KR20200027460A - 수지 발포체, 수지 발포체 시트, 점착 테이프, 차량용 부재 및 건축 부재 - Google Patents

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주이치 후카타니
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Abstract

본 발명은, 유연하고, 부형성이 우수한 수지 발포체, 그 수지 발포체로 이루어지는 수지 발포체 시트, 점착 테이프, 차량용 부재 및 건축 부재를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 다수의 기포를 갖는 수지 발포체로서, 폴리비닐아세탈과 가소제를 함유하고, 신장 변형이 300 ％ 이상, 또한 50 ％ 압축 응력이 70 ㎪ 이하인 수지 발포체이다.

Description

수지 발포체, 수지 발포체 시트, 점착 테이프, 차량용 부재 및 건축 부재
본 발명은, 유연하고, 부형성이 우수한 수지 발포체, 그 수지 발포체로 이루어지는 수지 발포체 시트, 점착 테이프, 차량용 부재 및 건축 부재에 관한 것이다.
수지 발포체는, 경량, 유연하고, 또한 내충격성이나 차음성 등도 우수한 점에서, 자동차나 항공기, 선박 등의 차량용 부재, 건축 부재, 전자 부품, 카페트의 이면재 등의 생활 부재, 가정용, 업무용의 전기 제품 등의 모든 용도에 사용되고 있다 (특허문헌 1 등). 그 중에서도, 연속 기포율이 높은 수지 발포체는, 특히 유연성이 우수하다고 알려져 있다.
그러나, 종래의 수지 발포체는, 필요 형상으로 부형하고자 하면 파단되기 쉬워, 부형성이 뒤떨어진다는 문제점이 있었다. 예를 들어, 종래의 수지 발포체를 판형상으로 부형하고자 하면, 연전 (延展) 에 의해 수지 발포체에 부서짐 등이 발생하는 경우가 있었다.
일본 공개특허공보 2015-52726호
본 발명은, 상기 현상황을 감안하여, 유연하고, 부형성이 우수한 수지 발포체, 그 수지 발포체로 이루어지는 수지 발포체 시트, 점착 테이프, 차량용 부재 및 건축 부재를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 다수의 기포를 갖는 수지 발포체로서, 폴리비닐아세탈과 가소제를 함유하고, 신장 변형이 300 ％ 이상, 또한 50 ％ 압축 응력이 70 ㎪ 이하인 수지 발포체이다.
이하에 본 발명을 상세히 서술한다.
본 발명자들은, 예의 검토한 결과, 폴리비닐아세탈과 가소제를 함유하는 수지 발포체는, 신장 변형이 300 ％ 이상, 또한 50 ％ 압축 응력이 70 ㎪ 이하로 함으로써, 유연하고, 부형성이 우수한 것이 되어, 예를 들어 판형상으로 부형하고자 했을 때여도 부서짐 등이 발생하지 않는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 수지 발포체는, 폴리비닐아세탈과 가소제를 함유한다.
상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐알코올을 알데히드로 아세탈화하여 얻어지는 폴리비닐아세탈이면 특별히 한정되지 않지만, 폴리비닐부티랄이 바람직하다. 또, 필요에 따라 2 종 이상의 폴리비닐아세탈을 병용해도 된다.
상기 폴리비닐아세탈의 아세탈화도의 바람직한 하한은 40 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이고, 보다 바람직한 하한은 60 몰％, 보다 바람직한 상한은 75 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈은, 수산기량의 바람직한 하한이 15 몰％, 바람직한 상한이 40 몰％ 이다. 수산기량이 이 범위 내이면, 가소제와의 상용성이 높아진다.
또한, 상기 아세탈화도 및 수산기량은, 예를 들어, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거하여 측정할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐알코올을 알데히드로 아세탈화하는 것에 의해 조제할 수 있다.
상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어지고, 비누화도 70 ∼ 99.8 몰％ 의 폴리비닐알코올이 일반적으로 사용된다. 상기 폴리비닐알코올의 비누화도는, 80 ∼ 99.8 몰％ 인 것이 바람직하다.
상기 폴리비닐알코올의 중합도의 바람직한 하한은 500, 바람직한 상한은 4000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도가 500 이상이면, 얻어지는 수지 발포체의 취급성이 우수한 것이 된다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도가 4000 이하이면, 수지 발포체의 성형이 용이해진다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 보다 바람직한 하한은 1000, 보다 바람직한 상한은 3600 이다.
상기 알데히드는 특별히 한정되지 않지만, 일반적으로는, 탄소수가 1 ∼ 10인 알데히드가 바람직하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 포름알데히드, 아세트알데히드, 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 이들 알데히드는 단독으로 사용되어도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다. 그 중에서도, 얻어지는 수지 발포체의 손실 계수를 높게 설계하기 쉽다는 관점에서는, 탄소수가 2 ∼ 10 인 알데히드가 바람직하고, n-부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-발레르알데히드가 보다 바람직하고, n-부틸알데히드가 특히 바람직하다.
상기 가소제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 일염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 에스테르 가소제, 유기 인산 가소제, 유기 아인산 가소제 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다. 상기 가소제는 액상 가소제인 것이 바람직하다.
상기 일염기성 유기산 에스테르는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 글리콜과 일염기성 유기산의 반응에 의해 얻어진 글리콜에스테르 등을 들 수 있다.
상기 글리콜로는, 예를 들어, 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 트리프로필렌글리콜 등을 들 수 있다. 상기 일염기성 유기산으로는, 예를 들어, 부티르산, 이소부티르산, 카프로산, 2-에틸부티르산, 헵틸산, n-옥틸산, 2-에틸헥실산, 펠라르곤산 (n-노닐산), 데실산 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 트리에틸렌글리콜디카프로산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티르산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-n-옥틸산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥실산에스테르 등이 바람직하다.
