S500)와 시편(100)을 압박하여 정렬된 노치(200)가 서로 연결되며 결함을 형성하는 노치 연결단계(S600)를 통해 최종 형성되는 결함(120)의 크기를 1차로 축소하고, 노치를 축소하는 노치 축소단계(S200)와 노치의 면적이 임의의 면적까지 줄어들도록 노치 축소단계(S200)를 반복하는 노치 면적 확인단계(S300)를 통해 결함(120)의 크기를 2차 축소 가능하게 함으로써, 보다 작은 크기의 결함(120)을 형성 가능하게 한 것이다.In detail, after aligning the notch 200 in a certain direction as described with reference to FIGS. 5 to 7 above, a method of compressing the specimen 100 to form a defect by pressing the notch 200 together, FIG. 3 And in the case of the method of minimizing the size of the notch 200 formed in the specimen 100 by sequentially pressing the left and right surfaces and the upper and lower surfaces of the specimen 100 described with reference to FIG. 4, all of the notches 200 are changed and formed. Since it is a method capable of reducing the size of the defect 120, in this embodiment, a second notch forming step (S500) of aligning a plurality of notches 200 in a predetermined direction and a notch aligned by pressing the specimen 100 ( 200) are connected to each other and the size of the defect 120 that is finally formed through the notch connection step (S600) to form a defect is reduced first, and the notch reduction step (S200) of reducing the notch and the area of the notch are arbitrary By allowing the size of the defect 120 to be secondarily reduced through the notch area check step (S300) of repeating the notch reduction step (S200) to reduce the area, it is possible to form the defect 120 of a smaller size. .

본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하며, 적용범위가 다양함은 물론이고, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이다.The present invention is not limited to the above-described embodiments, and the scope of application thereof is diverse, as well as anyone with ordinary knowledge in the field to which the present invention belongs without departing from the gist of the present invention claimed in the claims. Of course, various modifications are possible.

100 : 시편 200 : 노치
S100 : 제1 노치 형성단계
S200 : 노치 축소단계 S210 : 제1 압박단계
S220 : 제2 압박단계
S300 : 노치 면적 확인단계
S400 : 노치 은폐단계
S500 : 제2 노치 형성단계
S600 : 노치 연결단계100: specimen 200: notch
S100: forming the first notch
S200: notch reduction step S210: first pressing step
S220: second compression step
S300: Notch area confirmation step
S400: Notch concealment step
S500: second notch forming step
S600: Notch connection step

Claims (11)

