KR20200060708A - 신축 부재, 이 신축 부재를 갖는 일회용 착용 물품 및 신축 부재의 제조 방법 - Google Patents

신축 부재, 이 신축 부재를 갖는 일회용 착용 물품 및 신축 부재의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

[과제] 형상이 다른 시트 접합부를 가질 경우에 용착 불량을 일어나기 어렵게 한다.
[해결 수단] 상기 과제는 부직포로 구성되는 제1 시트층(20A) 및 부직포로 구성되는 제2 시트층(20B)의 사이에 탄성 시트(30)가 개재되고, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 간격을 두고 배열된 다수의 시트 접합부(40)에서, 탄성 시트(30)를 관통하는 접합 구멍(31)을 통해 용착된 탄성 시트 신축 구조(20X)를 가지며, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역은 형상이 다른 시트 접합부(40)을 갖고 있으며, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역에서 모든 시트 접합부(40)는 접합 기준 직경(φ)이 0.2㎜ 이상이고, 접합 기준 직경(φ)의 최대치가 최소치의 1∼3배이면서 둘레 길이가 접합 기준 직경(φ)을 직경으로 하는 원의 원주 길이의 1∼15배인 것을 특징으로 하는 신축 부재에 의해 해결된다.

Description

신축 부재, 이 신축 부재를 갖는 일회용 착용 물품 및 신축 부재의 제조 방법
본 발명은 탄성 필름 등의 탄성 시트가 제1 시트층 및 제2 시트층에서 끼워진 신축 구조를 갖는 신축 부재 및 이 신축 부재를 갖는 일회용 착용 물품에 관한 것이다.
일회용 기저귀 등의 일회용 착용 물품에서는, 신체 표면에의 피트성을 향상시키기 위해서, 다리 둘레나 몸통 둘레 등의 적소에 신축성을 부여하는 것이 일반적이다. 신축성을 부여하기 위한 수법으로서는, 종래, 실고무 등의 세장형 탄성 부재를 그 장변 방향으로 신장한 상태에서 설치하는 수법이 널리 채택되었지만, 어느 정도의 폭으로 신축성을 부여하고 싶은 경우에는, 실고무를 폭에 간격을 두고 나란히 배치한 상태에서 고정시키는 양태가 채택되었다. 또한, 더욱 면으로서의 피트성이 우수한 것으로서, 탄성 시트를 신축성의 부여 방향으로 신장한 상태에서 설치하는 수법도 제안되어 있다(예를 들면, 특허문헌 1 및 특허문헌 2 참조).
이 탄성 시트를 포함하는 신축 부재는 제1 시트층과 제2 시트층의 사이에 탄성 필름이 적층됨과 동시에, 탄성 필름이 신축 방향으로 신장된 상태에서, 제1 시트층 및 제2 시트층이 신축 방향 및 이와 직교하는 방향으로 각각 간격을 두고 배열된 다수의 점 형상 시트 접합부에서, 탄성 필름에 형성된 접합 구멍을 통해 용착되어 구성되는 것이다. 그리고, 이 신축 부재는 자연 길이 상태에서는, 시트 접합부간에서 탄성 시트가 수축함에 따라, 시트 접합부의 간격이 좁아져, 제1 시트층 및 제2 시트층에서 시트 접합부간에 신축 방향과 교차하는 방향으로 연장되는 주름이 형성된다. 반대로 신장 시에는, 시트 접합부간에서 탄성 시트가 신장함에 따라, 시트 접합부의 간격 및 제1 시트층 및 제2 시트층에서 주름이 퍼져, 제1 시트층 및 제2 시트층의 완전 전개 상태까지 탄성 신장이 가능해진다. 이 탄성 시트에 의한 신축 영역은 면적(面的) 피트성이 우수한 것은 물론, 제1 시트층 및 제2 시트층과 탄성 시트와의 접합이 없으면서 제1 시트층 및 제2 시트층의 접합도 극히 적기 때문에 매우 유연하고, 또한, 탄성 시트의 접합 구멍이 통기성 향상에도 기여한다는 이점이 있다.
한편, 이 탄성 시트를 포함하는 신축 부재는 시트 접합부의 형상에 의해 신축성이나 모양새가 변화하기 때문에, 일회용 착용 물품의 부위에 따라 형상이 다른 복수의 시트 접합부를 마련하는 것이 바람직하다.
그러나, 형상이 다른 복수의 시트 접합부를 마련하면, 일부 시트 접합부에서, 제1 시트층 및 제2 시트층이 용착하지 않거나 또는 용착하지만 약한 힘으로 벗겨져버리는 상태가 되거나 하는 일(용착 불량)이 있었다.
일본 공개특허공보 특개2016-189932호 일본 공개특허공보 특개2015-204982호
따라서, 본 발명의 주된 과제는 형상이 다른 시트 접합부를 가질 경우에 용착 불량을 일으키기 어렵게 하는 것에 있다.
상기 과제를 해결한 신축 부재 및 이 신축 부재를 갖는 일회용 착용 물품 및 신축 부재의 제조 방법은 이하와 같다.
<제1 양태>
부직포로 구성되는 제1 시트층 및 부직포로 구성되는 제2 시트층의 사이에 탄성 시트가 개재되고, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층이 간격을 두고 배열된 다수의 시트 접합부에서, 탄성 시트를 관통하는 접합 구멍을 통해 용착된 탄성 시트 신축 구조를 갖고,
상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은 상기 탄성 시트의 수축에 의해 신축 방향으로 수축하고 있음과 동시에 신축 방향으로 신장 가능한 신축 영역을 가지며,
상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은 형상이 다른 시트 접합부를 갖고 있으며,
상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역에서 모든 상기 시트 접합부는 접합 기준 직경이 0.2㎜ 이상이고, 접합 기준 직경의 최대치가 최소치의 1∼3배이면서 둘레 길이가 접합 기준 직경을 직경으로 하는 원의 원주 길이의 1∼15배인,
것을 특징으로 하는 신축 부재.
(작용 효과)
본 발명자는 상술한 용착 불량에 대하여 연구한 결과, 다른 형상의 시트 접합부가 있을 때의 용착 불량은 시트 접합부를 형성할 때의 선압을 높임으로써(초음파 실링에서는 포스압을 높임으로써) 개선되지만, 그 개선에는 한계가 있을 뿐만 아니라, 앤빌 롤 등의 기기의 조기 마모나 파손으로 이어지기 때문에 바람직하지 않다는 것을 알았다. 그래서, 용착 불량의 원인에 대하여 추가 연구한 결과, 다른 형상의 시트 접합부가 존재하는 경우라도, 상기와 같이 접합 기준 직경 및 둘레 길이를 특정 범위로 함으로써, 용착 불량을 일어나기 어렵게 할 수 있다는 것을 알았다. 여기서, 접합 기준 직경이란, 시트 접합부의 외형에 내접하는 최대 내접원의 직경을 의미한다.
상기와 같이, 접합 기준 직경 및 둘레 길이를 특정 범위로 함으로써, 용착 불량을 일으키기 어렵게 할 수 있는 이유는 다음과 같다고 생각된다. 즉, 용착에는 가열 부분의 중심으로부터 방사 방향으로 어느 정도 균등하게, 그리고 어느 정도 충분한 범위에 걸쳐 열이 널리 퍼져 부직포가 용융할 필요가 있다. 이를 위해서는, 시트 접합부는 충분한 크기의 원을 포함할 수 있는 형상, 즉, 어느 정도 이상의 접합 기준 직경을 갖는 것이 바람직하다. 이 접합 기준 직경의 하한이 본 발명자의 지견에 따르면 0.2㎜이다. 또한, 과잉하게 길거나, 과잉하게 들어간 외형의 시트 접합부는 부분적인 용착 불량이 일어나기 쉽다. 이 관점에서 시트 접합부의 둘레 길이는 상기 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 더욱이, 시트 접합부의 접합 기준 직경차가 너무 클 경우, 시트 접합부를 형성할 때의 선압을 접합 기준 직경의 큰 시트 접합부에 맞추면 용착 불량이 일어나기 쉬워진다. 또한, 시트 접합부를 형성할 때의 선압을 접합 기준 직경이 작은 시트 접합부에 맞추어 높게 하면, 앤빌 롤 등의 기기의 조기 마모나 파손으로 이어질 우려가 있다. 이에 대하여, 상기와 같이 접합 기준 직경을 특정 범위로 하면, 적절한 압력에서, 용착 불량이 일어나기 어려운 용착이 가능해진다.
<제2 양태>
제1 시트층 및 제2 시트층은 섬도 0.7∼6dtex, 평량 10∼25g/㎡의 부직포로서,
상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역에서 모든 상기 시트 접합부는 상기 접합 기준 직경이 0.2∼0.8㎜인,
제1 양태의 신축 부재.
(작용 효과)
용착 불량의 억제 및 기기의 조기 마모·파손 방지의 양립을 도모하기 위해서는, 특히, 상기 범위의 부직포 및 접합 기준 직경이 바람직하다.
<제3 양태>
상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은 상기 신축 영역과 이 신축 영역 중 적어도 신축 방향 일방 측에 마련된 비신축 영역을 갖고 있고,
상기 신축 영역에서 상기 시트 접합부의 면적율이 상기 비신축 영역에서의 상기 시트 접합부의 면적율의 0.5∼1배이며,
상기 신축 영역과 상기 비신축 영역의 경계는 그 일단부터 타단을 향함에 따라 연속적으로 신축 방향 중 어느 일방 측으로만 어긋나 가는 형상을 갖고 있는,
제1 또는 제2 양태의 신축 부재.
(작용 효과)
시트 접합부의 면적율을 변화시킴으로써, 신축 특성을 변화시킬 수 있다. 그러나, 시트 접합부의 면적율이 급격하게 변화하는 위치, 즉, 신축 영역과 비신축 영역과의 경계가 그 일단부터 타단을 향함에 따라 신축 방향과 직교하는 직교 방향을 따르고 있으면, 용착 시, 신축 영역과 비신축 영역의 경계에서 선압이 급격하게 변화한다. 이러한 선압의 급격한 변화는 앤빌 롤 등의 기기의 조기 마모나 파손으로 이어질 우려가 있다. 이에 대하여, 본 양태의 경우에는, 선압의 급격한 변화가 없기 때문에, 앤빌 롤 등의 기기의 조기 마모나 파손으로 이어질 우려가 적은 것이 된다.