상기 다염기성 유기산 에스테르는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 아디프산, 세바크산, 아젤라산 등의 다염기성 유기산과, 탄소수 4 ∼ 8 의 직사슬 또는 분기 구조를 갖는 알코올의 에스테르 화합물을 들 수 있다. 그 중에서도, 디부틸세바크산에스테르, 디옥틸아젤라산에스테르, 디부틸카르비톨아디프산에스테르 등이 바람직하다.
상기 유기 에스테르 가소제는 특별히 한정되지 않고, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜디카프릴레이트, 트리에틸렌글리콜디-n-옥타노에이트, 트리에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 디부틸세바케이트, 디옥틸아젤레이트, 디부틸카르비톨아디페이트, 에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 1,3-프로필렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 1,4-부틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 디프로필렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸펜타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디카프리에이트, 아디프산디헥실, 아디프산디옥틸, 아디프산헥실시클로헥실, 아디프산디이소노닐, 아디프산헵틸노닐, 세바크산디부틸, 오일 변성 세바크산알키드, 인산에스테르와 아디프산에스테르의 혼합물, 아디프산에스테르, 탄소수 4 ∼ 9 의 알킬알코올 및 탄소수 4 ∼ 9 의 고리형 알코올로부터 제조된 혼합형 아디프산에스테르, 아디프산헥실 등의 탄소수 6 ∼ 8 의 아디프산에스테르 등을 들 수 있다.
상기 유기 인산 가소제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 트리부톡시에틸포스페이트, 이소데실페닐포스페이트, 트리이소프로필포스페이트 등을 들 수 있다.
또한, 상기 가소제로서, 가수분해를 잘 일으키지 않기 때문에, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트 (3GH), 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (4GO), 디헥실아디페이트 (DHA) 를 함유하는 것이 바람직하다. 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (4GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 함유하는 것이 보다 바람직하다. 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 함유하는 것이 더욱 바람직하다.
본 발명의 수지 발포체에 있어서의 상기 가소제의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 폴리비닐아세탈 100 중량부에 대한 바람직한 하한이 5 중량부, 바람직한 상한이 60 중량부이다. 상기 가소제의 함유량이 이 범위 내이면, 부형성을 발휘할 수 있어, 수지 발포체로부터 가소제가 블리드 아웃되는 경우도 없다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 20 중량부, 보다 바람직한 상한은 55 중량부이다.
본 발명의 수지 발포체는, 추가로 점착제를 함유하는 것이 바람직하다. 점착제를 함유함으로써, 본 발명의 수지 발포체는 점착성을 발휘할 수 있고, 취급성이 향상된다.
상기 점착제로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 아크릴계 점착제, 우레탄계 점착제, 고무계 점착제 등의 공지된 점착제를 들 수 있다.
본 발명의 수지 발포체는, 상기 폴리비닐아세탈과 가소제 외에, 예를 들어, 접착력 조정제, 열선 흡수제, 자외선 차폐제, 산화 방지제, 광 안정제, 대전 방지제 등의 첨가제를 함유해도 된다. 또, 얻어지는 수지 발포체의 외관을 조정하기 위해서, 카본 블랙 등의 안료나 염료 등을 함유해도 된다.
본 발명의 수지 발포체는, 신장 변형이 300 ％ 이상, 또한 50 ％ 압축 응력이 70 ㎪ 이하이다.
본 명세서에 있어서 신장 변형이란, 시트상으로 성형한 수지 발포체에 대해, 1 축 방향으로 신장 변형을 가했을 때에, 수지 발포체에 가해진 변형의 정도를 나타내는 값을 의미한다. 상기 신장 변형이 300 ％ 이상인 것에 의해, 본 발명의 수지 발포체는, 우수한 내충격성을 발휘할 수 있다. 상기 신장 변형은 400 ％ 이상인 것이 바람직하고, 500 ％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 상기 신장 변형의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 실질적으로는 800 ％ 정도가 상한이다.
본 명세서에 있어서 50 ％ 압축 응력이란, 시트상으로 성형한 수지 발포체의 두께 방향으로 50 ％ 압축했을 때에, 수지 발포체에 가해지는 응력을 나타내는 값을 의미한다. 50 ％ 압축 응력이 70 ㎪ 이하인 것에 의해, 본 발명의 수지 발포체는, 우수한 부형성을 발휘할 수 있다. 상기 50 ％ 압축 응력은 30 ㎪ 이하인 것이 바람직하고, 20 ㎪ 이하인 것이 보다 바람직하다. 상기 50 ％ 압축 응력의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 실질적으로는 5 ㎪ 정도가 하한이다.
또한, 신장 변형, 50 ％ 압축 응력은, JIS K 6767 에 준하는 방법에 의해 측정할 수 있다.
상기 신장 변형이나 50 ％ 압축 응력은, 수지 발포체의 발포 상태를 조정함으로써 달성할 수 있다.
구체적으로는 예를 들어, 수지 발포체의 연속 기포율을 20 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 연속 기포율을 20 ％ 이상으로 함으로써, 얻어지는 수지 발포체의 50 ％ 압축 응력을 소기의 범위로 조정할 수 있고, 매우 높은 유연성을 발휘시킬 수 있다. 상기 연속 기포율이 30 ％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 40 ％ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 50 ％ 이상인 것이 특히 바람직하다. 상기 연속 기포율의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 98 ％ 정도가 실질적인 상한이다.
또한, 본 명세서에 있어서 연속 기포란, 수지 발포체를 형성하는 기포가 서로 연결되어 있는 것을 의미한다.
또, 상기 연속 기포율은, 치수 측정에 의해 얻어지는 수지 발포체의 외관 체적에 대한, 수지 발포체의 외부에까지 연결되어 있는 기포의 용적 비율로 정의되고, JIS K7138 에 기재된 피크노미터법 등에 의해 측정할 수 있다.
