KR20200007275A - 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법 - Google Patents

융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20200007275A
KR20200007275A KR1020180081185A KR20180081185A KR20200007275A KR 20200007275 A KR20200007275 A KR 20200007275A KR 1020180081185 A KR1020180081185 A KR 1020180081185A KR 20180081185 A KR20180081185 A KR 20180081185A KR 20200007275 A KR20200007275 A KR 20200007275A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
housing
sealing
flange
injection step
mold
Prior art date
Application number
KR1020180081185A
Other languages
English (en)
Inventor
고재영
Original Assignee
주식회사 우석엔프라
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 우석엔프라 filed Critical 주식회사 우석엔프라
Priority to KR1020180081185A priority Critical patent/KR20200007275A/ko
Priority to CN201910610767.9A priority patent/CN110712339A/zh
Publication of KR20200007275A publication Critical patent/KR20200007275A/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B11/00—Making preforms
    • B29B11/06—Making preforms by moulding the material
    • B29B11/08—Injection moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G13/00—Resilient suspensions characterised by arrangement, location or type of vibration dampers
    • B60G13/001—Arrangements for attachment of dampers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/04—Bearings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2204/00—Indexing codes related to suspensions per se or to auxiliary parts
    • B60G2204/40—Auxiliary suspension parts; Adjustment of suspensions
    • B60G2204/418—Bearings, e.g. ball or roller bearings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/80—Manufacturing procedures
    • B60G2206/81—Shaping
    • B60G2206/8101—Shaping by casting
    • B60G2206/81012—Shaping by casting by injection moulding

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

본 발명은3차 금형사출단계에 의하여 하우징의 하부몸체 및 플렌지의 하부면의 외측에 댐핑부가 설치됨과 동시에 하우징 및 댐핑부가 일체형으로 제작됨으로써 외부로부터의 이물질을 철저하게 차단할 수 있으며, 댐핑부의 설치가 간단하고, 장비 고장 및 파손을 현저히 절감시킬 수 있고, 댐핑부가 별도의 독립적인 부품으로 제작되는 것이 아니라, 하우징 및 실링부와 일체형으로 사출 성형되어 댐핑부를 하우징과 결합시키기 위한 별도의 결합공정을 수행하지 않아도 되기 때문에 공정이 간단해짐과 동시에 공정시간이 단축되어 생산율을 높일 수 있으며, 불필요한 비용소모를 절감시킬 수 있고, 종래의 결합공정이 생략됨에 따라 결합공정 시 불량률이 높은 문제점을 획기적으로 해결하여 불량률을 현저히 절감시킬 수 있고, 3차 금형사출단계에 의해 사출 성형되는 댐핑부를 열가소성 폴리우레탄(TPU, Thermoplastic Poly Urethane)으로 적용함으로써 댐핑부의 내구성 및 내마모성을 극대화시켜 회전으로 인한 댐핑부의 찢김, 파손 및 마모를 효율적으로 방지할 수 있으며, 간단한 구조변경을 통해 하우징 및 댐핑부의 부착성 및 밀착성을 현저히 높일 수 있는 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링 제조방법에 관한 것이다.