<제4 양태>
앞몸판부터 뒷몸판에 걸치는 일체적인 외장체 또는 앞몸판 및 뒷몸판에 별개로 마련된 외장체와, 이 외장체의 폭 방향 중간부에 설치된 고간부의 전후 양측에 걸치는 내장체와, 앞몸판에서의 외장체의 양측부와 뒷몸판에서의 외장체의 양측부가 각각 접합된 사이드 실링부와, 웨이스트 개구 및 좌우 한 쌍의 다리 개구를 구비한 팬티 타입 일회용 착용 물품으로서,
상기 앞몸판 및 뒷몸판의 외장체는 상기 사이드 실링부와 대응하는 전후 방향 범위인 몸통 둘레부를 갖고 있고,
상기 앞몸판 및 뒷몸판 중 적어도 한쪽에서 상기 외장체는 상기 몸통 둘레부보다 전후 방향 중앙 측에 위치하는 중간부를 갖고 있고,
상기 중간부는 상기 다리 개구를 따르는 테두리부 영역을 갖고 있으며,
상기 중간부를 갖는 외장체는 전후 방향에서 상기 중간부 내로부터 상기 몸통 둘레부 내에 걸치면서 폭 방향에서 상기 사이드 실링부 사이에 걸쳐, 제1 양태의 탄성 시트 신축 구조를 그 신축 영역의 신축 방향이 폭 방향이 되도록 구비한 신축 부재로서,
다리 개구를 따르는 테두리부 영역에서의 시트 접합부의 형상과, 그 이외 영역에서의 시트 접합부의 형상이 다르며,
다리 개구를 따르는 테두리부 영역 및 그 이외 영역에서의 모든 상기 시트 접합부는 접합 기준 직경이 0.2㎜ 이상이고, 접합 기준 직경의 최대치가 최소치의 1∼3배이면서 둘레 길이가 접합 기준 직경을 직경으로 하는 원의 원주 길이의 1∼15배인,
것을 특징으로 하는 일회용 착용 물품.
(작용 효과)
상술한 신축 부재는 본 양태와 같이, 팬티 타입 일회용 착용 물품의 외장체에 적합한 것이다. 특히, 탄성 시트 신축 구조를 전후 방향에서 중간부 내로부터 몸통 둘레부 내에 걸치면서 폭 방향에서 사이드 실링부 사이에 걸쳐 마련하고, 다리 개구를 따르는 테두리부의 신축성과, 그 이외 영역의 신축성을 다르게 함으로써, 다리 둘레 및 그 이외 영역의 피트성을 개선하는 것은 바람직하다. 이 경우, 다리 개구를 따르는 테두리부 영역에서의 시트 접합부의 형상과, 그 이외 영역에서의 시트 접합부의 형상이 다르기 때문에, 용착 불량이 발생할 우려가 있다. 그러나, 상기와 같이, 접합 기준 직경 및 둘레 길이를 특정 범위로 함으로써, 제1 양태에서 설명한 바와 같이, 적절한 압력에서, 용착 불량이 일어나기 어려운 용착이 가능해진다.
<제5 양태>
상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 외장체는 폭 방향 중간부에 비신축 영역을 가짐과 동시에, 이 비신축 영역과 상기 사이드 실링부의 사이에 대응하는 폭 방향 범위는 상기 신축 영역으로 되어 있고,
상기 신축 영역에서 상기 시트 접합부의 면적율이 상기 비신축 영역에서 상기 시트 접합부의 면적율의 0.5∼1배이며,
상기 신축 영역과 상기 비신축 영역의 경계는 웨이스트 개구 측의 끝부터 일회용 착용 물품의 전후 방향의 중앙을 향함에 따라 연속적으로 상기 사이드 실링부 측으로만 어긋나 가는 형상을 갖고 있는,
제4 양태의 일회용 착용 물품.
(작용 효과)
팬티 타입 일회용 착용 물품에서는, 본 양태의 위치에 비신축 영역을 마련하는 것이 일반적이다. 따라서, 이 경우에, 제2 양태와 마찬가지로, 신축 영역과 비신축 영역과의 경계 위치를 직교 방향으로 어긋나게 하는 것이 바람직하다. 다만, 이 경우에 신축 영역과 비신축 영역의 경계는 팬티 타입 일회용 착용 물품의 전후 방향으로 연장되게 되기 때문에, 웨이스트 개구 측의 신축 영역이 짧아지는 것은 피트성 확보 관점에서는 바람직하지 않다. 따라서, 본 양태와 같이, 신축 영역과 비신축 영역의 경계 위치는 웨이스트 개구 측의 끝부터 일회용 착용 물품의 전후 방향의 중앙을 향함에 따라 연속적으로 사이드 실링부 측으로만 어긋나 가는 것이 바람직하다.
<제6 양태>
제1 시트층과 제2 시트층의 사이에 탄성 시트를 MD 방향으로 신장한 상태에서 개재시키는 공급 공정과,
상기 제1 시트층, 상기 제2 시트층 및 이들 사이에 개재된 신장 상태의 상기 탄성 시트를 외주면에 소정 패턴으로 간격을 두고 배열된 다수의 돌기부를 갖는 앤빌 롤과, 앤빌 롤의 외주면에 대향하는 초음파 혼의 사이에 통하여, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층을 상기 다수의 돌기부와 초음파 혼의 사이에 끼워지는 부분만 용착하여 시트 접합부를 형성하는 접합 공정을 포함하고,
하나의 초음파 혼에서 접합 기준 직경이 다른 시트 접합부를 형성함과 동시에,
하나의 초음파 혼에서 형성하는 모든 상기 시트 접합부는 접합 기준 직경이 0.2㎜ 이상이고, 접합 기준 직경의 최대치가 최소치의 1∼3배이면서 둘레 길이가 접합 기준 직경을 직경으로 하는 원의 원주 길이의 1∼15배인,
것을 특징으로 하는 신축 부재의 제조 방법.
(작용 효과)
시트 접합부의 형성을 초음파 실링에 의해 실시할 경우, 제1 양태와 같은 작용 효과를 나타낸다.
<제7 양태>
제1 시트층과 제2 시트층의 사이에 탄성 시트를 MD 방향으로 신장한 상태에서 개재시키는 공급 공정과,
상기 제1 시트층, 상기 제2 시트층 및 이들 사이에 개재된 신장 상태의 상기 탄성 시트를 외주면에 소정 패턴으로 간격을 두고 배열된 다수의 돌기부를 갖는 앤빌 롤과, 앤빌 롤의 외주면에 대향하는 대향 롤의 사이에 통하여, 가열한 상기 앤빌 롤 및 대향 롤에 의해, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층을 상기 다수의 돌기부와 대향 롤의 사이에 끼워지는 부분만 용착하여 시트 접합부를 형성하는 접합 공정을 포함하고,
한 쌍의 앤빌 롤 및 대향 롤에서 접합 기준 직경이 다른 시트 접합부를 형성함과 동시에,
한 쌍의 앤빌 롤 및 대향 롤에서 형성하는 모든 상기 시트 접합부는 접합 기준 직경이 0.2㎜ 이상이고, 접합 기준 직경의 최대치가 최소치의 1∼3배이면서 둘게 길이가 접합 기준 직경을 직경으로 하는 원의 원주 길이의 1∼15배인,
것을 특징으로 하는 신축 부재의 제조 방법.
(작용 효과)
시트 접합부의 형성을 히트 실링에 의해 실시할 경우, 제1 양태와 같은 작용 효과를 나타낸다.
본 발명에 따르면, 형상이 다른 시트 접합부를 가질 경우에 용착 불량이 일어나기 어려워지는 등의 이점이 초래된다.
도 1은 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 평면도(내면 측)이다.
도 2는 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 평면도(외면 측)이다.
도 3은 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 주요부만 나타내는 평면도이다.
도 4의 (a)는 도 1의 C-C단면도, (b)는 도 1의 E-E단면도이다.
도 5는 도 1의 A-A단면도이다.
도 6은 도 1의 B-B단면도이다.
도 7의 (a)는 신축 영역의 주요부 평면도, (b)는 (a)의 D-D단면도, (c)는 장착 상태에서의 단면도, (d)는 자연 길이 상태에서의 단면도이다.
도 8은 어느 정도 신장한 외장체의 주요부 단면을 개략적으로 나타내는 단면도이다.
도 9의 (a)는 신축 영역의 주요부 평면도, (b)는 (a)의 D-D단면도, (c)는 장착 상태에서의 단면도, (d)는 자연 길이 상태에서의 단면도이다.
도 10은 시트 접합부의 각종 배열을 나타내는 평면도이다.
도 11은 전개 상태의 신축 영역의 평면도이다.
도 12는 전개 상태의 신축 영역의 주요부를 확대하여 나타내는 평면도이다.
도 13은 자연 길이 상태의 신축 영역의 주요부를 확대하여 나타내는 평면도이다.
도 14의 (a)는 도 12의 D-D단면도, (b)는 자연 길이 상태에서의 단면도이다.
도 15는 전개 상태의 신축 영역의 평면도이다.
도 16은 전개 상태의 신축 영역의 주요부를 확대하여 나타내는 평면도이다.
도 17은 자연 길이 상태의 신축 영역의 주요부를 확대하여 나타내는 평면도이다.
도 18은 팬티 타입 일회용 기저귀의 주요부만 나타내는 정면도이다.
도 19는 팬티 타입 일회용 기저귀의 주요부만 나타내는 정면도이다.
도 20은 팬티 타입 일회용 기저귀의 주요부만 나타내는 정면도이다.
도 21은 초음파 실링 장치의 개략도이다.
도 22는 도 2의 Q부를 확대하여 나타내는 평면도이다.
도 23은 도 2의 Q부를 확대하여 나타내는 평면도이다.
도 24는 시트 접합부의 각종 형상을 나타내는 평면도이다.
이하, 첨부 도면에 나타난 팬티 타입 일회용 기저귀의 예에 근거하여, 신축 부재 및 일회용 착용 물품 및 신축 부재의 제조 방법에 대하여 상세히 설명한다. 또한, 단면도 중 점 모양 부분은 핫멜트 접착제 등의 접합 수단을 나타내고 있다.
도 1∼도 6은 팬티 타입 일회용 기저귀를 나타내고 있다. 부호 LD(종방향)는 전후 방향을, WD는 폭 방향을 나타내고 있다. 이 팬티 타입 일회용 기저귀(이하, 간단히 기저귀라고도 함)는 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 구성하는 외장체(20)와, 이 외장체(20)의 내면에 고정되어 일체화된 내장체(10)를 갖고 있고, 내장체(10)는 액 투과성 탑 시트(11)와 액 불투과성 시트(12)의 사이에 흡수체(13)가 개재되어 구성되는 것이다. 제조 시에는, 외장체(20)의 내면(상면)에 대하여 내장체(10)의 이면이 핫멜트 접착제 등의 접합 수단에 의해 접합된 후에, 내장체(10) 및 외장체(20)가 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)의 경계인 전후 방향(LD)(종방향)의 중앙에서 작게 접어져서, 그 양측부가 서로 열 용착 또는 핫멜트 접착제 등으로 접합되어 사이드 실링부(21)가 형성됨으로써, 웨이스트 개구 및 좌우 한 쌍의 다리 개구가 형성된 팬티 타입 일회용 기저귀가 된다.
(내장체의 구조예)
내장체(10)는 도 4∼도 6에 나타내는 바와 같이, 탑 시트(11)와, 폴리에틸렌 등으로 구성되는 액 불투과성 시트(12)의 사이에 흡수체(13)를 개재시킨 구조를 갖고 있으며, 탑 시트(11)를 투과한 배설액을 흡수 유지하는 것이다. 내장체(10)의 평면 형상은 특별히 한정되지 않지만, 도 1에 나타나는 바와 같이, 거의 직사각형으로 하는 것이 일반적이다.