본 발명의 수지 발포체는, 외관 밀도가 50 ㎏/㎥ 이상인 것이 바람직하다. 상기 외관 밀도가 50 ㎏/㎥ 이상인 것에 의해, 수지 발포체의 신장 변형을 소기의 범위로 조정할 수 있고, 매우 양호한 부형성을 부여할 수 있다. 상기 외관 밀도는 60 ㎏/㎥ 이상인 것이 보다 바람직하고, 80 ㎏/㎥ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 100 ㎏/㎥ 이상인 것이 특히 바람직하다. 본 발명의 수지 발포체는, 외관 밀도가 500 ㎏/㎥ 이하인 것이 바람직하다. 상기 외관 밀도가 500 ㎏/㎥ 이하인 것에 의해, 보다 우수한 부형성을 발휘할 수 있다. 상기 외관 밀도는, 300 ㎏/㎥ 이하인 것이 보다 바람직하고, 200 ㎏/㎥ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
본 발명의 수지 발포체는, 평균 기포경의 바람직한 하한이 100 ㎛, 바람직한 상한이 1000 ㎛ 이다. 상기 평균 기포경이 이 범위 내에 있는 것에 의해, 보다 높은 유연성과 부형성을 발휘할 수 있다. 상기 평균 기포경의 보다 바람직한 하한은 120 ㎛, 보다 바람직한 상한은 500 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 200 ㎛ 이다.
또한, 상기 평균 기포경은, 기포의 단면 관찰 사진으로부터 기포벽부와 공극부를 관찰하여, 공극부의 사이즈를 측정하는 방법에 의해 측정할 수 있다.
본 발명의 수지 발포체는, 기포의 평균 애스펙트비가 2 이하인 것이 바람직하다. 상기 기포의 평균 애스펙트비가 2 이하인 것에 의해, 보다 높은 유연성과 부형성을 발휘할 수 있다. 상기 기포의 평균 애스펙트비는, 1.5 이하인 것이 보다 바람직하다.
또한, 상기 기포의 평균 애스펙트비는, 기포의 단면 관찰 사진으로부터 공극부의 장경과 단경을 측정하여 그 비를 계산하는 방법에 의해 측정할 수 있다.
본 발명의 수지 발포체를 제조하는 방법은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 상기 폴리비닐아세탈, 가소제 및 필요에 따라 첨가하는 첨가제에 열분해형 발포제를 배합하여 수지 조성물을 조제하고, 그 수지 조성물을 발포 온도까지 가열하여 열분해형 발포제를 분해시키는 방법이 바람직하다.
여기서, 연속 기포율을 20 ％ 이상으로 하고, 신장 변형이나 50 ％ 압축 응력을 소기의 범위로 조정하여 매우 높은 부형성을 발휘시키기 위해서는, 제조시에 있어서의 열분해형 발포제의 종류와 배합량, 및 발포 온도의 설정이 매우 중요하다. 그 중에서도, 발포 온도의 설정은, 높은 연속 기포율을 달성하기 위해서 필수이다.
상기 발포 온도는, 180 ℃ 이상인 것이 바람직하다. 180 ℃ 이상의 온도에서는, 발포시에 상기 수지 조성물이 충분히 연화되어 기포끼리가 연통하기 쉬워지기 때문에, 연속 기포가 발생하기 쉬워질 것으로 생각된다. 폴리비닐아세탈 이외의 수지로 이루어지는 수지 조성물에서는, 발포 온도를 높게 해도 이와 같은 연속 기포율의 상승은 관찰되지 않는 점에서, 폴리비닐아세탈과 가소제를 함유하는 수지 조성물에 독특한 현상인 것 같다.
상기 열분해형 발포제로는, 분해 온도가 120 ∼ 240 ℃ 정도인 것이면 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 것을 사용할 수 있다. 또한, 상기 연속 기포율을 보다 높게 할 수 있는 점에서, 발포 전의 원료인 수지 조성물의 성형 온도에 대해, 분해 온도가 20 ℃ 이상 높은 열분해형 발포제를 사용하는 것이 바람직하고, 50 ℃ 이상 높은 열분해형 발포제를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
상기 열분해형 발포제로는, 구체적으로는 예를 들어, 아조디카르본아미드, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민, 4,4'-옥시비스(벤젠술포닐하이드라지드), 우레아, 탄산수소나트륨, 및 이것들의 혼합물 등을 들 수 있다.
상기 열분해형 발포제 중 시판되는 것으로는, 예를 들어, 셀 마이크 시리즈 (산쿄 화성사 제조) 나 비니포르 시리즈, 셀룰러 시리즈, 네오셀본 시리즈 (이상, 에이와 화성 공업사 제조) 등을 들 수 있다.
상기 수지 조성물 중의 상기 열분해형 발포제의 배합량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 폴리비닐아세탈 100 중량부에 대한 바람직한 하한은 3 중량부, 바람직한 상한은 20 중량부이다. 상기 열분해형 발포제의 배합량이 이 범위 내이면, 연속 기포율이 10 ％ 이상인 발포체를 제조할 수 있다. 상기 열분해형 발포제의 배합량의 보다 바람직한 하한은 5 중량부, 보다 바람직한 상한은 15 중량부이다.
본 발명의 수지 발포체는, 상기 구성을 갖는 것에 의해, 유연하면서 종래의 수지 발포체에서는 달성할 수 없었던, 매우 높은 부형성을 발휘할 수 있다. 이 때문에, 본 발명의 수지 발포체는, 예를 들어, 자동차나 항공기, 선박 등의 차량용 부재, 건축 부재, 전자 부품, 카페트의 이면재 등의 생활 부재, 가정용, 업무용의 전기 제품 등의 모든 용도에 사용할 수 있다. 특히, 시트상으로 성형한 본 발명의 수지 발포체는, 넓은 용도에 사용할 수 있다.
본 발명의 수지 발포체로 이루어지는 수지 발포체 시트도 또한, 본 발명의 하나이다.
본 발명의 수지 발포체 시트의 적어도 일방의 면에 점착제층을 형성한 점착 테이프는, 매우 취급성이 우수하다.
