KR20200013132A - 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법 - Google Patents

선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법에 관한 것이다. 본 발명의 목적은 시편을 실제 부품으로부터 적출한 것과 유사한 조건으로 만들 수 있게 해 줌으로써 실제 부품에 보다 근접한 물성치를 얻을 수 있는 시편을 제조할 수 있도록 하는, 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법을 제공함에 있다.

Description

선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법 {Manufacturing method for plate type specimens for physical properties evaluation using powder bed fusion}
본 발명은 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 3D 프린팅 기술 중 하나인 선택용융적층법을 이용하여 물성평가를 위한 고종횡비 형상을 가지는 판상시편을 제조하는 방법에 관한 것이다.
3D 프린팅 기술은 3차원 형상을 직접 제작할 수 있는 기술로서, 디지털화된 3차원 모델링 데이터 형태로 이루어지는 제품 디자인을 2차원 단면으로 분할하고 이를 연속적으로 재구성하여 소재를 층층이 쌓아올리는 방식으로 3차원 형상을 제조하는 방식으로 이루어진다. 3D 프린팅 기술은 다품종 소량 생산이나 복잡한 형상의 생산 등이 매우 유리하다는 장점이 있어, 다양한 분야에서 그 활용이 점차 확대되어 가고 있다.
3D 프린팅 기술은 소재에 따라 액체기반형, 고체기반형, 분말기반형으로 나눌 수 있다. 액체기반형은 액체 상태의 광경화성 수지에 레이저나 강한 자외선을 조사하여 재료를 순간적으로 경화시켜 형상을 제작하는 방식이며, 고체기반형은 와이어, 필라멘트, 시트, 필름 등의 형상으로 된 고체 상태의 열가소성 소재에 열을 가해 녹인 후 노즐을 거쳐 압출되는 재료를 적층해 제작하는 방식이다. 분말기반형은 미세한 플라스틱, 금속, 세라믹 등의 분말을 가열하여 결합해 만드는 방식으로, 타 방식에 비해 다양한 소재를 사용할 수 있다는 장점이 있다.
분말기반형 3D 프린팅 기술은 일반적으로 분말적층용융(Powder Bed Fusion, PBF) 방식이라고 불리며, 구현에 있어서의 세부적인 차이에 따라 SLS(Selective Laser Sintering), DMLS(Direct Metal Laser Sintering), SLM(Selective Laser Melting) 등이 이에 속한다. 분말적층용융법을 구체적으로 설명하자면, 분말 형태의 소재를 분말 베드 위에 일정한 두께로 이송하고, 레이저나 전자빔 등과 같은 고에너지 빔을 조사하여 원하는 형상에 해당하는 영역의 분말을 선택적으로 결합시키는 방식으로 이루어진다. 이처럼 고에너지 빔이 영역에 따라 선택적으로 조사되며, 또한 빔이 조사된 영역에 존재하는 분말이 고에너지를 받아 용융되면서 결합하기 때문에, 이러한 방식을 선택용융적층법이라고 칭하기도 한다. 한국특허등록 제1818661호("적층성형가공법을 활용한 균일분산강화물 및 그 제조방법", 2018.01.09) 등에 이러한 선택용융적층법이 활용되는 기술내용이 잘 개시된다.
상술한 바와 같이 선택용융적층법은 다품종 소량 생산이나 복잡한 형상의 생산에 있어 유리하여, 항공기 부품 제작 시에도 선택용융적층법이 많이 사용되고 있다. 항공기 부품의 경우에는 안전성 평가가 매우 중요하기 때문에, 어떤 부품을 제작하였을 때 그 부품의 인장강도, 압축강도, 굽힘강도 등의 물성을 정확하게 평가하는 것이 필요하다. 이러한 부품의 물성평가는, 부품을 제작한 후 부품 일부를 물성평가용 시편 형상으로 잘라내어 물성평가를 수행하는 방식으로 이루어질 수 있다.