흡수체(13)의 겉측(피부 측)을 덮는 탑 시트(11)로서는, 유공 또는 무공 부직포나 다공성 플라스틱 시트 등이 적합하게 사용된다. 부직포를 구성하는 소재 섬유는 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성섬유 외에, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연섬유로 할 수 있으며, 스펀 레이스법, 스펀 본드법, 써멀 본드법, 멜트 블로운법, 니들 펀치법 등 적당한 가공법에 따라 얻어진 부직포를 사용할 수 있다.
흡수체(13)의 이측(비피부 접촉 측)을 덮는 액 불투과성 시트(12)로서는, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 액 불투과성 플라스틱 시트를 사용할 수 있고, 특히 땀이 차는 것을 방지하는 측면에서 투습성을 갖는 것, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀 수지 중에 무기 충전재를 용융 혼련하여 시트를 형성한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신함으로써 얻어지는 미다공성 시트를 적합하게 사용할 수 있다.
흡수체(13)로서는, 공지의 것, 예를 들면 펄프 섬유의 적섬체, 셀룰로오스 아세테이트 등의 필라멘트의 집합체, 혹은 부직포를 기본으로 하고, 필요에 따라 고흡수성 폴리머를 혼합 또는 고착 등 하여 구성되는 것을 사용할 수 있다. 이 흡수체(13)는 형상 및 폴리머 유지 등이기 때문에, 필요에 따라 크레이프지 등의 액 투과성 및 액 유지성을 갖는 포장 시트(14)로 포장할 수 있다.
흡수체(13)의 형상은 고간부에 전후 양측보다 폭이 좁은 잘록 부분(13N)을 갖는 거의 모래시계형으로 형성되어 있다. 잘록 부분(13N)의 치수는 적당히 정할 수 있지만, 잘록 부분(13N)의 전후 방향 길이는 기저귀 전체 길이의 20∼50% 정도로 할 수 있고, 그 가장 좁은 부분의 폭은 흡수체(13) 전체 폭의 40∼60% 정도로 할 수 있다. 이러한 잘록 부분(13N)을 가질 경우에, 내장체(10)의 평면 형상이 거의 직사각형으로 되어 있으면, 내장체(10)에서 흡수체(13)의 잘록 부분(13N)과 대응하는 부분에 흡수체(13)를 갖지 않는 무흡수체의 측면부(17)가 형성된다.
액 불투과성 시트(12)는 탑 시트(11)와 함께 흡수체(13)의 폭 방향 양측에서 이측으로 되접어 꺾여 있다. 이 액 불투과성 시트(12)로서는, 배변이나 오줌 등의 갈색이 나오지 않도록 불투명한 것을 사용하는 것이 바람직하다. 불투명화로서는, 플라스틱 중에 탄산칼슘, 산화티탄, 산화아연, 화이트 카본, 클레이, 탈크, 황산바륨 등의 안료나 충전재를 내첨하여 필름화한 것이 적합하게 사용된다.
내장체(10)의 양측부에는 다리 둘레에 피트되는 입체 개더(90)가 형성되어 있다. 이 입체 개더(90)는 도 5 및 도 6에 나타나는 바와 같이, 내장체(10)의 이면의 측부에 고정된 고정부(91)와, 이 고정부(91)로부터 내장체(10)의 옆쪽을 거쳐 내장체(10)의 표면 측부 위까지 연재하는 본체부(92)와, 본체부(92)의 전후 단부가 도복 상태에서 내장체(10)의 표면(도시한 예에서는 탑 시트(11))의 측부에 핫멜트 접착제(95b) 등으로 고정되어 형성된 도복 부분(93)과, 이 도복 부분(93)간이 비고정으로 되어 형성된 자유 부분(94)을 갖고 있다. 이들 각 부분은 부직포 등의 시트를 되접어 꺽어 이중 시트로 한 개더 시트(95)에 의해 형성되어 있다. 개더 시트(95)는 내장체(10)의 전후 방향 전체에 걸쳐 설치되어 있고, 도복 부분(93)은 무흡수체 측부(17)보다 전측 및 후측에 마련되며, 자유 부분(94)은 무흡수체 측부(17)의 전후 양측에 연재되어 있다. 또한, 이중 개더 시트(95)간에는 자유 부분의 선단부 등에 개더 탄성 부재(96)가 배치되어 있다. 개더 탄성 부재(96)는 제품 상태에 있어서 도 5에 나타내는 바와 같이, 탄성 수축력에 의해 자유 부분(94)을 끌어올리기 위한 것이다.
개더 탄성 부재(96) 및 개더 시트(95)의 고정 구조는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면, 도 5 및 도 6에 나타내는 예와 같이, 도복 부분(93) 이외에서는 개더 탄성 부재(96)의 위치의 핫멜트 접착제를 통해 개더 탄성 부재(96)가 개더 시트(95)에 접착 고정됨과 동시에, 개더 시트(95)의 대향면이 접합되어 있지만, 도복 부분(93)에서는, 개더 탄성 부재(96)의 위치에 핫멜트 접착제가 없고, 따라서, 개더 탄성 부재(96)와 개더 시트(95)가 접착되어 있지 않아, 개더 탄성 부재(96)를 갖는 위치에서 개더 시트(95)의 대향면이 접합되어 있지 않은 구조를 채택할 수 있다.
개더 탄성 부재(96)로서는, 통상 사용되는 스티렌계 고무, 올레핀계 고무, 우레탄계 고무, 에스테르계 고무, 폴리우레탄, 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 스티렌 부타디엔, 실리콘, 폴리에스테르 등의 소재를 사용할 수 있다. 또한, 외측으로부터 잘 안보이게 하기 위해서, 굵기는 925dtex 이하, 텐션은 150∼350%, 간격은 7.0㎜ 이하로 하여 배치하는 것이 좋다. 또한, 개더 탄성 부재(96)로서는, 도시한 예와 같은 세장형 외에, 어느 정도의 폭을 갖는 테이프형인 것을 사용할 수도 있다.
상술한 개더 시트(95)를 구성하는 소재 섬유도 탑 시트(11)와 마찬가지로, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성섬유 외에, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연섬유로 할 수 있으며, 스펀 본드법, 써멀 본드법, 멜트 블로운법, 니들 펀치법 등 적당한 가공방법으로 얻어진 부직포를 사용할 수 있지만, 특히나 땀이 차는 것을 방지하기 위해서 평량을 억제하여 통기성이 우수한 부직포를 사용하는 것이 좋다. 더욱이, 개더 시트(95)에 대하여는, 오줌 등의 투과를 방지함과 동시에 발진을 방지하면서 피부에의 감촉성(드라이감)을 높이기 위해서, 실리콘계, 파라핀 금속계, 알킬 크로믹 클로라이드계 발수제 등을 코팅한 발수 처리 부직포를 사용하는 것이 바람직하다.
도 3∼도 6에 나타내는 바와 같이, 내장체(10)는 그 이면이 내외 고정 영역(10B)(사선 영역)에서, 외장체(20)의 내면에 대하여 핫멜트 접착제 등으로 접합된다. 이 내외 고정 영역(10B)은 적당히 정할 수 있어, 내장체(10)의 폭 방향(WD)의 거의 전체로 할 수도 있지만, 폭 방향 양단부는 외장체(20)에 고정시키지 않는 것이 바람직하다.
(외장체의 구조예)
외장체(20)는 적어도 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T) 및 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T)를 갖는 것으로서, 도시한 예에서는 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T) 및 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T) 사이의 전후 방향 범위인 중간부(L)를 추가로 갖는 것으로 되어 있다. 외장체(20)는 도시한 예와 같이, 고간부에서 외장체(20)의 측연이 내장체(10)의 측연보다 폭 방향 중앙 측에 위치하고 있어도, 또는 폭 방향 외측에 위치하고 있어도 좋다.
그리고, 도시한 예의 외장체(20)에서는, 그 중간부(L)의 전후 방향 중간을 제외하고, 도 2 및 도 4∼도 6에 나타나는 바와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 사이에 탄성 시트(30)가 개재됨과 동시에, 도 7 및 도 9 등에 나타나는 바와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 간격을 두고 배열된 다수의 시트 접합부(40)에서 탄성 시트(30)를 관통하는 접합 구멍(31)을 통해 접합된 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖고 있다. 그리고, 이 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은 탄성 시트의 수축에 의해 폭 방향으로 수축하고 있음과 동시에, 폭 방향으로 신장 가능한(즉, 신축 방향(ED)이 기저귀의 폭 방향(WD)이 된다) 신축 영역을 갖고 있다.
외장체(20)의 평면 형상은 중간부(L)의 폭 방향 양 측연이 각각 다리 개구를 형성하도록 오목형 다리 둘레 라인(29)에 의해 형성되어 있고, 전체적으로 모래시계를 닮은 형상을 이루고 있다. 외장체(20)는 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)에서 개별적으로 형성하여, 양자가 고간부에서 기저귀의 전후 방향(LD)으로 이간하도록 배치해도 좋다.
도 1 및 도 2에 나타내는 형태는 웨이스트 단부(23)에는 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하지 않고, 종래의 세장형 웨이스트부 탄성 부재(24)에 의한 신축 구조를 마련하는 형태이지만, 탄성 시트 신축 구조(20X)가 웨이스트 단부(23)까지 연재되어 있는 형태로 해도 좋다. 웨이스트부 탄성 부재(24)는 전후 방향(LD)으로 간격을 두고 배치된 복수의 실고무 등의 세장형 탄성 부재로서, 신체의 몸통 둘레를 조이도록 신축력을 주는 것이다. 웨이스트부 탄성 부재(24)는 간격을 조밀하게 하여 실질적으로 한 다발로 하여 배치되는 것이 아니라, 소정의 신축 존을 형성하도록 전후 방향으로 3∼8㎜ 정도의 간격을 두고 3개 이상, 바람직하게는 5개 이상 배치된다. 웨이스트부 탄성 부재(24)의 고정 시의 신장율은 적당히 정할 수 있지만, 통상의 성인용인 경우, 230∼320% 정도로 할 수 있다. 웨이스트부 탄성 부재(24)는 도시한 예에서는 실고무를 사용했지만, 예를 들면 평고무 등, 다른 세장형 신축 부재를 사용해도 된다. 도시하지 않지만, 웨이스트 단부(23)에 탄성 시트(30)를 마련함과 동시에, 탄성 시트(30)와 겹치는 위치에 세장형 웨이스트부 탄성 부재(24)를 마련하여, 양쪽 탄성 부재에 의한 신축 구조로 할 수도 있다. 또한, 도시한 형태에서는, 외장체(20)에서의 다리 개구의 테두리부 영역(82)까지 탄성 시트 신축 구조(20X)의 신축 영역이 존재하고 있다. 이 때문에, 외장체(20)에서의 다리 개구의 테두리부 영역(82)에는, 다리 개구를 따라 연장되는 세장형 탄성 부재는 마련되어 있지 않지만, 해당 테두리부 영역(82)에서 탄성 시트(30)와 겹치는 위치에, 또는 해당 테두리부 영역(82)의 탄성 시트(30) 대신 세장형 탄성 부재를 마련할 수도 있다.