본 발명의 수지 발포체 시트와, 그 수지 발포체 시트의 적어도 일방의 면에 형성된 점착제층을 갖는 점착 테이프도 또한, 본 발명의 하나이다.
상기 점착제층을 구성하는 점착제로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 아크릴계 점착제, 우레탄계 점착제, 고무계 점착제 등의 공지된 점착제를 들 수 있다.
단, 본 발명의 수지 발포체 시트는 가소제를 함유하는 점에서, 상기 점착제층으로 가소제가 이행함으로써, 점착력의 저하가 발생할 우려가 있다. 그래서, 상기 점착제층으로서, 가소제 내성이 높은 점착제층을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 가소제 내성이 높은 점착제층으로는, 예를 들어, 아크릴계 중합체 (X), 연화점이 140 ∼ 160 ℃ 인 점착 부여 수지 (Y), 및 가교제 (Z) 를 함유하는 점착제 조성물에 의해 형성된 점착제층 등을 들 수 있다. 이와 같은 점착제 조성물을 사용함으로써, 가소제의 이행에서 유래하는 경시적인 점착력의 저하가 잘 발생하지 않게 된다.
이하, 상기 점착제 조성물을 구성하는 각 성분에 대해 상세하게 설명한다.
상기 아크릴계 중합체 (X) 는, 알킬기의 탄소수가 4 이하인 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (a) 를 60 중량％ 이상 함유하는 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (A) 100 중량부에 대해, 카르복실기 함유 모노머 (B) 를 5 ∼ 18 중량부 함유하는 모노머 혼합물을 중합하여 이루어지는 중합체이다.
또한, 본 명세서에 있어서, (메트)아크릴산은 아크릴산 또는 메타크릴산을 나타내고, (메트)아크릴레이트는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 나타낸다.
상기 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (A) 는, 알킬기의 탄소수가 4 이하인 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (a) 를 60 중량％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. 알킬기의 탄소수가 4 이하인 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (a) 의 함유량이 60 중량％ 이상이면, 얻어지는 점착제층의 가소제 내성이 높아진다. 상기 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (a) 의 함유량은, 연질 폴리염화비닐에 대한 점착력의 저하를 억제하는 관점에서, 보다 바람직하게는 80 중량％ 이상, 더욱 바람직하게는 90 중량％ 이상, 특히 바람직하게는 100 중량％ 이다.
상기 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (a) 로는, 구체적으로는 예를 들어, 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 프로필(메트)아크릴레이트, 이소프로필(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, t-부틸(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (a) 는 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다. 그 중에서도, n-부틸(메트)아크릴레이트를 함유하는 것이 바람직하고, n-부틸(메트)아크릴레이트만을 단독으로 함유하는 것이 보다 바람직하다.
상기 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (A) 는, 알킬기의 탄소수가 5 이상인 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (b) 를 함유해도 된다.
상기 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (b) 로는, 구체적으로는 예를 들어, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.
상기 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (A) 가 상기 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (b) 를 함유하는 경우의 함유량은, 바람직하게는 20 중량％ 이하, 보다 바람직하게는 10 중량％ 이하이다.
상기 카르복실기 함유 모노머 (B) 는, 분자 내에 카르복실기를 함유하고 중합 가능한 모노머이고, 바람직하게는 카르복실기를 함유한 비닐계 모노머이다.
상기 카르복실기 함유 모노머 (B) 로는, 구체적으로는 예를 들어, (메트)아크릴산, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등을 들 수 있다. 이들 카르복실기 함유 모노머 (B) 는 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다. 그 중에서도, (메트)아크릴산이 바람직하고, 아크릴산이 보다 바람직하다.
상기 아크릴계 중합체 (X) 의 원료가 되는 모노머 혼합물은, 상기 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (A) 및 카르복실기 함유 모노머 (B) 이외의 그 밖의 모노머를 추가로 함유해도 된다.
상기 그 밖의 모노머로는, 예를 들어, 카르복실기 이외의 극성기를 함유하는 모노머, 스티렌, α-메틸스티렌, o-메틸스티렌, 및 p-메틸스티렌 등의 스티렌계 모노머 등을 들 수 있다.
상기 아크릴계 중합체 (X) 의 원료가 되는 모노머 혼합물에 있어서의 상기 (메트)아크릴산알킬에스테르 모노머 (A) 100 중량부에 대한 상기 카르복실기 함유 모노머 (B) 의 함유량의 바람직한 하한은 5 중량부, 바람직한 상한은 18 중량부이다. 상기 카르복실기 함유 모노머 (B) 를 5 중량부 이상 사용함으로써, 얻어지는 점착제층의 가소제 내성이 높아진다. 상기 카르복실기 함유 모노머 (B) 의 함유량의 보다 바람직한 하한은 6 중량부, 보다 바람직한 상한은 17 중량부이고, 더욱 바람직한 하한은 10 중량부, 더욱 바람직한 상한은 15 중량부이다.
상기 아크릴계 중합체 (X) 의 중량 평균 분자량의 바람직한 하한은 55 만, 바람직한 상한은 100 만이다. 중량 평균 분자량이 55 만 이상이면, 얻어지는 점착제층의 가소제 내성이 높아진다. 중량 평균 분자량이 100 만 이하이면, 점착제층이 지나치게 딱딱해지는 것을 억제할 수 있어, 복잡한 형상의 피착체에 대한 점착력을 발휘할 수 있다. 상기 중량 평균 분자량의 보다 바람직한 하한은 60 만, 보다 바람직한 상한은 80 만이고, 더욱 바람직한 하한은 65 만, 더욱 바람직한 상한은 75 만이다.
상기 아크릴계 중합체 (X) 는, 상기 모노머 혼합물을 중합함으로써 얻어진다.
상기 중합 방법은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 상기 모노머 혼합물을 중합 개시제의 존재 하에서 라디칼 중합시키는 방법 등을 들 수 있다. 보다 구체적으로는, 용액 중합, 유화 중합, 현탁 중합, 괴상 중합 등의 종래 공지된 중합 방법을 채용할 수 있다.