일반적으로 이미 생산되고 있는 부품의 경우에는, 상술한 바와 같이 이미 생산이 완료된 부품 중 하나를 선택하여 시편을 쉽게 적출할 수 있다. 그런데 한 예시로서, 어떤 부품을 시험적으로 새롭게 개발된 금속 또는 합금 등의 재질로 제작한다고 가정한다. 이 때 상술한 바와 같이 해당 부품의 전체 형상을 제작한 후 물성평가를 위해 시편을 적출하는 방식을 취할 경우, (시편은 물성평가에 사용된다 할지라도) 시편을 적출하고 남은 부품은 어디에도 사용이 불가능하기 때문에 상당한 재료의 낭비가 이루어지게 된다. 이러한 문제를 피하기 위해, 원하는 시편의 3차원 형상 그대로를 3D 프린팅 방식으로 제작하여 물성평가를 수행하는 식으로 작업이 이루어져 왔다.
한편 선택용융적층법을 사용한 부품 제작 시, 일반적으로 각 층에서 테두리 부분을 먼저 선택용융하여 결합시키고 그 후 속(raster)을 선택용융하여 채우는 방식으로 제작이 이루어진다. 따라서 미시적으로 테두리 부분과 속 부분의 결합구조에 약간의 차이가 필연적으로 발생하며, 이는 물성평가에도 당연히 영향을 끼치게 된다. 상술한 바와 같이 부품의 전체 형상을 제작한 후 시편을 적출하는 방식으로 시편을 제작할 경우 시편은 전체적으로 속 부분의 결합구조를 가지게 될 것이나, 시편의 3차원 형상대로 시편을 제작할 경우 시편은 테두리 결합구조 / 속 결합구조를 모두 가지게 될 것이다. 즉, 선택용융적층법을 이용하여 시편의 3차원 형상대로 3D 프린팅하여 물성평가용 시편을 제작할 경우, 실제 부품의 물성치와는 다른 결과를 얻게 되어 정확성이 떨어질 우려가 있다.
재료의 지나친 낭비를 방지함과 동시에 실제 부품의 물성치에 보다 근접하는 결과를 얻을 수 있는 물성평가용 시편을 제작하기 위해서, 선택용융적층법으로 부품과 유사한 두께의 평판(plate)을 제작한 후 상기 평판을 시편 모양으로 적출하는 방식이 고려되었다. 그러나 선택용융적층법의 공정 특성상 두께 : 높이의 종횡비가 1 : 8을 넘어가는 경우, 열변형 또는 리코터(re-coater)의 움직임으로 인하여 평판이 베이스 플레이트로부터 분리되는 현상이 발생하는 문제가 있다. 도 1은 선택용융적층법을 이용하여 고종횡비의 평판 제작 시 발생되는 베이스플레이트-평판 간 분리 현상의 실제 사진을 보이고 있다. 예를 들어 인장평가용 시편은 200mm의 높이를 가지기 때문에 시편 적출을 위한 평판은 200mm 이상의 높이로 제작되어야 하는데, 일반적으로 선택용융적층법으로 평판 제작 시 약 70mm 이상이 되면 도 1과 같은 분리 현상이 발생한다는 것이 알려졌다.
1. 한국특허등록 제1818661호("적층성형가공법을 활용한 균일분산강화물 및 그 제조방법", 2018.01.09)
따라서, 본 발명은 상기한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 시편을 실제 부품으로부터 적출한 것과 유사한 조건으로 만들 수 있게 해 줌으로써 실제 부품에 보다 근접한 물성치를 얻을 수 있는 시편을 제조할 수 있도록 하는, 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법을 제공함에 있다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법은, 선택용융적층법(Powder Bed Fusion, PBF)에 의해 다각실린더구조체(100)가 제작되는 실린더제작단계; 상기 다각실린더구조체(100)의 각 옆면(110)이 분리되어 재료판(200)으로 만들어지는 재료판제작단계; 상기 재료판(200)이 기설정된 시편 형상에 따라 절단되어 물성평가용 판상시편(500)이 적출되는 시편적출단계; 를 포함할 수 있다.
이 때 상기 실린더제작단계는, 금속 분말 소재가 분말 베드 상에 기설정된 두께로 채워지는 분말분포단계, 금속 분말층에 상기 다각실린더구조체(100) 단면 형상에 따라 결합용 빔이 조사되어 금속 분말이 선택적으로 용융되어 결합되는 분말결합단계, 상기 분말분포단계 및 상기 분말결합단계가 교번되게 반복 수행됨으로써 선택적으로 용융 결합된 단면 형상이 적층되어 상기 다각실린더구조체(100)가 형성되는 단면적층단계, 잔존하는 금속 분말 소재가 제거되는 분말제거단계를 포함할 수 있다.
