KR20200009197A - 3차원 형상 압력터치센서 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 압력터치센서(Force Touch, FT) 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 평면이 아닌 굴곡부를 포함한 3차원 형상을 가진 베이스 기판 상에 직접 전극을 형성함으로써 원가 절감은 물론 두께를 슬림화할 수 있는 3차원 형상 압력터치센서 제조 방법에 관한 것이다.
Description
*본 발명은 압력터치센서(Force Touch, FT) 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 평면이 아닌 굴곡부를 포함한 3차원 형상을 가진 베이스 기판 상에 직접 전극을 형성함으로써 원가 절감은 물론 두께를 슬림화할 수 있는 3차원 형상 압력터치센서 제조 방법에 관한 것이다.
터치 스크린 기술의 발달에 따라 입력수단이 키패드가 터치패널로 대체되고 있으며 패널상에 일체로 결합된 디스플레이 장치가 스마트 기기에 널리 사용되고 있다.
이에 따라 다양한 터치 인터페이스 기술이 등장하고 있으며, 터치 뿐만 아니라 터치 위치의 압력을 감지하는 압력센서인 압력터치센서(Force Touch)가 결합된 디스플레이 장치가 개발되고 있다.
상기 압력터치센서는 터치하는 디스플레이의 화면의 위치나 힘의 정도에 따라 각기 다른 피드백을 제공해 여러가지 기능을 구현하는 3차원(3D) 터치 기술을 의미한다.
종래의 압력터치센서는 플라스틱 재질로 형성된 베이스 기판 상의 2개의 전극 사이에 탄성체가 결합된 센서 전극체가 결합되어 제조된다.
그러나, 상기와 같이 압력터치센서의 제조 방법은 베이스 기판과 센서 전극체가 합지되는 형태이므로 두께가 두꺼워지는 문제가 있으며, 플랫한 표면이 아닌 굴곡진 표면을 가진 형태에 적용하기 어려우며 제조 단가가 상승하는 문제가 있었다.
즉, 종래 방법으로 곡면 압력터치센서를 제조하기 위해서는 패턴을 구비한 별도의 센서 전극체를 제조하고 양면테이프와 같은 접착제를 통해 글라스나 플라스틱 재질의 베이스 기판 상에 상기 센서 전극체를 부착하여 제조하여야 하므로 평면이 아닌 곡면인 표면에 센서 전극체를 결합하여 제조하기 어려운 문제가 있으며, 이로 인해 생산성과 수율이 떨어지는 문제가 있었다.
또한, 센서 전극체가 굴곡진 베이스 기판과 합지됨으로써 플랫한 형태로 제조된 센서 전극체가 굴곡진 형태로 변형됨으로써 신뢰성 및 내구성이 약해지는 문제가 있었다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 도출된 것으로서 본 발명의 목적은 평면이 아닌 굴곡부를 포함한 3차원 형상을 가진 베이스 기판 상에 직접 전극을 형성함으로써 원가 절감은 물론 두께를 슬림화할 수 있는 3차원 형상 압력터치센서 제조 방법을 제공하는 데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 3차원 형상 압력터치센서 제조 방법은 베이스 기판에 레이저와 도금을 이용하여 제 1 전극을 직접 형성하여 베이스 전극 기판을 제조하는 단계와; 상기 베이스 전극 기판과 탄성체가 형성된 제 2 전극 기판을 합지하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 베이스 전극 기판을 제조하는 단계는 3차원 형상을 가진 베이스 기판 상에 레이저 안료를 도포하여 레이저 안료층을 형성하는 단계와, 상기 레이저 안료층이 형성된 베이스 기판 상에 설계된 패턴 경로 프로그램에 따라 1 전극 패턴에 대응하여 레이저를 조사하여 제 1 전극 패턴을 형성하는 단계와, 상기 제 1 전극 패턴에 전기 도금을 통해 전도성 물질이 고착되어 제 1 전극을 형성하여 베이스 전극 기판을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 3차원 형상은 입면 기준으로 반구형, 타원형과 같은 규칙적 3차원 형상 뿐만 아니라 입면이 자유 곡선 또는 곡선과 직선이 혼합한 형태 등 불규칙적 3차원 형상을 포함하고; 상기 3차원 형상을 가진 베이스 기판은 합성수지 재질로 사출에 의해 설계 목적에 맞는 3차원 형상으로 제조되는 것을 특징으로 한다.