다른 형태로서는, 도시하지 않지만, 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T)와 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T) 사이의 중간부(L)에는 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하지 않는 형태로 하거나, 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T) 내부터 중간부(L)를 거쳐 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T) 내까지 전후 방향(LD)으로 연속적으로 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하거나, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B) 중 어느 한쪽에만 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하거나 하는 등, 적당한 변형도 가능하다.
(신축 영역)
외장체(20)에서 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역은 폭 방향(WD)으로 신축 가능한 신축 영역을 갖고 있다. 신축 영역(80)에서는, 탄성 시트(30)의 수축력에 의해 폭 방향(WD)으로 수축하고 있음과 동시에, 폭 방향(WD)으로 신장 가능하게 되어 있다. 보다 구체적으로는, 탄성 시트(30)를 폭 방향(WD)으로 신장한 상태에서, 폭 방향(WD) 및 이와 직교하는 전후 방향(LD)(신축 방향과 직교하는 방향(LD))으로 각각 간격을 두고, 탄성 시트(30)의 접합 구멍(31)을 통해 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)을 접합하여, 다수의 시트 접합부(40)를 형성함으로써, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 형성함과 동시에, 신축 영역(80)에서는 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)으로 끊기지 않고 남으면서 이 탄성 시트(30)의 수축력에 의해 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 수축하여 수축 주름(25)이 형성되도록 시트 접합부(40)를 배치함으로써, 이러한 신축성을 부여할 수 있다.
신축 영역(80)에서는, 도 7 및 도 9에 나타내는 예와 같이, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분(32)을 갖고 있어도, 도 11에 나타내는 예 및 도 15에 나타내는 예와 같이, 갖고 있지 않아도 좋다.
신축 영역은 자연 길이 상태에서는, 도 7의 (d), 도 9의 (d) 및 도 14(b)에 나타내는 바와 같이, 시트 접합부(40)간의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 서로 이간하는 방향으로 부풀어, 전후 방향(LD)으로 연장되는 수축 주름(25)이 형성되어, 폭 방향(WD)으로 어느 정도 신장한 장착 상태에서도, 수축 주름(25)은 신장되지만, 남게 되어 있다. 또한, 도시한 형태와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 적어도 시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이 이외에서는, 탄성 시트(30)와 접합되어 있지 않으면, 장착 상태를 상정한 도 7의 (c), 도 9의 (c) 및 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 전개 상태를 상정한 도 7의 (a), (b), 도 9의 (a), (b)로부터도 알 수 있는 바와 같이, 이들 상태에서는, 탄성 시트(30)에서의 접합 구멍(31)과 시트 접합부(40)의 사이에 간극이 형성되어, 탄성 시트(30)의 소재가 무공 필름이나 시트이더라도, 이 간극에 의해 통기성이 부가된다. 특히, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분(32)을 갖고 있을 경우에는, 자연 길이 상태에서는, 탄성 시트(30)의 추가 수축에 의해 접합 구멍(31)이 오므라들어, 접합 구멍(31)과 시트 접합부(40)의 사이에 간극이 거의 형성되지 않는 형태가 되고, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분을 갖고 있지 않을 경우에는, 접합 구멍(31)과 시트 접합부(40)의 사이에 간극이 남는다.
신축 영역(80)의 폭 방향(WD)의 최대 신장은 190% 이상(바람직하게는 200∼220%)으로 하는 것이 바람직하다. 신축 영역(80)의 최대 신장은 제조 시의 탄성 시트(30)의 신장율에 의해 거의 정해지지만, 이것을 기본으로 하여 폭 방향(WD)의 수축을 저해하는 요인에 의해 저하된다. 이러한 저해 요인의 주된 것은 폭 방향(WD)에서 단위길이당 차지하는 시트 접합부(40)의 길이(L)의 비율로서, 이 비율이 커질수록 최대 신장이 저하된다. 통상의 경우, 시트 접합부(40)의 길이(L)는 시트 접합부(40)의 면적율과 상관이 있기 때문에, 신축 영역(80)의 최대 신장은 시트 접합부(40)의 면적율로 조정할 수 있다.
신축 영역(80)의 신장 응력은 도 7 및 도 9에 나타내는 예와 같이, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분(32)을 갖고 있을 경우에는, 주로 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분(32)(도 7의 (a) 및 도 9의 (a) 참조)의 직교 방향 치수(32w)의 총합(접합 구멍의 간격(31d)과 같다)으로 조정할 수 있다. 한편, 도 11에 나타내는 예 및 도 15에 나타내는 예와 같이, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분을 갖고 있지 않을 경우에는, 무접합대(51, 52)의 연속 방향과 신축 방향(ED)이 이루는 교차 각도로 조정할 수 있으며, 통상의 경우, 전개 상태에서 무접합대(51, 52)의 연속 방향과 신축 방향(ED)이 이루는 예각 측 교차각(θ1, θ2)이 각각 0도보다 크고 45도 이하, 특히 10∼30도의 범위로 하는 것이 바람직하다.
신축 영역(80)에서 시트 접합부(40)의 면적율 및 개개의 시트 접합부(40)의 면적은 적당히 정할 수 있지만, 통상의 경우, 다음의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.
시트 접합부(40)의 면적: 0.14∼3.5㎟(특히, 0.14∼1.0㎟)
시트 접합부(40)의 면적율: 1.8∼19.1%(특히, 1.8∼10.6%)
이와 같이, 신축 영역(80)의 최대 신장 및 신장 응력은 시트 접합부(40)의 면적으로 조정할 수 있기 때문에, 도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 신축 영역(80) 내에 시트 접합부(40)의 면적율이 다른 복수의 영역을 마련하여, 부위에 따라 피트성을 변화시킬 수 있다. 도 1 및 도 2에 나타내는 형태에서는, 다리 개구의 테두리부 영역(82)은 그 이외의 영역에 비하여 시트 접합부(40)의 면적율이 높고, 따라서 신장 응력이 약하여, 유연하게 신축하는 영역으로 되어 있다.
개개의 시트 접합부(40) 및 접합 구멍(31)의 자연 길이 상태에서의 형상은 적당히 정할 수 있지만, 진원형, 타원형, 삼각형, 직사각형, 마름모형 등의 다각형 혹은 볼록렌즈형, 오목렌즈형, 별 모양, 구름 모양 등, 임의의 형상으로 할 수 있다. 개개의 시트 접합부의 치수는 특별히 한정되지 않지만, 최대 길이(40y)(접합 구멍(31)의 직교 방향의 치수(31y)와 거의 같다)는 0.5∼3.0㎜, 특히 0.7∼1.1㎜로 하는 것이 바람직하고, 최대 폭(40x)은 0.1∼3.0㎜, 특히 신축 방향과 직교하는 방향(XD)으로 긴 형상인 경우에는 0.1∼1.1㎜로 하는 것이 바람직하다.
개개의 시트 접합부(40)의 크기는 적당히 정하면 되지만, 너무 크면 시트 접합부(40)의 경도가 감촉에 미치는 영향이 커지고, 너무 작으면 접합 면적이 적어 자재끼리가 충분히 접착할 수 없게 되기 때문에, 통상의 경우, 개개의 시트 접합부(40)의 면적은 0.14∼3.5㎟ 정도로 하는 것이 바람직하다. 개개의 접합 구멍(31)의 개구 면적은 접합 구멍(31)을 통해 시트 접합부가 형성되기 때문에, 시트 접합부 이상이면 되지만, 시트 접합부의 면적의 1∼1.5배 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 접합 구멍(31)의 개구 면적은 탄성 필름(30) 단독 상태가 아니라, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)과 일체화된 상태에서, 그리고 자연 길이 상태에서의 값을 의미하고, 접합 구멍(31)의 개구 면적이 탄성 필름(30)의 겉과 뒤에서 다른 등, 두께 방향으로 균일하지 않은 경우에는 최소치를 의미한다.
시트 접합부(40) 및 접합 구멍(31)의 평면 배열은 적당히 정할 수 있지만, 규칙적으로 반복되는 평면 배열이 바람직하고, 도 10의 (a)에 나타내는 바와 같은 사방 격자형이나, 도 10의 (b)에 나타내는 바와 같은 육각 격자형(이것들은 지그재그형이라고도 함), 도 10의 (c)에 나타내는 바와 같은 정방 격자형, 도 10의 (d)에 나타내는 바와 같은 구형 격자형, 도 10의 (e)에 나타내는 바와 같은 평행체 격자형(도시한 바와 같이, 다수의 평행한 경사 방향의 열의 군이 서로 교차하도록 2군 마련되는 형태) 등(이것들이 신축 방향에 대하여 90도 미만의 각도로 경사진 것을 포함함)과 같이 규칙적으로 반복되는 것 외에, 시트 접합부(40)의 군(군 단위의 배열은 규칙적이어도 불규칙적이어도 되며, 모양이나 문자형 등이어도 된다)이 규칙적으로 반복되는 것으로 할 수도 있다.
신축 영역(80)의 시트 접합부(40)의 배열 패턴은 도 9에 나타내는 예, 도 11에 나타내는 예 및 도 15에 나타내는 예와 같은 것이면 바람직하다. 즉, 이들 예에서는, 신축 영역(80)에는 전개 상태에서, 시트 접합부(40)를 갖지 않는 부분이 연속하는 무접합대(51, 52)로서, 신축 방향(ED)에 대하여 예각(예각 측 교차각(θ1))과 교차하는 제1 방향(51d)을 따라 직선적으로 연속하는 제1 무접합대(51)가 제1 방향(51d)과 직교하는 방향으로 간격을 두고 반복하여 존재한다. 또한, 신축 영역(80)에서 이웃하는 제1 무접합대(51)의 사이에는, 시트 접합부(40) 및 접합 구멍(31)이 간격을 두고 다수 마련된다. 그리고 특징적으로는, 제1 방향(51d)과 직교하는 방향의 폭으로서 정해지는 제1 폭(51w)이 다른 복수개의 제1 무접합대(51)를 포함하는 단위 구조가 신축 영역(80)에서 제1 방향(51d)과 직교하는 방향으로 반복하여 존재한다.
이와 같이, 제1 폭(51w)이 다른 복수개의 제1 무접합대(51)를 포함하는 단위 구조가 신축 영역(80)에서 제1 방향(51d)과 직교하는 방향으로 반복하여 존재하면, 제1 무접합대(51)의 내부 탄성 시트(30)의 연속부에도, 동일한 대소 관계의 폭 변화가 형성된다. 즉, 제1 무접합대(51)의 폭(51w)이 좁으면, 내부 탄성 시트(30)의 연속부의 폭도 좁아지고, 제1 무접합대(51)의 폭(51w)이 넓으면, 내부 탄성 시트(30)의 연속부의 폭도 넓어진다. 그리고, 제1 무접합대(51) 내의 탄성 시트(30)의 연속부에 제1 폭(51w)의 변화가 있으면, 폭이 넓은 제1 무접합대(51) 내의 탄성 시트(30)의 연속부 및 폭이 좁은 제1 무접합대(51) 내의 탄성 시트(30)의 연속부 쌍방이 시각적으로 강조되는 결과, 신축 영역(80)이 자연 길이 상태(도 13 및 도 17 참조)이더라도, 어느 정도 신장한 장착 상태이더라도, 사선 줄무늬 모양의 아름다운 외관을 나타내게 된다. 또한, 어느 정도 수축한 상태에서는, 제1 무접합대(51)에서의 수축 주름(25)의 크기가 제1 무접합대(51)의 제1 폭(51w)에 따라 변화하기 때문에, 이 수축 주름(25)의 영향에 의해 사선 줄무늬 모양이 보다 뚜렷하게 출현하게 된다.