상기 중합 개시제로는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 유기 과산화물계 중합 개시제, 아조계 중합 개시제 등을 들 수 있다.
상기 유기 과산화물계 중합 개시제로는, 예를 들어, 쿠멘하이드로퍼옥사이드, 벤조일퍼옥사이드, 라우로일퍼옥사이드, 옥타노일퍼옥사이드, 스테아로일퍼옥사이드, o-클로로벤조일퍼옥사이드, 아세틸퍼옥사이드, t-부틸하이드로퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시아세테이트, t-부틸퍼옥시이소부티레이트, 3,5,5-트리메틸헥사노일퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 또는 디-t-부틸퍼옥사이드 등을 들 수 있다.
상기 아조계 중합 개시제로는, 예를 들어, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 4,4'-아조비스(4-시아노펜탄산), 2,2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴) 등을 들 수 있다.
이들 중합 개시제는 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다. 그 중에서도, 얻어지는 아크릴계 중합체 (X) 의 악취 저감의 관점에서, 라우로일퍼옥사이드, 옥타노일퍼옥사이드, 스테아로일퍼옥사이드, 3,5,5-트리메틸헥사노일퍼옥사이드가 바람직하다.
상기 중합 개시제의 양은 특별히 한정되지 않지만, 상기 모노머 혼합물 100 중량부에 대해, 바람직하게는 0.01 ∼ 10 중량부, 보다 바람직하게는 0.05 ∼ 2 중량부 정도 사용한다.
상기 점착 부여 수지 (Y) 의 연화점의 바람직한 하한은 140 ℃, 바람직한 상한은 160 ℃ 이다. 연화점이 상기 범위 내이면, 얻어지는 점착제층의 경시적인 점착력의 저하를 억제할 수 있다. 경시적인 점착력 저하를 더욱 억제하는 관점에서, 연화점의 보다 바람직한 상한은 150 ℃ 이다.
또한, 상기 점착 부여 수지 (Y) 의 연화점은, JIS K2207 에 준거하여 측정할 수 있다.
상기 점착 부여 수지 (Y) 로는, 예를 들어, 석유 수지계 점착 부여 수지, 수소 첨가 석유 수지계 점착 부여 수지, 로진디올계 점착 부여 수지, 로진에스테르계 점착 부여 수지 등의 로진계 수지, 테르펜 수지, 페놀 수지, 자일렌 수지, 쿠마론 수지, 케톤 수지, 및 이것들의 변성 수지 등을 들 수 있다. 이들 점착 부여 수지는 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다. 그 중에서도, 경시적인 점착력을 억제하는 관점에서, 로진계 점착 부여 수지가 바람직하고, 로진에스테르계 점착 부여 수지가 보다 바람직하다.
상기 로진에스테르계 점착 부여 수지로는, 불균화 로진에스테르, 중합 로진에스테르, 수소 첨가 로진에스테르, 로진페놀계 등을 들 수 있다.
상기 점착 부여 수지 (Y) 는, 분자량 600 이하의 성분의 함유량이 13 중량％ 이하인 것이 바람직하다. 이와 같은 점착 부여 수지를 사용하면, 점착성을 유지하면서, 점착 부여 수지로부터 발생하는 휘발 성분을 낮게 억제할 수 있다. 또한, 저분자량 성분이 적은 것에 의해, 점착제층의 점도를 상대적으로 높게 할 수 있어, 점착제층으로의 가소제의 이동이 저해되기 쉬워져, 경시적인 점착력의 저하가 잘 발생하지 않게 된다.
점착 부여 수지로부터 분자량 600 이하의 성분을 제거하는 방법으로는, 예를 들어, 점착 부여 수지를 연화점 이상으로 가열 용융하는 방법, 수증기를 불어 넣는 방법 등을 들 수 있다.
또한, 상기 점착 부여 수지의 분자량 및 그 함유량은 겔 퍼미에이션 크로마토그래피 (GPC) 에 의해 측정하고, 폴리스티렌 환산치 및 면적비에 의해 산출할 수 있다.
상기 점착제 조성물 중의 점착 부여 수지 (Y) 의 배합량은, 아크릴계 중합체 (X) 100 중량부에 대한 바람직한 하한이 3 중량부, 바람직한 상한이 9 중량부이다. 점착 부여 수지의 배합량이 3 중량부 이상이면, 난피착체에 대한 점착력이 향상된다. 점착 부여 수지의 배합량이 9 중량부 이하이면, 점착제층으로의 가소제의 이동을 억제하기 쉬워져, 경시적인 점착력의 저하를 방지할 수 있다. 난피착체에 대한 점착력을 높이고, 또한 점착력을 유지하는 관점에서, 점착 부여 수지 (Y) 의 배합량의 보다 바람직한 하한은 4 중량부, 보다 바람직한 상한은 8 중량부이고, 더욱 바람직한 상한은 7 중량부이다.
상기 가교제 (Z) 는, 얻어지는 점착제층의 응집력을 높여, 점착 테이프로서의 물성을 향상시키는 역할을 갖는다.
상기 가교제 (Z) 로는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 아지리딘계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 이소시아네이트계 가교제 또는 금속 킬레이트계 가교제가 바람직하다.
상기 이소시아네이트계 가교제로는, 구체적으로는 예를 들어, 톨릴렌디이소시아네이트, 나프틸렌-1,5-디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트를 들 수 있다. 또, 시판품으로는, 예를 들어, 닛폰 폴리우레탄사 제조의 콜로네이트 L 등을 들 수 있다.
상기 금속 킬레이트계 가교제로는, 구체적으로는 예를 들어, 금속 원자가 알루미늄, 지르코늄, 티타늄, 아연, 철, 주석 등인 킬레이트 화합물을 들 수 있다. 그 중에서도, 중심 금속이 알루미늄인 알루미늄 킬레이트가 바람직하다. 시판품으로는, 카와켄 파인 케미컬 주식회사 제조의 알루미늄 킬레이트 A, 알루미늄 킬레이트 M 등을 들 수 있다.