상기 패턴 경로 프로그램은 평면 형태로 설계된 제 1 전극 패턴을 3차원 형상의 곡면에 맞도록 수정하는 보정 제 1 전극 패턴으로 변환하되, 상기 보정 제 1 전극 패턴은 곡면 상에서 일정한 간격으로 형성된 곡면 전극 패턴을 평면으로 투영하여 3차원 형상 특성에 순응하도록 변환된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 패턴 경로 프로그램은 제 1 전극 패턴을 3D 곡면 전극 패턴으로 설계하고, 상기 설계된 3D 곡면 전극 패턴에서 패터닝되어야 할 특정 영역의 위치를 특정하고, 상기 특정 영역 좌표와 레이저 장치의 조사 방향을 고려한 레이저 좌표와 동기화시켜 상기 특정 영역에만 레이저가 조사되도록 레이저 장치를 제어하여 3D 곡면에 대한 정확한 전극 패턴 형성이 가능한 것을 특징으로 한다.
상기 레이저를 조사하여 제 1 전극 패턴을 형성하는 단계는 상기 레이저를 조사하여 제 1 전극 패턴 영역을 표면 개질하면서 제 2 전극 기판과 합지시 정확하게 정렬할 수 있도록 얼라인 마크 영역의 표면 개질을 동시에 수행하고, 상기 베이스 전극 기판을 형성하는 단계는 상기 제 1 전극 패턴에 전기 도금을 통해 전도성 물질이 고착되어 제 1 전극상기 얼라인 마크를 동시에 형성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 3차원 형상 압력터치센서 제조 방법은 평면이 아닌 굴곡부를 포함한 3차원 형상을 가진 베이스 기판 상에 직접 전극을 형성함으로써 종래의 합지 과정에서의 불량을 최소화할 수 있으며 제조 공정이 간단하여 원가 절감이 가능한 탁월한 효과가 발생한다.
또한, 제 1 전극 기판의 두께만큼 두께가 얇아지므로 장치의 두께를 슬림화할 수 있는 탁월한 효과가 발생한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 3차원 형상 압력터치센서를 개략적으로 도시한 것이고,
도 2 및 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 3차원 형상 압력터치센서 제조 방법을 개략적으로 도시한 공정도이고,
도 4는 도 2 및 3의 공정도에 따른 제조방법을 개략적으로 도시한 순서도이다.
도 5는 본 발명에 따른 패턴 경로 프로그램 보정을 개략적으로 도시한 것이다.
도 6은 본 발명에 따른 얼라인 마크를 생성하는 과정을 개략적으로 도시한 것이다.
도 2 및 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 3차원 형상 압력터치센서 제조 방법을 개략적으로 도시한 공정도이고,
도 4는 도 2 및 3의 공정도에 따른 제조방법을 개략적으로 도시한 순서도이다.
도 5는 본 발명에 따른 패턴 경로 프로그램 보정을 개략적으로 도시한 것이다.
도 6은 본 발명에 따른 얼라인 마크를 생성하는 과정을 개략적으로 도시한 것이다.
이하, 본 발명의 구체적인 실시예에 대하여 도면을 참조하여 상세하게 설명하기로 한다.