상술한 단위 구조는 제1 폭(51w)이 다른 복수개의 제1 무접합대(51)를 포함하는 한, 그 폭(51w)의 대소 정도에 의해 한정되는 것은 아니지만, 제1 무접합대(51)에서의 제1 폭(51w)은 가장 가까운 폭(51w)의 제1 무접합대(51)에 비하여, 큰 경우에는 1.2∼60배, 작은 경우에는 0.01∼0.8배인 것이 바람직하다.
또한, 상술한 단위 구조는 제1 폭(51w)이 다른 복수개의 제1 무접합대(51)를 포함하는 한, 모든 제1 무접합대(51)에서의 제1 폭(51w)이 달라도 되고, 도시하는 바와 같이, 일부 복수개의 제1 무접합대(51)에서의 제1 폭(51w)과, 다른 단수 또는 복수개의 제1 무접합대(51)의 제1 폭(51w)이 달라도 된다.
신축 영역(80)에 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25) 및 그 내부 탄성 시트(30)의 연속부에 의한 제1 방향(51d)을 따라 사선 줄무늬 모양이 출현한다 하더라도, 동일한 신축 영역(80)에 다른 경사 방향을 따르는 사선 줄무늬 모양이 보다 강하게 시인되면, 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25) 및 그 내부 탄성 시트(30)의 연속부에 의한 사선 줄무늬 모양이 눈에 띄지 않게 될 우려가 있다. 이에 대하여, 제1 무접합대(51)에서 제1 폭(51w)의 최대치가 경사 방향이 다르고, 또한 공통되는 모든 무접합대(51, 52)에서 연속 방향과 직교하는 방향의 폭의 최대치로 되어 있으면, 신축 영역(80) 내에서는 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25) 및 그 내부 탄성 시트(30)의 연속부에 의한 사선 줄무늬 모양이 보다 강하게 시인되게 되기 때문에 바람직하다. 이 경우에, 제1 무접합대(51)에서의 제1 폭(51w)의 최대치는 적당히 정할 수 있지만, 가장 가까운 폭(51w)의 제1 무접합대(51)에 대하여 0.01∼9배인 것이 바람직하다. 또한, 제1 무접합대(51)를 포함하는 모든 무접합대(51, 52)는 연속 방향과 직교하는 방향의 폭이 한정되는 것은 아니지만, 통상의 경우, 0.3∼50㎜의 범위 내인 것이 바람직하다. 말할 필요도 없지만, 무접합대(51, 52)의 연속 방향과 직교하는 방향의 폭은 제1 무접합대(51)에 있어서는 제1 폭(51w)인 것으로, 직선적으로 연속하는 부분이기 때문에 같은 폭이다.
이웃하는 제1 무접합대(51)에서 제1 방향(51d)과 직교하는 방향의 간격으로서 정해지는 제1 간격(51s)은 적당히 정할 수 있다. 따라서, 이 제1 간격(51s)은 이웃하는 제1 무접합대(51)에서 제1 폭(51w)과 같게 해도, 보다 넓게 해도, 보다 좁게 해도 된다. 하나의 바람직한 예로서는, 단위 구조에서 제1 무접합대(51)에서 의 제1 폭(51w)의 최대치가 제1 간격(51s)의 최대치보다 작은 형태를 들 수 있다. 이와 같이, 단위 구조에 넓은 간격 부분을 형성함으로써, 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25) 및 그 내부 탄성 시트(30)의 연속부에 의한 사선 줄무늬 모양이 보다 강하게 시인되게 된다. 이 경우에, 제1 무접합대(51)에서 제1 폭(51w)의 최대치는 적당히 정할 수 있지만, 제1 간격(51s)의 최대치의 0.01∼9배이면 바람직하다. 또한, 제1 무접합대(51)를 포함하는 모든 무접합대(51, 52)에서 연속 방향과 직교하는 방향의 간격은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 통상의 경우, 0.3∼50㎜의 범위 내인 것이 바람직하다. 말할 필요도 없지만, 무접합대(51, 52)에서의 연속 방향과 직교하는 방향의 간격은 제1 무접합대(51)에 있어서는 제1 간격(51s)인 것으로, 연속 방향과 같아지는 것이다.
신축 영역(80)에는 무접합대(51, 52)로서, 제1 방향(51d) 이외의 신축 방향(ED)에 대하여 예각(예각 측 교차각(θ2))과 교차하는 제2 방향(52d)을 따라 직선적으로 연속하는 제2 무접합대(52)가 제2 방향(52d)과 직교하는 방향으로 간격을 두고 반복 존재해도 되고, 제2 무접합대(52)가 존재하지 않아도 된다. 제2 무접합대(52)를 갖는 하나의 바람직한 형태는 신축 영역(80)에는 무접합대(51, 52)가 비스듬한 격자형으로 형성되어 있고, 제1 무접합대(51)는 비스듬한 격자형 무접합대(51, 52)에서 한쪽 방향으로 연속하는 부분이며, 제2 무접합대(52)는 비스듬한 격자형 무접합대(51, 52)에서 한쪽 방향으로 연속하는 부분인 것이다. 이 경우, 제1 방향(51d) 및 제2 방향(52d)은 신축 방향(ED)에 대한 기울기의 양음이 서로 반대가 된다. 또한, 도 11에 나타내는 예 및 도 15에 나타내는 예와 같이, 폭 방향(WD)(신축 방향(ED))으로 연속하는 무접합대(51, 52)를 갖지 않는 형태이더라도, 신축 영역(80)의 전개 상태에서, 제1 방향(51d) 및 제2 방향(52d)의 신축 방향(ED)에 대한 예각 측 교차각(θ1, θ2)이 각각 5∼45도, 특히 10∼30임으로써, 신축 영역(80)에서 신축성을 충분히 확보할 수 있다.
다만, 동일한 신축 영역(80)에 제2 무접합대(52)의 경사 방향을 따르는 사선 줄무늬 모양이 보다 강하게 시인되면, 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25) 및 그 내부 탄성 시트(30)의 연속부에 의한 사선 줄무늬 모양이 눈에 띄지 않게 될 우려가 있다. 따라서, 도 15에 나타내는 예와 같이, 제2 무접합대(52)를 가질 경우, 제2 무접합대(52)에서 제2 방향과 직교하는 방향의 폭으로서 정해지는 제2 폭(2w)이 모두 동일하거나 또는 제2 무접합대(52)를 갖지 않도록 시트 접합부(40)를 배치하는 것이 바람직하다. 이로써, 신축 영역(80) 내에서는 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25) 및 그 내부 탄성 시트(30)의 연속부에 의한 사선 줄무늬 모양이 보다 강하게 시인되게 된다.
한편, 이웃하는 제1 무접합대(51)의 사이에는 시트 접합부(40)를 제1 방향(51d)으로 정렬시키게 되지만, 이 경우, 예를 들면 도 16에 나타내는 바와 같이, 시트 접합부(40)는 모두 신축 방향(ED)과 직교하는 방향에 대한 장변 방향의 예각 측 교차각(θ3)이 10도 이내이면서 신축 방향(ED)의 최대 치수(40e)가 0.1∼0.4㎜인 세장형을 이루고 있으면, 제1 무접합대(51)의 신축 방향(ED)의 치수를 보다 크게 확보할 수 있어, 신축성 저하를 억제할 수 있기 때문에 바람직하다.
또한, 도 11에 나타내는 예와 같이, 단위 구조에 제1 폭(51w)이 최대가 되는 광폭 제1 무접합대(51) 및 이보다 제1 폭(51w)이 좁은 협폭 제1 무접합대(51)를 각각 제1 방향(51d)과 직교하는 방향에 인접하여 복수개 포함할 경우, 이웃하는 광폭 제1 무접합대(51)의 사이에는, 제2 방향(52d)에 대한 장변 방향의 예각 측 교차각이 5도 이내, 그리고 그 장변 방향과 직교하는 방향의 최대 치수(40f)가 0.1∼0.4㎜인 세장형을 이루는 시트 접합부(40)가 제1 방향(51d)으로 간격을 두고 정렬되어 있으면 바람직하다. 또한, 이웃하는 협폭 제1 무접합대(51)의 사이에는, 제1 방향(51d)에 대한 장변 방향의 예각 측 교차각(θ3)이 45도 이상, 그리고 그 장변 방향과 직교하는 방향의 최대 치수(40g)가 0.1∼0.4㎜인 세장형을 이루는 시트 접합부(40)가 제1 방향(51d)으로 간격을 두고 정렬되어 있으면 바람직하다. 이러한 시트 접합부(40)의 형상 및 배치에 의해, 보다 적은 시트 접합부(40)의 면적에서, 제1 무접합대(51)의 수축 주름(25) 및 그 내부 탄성 시트(30)의 연속부가 특히 시각적으로 강조되게 된다.
이웃하는 무접합대(51, 52)의 사이에 위치하는 시트 접합부(40)의 열(무접합대(51, 52)의 연속 방향의 열)은 1열이어도 복수열이어도 된다. 또한, 열 방향에서의 시트 접합부(40)의 간격은 규칙적인 것이 바람직하지만, 모든 간격이 일정할 필요는 없고, 일부 간격이 달라도 된다.
(비신축 영역)
외장체(20)에서 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역에는 도 2에 나타내는 바와 같이, 신축 영역(80)의 적어도 폭 방향 일방 측에 비신축 영역(70)을 마련할 수 있다. 비신축 영역(70)은 신축 방향의 최대 신장이 120% 이하를 의미한다. 비신축 영역(70)의 최대 신장은 110% 이하이면 바람직하고, 100%이면 보다 바람직하다. 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)의 배치는 적당히 정할 수 있다. 본 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀의 외장체(20)의 경우, 흡수체(13)와 겹치는 부분은 신축이 불필요한 영역이기 때문에, 도시한 형태와 같이, 흡수체(13)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부(내외 고정 영역(10B)의 거의 전체를 포함하는 것이 바람직하다)를 비신축 영역(70)으로 하는 것은 바람직하다. 물론, 흡수체(13)와 겹치는 영역으로부터 그 폭 방향(WD) 또는 전후 방향(LD)에 위치하는 흡수체(13)와 겹치지 않는 영역에 걸쳐 비신축 영역(70)을 마련할 수도 있고, 흡수체(13)와 겹치지 않는 영역에만 비신축 영역(70)을 마련할 수도 있다.
비신축 영역(70)에서 개개의 시트 접합부(40)의 형상은 특별히 한정되지 않아, 신축 영역(80) 항에서 서술한 바와 같은 형상으로부터 적당히 선택할 수 있다.