Description

융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법{Manufacturing method of Suspension strut bearing for unitary convergence type}
본 발명은 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법에 관한 것으로서, 상세하게로는 3차 금형사출을 통해 하우징, 실링부 및 댐핑부를 일체형으로 제작함과 동시에 차체하중 및 비틀림이 발생하는 댐핑부 및 하우징의 밀착성 및 결속력을 높이기 위한 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법에 관한 것이다.
차량 현가장치(서스펜션 Suspension)란, 차축 및 차체를 연결하여 차량 주행 시 타이어가 노면으로부터 전달받는 진동이나 충격에너지를 흡수하여 차체의 손상을 억제함과 동시에 승차감을 향상시키기 위한 장치이다.
이러한 현가장치는 차체 결방식이나 진동제어방식 등에 따라 맥퍼슨 스트럿(Mcpherson strut), 더블 위시본(Double wishbone), 멀티링크(Multi-link), 토션빔(Torsion beam) 등으로 분류된다.
특히 스트럿 서스펜션(Strut suspension)은 구조가 단순함과 동시에 쇽업소버를 내장하고 있으며, 쇽업소버가 장착되는 지점이 높아 얼라인먼트를 정확하게 설정할 수 있고, 얼라이먼트 수치의 변화가 적으며, 노면의 충격을 넓은 범위로 분산할 수 있는 장점으로 인해 현재 승용차에 주로 설치되고 있다.
도 1은 종래의 서스펜션 스트럿을 나타내는 외관 사시도이고, 도 2는 국내공개특허 제10-2016-0038743호(발명의 명칭 : 서스펜션 베어링 장치, 및 이러한 서스펜션 베어링 자이가 장착된 자동차 및 그 제작 장법)에 개시된 서스펜션 베어링 장치를 나타내는 단면도이다.
종래의 서스펜션 스트럿(100)은 도 1에 도시된 바와 같이, 차륜의 너클(120)과 차체(미도시) 사이에 설치되며, 핸들의 조향 시 너클(120)과 함께 회전함과 동시에 유압작용에 의해 진동을 흡수하는 쇽업소버(Shock absorber)(130)를 포함한다.
또한 서스펜션 스트럿(100)은 쇽업소버(130)의 단측에 차체와의 결합을 위한 서스펜션 스러스트 베어링 장치(101)가 설치된다.
도 2의 서스펜션 베어링 장치(이하 종래기술이라고 함)(200)는 롤링 베어링(220)과, 하부 컵(230), 상부 컵(240)으로 이루어진다. 이때 스트럿(299)은 종래기술(200)과, 댐퍼 로드(Damper rod)(292), 서스펜션 스프링(293)을 포함한다.
롤링 베어링(220)은 하부 컵(230) 및 상부 컵(240) 사이에서 경계를 형성하는 챔버(212) 내에 위치되며, 외부 레이스(221), 내부 레이스(222), 롤링 용소(223) 및 케이지(224)로 이루어진다. 이때 롤링 요소(223)는 케이지(224) 내에 위치된 볼(Ball)이며, 외부 레이스(221) 및 내부 레이스(222) 사이에서 기울어져 접촉된다.
하부 컵(230)은 서스펜션 스프링(293)을 위한 베어링 수단을 형성하며, 가용성 부재(260) 및 바디(250)로 이루어진다.
또한 바디(250)는 관형의 축방향 부분(251)과, 환형의 외부방향 방사형 부분(252)으로 이루어진다.
또한 가요성 부재(260)는 댐퍼 패드(270) 및 2개의 밀봉부(280), (290)들을 포함한다.
또한 댐퍼 패드(270)는 하부 컵(230)의 바디(250)의 환형의 외부방향 방사형 부분(252) 및 축방향 부분(251)을 둘러싸듯이 형성된다.
또한 댐퍼 패드(270)는 몰딩 공정에 의해 바디(250)와 결합된다.
이와 같이 구성되는 종래기술(200)은 댐퍼 패드(270) 및 스프링(293) 사이의 접촉 면적이 증가함에 따라 댐퍼 패드(270)에 의한 스프링(293)의 지지력이 증가하게 되고, 이에 따라 스프링(293) 사이의 진동 흡수, 소음 감소 및 하중 분배가 향상되게 된다.
또한 종래기술(200)은 밀봉부(280), (290)들이 내외측으로의 이물질 유입을 차단함으로써 이물질 유입으로 인한 롤링 요소(223)의 구름현상 및 내구성 저하 현상의 문제점을 해결할 수 있게 된다.
일반적으로 서스펜션 스프링 베어링은 핸들 조향 시 상부 컵(240)에는 회전 가속도가 발생하지 않으나, 하부 컵(230) 및 댐퍼 패드(270)에는 회전가속도가 발생하기 때문에 하부 컵(230) 및 댐퍼 패드(270)의 부착력이 임계치 이상이어야 한다.
그러나 하부 컵(230)은 임의의 유리섬유로 강화된 폴리아미드 PA66 재질로 이루어지되, 댐퍼 패드(270)는 폴리우레탄 또는 니트릴 고무와 같이 비교적 가요성의 플라스틱 합성재료로 이루어지기 때문에 두 재료의 물성차이로 인해 부착력이 떨어지게 되고, 이에 따라 시간이 경과함에 따라 하부 컵(230) 및 댐퍼 패드(270)의 부착이 해제되어 핸들 조향 시 하부 컵(230)이 공회전 하는 문제점이 발생하게 된다.