또한 상기 실린더제작단계는, 불활성가스 분위기에서 수행되는 것이 바람직하다.
또한 상기 다각실린더구조체(100)는, 단면이 단일 개의 정다각형으로 이루어지는 단일 다각형 실린더이거나, 단면이 복수 개의 동축 정다각형들로 이루어지는 다중 다각형 실린더일 수 있다.
이 때 상기 다각실린더구조체(100)는, 다중 다각형 실린더인 경우, 단면의 복수 개의 동축 정다각형들의 꼭지점들이 연결부(120)에 의하여 연결된 형태로 이루어질 수 있다.
또한 상기 다각실린더구조체(100)는, 다중 다각형 실린더인 경우, 상기 다각실린더구조체(100)를 이루는 복수 개의 단위 다각형 실린더들 각각의 상기 옆면(110) 두께가 서로 동일하거나 또는 다르게 형성될 수 있다.
또한 상기 다각실린더구조체(100)는, 단면이 단일 개의 정육각형 또는 복수 개의 동축 정육각형들인 것이 가장 바람직하다.
또한 상기 재료판(200)은, 두께 : 높이 값이 1 : 5 내지 1 : 500 범위 내의 값으로 형성될 수 있다.
또한 상기 물성평가용 판상시편(500)은, 인장시험용 시편일 수 있다.
본 발명에 의하면, 선택용융적층법을 이용하여 물성평가용 시편을 제조함에 있어서, 시편을 실제 부품으로부터 적출한 것과 유사한 조건으로 만들 수 있게 해 줌으로써 실제 부품에 보다 근접한 물성치를 얻을 수 있는 시편을 제조할 수 있는 큰 효과가 있다. 구체적으로는, 본 발명에 의하면 선택용융적층법을 사용하면서도 시편 적출이 가능할 만큼의 고종횡비의 평판을 원활하게 제작할 수 있다는 효과가 있다. 궁극적으로는, 본 발명에 의하면 간접적으로 실제 부품의 물성치 측정에 있어서의 정확도를 향상시켜 주는 효과를 얻게 된다.
도 1은 선택용융적층법을 이용하여 고종횡비의 평판 제작 시 발생되는 베이스플레이트-평판 간 분리 현상의 실제 사진.
도 2는 본 발명에서 제작하고자 하는 물성평가용 판상시편 형상의 실시예.
도 3은 본 발명의 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법의 순서도.
도 4는 본 발명의 다중 다각형 실린더 형상 실시예의 사시도.
도 5는 본 발명의 다중 다각형 실린더 형상 실시예의 단면도.
도 6은 본 발명의 다중 다각형 실린더 형상 실시예의 실제 사진.
도 7은 본 발명의 재료판 획득 및 물성평가용 판상시편 적출 과정의 실시예.
이하, 상기한 바와 같은 구성을 가지는 본 발명에 의한 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법을 첨부된 도면을 참고하여 상세하게 설명한다.
도 2는 본 발명에서 제작하고자 하는 물성평가용 판상시편 형상의 실시예를 도시하고 있다. 도 2에 도시된 물성평가용 판상시편(500)은 인장시험용 시편으로서, 도시된 바와 같이 일측으로 길게 연장되는 판상 바(bar) 형태로 이루어진다. 인장시험용 시편의 경우 양쪽 끝단은 인장시험기에 물리는 부분이며, 인장시험기에 의하여 양쪽으로 인장력이 인가되면 폭이 더 좁게 형성되는 가운데 부분에 인장력이 집중되어 시험이 이루어질 수 있게 된다.
물론 물성평가에는 인장강도평가 외에도 압축강도평가, 굽힘강도평가 등 다양한 종류가 있으므로, 상기 물성평가용 판상시편(500)이 반드시 도 2의 인장시험용 시편과 같은 형태를 가져야만 하는 것은 아니다. 그러나 인장시험용 시편이 도 2와 같이 고종횡비를 가지는 이상, 상기 물성평가용 판상시편(500)은 고종횡비로 만들어질 수 있어야 한다.