또한, 비신축 영역(70)에서 시트 접합부(40)의 면적율 및 개개의 시트 접합부(40)의 면적은 적당히 정할 수 있지만, 통상의 경우, 다음의 범위 내로 하면, 각 시트 접합부(40)의 면적이 작으며, 또한 시트 접합부(40)의 면적율이 낮음으로 인해 비신축 영역(70)이 딱딱해지지 않기 때문에 바람직하다.
시트 접합부(40)의 면적: 0.10∼0.75㎟(특히, 0.10∼0.35㎟)
시트 접합부(40)의 면적율: 4∼13%(특히, 5∼10%)
비신축 영역(70)은 탄성 시트(30)의 수축력에 의해 제1 시트층 및 제2 시트층이 수축하여 주름이 형성되지 않도록 시트 접합부(40)를 조밀하게 배치함으로써 형성할 수 있다. 비신축 영역(70)의 형성 수법의 구체적인 예로서는, 예를 들면, 일본 특허공보 제5980355호, 일본 특허공보 제5918877호, 일본 특허공보 제5980367호, 일본 특허공보 제6049228호에 나타나는 것을 들 수 있다.
시트 접합부(40)의 면적율을 변화시킴으로써, 신축 특성을 변화시킬 수 있다. 그러나, 시트 접합부(40)의 면적율이 급격하게 변화하는 위치, 즉, 신축 영역(80)과 비신축 영역(70)의 경계가 그 일단부터 타단을 향함에 따라 신축 방향(ED)과 직교하는 직교 방향(XD)을 따라 있으면, 용착 시, 신축 영역(80)과 비신축 영역(70)의 경계에서 선압이 급격하게 변화한다. 이러한 선압의 급격한 변화는 앤빌 롤 등의 기기의 조기 마모나 파손으로 이어질 우려가 있다. 그래서, 신축 영역(80)에서의 시트 접합부(40)의 면적율이 비신축 영역(70)에서의 시트 접합부(40)의 면적율의 0.5∼1배인 경우에는, 도 2, 도 18∼도 20에 나타내는 바와 같이, 신축 영역(80)과 비신축 영역(70)의 경계(71)는 그 일단부터 타단을 향함에 따라 연속적으로 신축 방향(ED)의 어느 일방 측으로만 어긋나 가는 형상으로 되어 있는 것이 바람직하다. 이로써, 용착 시의 선압의 급격한 변화가 없기 때문에, 앤빌 롤 등의 기기의 조기 마모나 파손으로 이어질 우려가 적은 것이 된다.
다만, 팬티 타입 일회용 착용 물품에서는, 신축 영역(80)과 비신축 영역(70)의 경계(71)가 웨이스트 개구 측의 끝부터 일회용 착용 물품의 전후 방향(LD)의 중앙을 향함에 따라서 연속적으로 폭 방향(WD) 중앙 측으로만 어긋나 가는 형상이면, 웨이스트 개구 측의 신축 영역(80)이 짧아지는 것은 피트성 확보 관점에서는 바람직하지 않다. 따라서, 도시한 예와 같이, 신축 영역(80)과 비신축 영역(70)의 경계(71)의 위치는 웨이스트 개구 측의 끝부터 일회용 착용 물품의 전후 방향(LD)의 중앙을 향함에 따라서 연속적으로 사이드 실링부(21) 측으로만 어긋나 가는 것이 바람직하다.
신축 영역(80)과 비신축 영역(70)의 경계(71)는 도 2, 도 18 및 도 20에 나타내는 예와 같이 직선형이어도 되고, 도 19에 나타내는 예와 같이 곡선형이어도 된다. 도 20에 나타내는 예와 같이, 비신축 영역(70)의 웨이스트 개구 측 부분에 고간 측에 패인 오목부(72)를 형성하고, 이 오목부(72)를 신축 영역(80)으로 할 경우에는, 오목부(72)의 신축 방향(ED) 양측에 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)의 경계(71)를 발생시킨다. 따라서, 이 부분도 마찬가지로, 신축 영역(80)과 비신축 영역(70)의 경계(71)를 경사 방향으로 하는 것이 바람직하다.
(시트 접합부의 접합 구조)
시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 접합은 탄성 시트(30)에 형성된 접합 구멍(31)을 통해 접합되는 경우, 적어도 시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이 이외에서는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 탄성 시트(30)와 접합되어 있지 않은 것이 바람직하다.
시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 탄성 시트(30)의 접합 구멍(31)을 통해 용착될 경우, 시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 양쪽이 용융 고체화되어 있어도, 시트 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 어느 한쪽만이 용융 고체화되어 있어도 된다. 더욱이, 시트 접합부(40) 내에 탄성 시트(30)의 용융 고체화물이 끼워져 있어도 된다.
제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 도 8의 (a)에 나타내는 예와 같이, 시트 접합부(40)에서 두께 방향 및 평면 방향 전체에 걸쳐 균일하게 용융 고체화되어 있어도, 도 8의 (b), (c)에 점 모양의 그라데이션으로 나타내는 바와 같이, 불균일하게 용융 고체화되어 있어도 된다. 예를 들면, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 도 8의 (b)에 나타내는 예와 같이, 시트 접합부(40)의 두께 방향 외측만큼 용융의 정도가 낮아도 된다. 이 상태에는, 시트 접합부(40)의 표면에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 거의 모든 섬유가 용융하고 있지 않은 상태, 시트 접합부(40)의 표면에 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 용융 고체화물과 용융하고 있지 않은 섬유가 혼재하는 상태 및 시트 접합부(40)의 두께 방향 전체에 걸쳐 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 섬유가 용융하고 있지만, 용융의 정도가 변화하는 상태가 포함된다.
상기 시트 접합부(40)에서 두께 방향의 용융 정도의 변화를 수반하거나 수반하지 않고, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 도 8의 (c)에 나타내는 예와 같이, 시트 접합부(40)의 주연 측만큼 용융의 정도가 낮아도 된다. 이 상태에는, 시트 접합부(40)의 주연부에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 거의 모든 섬유가 용융하고 있지 않은 상태(다만, 후술하는 탄성 시트(30)의 용융 고체화물이 접착제로서 개재하는 경우에 한함), 시트 접합부(40)의 주연부에 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 용융 고체화물과 용융하고 있지 않은 섬유가 혼재하는 상태 및 시트 접합부(40)의 평면 방향 전체에 걸쳐 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 섬유가 용융하고 있지만, 용융의 정도가 변화하는 상태가 포함된다.
또한, 이들 상태에서, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 섬유가 용융하는 것에는, 섬유 전체가 용융하는 것 외에, 섬유의 심(芯)(복합섬유에서의 심 뿐만 아니라 단성분 섬유의 중심 부분을 포함함)은 남지만, 그 주위 부분(복합섬유에서의 초 뿐만 아니라 단성분 섬유의 표층 측 부분을 포함함)은 용융하는 것이 포함된다.
또한, 시트 접합부(40) 내에 탄성 시트(30)의 용융 고체화물이 잔존하는 상태에는, 제1 시트층(20A) 또는 그 용융 고체화층과, 제2 시트층(20B) 또는 그 용융 고체화층의 사이에, 그것들과 거의 섞이지 않고 층상에 잔존하는 상태, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 용융 고체화하는 것과 섞인 상태 및 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 용융 고체화하지 않는 쪽의 섬유간에, 또는 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 용융 고체화하는 쪽에서 잔존 섬유(심 포함)간에 어느 정도 침투한 상태가 포함된다.
시트 접합부(40) 내에 탄성 시트(30)의 용융 고체화물이 잔존하는 상태는 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 적어도 한쪽의 융점이 탄성 시트(30)의 융점보다 높은 조건 하에서, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이에 탄성 시트(30)를 끼워서, 시트 접합부(40)가 되는 부위를 가압·가열하고, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 적어도 한쪽과 탄성 시트(30)를 용융함으로써 제조할 수 있다.
이 경우, 탄성 시트(30)의 융점은 80∼145℃ 정도인 것이 바람직하고, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 융점은 85∼190℃ 정도, 특히, 150∼190℃ 정도인 것이 바람직하며, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 융점과 탄성 시트(30)의 융점의 차이는 60∼90℃ 정도인 것이 바람직하다. 또한, 가열 온도는 100∼150℃ 정도로 하는 것이 바람직하다.
도 21은 적합한 초음파 실링 장치의 예를 나타내고 있다. 이 초음파 실링 장치에서는, 시트 접합부(40) 형성 시, 외면에 시트 접합부(40)의 패턴으로 형성한 돌기부(60a)를 갖는 앤빌 롤(60)과 초음파 혼(61)의 사이에 제1 시트층(20A), 탄성 시트(30) 및 제2 시트층(20B)을 보낸다. 이 때, 예를 들면, 상류 측 탄성 시트(30)의 송출 구동 롤(63) 및 닙 롤(62)에 의한 송출 이송 속도를 앤빌 롤(60) 및 초음파 혼(61) 이후의 이송 속도보다 느리게 함으로써, 송출 구동 롤(63) 및 닙 롤(62)에 의한 닙 위치부터 앤빌 롤(60) 및 초음파 혼(61)에 의한 실링 위치까지의 경로에서, 탄성 시트(30)를 MD 방향(머신 방향, 흐름 방향)으로 소정의 신장율까지 신장한다. 이 탄성 시트(30)의 신장율은 앤빌 롤(60) 및 송출 구동 롤(63)의 속도 차이를 선택함으로써 설정할 수 있으며, 예를 들면 300%∼500% 정도로 할 수 있다. 62는 닙 롤이다.
앤빌 롤(60)과 초음파 혼(61)의 사이에 보내진 제1 시트층(20A), 탄성 시트(30) 및 제2 시트층(20B)은 이 순서로 적층한 상태에서, 돌기부(60a)와 초음파 혼(61)의 사이에 가압하면서, 초음파 혼(61)의 초음파 진동 에너지에 의해 가열하여, 탄성 시트(30)만을 용융하거나 또는 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 적어도 한쪽과 탄성 시트(30)를 용융함으로써, 탄성 시트(30)에 접합 구멍(31)을 형성함과 동시에, 그 접합 구멍(31)을 통해 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)을 접합한다. 따라서, 이 경우에는 앤빌 롤(60)의 돌기부(60a)의 크기, 형상, 이간 간격, 롤 길이 방향 및 롤 둘레 방향의 배치 패턴 등을 선정함으로써, 시트 접합부(40)의 면적율을 선택할 수 있다.
접합 구멍(31)이 형성되는 이유는 반드시 명확하지는 않지만, 탄성 시트(30)에서 앤빌 롤(60)의 돌기부(60a)와 대응하는 부분이 용융하여 주위로부터 이탈함으로써 개공하는 것이라고 생각된다. 이 때, 탄성 시트(30)에서, 신축 방향(ED)으로 나열되는 인접하는 접합 구멍(31)간의 부분은 도 7의 (a), (b), 도 9의 (a), (b), 도 12 및 도 13에 나타내는 바와 같이, 접합 구멍(31)에 의해 신축 방향의 양측 부분으로부터 절단되어, 수축 방향 양측의 지탱을 잃게 되기 때문에, 수축 방향과 직교하는 방향의 연속성을 유지할 수 있는 범위에서, 신축 방향(ED)과 직교하는 방향(LD)의 중앙 측만큼 신축 방향 중앙 측에 균형을 이룰 때까지 수축하여, 접합 구멍(31)이 신축 방향(ED)으로 확대한다.