상기 점착제 조성물 중의 가교제 (Z) 의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 아크릴계 중합체 (X) 100 중량부에 대한 바람직한 하한은 0.005 중량부, 바람직한 상한은 5 중량부이고, 보다 바람직한 하한은 0.01 중량부, 보다 바람직한 상한은 1 중량부이며, 더욱 바람직한 하한은 0.02 중량부, 더욱 바람직한 상한은 0.1 중량부이다.
상기 점착제 조성물은, 상기 아크릴계 중합체 (X), 점착 부여 수지 (Y), 및 가교제 (Z) 이외에도, 아세트산에틸, 디메틸술폭사이드, 에탄올, 아세톤, 디에틸에테르 등의 용제를 함유해도 된다. 그 중에서도, 휘발 성분을 낮게 억제하는 관점에서, 아세트산에틸이 바람직하다.
상기 점착제 조성물에는, 추가로 필요에 따라, 충전제, 안료, 염료, 산화 방지제 등의 첨가제를 함유해도 된다.
상기 점착제층의 두께의 바람직한 하한은 5 ㎛, 바람직한 상한은 200 ㎛ 이다. 점착제층의 두께가 이 범위 내이면, 충분한 점착성을 발휘할 수 있다. 점착제층의 두께의 보다 바람직한 하한은 7 ㎛, 보다 바람직한 상한은 150 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 하한은 10 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 100 ㎛ 이다.
본 발명의 수지 발포체 시트의 적어도 일방의 면에 점착제층을 형성하여 본 발명의 점착 테이프를 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 수지 발포체 시트의 적어도 일방의 면에, 코터 등의 도공기를 사용하여 점착제를 도포하는 방법, 스프레이를 사용하여 점착제를 분무, 도포하는 방법, 솔을 사용하여 점착제를 도포하는 방법 등을 들 수 있다. 또, 수지 발포체 시트의 적어도 일방의 면에, 양면 점착 테이프를 첩부하는 방법에 의해 점착제층을 형성해도 된다.
본 발명의 수지 발포체, 수지 발포체 시트, 점착 테이프는, 유연하고 부형성이 우수한 점에서, 자동차나 항공기, 선박 등의 차량용 부재, 건축 부재, 전자 부품, 카페트의 이면재 등의 생활 부재, 가정용, 업무용의 전기 제품 등의 모든 용도에 사용할 수 있다.
상기 생활 부재로는, 예를 들어, 카페트 이면재, 커튼 소재, 벽지 등의, 진동, 충격, 소리 등의 완화를 목적으로 한 부재를 들 수 있다.
상기 전기 부재로는, 예를 들어, 휴대 전화, 태블릿, PC 등의 전자 부품이나, 오디오, 헤드폰, 텔레비전, 냉장고, 세탁기, 청소기 등의 가전 제품 등, 혹은 업무용 전기 제품에 있어서, 진동, 충격, 소리 등의 완화를 목적으로 하여 사용되는 부재를 들 수 있다.
상기 그 밖의 용도의 부재로는, 예를 들어, 실내외 운동 시설에 있어서의 바닥, 매트, 벽 등의, 추돌시의 충격 완화를 목적으로 하여 사용되는 부재를 들 수 있다.
본 발명의 수지 발포체, 수지 발포체 시트, 점착 테이프는, 차량용 부재, 건축 부재로서 특히 바람직하다.
본 발명의 수지 발포체, 수지 발포체 시트 또는 점착 테이프를 사용한 차량용 부재도 또한, 본 발명의 하나이다.
본 발명의 수지 발포체, 수지 발포체 시트 또는 점착 테이프를 사용한 건축 부재도 또한, 본 발명의 하나이다.
상기 차량용 부재로는, 예를 들어, 자동차나 항공기, 선박 등의 차량의 천정재, 내장재, 내장 배접재 등의, 진동, 충격, 소리 등의 완화를 목적으로 한 부재를 들 수 있다.
보다 구체적으로는 예를 들어, 자동차 등의 차량의 천정이나 도어 패널, 바닥판 등의 강판 부재에 직접 첩부하여 사용하는 데드닝재나, 외장이나 구체 (軀體) 를 구성하는 강판 부재와 내장의 수지 부재 사이에 두고 사용하는 댐핑재, 쿠션재 등을 들 수 있다.
상기 건축 부재로는, 예를 들어, 바닥 하지재, 방음벽용 재료, 천정재, 수지제 및 금속제 기와의 배접재 등의, 진동, 충격, 소리 등의 완화를 목적으로 한 부재를 들 수 있다.
보다 구체적으로는 예를 들어, 갈바륨 강판 (등록 상표) 으로 이루어지는 금속 기와에 빗소리 대책으로서 직접 첩부하는 데드닝재나, 주택 바닥의 플로어링재와 하지재 사이에 두고 사용하는 차음 매트 등을 들 수 있다.
본 발명에 의하면, 유연하고, 부형성이 우수한 수지 발포체, 그 수지 발포체로 이루어지는 수지 발포체 시트, 점착 테이프, 차량용 부재 및 건축 부재를 제공할 수 있다.
이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
(1) 수지 발포체의 제조
폴리비닐부티랄 1 (PVB 1) 100 중량부에 대해, 가소제로서 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 40 중량부, 열분해형 발포제로서 비니포르 AC＃3 (에이와 화성 공업사 제조, 분해 온도 208 ℃) 을 8 중량부, 카본 블랙 (토카이 카본사 제조, 시스트 SP) 을 0.8 중량부 첨가하여 수지 조성물을 얻었다. 얻어진 수지 조성물을 110 ℃ 에서 믹싱 롤로 충분히 혼련한 후, 압출기에 의해 압출하여, 시트상체를 얻었다. 또한, PVB 1 은, 수산기의 함유율 31 몰％, 아세틸화도 0.7 몰％, 부티랄화도 68.3 몰％, 평균 중합도 1800 이다.