기본적으로 압력터치센서는 터치만을 감지하는 것이 아니라 얼마나 세게 눌렀는지의 압력 정보를 감지하는 장치로서, 스프링 역할을 겸하는 탄성체를 배치하는 구조를 통해 트랙 패드의 모든 부분을 누를 수 있으며, 트랙패드의 어디를 누르더라도 탄성체가 모두 눌리게 되며 위치에 따라서 눌리는 양이 달라지게 되는데, 힘센서 역할을 담당하는 탄성체 내의 변화된 캐패시티를 각각의 전극 센서가 인지하여 신호를 종합적으로 감지하여 어느 위치가 눌렸는지 판별할 수 있으며, 누르는 힘까지도 감지할 수 있는 원리로 동작한다.
압력터치센서 기본적으로 2개의 전극층을 구성하고 형성된 전극간의 커패시턴스 값의 변화를 측정하고, 두개의 전극에 힘이 가해져 거리변화가 발생하면 커패시턴스 값이 증가하게 되는 원리를 이용하여 가해지는 힘을 측정하게 된다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 3차원 형상 압력터치센서를 개략적으로 도시한 것이고, 도 2 및 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 3차원 형상 압력터치센서 제조 방법을 개략적으로 도시한 공정도이고, 도 4는 도 2 및 3의 공정도에 따른 제조방법을 개략적으로 도시한 순서도이다.
도 1 내지 4을 참조하면, 본 발명에 따른 압력터치센서는 베이스 기판과 2개의 전극 기판사이에 탄성체가 결합된 센서 전극체가 결합되는 구조가 아니라, 베이스 기판 상에 직접 제 1 전극이 형성된 후 탄성체가 형성된 제 2 전극 기판이 결합되는 구조로 형성된다.
즉, 본 발명에 따른 압력터치센서 제조 방법은 베이스 기판(110) 상에 제 1 전극(130)이 형성된 베이스 전극 기판(10)을 제조하는 단계와 탄성체(210)가 형성된 제 2 전극 기판(20)을 결합하는 단계를 포함하여 제조된다.
여기서, 상기 제 1 전극과 제 2 전극은 2개의 전극을 상대적으로 구분하기 위해 사용된 용어로써 상부, 하부와 같이 전극의 절대적인 위치를 의미하지 않음은 자명한 것이다.
먼저, 상기 베이스 전극 기판(10)을 제조하기 위해 3차원 형상을 가지는 베이스 기판(110)을 준비한다.
상기 베이스 기판(110)은 PC, PET, PMMA 등과 같은 합성수지 재질로 형성될 수 있으며, 3차원 형상을 가지도록 자유로운 굴곡을 가진 기하 형상으로 제조된다.
여기서, 상기 3차원 형상은 입면 기준으로 반구형, 타원형과 같은 규칙적 3차원 형상 뿐만 아니라 입면이 자유 곡선 또는 곡선과 직선이 혼합한 형태 등 불규칙적 3차원 형상을 포함하는 모든 형상을 포함하는 개념으로 정의된다.
상기 베이스 기판(110)은 사출 형태로 제조되므로 설계 목적에 따라 다양한 3차원 형상으로 제조가 가능하다.
베이스 기판 상에 제 1 전극을 직접 형성하는 방법은 열가소성 수지로 사출 제조된 베이스 기판 표면에 레이저를 조사하여 표면을 개질한 후 도금하여 형성하는 제 1 방법과 사출 제조된 베이스 기판 상에 레이저 안료를 코팅한 후 레이저 안료에 레이저 조사하여 표면을 개질한 후 도금하여 형성하는 제 2 방법과 사출 제조된 베이스 기판 상에 전도성 물질을 증착 또는 고금하여 전극 형성 이외의 부분을 건식 에칭하여 형성하는 제 3 방법으로 구분될 수 있다.
이하, 제 1 방법 부터 차례대로 살펴보기로 한다.
먼저, 제 1 방법은 열가소성 수지로 형성된 3차원 형상의 베이스 기판(110)을 사출로 제조하여 준비하는 단계(도 2의 a)와, 상기 베이스 기판 상에 설계된 1 전극 패턴에 대응하여 레이저를 조사하여 제 1 전극 패턴을 형성하는 단계(도 2의 b)와, 상기 제 1 전극 패턴 상에 전기 도금을 통해 전도성 전극 패턴을 형성하는 단계(도 2의 c)를 포함하여 제 1 전극이 형성된 베이스 전극 기판이 완성된다.