제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 구성재는 섬유의 적어도 일부가 용착 가능한(즉, 열 가소성 수지 성분을 포함하는) 부직포이면 특별히 한정 없이 사용할 수 있다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성섬유 등이나, 이들 2종 이상이 사용된 혼합섬유 또는 이들 2성분 이상을 포함하는 복합섬유(예를 들면, 초 성분이 용융하기 쉬운 심초형인 것) 등을 예시할 수 있다. 더욱이, 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 된다.
부직포에서의 섬유 결합 방법은 접착제나 용제 등의 화학적 수단, 가열 등의 물리적 수단, 또는 이른바 교락 중 어느 것이나 채택할 수 있으며, 예를 들면 스펀 레이스법, 스펀 본드법, 써멀 본드법, 멜트 블로운법, 니들 펀치법, 에어 스루법, 포인트 본드법 등을 채택할 수 있다. 부직포를 사용할 경우, 그 평량은 10∼25g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 일부 또는 전부는 1장의 자재를 반복하여 대향시킨 한 쌍의 층이어도 된다. 예를 들면, 도시한 형태와 같이, 웨이스트 단부(23)에서는, 외측에 위치하는 구성재를 제2 시트층(20B)으로 하고, 그리고 그 웨이스트 개구 테두리에서 내면 측으로 되접어 꺽어 구성되는 되접어 꺾은 부분(20C)을 제1 시트층(20A)으로 하여, 그 사이에 탄성 시트(30)를 개재시킴과 동시에, 그 이외의 부분에서는 내측에 위치하는 구성재를 제1 시트층(20A)으로 하고, 외측에 위치하는 구성재를 제2 시트층(20B)으로 하여, 그 사이에 탄성 시트(30)를 개재시킬 수 있다. 물론, 전후 방향(LD) 전체에 걸쳐 제1 시트층(20A)의 구성재 및 제2 시트층(20B)의 구성재를 개별적으로 마련하여, 구성재를 되접어 꺽지 않고, 제1 시트층(20A)의 구성재 및 제2 시트층(20B)의 구성재간에 탄성 시트(30)를 개재시킬 수도 있다.
탄성 시트(30)는 특별히 한정되는 것이 아니라, 그 자체 탄성을 갖는 열 가소성 수지제 시트이면, 탄성(일래스틱) 필름 외에, 신축 부직포여도 된다. 또한, 탄성 시트(30)로서는, 무공인 것 외에, 통기를 위해서 다수의 구멍이나 슬릿이 형성된 것도 사용할 수 있다. 특히, 폭 방향(WD)(신축 방향 ED, MD 방향)에서의 인장 강도가 8∼25N/35㎜, 전후 방향(LD)(신축 방향과 직교하는 방향 XD, CD 방향)에서의 인장 강도가 5∼20N/35㎜, 폭 방향(WD)에서의 인장 신도가 450∼1050% 및 전후 방향(LD)에서의 인장 신도가 450∼1400%인 탄성 시트(30)이면 바람직하다. 탄성 시트(30)의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 20∼40㎛ 정도인 것이 바람직하다.
(다른 형상의 시트 접합부의 조합)
탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역에는 신축 특성이나 외관을 변화시키기 위해서, 형상이 다른 시트 접합부(40)를 마련할 수 있다. 예를 들면, 도 11에 나타내는 예의 신축 영역(80)의 시트 접합부(40)는 방향이 다른 직사각형 형상인 시트 접합부(40)를 포함하는 것이지만, 이러한 방향이 다른 시트 접합부(40)도, 형상이 다른 시트 접합부(40)에 포함된다. 또한, 도 15에 나타내는 예의 신축 영역(80)의 시트 접합부(40)는 길이가 다른 직사각형 형상인 시트 접합부(40)를 포함하는 것이지만, 이러한 길이가 다른 시트 접합부(40)도, 형상이 다른 시트 접합부(40)에 포함된다. 더욱이, 신축 영역(80)의 시트 접합부(40)의 형상과 비신축 영역(70)의 시트 접합부(40)의 형상이 다른 경우도, 말할 필요도 없이 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역이 형상의 다른 시트 접합부(40)를 갖는 것에 포함된다.
도시한 예와 같은 팬티 타입 일회용 착용 물품의 경우, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 전후 방향(LD)에서 중간부(L) 내로부터 몸통 둘레부(T) 내에 걸치면서 폭 방향(WD)에서 사이드 실링부(21)간에 걸쳐 마련하고, 다리 개구를 따르는 테두리부 영역(82)의 신축성 및 외관과, 그 이외 영역의 신축성 및 외관을 다르게 함으로써, 다리 둘레 및 그 이외의 영역의 피트성을 개선하는 것은 바람직하다. 이 때문에, 예를 들면, 도 22에 확대하여 나타내는 바와 같이, 다리 개구를 따르는 테두리부 영역(82)에서의 시트 접합부(40)의 형상과, 그 이외 영역에서의 시트 접합부(40)의 형상을 다른 것으로 할 수 있다.
이와 같이, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역에 다른 형상의 시트 접합부(40)가 마련되어 있는 경우, 상술한 바와 같이, 용착 불량이 발생할 우려나, 앤빌 롤 등의 기기의 조기 마모나 파손으로 이어질 우려가 있다. 그래서, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역에서 모든 시트 접합부(40)는 접합 기준 직경(φ)이 0.2㎜ 이상이고, 접합 기준 직경(φ)의 최대치가 최소치의 1∼3배이면서 둘레 길이가 접합 기준 직경(φ)을 직경으로 하는 원의 원주 길이의 1∼15배인 것이 바람직하다. 각 수치의 의미에 대하여는 상술한 바와 같다. 즉, 접합 기준 직경이 0.2㎜ 미만에서는 기본적으로 용착 불량이 일어나기 쉽다. 또한, 과잉하게 길거나, 과잉하게 들어간 외형의 시트 접합부(40)는 부분적인 용착 불량이 일어나기 쉽다. 이 관점에서 시트 접합부(40)의 둘레 길이는 상기 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 더욱이, 시트 접합부(40)의 접합 기준 직경(φ)의 차이가 너무 클 경우, 시트 접합부(40)를 형성할 때의 선압을 접합 기준 직경(φ)이 큰 시트 접합부(40)에 맞추면 용착 불량이 일어나기 쉬워진다. 또한, 시트 접합부(40)를 형성할 때의 선압을 접합 기준 직경(φ)이 작은 시트 접합부(40)에 맞춰서 높게 하면, 앤빌 롤 등의 기기의 조기 마모나 파손으로 이어질 우려가 있다.
여기서, 접합 기준 직경(φ)이란, 시트 접합부(40)의 외형에 내접하는 최대의 내접원(40c) 직경을 의미한다. 따라서, 도 24의 (a), (b)에 나타내는 바와 같이, 가늘고 긴 형상의 시트 접합부(40)의 접합 기준 직경(φ)은 장경에 비하여 작고, 도 24의 (c), (d)에 나타내는 바와 같이, 원이나 정오각형과 같은 원에 가까운 형상의 시트 접합부(40)의 접합 기준 직경(φ)은 장경과 거의 같아진다. 도 24의 (e)에 나타내는 바와 같이, L자형 시트 접합부(40)의 경우도, 접합 기준 직경(φ)은 장경과 비교하여 작아진다. 이들 예로부터도 알 수 있는 바와 같이, 도시하지 않지만, 별 모양과 같이 들어간 형상의 시트 접합부(40)도 접합 기준 직경(φ)은 작아진다.
접합 기준 직경(φ)의 치수는 상기 범위 내이면 좋지만, 하나의 바람직한 예로서는, 제1 시트층 및 제2 시트층이 섬도 0.7∼6dtex, 평량 10∼25g/m2인 부직포인 경우, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역에서 모든 시트 접합부(40)는 접합 기준 직경(φ)이 0.2∼0.8㎜로 하는 것이 바람직하다. 이로써, 용착 불량의 억제 및 기기의 조기 마모·파손 방지의 양립을 도모할 수 있다. 보다 바람직한 접합 기준 직경(φ)의 범위는 0.25∼0.5㎜이다.
형상이 다른 시트 접합부(40)에서, 접합 기준 직경(φ)은 도 22에 나타내는 예와 같이 달라도, 도 23에 나타내는 바와 같이 같아도 좋다.
초음파 실링에서 용착 불량에 영향을 주는 선압은 포스압에 의해 조정할 수 있이기 때문에, 용착 불량을 확실히 방지하기 위해서는, 하나의 초음파 혼에서 형성하는 모든 시트 접합부(40)가 상기 조건을 만족하는 것이 바람직하다. 마찬가지로, 히트 실링의 경우에는, 한 쌍의 앤빌 롤 및 대향 롤에서 형성하는 모든 시트 접합부(40)가 상기 조건을 만족하는 것이 바람직하다.
<명세서 중의 용어 설명>
명세서 중 이하의 용어는 명세서 중에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 갖는 것이다.
·「앞몸판」「뒷몸판」은 팬티 타입 일회용 기저귀의 전후 방향 중앙을 경계로 하여 각각 전측 및 후측 부분을 의미한다. 또한, 고간부는 팬티 타입 일회용 기저귀의 전후 방향 중앙을 포함하는 전후 방향 범위를 의미하며, 흡수체가 잘록 부분을 가질 경우에는 해당 잘록 부분을 갖는 부분의 전후 방향 범위를 의미한다.
·「최대 신장」이란, 신축 방향(ED)의 신장의 최대치(바꾸어 말하면, 제1 시트층 및 제2 시트층이 수축이나 이완 없이 평탄하게 전개한 전개 상태의 신장)를 의미하고, 전개 상태의 길이를 자연 길이를 100%로 하였을 때의 백분율로 나타내는 것이다.
·「면적율」이란 단위면적에 차지하는 대상 부분의 비율을 의미하고, 대상 영역(예를 들면, 신축 영역(80), 비신축 영역(70))에서 대상 부분(예를 들면, 시트 접합부(40), 접합 구멍(31)의 개구, 통기 구멍)의 총합 면적을 해당 대상 영역의 면적에서 빼서 백분율로 나타내는 것으로서, 특히 신축 구조를 갖는 영역에서의 「면적율」이란, 전개 상태의 면적율을 의미하는 것이다. 대상 부분이 간격을 두고 다수 마련되는 형태에서는, 대상 부분이 10개 이상 포함되는 크기로 대상 영역을 설정하여, 면적율을 구하는 것이 바람직하다.
·「신장율」은 자연 길이를 100%로 하였을 때의 값을 의미한다.
·「평량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조시킨 후, 표준 상태(시험 장소는 온도 23±1℃, 상대습도 50±2%)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는 시료 또는 시험편을 온도 100℃의 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%인 섬유에 대하여는 예비 건조를 실시하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 시료 채취용 형판(100㎜×100㎜)을 사용하여, 100㎜×100㎜ 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하고, 100배하여 1평방미터당 무게를 산출하여 평량으로 한다.