이 때 앞서 설명한 바와 같이, 선택용융적층법을 이용하여 시편의 3차원 형상대로 3D 프린팅하여 물성평가용 시편을 제작할 경우, 시편은 테두리 결합구조 / 속 결합구조를 모두 가지게 됨으로써 실제 부품의 물성치와는 다른 결과를 얻게 되어 정확성이 떨어질 우려가 있다. 한편 부품의 전체 형상을 제작한 후 시편을 적출하는 방식으로 시편을 제작할 경우 시편은 전체적으로 속 부분의 결합구조를 가지게 되며 실제 부품의 물성치를 정확하게 얻을 수 있기는 하겠으나, 부품 전체 형상 제작으로 인하여 재료의 낭비가 극심하다. 이를 방지하기 위하여 선택용융적층법으로 부품과 유사한 두께의 평판(plate)을 제작한 후 상기 평판을 시편 모양으로 적출하는 방식이 고려되었으나, 선택용융적층법의 공정 특성상 두께 : 높이의 종횡비가 1 : 8을 넘어가는 경우, 열변형 또는 리코터(re-coater)의 움직임으로 인하여 평판이 베이스 플레이트로부터 분리되는 현상이 발생하는 문제가 있다.
본 발명에서는, 선택용융적층법을 사용하여 만들어지는 평판의 종횡비가 커지더라도 베이스 플레이트로부터 분리되지 않도록, 먼저 특정한 형상을 가지는 구조물을 먼저 제작한 후 이로부터 평판을 만들어내도록 한다. 이와 같이 함으로써 본 발명은 선택용융적층법을 사용하면서도 시편 적출이 가능할 만큼의 고종횡비의 평판을 원활하게 제작할 수 있다.
도 3은 본 발명의 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법의 순서도로서, 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 물성평가용 판상시편 제조방법은, 실린더제작단계, 재료판제작단계, 시편적출단계를 포함한다. 먼저 상기 실린더제작단계에서는, 선택용융적층법(Powder Bed Fusion, PBF)에 의해 다각실린더구조체(100)가 제작된다. 다음으로 상기 재료판제작단계에서는, 상기 다각실린더구조체(100)의 각 옆면(110)이 분리되어 재료판(200)으로 만들어진다. 마지막으로 상기 시편적출단계에서는, 상기 재료판(200)이 기설정된 시편 형상에 따라 절단되어 물성평가용 판상시편(500)이 적출된다.
상기 실린더제작단계를 보다 세부적인 단계로서 구체적으로 설명하면 다음과 같다. 상기 실린더제작단계는, 분말분포단계, 분말결합단계, 단면적층단계, 분말제거단계를 포함한다. 먼저 상기 분말분포단계에서는, 금속 분말 소재가 분말 베드 상에 기설정된 두께로 채워진다. 다음으로 상기 분말결합단계에서는, 금속 분말층에 상기 다각실린더구조체(100) 단면 형상에 따라 결합용 빔이 조사되어 금속 분말이 선택적으로 용융되어 결합된다. 상기 단면적층단계는 별도의 단계가 아니라 상기 분말분포단계 및 상기 분말결합단계가 교번되게 반복 수행되는 단계를 말하는 것으로, 상기 단면적층단계에 의하여 선택적으로 용융 결합된 단면 형상이 적층되어 상기 다각실린더구조체(100)가 형성된다. 마지막으로 상기 분말제거단계에서는, 잔존하는 금속 분말 소재가 제거된다. 이 때 선택용융적층법에 사용되는 금속 분말의 재질이 산화되기 쉬운 재질인 경우 공정 중 손상이 발생하는 것을 방지하기 위하여, 상기 실린더제작단계는, 아르곤가스 등과 같은 불활성가스 분위기에서 수행되는 것이 바람직하다.