보다 구체적으로, 상기 베이스 기판은 열가소성 수지로 형성되고, 상기 열가소성 수지는 레이저에 반응하여 활성화되기 때문에 레이저 조사를 통한 표면 개질이 가능하다.
상기 열가소성 수지로 형성된 베이스 기판(110) 표면의 전극 패턴 영역(111)에만 레이저를 조사하여 그 표면에 일정한 밀도로 다량의 미세 기공을 형성하여 표면을 개질한다.
상기 제 1 전극 패턴을 형성하는 단계는 베이스 기판(110) 상에 기 설계된 패턴 경로 프로그램에 따라 제 1 전극 패턴에 대응되는 영역에 레이저를 조사하고 제 1 전극 패턴에 대응되는 영역만을 표면 개질을 수행한다.
상기 레이저는 패턴 경로를 따라 움직이며, 패턴의 형상 및 굵기에 따라 일정 구간을 반복하여 이동하거나 일정 경로를 따라 조사될 수 있다
여기서, 본 발명에 따른 베이스 기판은 플랫한 형태가 아닌 기하학적 형상의 곡면 형태로 평면를 가지고, 곡면 상에 전극이 형성되는 데 레이저는 직선 형태로 이동하므로 평면 형태로 설계된 제 1 전극 패턴에 따라 레이저를 조사할 경우 제 1 전극 패턴을 형성하는 과정에서 오차가 발생할 수 있다.
예를 들어, 반 구 형상의 베이스 기판인 경우 전극 패턴이 평면 형태로 설계되면 평면 상의 간격이 일정하게 설계되지만 곡면의 경우 평면상의 간격이 아닌 곡면의 중심에서 각도에 따른 호의 간격이 일정해야 하는 차이로 인해 레이저가 직선 방향으로만 이동하면서 레이저를 조사하게 되면 중앙부에서 단부로 갈수록 전극 패턴의 면적이 넓어지게 된다.
따라서, 상기 패턴 경로 프로그램은 도 5와 같이 평면 형태로 설계된 제 1 전극 패턴을 곡면에 맞도록 수정하는 보정 제 1 전극 패턴으로 변환하는 단계가 필요하고, 상기 변환된 보정 제 1 전극 패턴에 따라 레이저를 조사시켜 설계와 완벽하게 일치하는 제 1 전극 패턴을 형성할 수 있다.
여기서, 상기 보정 제 1 전극 패턴은 곡면 상에서 일정한 간격으로 형성된 곡면 전극 패턴을 평면으로 투영하여 형성될 수 있으며, 이를 통해 평면상에서는 간격이 동일하지는 않지만 곡면상에서는 동일한 간격의 전극 패턴을 형성할 수 있다.
상기 레이저를 조사하여 제 1 전극 패턴 영역을 표면 개질하면서 도 6과 같이 제 2 전극 기판과 합지시 정확하게 정렬할 수 있도록 얼라인 마크 영역의 표면 개질을 동시에 수행할 수 있다.
보다 구체적으로, 베이스 전극 기판과 제 2 전극 기판을 합지하는 경우 3차원 형상이기 때문에 정확한 위치에 합지되지 않을 경우 제품에 불량이 발생할 수 있으므로 정확한 위치에 정렬되어 합지될 필요가 있다.
이를 위해, 상기 레이저를 통해 제 1 전극 패턴 영역에 대한 표면 개질시 제 2 전극 기판과 합지될 위치를 특정하는 얼라인 마크 영역에 대해 표면 개질을 동시에 수행하고 도금하게 되면 제 1 전극과 함께 얼라인 마크가 동시에 패터닝된다.