얻어진 시트상체를, 오븐 중, 230 ℃ 의 발포 온도에서 열분해형 발포제를 분해시킴으로써, 시트상의 수지 발포체 (수지 발포체 시트) 를 얻었다.
(2) 연속 기포율 및 외관 밀도의 측정
얻어진 수지 발포체에 대해, JIS K7138 에 준거하여 피크노미터법에 의해 연속 기포율을 측정하였다. 또, 측정 중량과 치수 측정에 의해 얻어지는 외관 체적으로부터 계산하는 방법에 의해 외관 밀도를 측정하였다.
(3) 평균 기포경 및 기포의 평균 애스펙트비의 측정
측정용의 수지 발포체 샘플은 세로 50 ㎜, 가로 50 ㎜, 두께 4 ㎜ 로 컷하여 액체 질소에 1 분간 담근 후, 면도기날로 두께 방향과 평행한 면을 따라 절단하였다.
그 후, 디지털 마이크로 스포크 (키엔스사 제조, 제품명 VHX-900) 을 사용하여 200 배의 확대 사진을 찍고, 두께 방향에 있어서의 길이 2 ㎜ 만큼의 절단면에 존재하는 모든 기포에 대해 기포경을 측정하였다.
그 조작을 측정 지점을 바꾸어 5 회 반복하고, 관찰된 모든 기포경의 평균치를 평균 기포경으로 하였다. 또한, 각 기포의 기포경은, 관찰된 기포에 대해 내접하는 내접원을 그렸을 때의 직경이 최대가 되는 내접원의 직경으로 하였다.
또, 평균 기포경을 측정할 때에, 관찰된 각 기포에 대해 내접하는 타원을 그렸을 때의 장경과 단경을 측정하고, 장경의 길이를 단경의 길이로 나누어 애스펙트비를 구하였다. 관찰된 모든 기포에 대해 애스펙트비를 구하고, 얻어진 애스펙트비의 평균치를 구하였다.
(4) 신장 변형 및 50 ％ 압축 응력의 측정
JIS K 6767 에 준하는 방법에 의해, 신장 변형 및 50 ％ 압축 응력을 측정하였다.
구체적으로는, JIS K 6251 에 규정하는 덤벨상 1 호형에 타발한 샘플을 사용하여, 만능 시험기에 의해 인장 속도 500 ㎜/분으로 인장하는 방법에 의해 신장 변형을 측정하였다.
또, 한 변이 50 ㎜ 인 정방형상으로 잘라낸 샘플을 적층 두께가 25 ㎜ 이상이 될 때까지 적층한 적층 샘플을 만능 시험기에 의해 압축 속도 10 ㎜/분으로 압축하는 방법에 의해 50 ％ 압축 응력을 측정하였다.
(실시예 2 ∼ 4)
열분해형 발포제의 배합량을 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 수지 발포체를 제조하고, 신장 변형이나 50 ％ 압축 응력 등을 측정하였다.
(실시예 5 ∼ 7)
폴리비닐부티랄 1 대신에 폴리비닐부티랄 2 (PVB 2) 를 사용하여, 열분해형 발포제의 배합량을 표 1 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 수지 발포체를 제조하고, 신장 변형이나 50 ％ 압축 응력 등을 측정하였다. 또한, PVB 2 는, 수산기의 함유율 22.0 몰％, 아세틸화도 4.0 몰％, 부티랄화도 74.0 몰％, 평균 중합도 550 이다.
(비교예 1)
비교예로서 시판되는 폴리에틸렌 발포체 (세키스이 화학 공업사 제조, 소프트론 S, 발포 배율 5 배) 를 준비하였다. 그 폴리에틸렌 발포체에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 신장 변형이나 50 ％ 압축 응력 등을 측정하였다.
(비교예 2)
비교예로서 시판되는 폴리에틸렌 발포체 (세키스이 화학 공업사 제조, 소프트론 S, 발포 배율 10 배) 를 준비하였다. 그 폴리에틸렌 발포체에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 신장 변형이나 50 ％ 압축 응력 등을 측정하였다.
(비교예 3)
비교예로서 시판되는 폴리에틸렌 발포체 (세키스이 화학 공업사 제조, 소프트론 S, 발포 배율 15 배) 를 준비하였다. 그 폴리프로필렌 발포체에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 신장 변형이나 50 ％ 압축 응력 등을 측정하였다.
(비교예 4)
비교예로서 시판되는 폴리우레탄 발포체 (닛폰 하츠죠사 제조, 슈퍼 시트 SS-H6, 발포 배율 15 배) 를 준비하였다. 그 폴리우레탄 발포체에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 신장 변형이나 50 ％ 압축 응력 등을 측정하였다.
(평가)
실시예 1 ∼ 7 및 비교예 1 ∼ 4 에서 얻은 수지 발포체에 대해, 이하의 방법에 의해 평가를 실시하였다.
결과를 표 1 에 나타냈다.
(1) 부형성의 평가
편면에 점착재를 도포한 발포체를, 피치 32 ㎜, 골 깊이 9 ㎜ 의 폴리카보네이트제 파형판에 파판의 산부만 접촉하도록 올리고, 발포체가 접촉하고 있지 않은 부분을 골부로 누르도록 연신하여 첩부하였다. 이 때 발포체에 발생하는 부서짐이나 국소적인 박육화의 유무를 관찰하였다. 수지 발포체의 부형성에 대해, 이하의 기준에 의해 평가하였다.
○ : 부서짐이나 박육화가 보이지 않는다
× : 부서짐, 혹은 박육화가 보였다
(2) 유연성의 평가
파판 형상으로 부형한 발포체의 골부에, 직경 1/2 인치의 SUS 구슬을 1 분간 정치 (靜置) 하였다. SUS 구슬을 없앴을 때에 SUS 구슬이 가라앉은 흔적이 있는지의 여부를 관찰하였다. 수지 발포체의 유연성에 대해, 이하의 기준에 의해 평가하였다.