이처럼 본 발명에서는, 선택용융적층법을 이용하여 평판 제작 시, 금속 분말층을 쌓아올려 평판 형상을 만드는 대신, 평판 형상의 옆면(110)들을 갖는 다각실린더구조체(100)를 만들고, 상기 옆면(110)들을 잘라내어 시편 적출을 위한 재료판(200)으로 사용한다. 선택용융적층법을 이용하여 구조물을 만들 때 본 발명에서와 같이 상기 다각실린더구조체(100) 형상으로 만들면, 상기 다각실린더구조체(100)를 이루는 상기 옆면(110)들 각각은 평판 형태로 이루어지나, 상기 다각실린더구조체(100)의 단면이 다각형 형태를 이룸으로써 응력 등을 균형있게 분산시킬 수 있다. 이에 따라 공정 특성상 발생하던 베이스 플레이트-제작물 분리 현상이 발생하지 않게 되며, 따라서 앞서 설명한 여러 문제들을 일시에 해소할 수 있게 된다. 또한 본 발명에서는 이와 같이 만들어진 상기 재료판(200)으로부터 상기 물성평가용 판상시편(500)을 적출함으로써, 시편을 실제 부품으로부터 적출한 것과 유사한 조건으로 만들 수 있게 해 준다. 따라서 실제 부품에 보다 근접한 물성치를 얻을 수 있는 시편을 제조할 수 있으며, 궁극적으로는 실제 부품의 물성치 측정에 있어서의 정확도를 보다 향상시킬 수 있다.
이하에서는 상기 다각실린더구조체(100)의 형상 및 이로부터 상기 재료판(200)을 얻어내어 상기 물성평가용 판상시편(500)을 적출하는 구체적인 예시를 도면을 통해 보다 상세히 설명한다.
도 4 내지 도 6에는 상기 다각실린더구조체(100)가 다중 다각형 실린더인 예시가 각각 사시도, 단면도, 실제 사진으로서 도시된다. 다중 다각형 실린더란, 도 5에 도시된 바와 같이 단면이 복수 개의 동축 정다각형들로 이루어지는 형태를 말한다. 이처럼 상기 다각실린더구조체(100)가 다중 다각형 실린더인 경우, 역시 도 5에 도시된 바와 같이, 단면의 복수 개의 동축 정다각형들의 꼭지점들이 연결부(120)에 의하여 연결된 형태로 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 연결부(120)가 형성됨으로써 상기 다각실린더구조체(100)를 이루는 복수 개의 단위 다각형 실린더들이 보다 안정적으로 연결되어 지지될 수 있다. 또한 상기 다각실린더구조체(100)를 이루는 복수 개의 단위 다각형 실린더들 각각의 상기 옆면(110) 두께는, 도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같이 서로 다르게 형성시킬 수도 있으며, 또는 필요에 따라 서로 동일하게 형성시킬 수도 있다.
도면으로 도시되지는 않았으나 상기 다각실린더구조체(100)는, 단면이 단일 개의 정다각형으로 이루어지는 단일 다각형 실린더일 수도 있음은 물론이다. 그러나 도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같은 다중 다각형 실린더에 비해 단일 다각형 실린더는 동일 면적에서 얻을 수 있는 상기 재료판(200)의 개수가 훨씬 적어지기 때문에, 제작 효율적인 측면에서 상기 다각실린더구조체(100)는 다중 다각형 실린더인 것이 더욱 바람직하다.
한편 도 4 내지 도 6에는, 상기 다각실린더구조체(100)의 단면이 정육각형인 것으로 도시되었다. 물론 이로써 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 상기 다각실린더구조체(100)의 단면이 정삼각형, 정사각형, 정팔각형 등 다른 형상일 수도 있다. 그러나 구조적 안정성 및 종횡비 증대 두 가지 요소를 모두 고려할 때, 상기 다각실린더구조체(100)의 단면은 정육각형인 것이 가장 바람직하다.
도 7은 본 발명의 재료판 획득 및 물성평가용 판상시편 적출 과정의 실시예를 도시하고 있다. 도 7(A)에 도시된 바와 같이, 앞서 설명한 상기 다각실린더구조체(100)의 옆면(110)을 떼어냄으로써 상기 재료판(200)을 만들어낼 수 있다. 이와 같이 만들어진 상기 재료판(200)을 도 7(B)에 도시된 바와 같이 원하는 형상으로 절단하여 적출해 냄으로써, 상기 물성평가용 판상시편(500)을 제작할 수 있다.