따라서, 상기 얼라인 마크와 제 2 전극 기판을 정렬하여 정확한 위치에 합지할 수 있다. 상기 얼라인 마크는 제 2 전극 기판과 결합되는 경계를 표시하는 마크 또는 탄성체가 결합되는 위치를 표시하는 마크 등으로 구성될 수 있다.
또는, 제 1 전극 패턴을 3D 곡면 전극 패턴으로 설계하고, 상기 설계된 3D 곡면 전극 패턴에서 패터닝되어야 할 특정 영역의 위치를 좌표로 특정하고, 상기 특정 영역 좌표와 레이저 장치의 조사 방향을 고려한 레이저 좌표와 동기화시켜 상기 특정 영역에만 레이저가 조사되도록 레이저 장치를 제어하여 3D 곡면에 대한 정확한 전극 패턴 형성이 가능하다.
상기와 같이 3차원 형상의 베이스 기판(110) 상에 제 1 전극 패턴 영역이 표면 개질되면, 도금을 통해 제 1 전극 패턴이 형성된 영역에만 전극을 형성하여 제 1 전극(130)이 형성된다.
보다 구체적으로, 상기 레이저로 가공된 제 1 전극 패턴 영역은 표면이 개질되어 니켈과 구리를 이용한 무전해 도금을 통한 전기 도금을 수행하면 상기 베이스 기판의 레이저 조사에 의해 표면이 개질된 제 1 전극 패턴 영역에만 전도성 물질이 고착되어 제 1 전극(130)이 형성된다.
상기 레이저 조사를 통해 형성된 제 1 전극 패턴 표면은 표면 개질에 의해 조도(표면 거칠기)가 높아서 도금시 전도성 물질과의 결합력을 높일 수 있다.
다음으로, 제 2 방법에 대해 살펴보면, 상기 3차원 형상의 베이스 기판 상에 레이저 안료를 도포하여 레이저 안료층(120)을 형성하는 단계(도 3의 a)와, 상기 레이저 안료층이 형성된 베이스 기판 상에 설계된 1 전극 패턴에 대응하여 레이저를 조사하여 제 1 전극 패턴을 형성하는 단계(도 3의 b)와, 상기 제 1 전극 패턴 상에 전기 도금을 통해 전도성 전극 패턴을 형성하는 단계(도 3의 c)를 포함하여 제 1 전극이 형성된 베이스 전극 기판이 완성된다.
상기 레이저 안료는 절연체이면서 수지 성형체로 구성될 수 있으며, 레이저에 의해 활성화되고 스프레이 분사 또는 코팅 등을 통해 기하 형상의 베이스 기판 상에 레이저 안료층이 도포되어 형성될 수 있다.
상기 레이저 안료는 표면의 도금 대상 영역에 레이저를 조사함으로써, 레이저 안료층 표면의 도금 대상 영역을 개질하여 도금에 적합한 성질을 갖도록 해주는 역할을 담당한다. 즉, 상기 레이저 안료의 소정 영역에 레이저를 직접 조사하여 비도전성 금속 화합물 중의 금속 성분을 선택적으로 노출시키고， 해당 영역에 무전해 도금 등을 진행하여 도전성 패턴을 형성하는 것이다.
보다 구체적으로, 상기 레이저 안료는 폴리머 레진 내에 금속유기화합물을 첨가하여 도금 시드로 형성하고, 레이저가 금속유기화합물을 광화학적 반응에 의해 화학 결합을 분해시킨다. 이 중 금속 원소는 레이저 패터닝된 부분에만 형성되어 무전해 도금시 도금 시드 역할을 하게 된다.
상기 레이저 안료층(120)은 레이저에 의해 활성화되는 특성을 통해 전극 패턴에 대응되는 부분의 표면이 개질되어 도금 영역이 특정되므로 선택적 패터닝을 위한 포토레지스트(PR)와 유사한 역할을 담당한다.