○ : SUS 구슬이 가라앉은 흔적이 보였다
× : 흔적을 확인할 수 없었다
Figure pct00001
(실시예 8)
실시예 1 에서 얻어진 수지 발포체 시트의 편면에 점착제층으로서, 내장 부재 고정용 양면 테이프 (세키스이 화학 공업사 제조, ＃5782) 를 첩부하여 편면 점착 테이프를 얻었다.
얻어진 편면 점착 테이프는, 실시예 1 에 기재된 수지 발포체 시트의 유연성과 차음성을 유지한 채로 점착성을 발휘할 수 있었다.
(실시예 9)
(1) 아크릴계 중합체의 제조
반응 용기 내에, n-부틸아크릴레이트 100 중량부 및 아크릴산 11 중량부를 도입하여 모노머 성분을 얻었다. 그 모노머 성분을 아세트산에틸에 용해시켜, 환류점에 있어서, 중합 개시제로서 라우로일퍼옥사이드 0.1 중량부를 첨가하고, 70 ℃ 에서 5 시간 환류시켜, 중량 평균 분자량이 72 만인 아크릴계 중합체의 용액을 얻었다.
(2) 점착제 조성물 및 점착 테이프의 제조
얻어진 아크릴계 중합체 용액에, 아크릴계 중합체 용액의 불휘발분인 아크릴계 중합체 100 중량부에 대해, 분자량 600 이하의 성분의 함유량이 13 ％ 인 중합 로진에스테르계 점착 부여 수지 (연화점 140 ℃) 를 6.3 중량부, 및 가교제로서 금속 킬레이트계 가교제인 알루미늄 킬레이트를 0.054 중량부가 되도록 첨가하였다. 그 후, 균일하게 혼합하여 점착제 조성물을 얻었다.
이어서, 얻어진 그 점착제 조성물을, 실시예 1 에서 얻어진 수지 발포체 시트의 편면에 도포한 후, 120 ℃ 에서 5 분 건조시켜, 수지 발포체 시트의 편면에 두께 60 ㎛ 의 점착제층이 적층된 편면 점착 테이프를 얻었다.
얻어진 편면 점착 테이프는, 실시예 1 에 기재된 수지 발포체 시트의 유연성과 차음성을 유지한 채로 점착성을 발휘할 수 있었다.
(평가)
실시예 8, 9 에서 얻은 편면 점착 테이프에 대해, 이하의 방법에 의해 평가를 실시하였다.
(내가소제성 평가)
(1) 시험체 준비
실시예 8, 9 에서 얻어진 편면 점착 테이프를, 폭 25 ㎜ × 길이 150 ㎜ 로 잘라내어, JIS G4305 에 규정하는 SUS304 (표면 BA 마무리) 에, JIS Z0237 에 준하여 2 ㎏ 고무 롤러를 10 ㎜/초의 속도로 1 왕복시켜 압착하였다.
(2) 초기 점착력의 측정
상기 시험체 준비에서 얻은 편면 점착 테이프를, 23 ℃, 50 ％RH 에서 압착으로부터 20 분간 방치한 후, JIS Z0237 에 준하여, 90 도 박리 시험을 시험수 3 으로 실시하고, 평균치를 초기 점착력 (N/25 ㎜) 으로 하였다. 또한, 박리 속도는 300 ㎜/분이었다.
(3) 경시 점착력의 측정
상기 시험체 준비에서 얻은 시험체를 60 ℃ 의 분위기 하에서 72 시간 방치하고, 이어서 23 ℃, 50 ％RH 에서 30 분간 방치한 후, JIS Z0237 에 준하여 90 도 박리 시험을 시험수 3 으로 실시하고, 평균치를 경시 점착력 (N/25 ㎜) 으로 하였다.
(4) 점착력 유지율의 평가
상기에서 얻어진 초기 점착력 및 경시 점착력을 사용하여, 이하의 식에 의해 점착력 유지율 (％) 을 산출하였다.
점착력 유지율 (％) = 100 × (경시 점착력/초기 점착력)
실시예 9 에서 얻어진 편면 점착 테이프의 점착력 유지율은, 실시예 8 에서 얻어진 편면 점착 테이프의 점착력 유지율과 비교하여, 대폭 개선되어 있었다.
산업상 이용가능성
본 발명에 의하면, 유연하고, 부형성이 우수한 수지 발포체, 그 수지 발포체로 이루어지는 수지 발포체 시트, 점착 테이프, 차량용 부재 및 건축 부재를 제공할 수 있다.

Claims (7)

  1. 다수의 기포를 갖는 수지 발포체로서,
    폴리비닐아세탈과 가소제를 함유하고, 신장 변형이 300 ％ 이상, 또한 50 ％ 압축 응력이 70 ㎪ 이하인 것을 특징으로 하는 수지 발포체.
  2. 제 1 항에 있어서,
    신장 변형이 400 ％ 이상, 또한 50 ％ 압축 응력이 30 ㎪ 이하인 것을 특징으로 하는 수지 발포체.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    점착제를 함유하는 것을 특징으로 하는 수지 발포체.
  4. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 기재된 수지 발포체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 수지 발포체 시트.
  5. 제 4 항에 기재된 수지 발포체 시트와, 그 수지 발포체 시트의 적어도 일방의 면에 형성된 점착제층을 갖는 것을 특징으로 하는 점착 테이프.
  6. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 기재된 수지 발포체, 제 4 항에 기재된 수지 발포체 시트, 또는 제 5 항에 기재된 점착 테이프를 사용한 것을 특징으로 하는 차량용 부재.
  7. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 기재된 수지 발포체, 제 4 항에 기재된 수지 발포체 시트, 또는 제 5 항에 기재된 점착 테이프를 사용한 것을 특징으로 하는 건축 부재.
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