이 때 앞서 설명한 바와 같이, 상기 물성평가용 판상시편(500)이 특히 인장시험용 시편인 경우에는 상기 재료판(200)이 종횡비가 높은 형태를 가져야 하는데, 본 발명에서는 상당한 고종횡비 형태로 매우 우수하게 제작해 낼 수 있다. 예시적으로, 앞서 도 6에 도시된 상기 다각실린더구조체(100)는 삼중 다각형 실린더 형태로 되어 있는데, 그 중 큰 구조체의 경우 높이는 210mm, 옆면(110)의 두께는 (안쪽에서부터 각각) 1.2mm / 2.4mm / 3.6mm가 되도록 제작되었다. 즉 이 때 두께 : 높이로 나타나는 종횡비 값이 1 : 175 / 1 : 87.5 / 1 : 58.3 으로 나오게 된다. 이처럼 본 발명의 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법을 이용하면, 상당히 얇은 두께를 가지면서도 높이 방향으로 길게 연장되는 형태의 상기 재료판(200)을 원활하게 제작이 가능하다. 종래에 선택용융적층법을 이용하여 단순히 평판을 제작하는 경우에는, 역시 앞서 설명한 바와 같이 두께 : 높이 값이 1 : 8 이상이 되면 평판이 베이스 플레이트로부터 분리되는 현상이 일어났으나, 본 발명에서는 도 6으로 보이는 바와 같이 그보다 훨씬 높은 종횡비를 가지는 구조체도 분리 현상 없이 제작할 수 있음이 확인되었다. 즉 본 발명에서 상기 재료판(200)은, 두께 : 높이 값이 1 : 5 내지 1 : 500 범위 내의 값으로 형성될 수 있다.
본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하며, 적용범위가 다양함은 물론이고, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이다.
100 : 다각형 실린더 110 : 옆면
120 : 연결부 200 : 재료판
500 : 물성평가용 판상시편

Claims (9)

  1. 선택용융적층법(Powder Bed Fusion, PBF)에 의해 다각실린더구조체가 제작되는 실린더제작단계;
    상기 다각실린더구조체의 각 옆면이 분리되어 재료판으로 만들어지는 재료판제작단계;
    상기 재료판이 기설정된 시편 형상에 따라 절단되어 물성평가용 판상시편이 적출되는 시편적출단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 실린더제작단계는,
    금속 분말 소재가 분말 베드 상에 기설정된 두께로 채워지는 분말분포단계,
    금속 분말층에 상기 다각실린더구조체 단면 형상에 따라 결합용 빔이 조사되어 금속 분말이 선택적으로 용융되어 결합되는 분말결합단계,
    상기 분말분포단계 및 상기 분말결합단계가 교번되게 반복 수행됨으로써 선택적으로 용융 결합된 단면 형상이 적층되어 상기 다각실린더구조체가 형성되는 단면적층단계,
    잔존하는 금속 분말 소재가 제거되는 분말제거단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 실린더제작단계는,
    불활성가스 분위기에서 수행되는 것을 특징으로 하는 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 다각실린더구조체는,
    단면이 단일 개의 정다각형으로 이루어지는 단일 다각형 실린더이거나,
    단면이 복수 개의 동축 정다각형들로 이루어지는 다중 다각형 실린더인 것을 특징으로 하는 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법.
  5. 제 4항에 있어서, 상기 다각실린더구조체는,
    다중 다각형 실린더인 경우,
    단면의 복수 개의 동축 정다각형들의 꼭지점들이 연결부에 의하여 연결된 형태로 이루어지는 것을 특징으로 하는 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법.
  6. 제 4항에 있어서, 상기 다각실린더구조체는,
    다중 다각형 실린더인 경우,
    상기 다각형 실린더를 이루는 복수 개의 단위 다각형 실린더들 각각의 상기 옆면 두께가 서로 동일하거나 또는 다르게 형성되는 것을 특징으로 하는 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법.
  7. 제 4항에 있어서, 상기 다각실린더구조체는,
    단면이 단일 개의 정육각형 또는 복수 개의 동축 정육각형들인 것을 특징으로 하는 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서, 상기 재료판은,
    두께 : 높이 값이 1 : 5 내지 1 : 500 범위 내의 값으로 형성되는 것을 특징으로 하는 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법.
  9. 제 1항에 있어서, 상기 물성평가용 판상시편은,
    인장시험용 시편인 것을 특징으로 하는 선택용융적층법을 이용한 물성평가용 판상시편 제조방법.
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