상기와 같이 레이저 안료층(120)이 형성된 기하 형상의 베이스 기판(110) 상에 제 1 전극 패턴이 형성되면, 니켈과 구리를 이용한 무전해 도금을 통해 제 1 전극 패턴이 형성된 영역에만 전극을 형성하여 제 1 전극(130)이 형성된다.
보다 구체적으로, 레이저 안료층(120)은 절연체로 구성되기 때문에 무전해 도금을 통한 전기 도금을 수행하면 상기 레이저 안료층의 레이저 조사에 의해 표면이 개질된 제 1 전극 패턴 영역에만 전도성 물질이 고착되어 제 1 전극(130)이 형성된다.
*상기 레이저 조사를 통해 형성된 제 1 전극 패턴 표면은 표면 개질에 의해 조도(표면 거칠기)가 높아서 도금시 전도성 물질과의 결합력을 높일 수 있다.
여기서, 상기 전도성 물질은 전도성을 가진 물질이면 무엇이나 가능하고, Cr, Ni, Al, Ti, Ag, Au 중 선택된 어느 하나 또는 이들의 합금으로 구성될 수 있다.
마지막으로 제 3 방법에 대해 살펴보면, 3차원 형상의 베이스 기판 상에 전도성 물질을 증착 또는 도금한 후 제 1 전극 이외의 영역을 레이저 마킹하여 베이스 전극 기판을 형성할 수 있다.
보다 구체적으로, 기하 형상의 베이스 기판 표면 상에 전도성 물질을 증착 또는 도금하여 전도성 물질층을 형성한 뒤, 제 1 전극 이외의 영역을 레이저로 조사하여 제 1 전극을 제외한 나머지 영역을 모두 제거하여 베이스 기판 상에 제 1 전극을 직접 형성할 수 있다.
상기 도 5 및 6의 실시예는 제 2 및 3 방법에도 동일하게 적용될 수 있음은 자명한 것이다.
상기와 같이 베이스 전극 기판이 형성되면, 제 2 전극 기판과 합지하여 터치압력센서를 제조한다.(도 2, 도 3의 d)
보다 구체적으로, 기판 모재 상에 제2 전극을 형성한 후 상기 제 2 전극이 형성된 기판 모재 상에 탄성체를 형성하여 제 2 전극 기판을 제조하고 상기 제조된 베이스 전극 기판과 합지한다.
상기 탄성체는 복수 개의 기둥형태로 일정 간격마다 배치되어 구성될 수 있으며, 하부 전극층 상부 전체를 덮는 탄성층으로 구성될 수 있다.
이상에서 설명한 본 발명의 상세한 설명에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 본 발명의 보호범위는 상기 실시예에 한정되는 것이 아니며, 해당 기술분야의 통상의 지식을 갖는 자라면 본 발명의 사상 및 기술영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
10 : 베이스 전극 기판 20 : 제 2 전극 기판
Claims (7)
- 가압시 2개의 전극 사이의 탄성체 내의 변화된 커패시티를 인지하여 압력의 크기를 감지하는 터치 압력 센서 제조 방법으로서,
별도의 제 1 기판없이 사출물인 베이스 기판에 직접 레이저와 도금을 이용하여 제 1 전극을 직접 형성하여 베이스 전극 기판을 제조하는 단계와;
상기 베이스 전극 기판과 탄성체가 형성된 제 2 전극 기판을 합지하는 단계를 포함하되;
상기 베이스 전극 기판을 제조하는 단계는 열가소성 수지로 형성된 3차원 형상을 가진 베이스 기판을 사출 제조하여 준비하는 단계와;
상기 베이스 기판 상에 설계된 패턴 경로 프로그램에 따라 1 전극 패턴에 대응하여 레이저를 조사하여 제 1 전극 패턴을 형성하는 단계와,
상기 제 1 전극 패턴에 전기 도금을 통해 전도성 물질이 고착되어 제 1 전극을 형성하여 베이스 전극 기판을 형성하는 단계를 포함하여 사출물 상에 직접 제 1 전극을 형성하는 것을 특징으로 하는 3차원 형상 압력터치센서 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 베이스 전극 기판을 제조하는 단계는
3차원 형상을 가진 베이스 기판 상에 레이저 안료를 도포하여 레이저 안료층을 형성하는 단계와,