·흡수체의 「두께」는 주식회사 오자키제작소의 두께 측정기(피콕, 다이얼 시크니스 게이지 대형 타입, 형식 J-B(측정 범위 0∼35㎜) 또는 형식 K-4(측정 범위 0∼50㎜))를 사용하여 시료와 두께 측정기를 수평으로 하여 측정한다.
·상기 이외의 「두께」는 자동 두께 측정기(KES-G5　핸디 압축 계측 프로그램)를 사용하여 하중: 0.098N/㎠ 및 가압 면적: 2㎠의 조건 하에서 자동 측정한다.
·「인장 강도」및 「인장 신도(파단 신장)」는 시험편을 폭 35㎜×길이 80㎜의 직사각형으로 하는 것 이외에는, JIS　K7127:1999 「플라스틱-인장 특성의 시험 방법-」에 준하여, 초기 척 간격(표선간 거리)을 50㎜로 하고, 인장 속도를 300㎜/min로 하여 측정되는 값을 의미한다. 인장 시험기로서는, 예를 들면 SHIMADZU사제의 AUTOGRAPH　AGS-G100N을 사용할 수 있다.
·「신장 응력」이란, JIS　K7127:1999 「플라스틱-인장 특성의 시험 방법-」에 준하여, 초기 척 간격(표선간 거리)을 50㎜로 하고, 인장 속도를 300㎜/min로 하는 인장 시험에 의해, 탄성 영역 내에서 신장할 때에 측정되는 인장 응력(N/35㎜)을 의미하며, 신장의 정도는 시험 대상에 의해 적당히 결정할 수 있다. 시험편은 폭 35㎜, 길이 80㎜ 이상의 직사각형으로 하는 것이 바람직하지만, 폭 35㎜의 시험편을 잘라낼 수 없는 경우에는, 절단 가능한 폭으로 시험편을 작성하여, 측정치를 폭 35㎜로 환산한 값으로 한다. 또한, 대상 영역이 작아, 충분한 시험편을 채취할 수 없는 경우라도, 신장 응력의 대소를 비교한다면, 적당히 작은 시험편으로도 동 치수의 시험편을 사용하는 한 적어도 비교는 가능하다. 인장 시험기로서는, 예를 들면 SHIMADZU사제의 AUTOGRAPH　AGS-G100N을 사용할 수 있다.
·「전개 상태」란 수축이나 이완 없이 평탄하게 전개한 상태를 의미한다.
·각 부의 치수는 특별히 기재가 없는 한, 자연 길이 상태가 아니라 전개 상태에서의 치수를 의미한다.
·시험이나 측정에서 환경 조건에 대한 기재가 없을 경우, 그 시험이나 측정은 표준 상태(시험 장소는 온도 23±1℃, 상대습도 50±2%)의 시험실 또는 장치 내에서 실시하는 것으로 한다.
[산업상의 이용 가능성]
본 발명은 탄성 시트 신축 구조를 적용 가능한 신축 영역을 갖는 것인 한, 상기 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀 외에, 테이프 타입, 패드 타입 등의 각종 일회용 기저귀, 생리용 냅킨, 수영이나 물장난용 일회용 착용 물품 등, 일회용 착용 물품 전반에서 신축 부재에 이용할 수 있는 것이다.
10 내장체 10B 내외 고정 영역
11 탑 시트 12 액 불투과성 시트
13 흡수체 13N 잘록 부분
14 포장 시트 17 무흡수체 측부
20 외장체 20A 제1 시트층
20B 제2 시트층 20C 되접어 꺾은 부분
20X 탄성 시트 신축 구조 21 사이드 실링부
23 웨이스트 단부 영역 24 웨이스트부 탄성 부재
25 수축 주름 29 다리 둘레 라인
30 탄성 시트 31 접합 구멍
40 시트 접합부 51, 52 무접합대
51 제1 무접합대 51d 제1 방향
51s 제1 간격 51w 제1 폭
52 제2 무접합대 52d 제2 방향
70 비신축 영역 80 신축 영역
90 입체 개더 93 도복 부분
94 자유 부분 95 개더 시트
96 개더 탄성 신축 부재 B 뒷몸판
ED 신축 방향 F 앞몸판
L 중간부 LD 전후 방향
T 몸통 둘레부 WD 폭 방향
71 경계 φ 접합 기준 직경

Claims (7)

  1. 부직포로 구성되는 제1 시트층 및 부직포로 구성되는 제2 시트층의 사이에 탄성 시트가 개재되고, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층이, 간격을 두고 배열된 다수의 시트 접합부에서, 탄성 시트를 관통하는 접합 구멍을 통해 용착된, 탄성 시트 신축 구조를 갖고,
    상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은, 상기 탄성 시트의 수축에 의해 신축 방향으로 수축하고 있음과 동시에 신축 방향으로 신장 가능한 신축 영역을 갖고,
    상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은, 형상이 다른 시트 접합부를 갖고 있으며,
    상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역에서 모든 상기 시트 접합부는, 접합 기준 직경이 0.2㎜ 이상이고, 접합 기준 직경의 최대치가 최소치의 1∼3배이면서, 둘레 길이가 접합 기준 직경을 직경으로 하는 원의 원주 길이의 1∼15배인 것을 특징으로 하는 신축 부재.
  2. 제1항에 있어서,
    제1 시트층 및 제2 시트층은, 섬도 0.7∼6dtex, 평량 10∼25g/㎡인 부직포로서,
    상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역에서 모든 상기 시트 접합부는, 상기 접합 기준 직경이 0.2∼0.8㎜인, 신축 부재.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은, 상기 신축 영역과, 이 신축 영역 중 적어도 신축 방향 일방 측에 마련된 비신축 영역을 갖고 있고,
    상기 신축 영역에서 상기 시트 접합부의 면적율이 상기 비신축 영역에서 상기 시트 접합부의 면적율의 0.5∼1배이며,
    상기 신축 영역과 상기 비신축 영역의 경계는, 그 일단부터 타단을 향함에 따라 연속적으로 신축 방향 중 어느 일방 측으로만 어긋나 가는 형상을 갖고 있는, 신축 부재.
  4. 앞몸판부터 뒷몸판에 걸치는 일체적인 외장체, 또는 앞몸판 및 뒷몸판에 별개로 마련된 외장체와, 이 외장체의 폭 방향 중간부에 설치된 고간부의 전후 양측에 걸치는 내장체와, 앞몸판에서의 외장체의 양측부와 뒷몸판에서의 외장체의 양측부가 각각 접합된 사이드 실링부와, 웨이스트 개구 및 좌우 한 쌍의 다리 개구를 구비한, 팬티 타입 일회용 착용 물품으로서,
    상기 앞몸판 및 뒷몸판의 외장체는, 상기 사이드 실링부와 대응하는 전후 방향 범위인 몸통 둘레부를 갖고 있고,
    상기 앞몸판 및 뒷몸판 중 적어도 한쪽에서 상기 외장체는, 상기 몸통 둘레부보다 전후 방향 중앙 측에 위치하는 중간부를 갖고 있고,
    상기 중간부는, 상기 다리 개구를 따르는 테두리부 영역을 갖고 있으며,
    상기 중간부를 갖는 외장체는, 전후 방향에서 상기 중간부 내부터 상기 몸통 둘레부 내에 걸치면서, 폭 방향에서 상기 사이드 실링부간에 걸쳐, 제1 양태의 탄성 시트 신축 구조를, 그 신축 영역의 신축 방향이 폭 방향이 되도록 구비한 신축 부재로서,
    다리 개구를 따르는 테두리부 영역에서의 시트 접합부의 형상과, 그 이외 영역에서의 시트 접합부의 형상이 다르고,
    다리 개구를 따르는 테두리부 영역 및 그 이외 영역에서의 모든 상기 시트 접합부는, 접합 기준 직경이 0.2㎜ 이상이고, 접합 기준 직경의 최대치가 최소치의 1∼3배이면서, 둘레 길이가 접합 기준 직경을 직경으로 하는 원의 원주 길이의 1∼15배인 것을 특징으로 하는 일회용 착용 물품.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 외장체는, 폭 방향 중간부에 비신축 영역을 가짐과 동시에, 이 비신축 영역과 상기 사이드 실링부의 사이에 대응하는 폭 방향 범위는 상기 신축 영역으로 되어 있고,
    상기 신축 영역에서의 상기 시트 접합부의 면적율이 상기 비신축 영역에서의 상기 시트 접합부의 면적율의 0.5∼1배이며,
    상기 신축 영역과 상기 비신축 영역의 경계는, 웨이스트 개구 측의 끝부터 일회용 착용 물품의 전후 방향의 중앙을 향함에 따라 연속적으로 상기 사이드 실링부 측으로만 어긋나 가는 형상을 갖고 있는, 일회용 착용 물품.
  6. 제1 시트층과, 제2 시트층의 사이에, 탄성 시트를 MD 방향으로 신장한 상태에서 개재시키는 공급 공정과,
    상기 제1 시트층, 상기 제2 시트층 및 이들 사이에 개재된 신장 상태의 상기 탄성 시트를, 외주면에 소정 패턴으로 간격을 두고 배열된 다수의 돌기부를 갖는 앤빌 롤과, 앤빌 롤의 외주면에 대향하는 초음파 혼의 사이에 통하여, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층을 상기 다수의 돌기부와 초음파 혼의 사이에 끼워지는 부분만 용착하여 시트 접합부를 형성하는, 접합 공정을 포함하고,
    하나의 초음파 혼에서 접합 기준 직경이 다른 시트 접합부를 형성함과 동시에,
    하나의 초음파 혼에서 형성하는 모든 상기 시트 접합부는, 접합 기준 직경이 0.2㎜ 이상이고, 접합 기준 직경의 최대치가 최소치의 1∼3배이면서, 둘레 길이가 접합 기준 직경을 직경으로 하는 원의 원주 길이의 1∼15배인 것을 특징으로 하는 신축 부재의 제조 방법.
  7. 제1 시트층과, 제2 시트층의 사이에, 탄성 시트를 MD방향으로 신장한 상태에서 개재시키는 공급 공정과,
    상기 제1 시트층, 상기 제2 시트층 및 이들 사이에 개재된 신장 상태의 상기 탄성 시트를, 외주면에 소정 패턴으로 간격을 두고 배열된 다수의 돌기부를 갖는 앤빌 롤과, 앤빌 롤의 외주면에 대향하는 대향 롤의 사이에 통하여, 가열한 상기 앤빌 롤 및 대향 롤에 의해, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층을 상기 다수의 돌기부와 대향 롤의 사이에 끼워지는 부분만 용착하여 시트 접합부를 형성하는, 접합 공정을 포함하고,
    한 쌍의 앤빌 롤 및 대향 롤에서 접합 기준 직경이 다른 시트 접합부를 형성함과 동시에,
    한 쌍의 앤빌 롤 및 대향 롤에서 형성하는 모든 상기 시트 접합부는, 접합 기준 직경이 0.2㎜ 이상이고, 접합 기준 직경의 최대치가 최소치의 1∼3배이면서 둘레 길이가 접합 기준 직경을 직경으로 하는 원의 원주 길이의 1∼15배인 것을 특징으로 하는 신축 부재의 제조 방법.
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