자분탐상검사 결함검출능력 시험에 사용되는 결함 시편 제작방법에 있어서,
시편(100)의 표면에 노치(200)를 형성하는 제1 노치 형성단계(S100); 및
노치가 형성된 상기 시편(100)을 압박하여 노치(200)를 축소시키는 노치 축소단계(S200);를 포함하는 것을 특징으로 하는, 결함 시편 제조방법.
In the method of manufacturing a defect specimen used for a magnetic particle inspection test, a defect detection ability test,
A first notch forming step (S100) of forming a notch 200 on the surface of the specimen 100; And
Comprising a notch reduction step (S200) of reducing the notch 200 by pressing the specimen 100 having a notch formed thereon.
 제 1항에 있어서,
상기 노치 축소단계(S200)는 노치(200)가 형성된 시편(100) 일면의 길이방향 일측과 타측에 위치되는 양면 또는 노치(200)가 형성된 시편(100) 일면의 두께방향 일측과 타측에 위치되는 양면 중 어느 하나 이상을 압박하여 상기 노치(200)를 형성하는 상기 시편(100)의 내면을 서로 밀착시키는 것을 특징으로 하는, 결함 시편 제조방법.
The method of claim 1,
The notch reduction step (S200) is located on one side in the longitudinal direction and on the other side of one side of the specimen 100 on which the notch 200 is formed, or on one side and the other side in the thickness direction of one side of the specimen 100 on which the notch 200 is formed. By pressing any one or more of both sides, characterized in that the inner surfaces of the specimen 100 forming the notch 200 are brought into close contact with each other.
 제 1항에 있어서,
상기 노치 축소단계(S200)에서 축소된 노치의 면적을 확인하며, 확인된 면적이 지정된 수치 이상일 경우 상기 노치 축소단계(S200)를 재실행 하고, 확인된 면적이 지정된 수치 이하일 경우 다음 단계를 실행하는 노치 면적 확인단계(S300)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 결함 시편 제조방법.
The method of claim 1,
Notch to check the area of the notch reduced in the notch reduction step (S200), re-execute the notch reduction step (S200) when the confirmed area is greater than or equal to the specified value, and execute the next step if the confirmed area is less than the specified value Characterized in that it further comprises an area check step (S300), the defect specimen manufacturing method.
 제 3항에 있어서,
상기 노치 면적 확인단계(S300)에서 확인된 노치 면적이 일정 이하일 경우 노치를 은폐하는 노치 은폐단계(S400)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 결함 시편 제조방법.
The method of claim 3,
The method of manufacturing a defective specimen, further comprising a notch concealing step (S400) of concealing the notch when the notch area identified in the notch area checking step (S300) is less than a certain level.
 제 1항 내지 제 4항 중 어느 하나의 항에 있어서,
상기 노치 축소단계(S200)는 일면에 노치(200)가 형성된 시편(100)의 길이방향 양측면을 압박하는 제1 압박단계(S210)와, 일면에 노치(200)가 형성된 시편(100)의 두께방향 양측면을 압박하는 제2 압박단계(S220)를 포함하는 것을 특징으로 하는, 결함 시편 제조방법.
The method according to any one of claims 1 to 4,
The notch reduction step (S200) includes a first pressing step (S210) of pressing both sides in the longitudinal direction of the specimen 100 having a notch 200 formed on one surface thereof, and the thickness of the specimen 100 having a notch 200 formed on one surface thereof. Characterized in that it comprises a second pressing step (S220) of pressing both sides in the direction, the defect specimen manufacturing method.
 제 5항에 있어서,
상기 제1 압박단계(S210)와 제2 압박단계(S220)는 압연 또는 단조 방식으로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 결함 시편 제조방법.
The method of claim 5,
The first pressing step (S210) and the second pressing step (S220) is characterized in that made by a rolling or forging method, the defect specimen manufacturing method.
 제 5항에 있어서,
상기 노치 은폐단계(S400)는 상기 노치(200)를 형성하는 상기 시편(100)의 내면을 서로 밀착시켜 노치를 은폐하는 것을 특징으로 하는, 결함 시편 제조방법.
The method of claim 5,
The notch concealing step (S400) is characterized in that the notch is concealed by contacting the inner surfaces of the specimen 100 forming the notch 200 to each other.
 제 1항에 있어서,
상기 노치 형성단계(S100)는 선택되는 상기 시편(100)의 일면에 드릴로 홈을 파 상기 시편(100) 상에 상기 노치(200)를 형성하는 것을 특징으로 하는, 결함 시편 제조방법.
The method of claim 1,
The notch forming step (S100) comprises forming the notch 200 on the specimen 100 by drilling a groove on one surface of the specimen 100 to be selected.
 자분탐상검사 결함검출능력 시험에 사용되는 결함 시편 제작방법에 있어서,
시편(100)에 복수개의 노치(200)를 일정한 방향으로 정렬 형성하는 제2 노치 형성단계(S500); 및
노치가 형성된 상기 시편(100)을 압박하여 정렬된 상기 노치(200)를 서로 연결하며 결함을 형성하게 하는 노치 연결단계(S600);를 포함하는 것을 특징으로 하는, 결함 시편 제조방법.
In the method of manufacturing a defect specimen used for a magnetic particle inspection test, a defect detection ability test,
A second notch forming step (S500) of aligning and forming a plurality of notches 200 in the specimen 100 in a predetermined direction; And
And a notch connecting step (S600) of compressing the notched specimen 100 to connect the aligned notches 200 to each other to form a defect.
 제 9항에 있어서,
상기 노치 연결단계(S600)에서 상기 시편(100)의 압박은, 상기 노치(200)가 정렬되는 방향과 수평한 상기 시편(100)의 양면이 상기 노치(200)가 정렬되는 방향과 수직한 양면보다 길 경우 압연 방식으로 시편(100)의 수평한 양면을 압박하고, 상기 노치(200)가 정렬되는 방향과 수평한 상기 시편(100)의 양면이 상기 노치(200)가 정렬되는 방향과 수직한 양면보다 짧을 경우 단조 방식으로 시편(100)의 수평한 양면을 압박하는 방식으로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 결함 시편 제조방법.
The method of claim 9,
In the notch connecting step (S600), the pressing of the specimen 100 is performed in which both surfaces of the specimen 100 horizontal to the direction in which the notches 200 are aligned are perpendicular to the direction in which the notches 200 are aligned. If it is longer, the horizontal sides of the specimen 100 are pressed by a rolling method, and both sides of the specimen 100 that are horizontal to the direction in which the notch 200 is aligned are perpendicular to the direction in which the notch 200 is aligned. If shorter than both sides, characterized in that made by pressing the horizontal both sides of the specimen 100 in a forging method, a defect specimen manufacturing method.
 시편(100)에 복수개의 노치(200)를 일정한 방향으로 정렬 형성하는 제2 노치 형성단계(S500);
노치가 형성된 상기 시편(100)을 압박하여 노치(200)를 축소시키는 노치 축소단계(S200);
상기 노치 축소단계(S200)에서 축소된 노치의 면적을 확인하며, 확인된 면적이 지정된 수치 이상일 경우 상기 노치 축소단계(S200)를 재실행 하고, 확인된 면적이 지정된 수치 이하일 경우 다음 단계를 실행하는 노치 면적 확인단계(S300); 및
상기 노치 면적 확인단계(S300)에서 확인된 노치(200)의 면적이 지정된 수치 이하일 시 노치가 형성된 상기 시편(100)을 압박하여 정렬된 상기 노치(200)가 서로 연결되며 결함을 형성하게 하는 노치 연결단계(S600);
A second notch forming step (S500) of aligning and forming a plurality of notches 200 in the specimen 100 in a predetermined direction;
A notch reduction step (S200) of reducing the notch 200 by pressing the specimen 100 in which the notch is formed;
Notch to check the area of the notch reduced in the notch reduction step (S200), re-execute the notch reduction step (S200) if the confirmed area is more than the specified value, and execute the next step if the confirmed area is less than the specified value Area confirmation step (S300); And
When the area of the notch 200 checked in the notch area checking step (S300) is less than or equal to a specified value, the notch 200 aligned by pressing the notched specimen 100 is connected to each other to form a defect Connection step (S600);
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KR19990012732A (en) 1997-07-30 1999-02-25 구자홍 Variable Length Coding Preprocessor of MPEG Video Decoder

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