상기 레이저 안료층이 형성된 베이스 기판 상에 설계된 패턴 경로 프로그램에 따라 1 전극 패턴에 대응하여 레이저를 조사하여 제 1 전극 패턴을 형성하는 단계와,
상기 제 1 전극 패턴에 전기 도금을 통해 전도성 물질이 고착되어 제 1 전극을 형성하여 베이스 전극 기판을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 3차원 형상 압력터치센서 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 베이스 전극 기판을 제조하는 단계는
3차원 형상의 베이스 기판 표면 상에 전도성 물질을 증착 또는 도금하여 전도성 물질층을 형성한 뒤, 제 1 전극 이외의 영역을 레이저로 조사하여 제 1 전극을 제외한 나머지 영역을 모두 제거하여 베이스 기판 상에 제 1 전극을 직접 형성하는 것을 특징으로 하는 3차원 형상 압력터치센서 제조방법.
- 제 1항 내지 제4항 중 선택된 어느 하나의 항에 있어서,
상기 3차원 형상은
입면 기준으로 반구형, 타원형과 같은 규칙적 3차원 형상 뿐만 아니라 입면이 자유 곡선 또는 곡선과 직선이 혼합한 형태 등 불규칙적 3차원 형상을 포함하고;
상기 3차원 형상을 가진 베이스 기판은
합성수지 재질로 사출에 의해 설계 목적에 맞는 3차원 형상으로 제조되는 것을 특징으로 하는 3차원 형상 압력터치센서 제조방법.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
상기 패턴 경로 프로그램은
평면 형태로 설계된 제 1 전극 패턴을 3차원 형상의 곡면에 맞도록 수정하는 보정 제 1 전극 패턴으로 변환하되,
상기 보정 제 1 전극 패턴은 곡면 상에서 일정한 간격으로 형성된 곡면 전극 패턴을 평면으로 투영하여 3차원 형상 특성에 순응하도록 변환된 것을 특징으로 하는 3차원 형상 압력터치센서 제조방법.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
상기 패턴 경로 프로그램은
제 1 전극 패턴을 3D 곡면 전극 패턴으로 설계하고, 상기 설계된 3D 곡면 전극 패턴에서 패터닝되어야 할 특정 영역의 위치를 특정하고, 상기 특정 영역 좌표와 레이저 장치의 조사 방향을 고려한 레이저 좌표와 동기화시켜 상기 특정 영역에만 레이저가 조사되도록 레이저 장치를 제어하여 3D 곡면에 대한 정확한 전극 패턴 형성이 가능한 것을 특징으로 하는 3차원 형상 압력터치센서 제조방법.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
상기 레이저를 조사하여 제 1 전극 패턴을 형성하는 단계는
상기 레이저를 조사하여 제 1 전극 패턴 영역을 표면 개질하면서 제 2 전극 기판과 합지시 정확하게 정렬할 수 있도록 얼라인 마크 영역의 표면 개질을 동시에 수행하고,
상기 베이스 전극 기판을 형성하는 단계는
상기 제 1 전극 패턴에 전기 도금을 통해 전도성 물질이 고착되어 제 1 전극상기 얼라인 마크를 동시에 형성하는 것을 특징으로 하는 3차원 형상 압력터치센서 제조방법.
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| KR102334798B1 (ko) * | 2020-12-01 | 2021-12-02 | 성균관대학교산학협력단 | 일체형 센서 모듈 및 이의 제조 방법 |
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2018
- 2018-07-18 KR KR1020180083251A patent/KR102092637B1/ko active IP Right Grant
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| KR102092637B1 (ko) | 2020-04-23 |
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