이때 하부 컵(230) 및 댐퍼 패드(270)를 인서트 사출성형을 통해 일체형으로 제작한다고 하더라도, 두 재료의 물성차이로 인해 부착력이 떨어져 댐퍼 패드(270)가 소망의 기능을 수행하지 못하는 구조적 한계를 갖는다.
또한 종래기술(200)은 댐퍼 패드(270)가 고탄성의 폴리우레탄 또는 니트릴 고무 재질로 제조된다고 할지라도, 핸들 조향 시 외측면이 스프링과 과도한 접촉 및 마찰이 이루어지고, 이에 따라 댐퍼 패드(270)가 찢겨지는 등의 훼손 및 파손이 빈번하게 발생하는 단점을 갖는다.
특히 하부 컵 및 댐퍼 패드의 결속 해제 및 찢김 현상은 차량의 안전사고와 직결되기 때문에 이들의 밀착성 및 결속력을 높이기 위한 연구가 시급한 실정이다.
본 발명은 이러한 문제를 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 해결과제는 3차 금형사출단계에 의하여 하우징의 하부몸체 및 플렌지의 하부면의 외측에 댐핑부가 설치됨과 동시에 하우징 및 댐핑부가 일체형으로 제작됨으로써 외부로부터의 이물질을 철저하게 차단할 수 있으며, 댐핑부의 설치가 간단하고, 장비 고장 및 파손을 현저히 절감시킬 수 있는 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
또한 본 발명의 다른 해결과제는 1차 금형사출단계, 2차 금형사출단계 및 3차 금형사출단계에 의해 하우징, 실링부 및 댐핑부가 일체형으로 제작됨으로써 설치가 간단함과 동시에 이물질 유입을 철저하게 차단할 수 있는 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
또한 본 발명의 또 다른 해결과제는 3차 금형사출단계에 의해 사출 성형되는 댐핑부를 열가소성 폴리우레탄(TPU, Thermoplastic Poly Urethane)으로 적용함으로써 댐핑부의 내구성 및 내마모성을 극대화시켜 회전으로 인한 댐핑부의 찢김, 파손 및 마모를 효율적으로 방지할 수 있는 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
또한 본 발명의 또 다른 해결과제는 하우징의 외측면에 리브들을 형성함과 동시에 댐핑부의 내주면에 슬라이딩 홈들을 형성함으로써 간단한 구조변경을 통해 하우징 및 댐핑부의 부착성 및 밀착성을 현저히 높일 수 있는 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
또한 본 발명에서 상기 3차 금형사출단계는 사출 성형이 완료될 때 금형장치의 상코어를 하코어보다 차가운 온도로 설정함으로써 상기 3차 사출성형물이 하코어 형개 시 3차 사출성형물이 상코어에 눌어붙지 않도록 하는 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 해결수단은 스트럿 마운트 서스펜션(Strut mount suspension)에 설치되는 서스펜션 스트럿 베어링의 제조 방법에 있어서: 상하부가 개구된 원기둥 형상으로 형성되어 중앙으로 쇽업소버(Shock absorber)의 피스톤로드가 통과되는 하우징몸체와, 상기 하우징몸체의 외측면에 외측으로 연장되는 플렌지를 포함하고, 상부가 스트럿 마운트(Strut mount)에 결합되어 차체에 고정되는 커버의 하부에 회동 가능하도록 설치되는 하우징을 제조하는 1차 금형사출단계; 상기 1차 금형사출단계에 의해 사출 성형된 하우징을 금형 캐비티 내부로 삽입시켜 상기 하우징이 상기 커버와 결합되는 부위를 밀폐시키는 실링부가 상기 하우징에 결합되도록 사출 성형하는 2차 금형사출단계; 상기 하우징의 상기 피스톤로드가 삽입되는 단부로부터 상기 플렌지까지의 영역을 하부몸체라고 할 때, 상기 2차 금형사출단계에 의해 사출 성형된 2차 사출성형물을 금형 캐비티 내부로 삽입시켜 상기 하부몸체 및 상기 플렌지의 하부면의 외측에 둘러싸이듯이 설치되는 댐핑부를 포함하는 3차 사출성형물을 사출 성형하는 3차 금형사출단계를 포함하고, 상기 1차 금형사출단계에 의해 제조되는 상기 하우징은 상기 하부몸체의 외주면에 외측으로 돌출 형성되되 높이 방향으로 연장되는 적어도 하나 이상의 리브가 형성되고, 상기 3차 금형사출단계에 의해 제조되는 상기 댐핑부는 상기 하우징 몸체의 하부 외주면 및 하단부에 대접되며, 내주면에 내측으로 형성되되 높이 방향으로 연장되어 상기 리브가 삽입되는 적어도 하나 이상의 가이드홈이 형성되는 패킹부 몸체; 상기 패킹부 몸체의 상단부로부터 외측으로 연장되어 상기 플렌지의 하부면에 대접되며, 상기 플렌지의 하부면에 대접되는 대접면에 걸림부들이 돌출 형성되는 확장부를 더 포함하고, 상기 걸림부는 상기 플렌지의 실링공의 내경과 동일한 외경으로 형성되어 상기 플렌지의 실링공으로 삽입되는 지지부와, 상기 지지부의 단부에 외측으로 연장되어 상기 플렌지의 상부면에 대접되는 걸림턱을 더 포함하는 것이다.
또한 본 발명에서 상기 1차 금형사출단계는 상기 하우징의 상기 플렌지의 상부면의 테두리에 내측으로 형성되어 원호를 따라 연결되는 외측실링홈을 형성하고, 상기 하우징 몸체의 상단면에 내측으로 형성되어 내주면을 따라 연결되는 내측실링홈을 형성하고, 양단부가 상기 외측실링홈 및 상기 내측실링홈에 각각 연결되는 보강실링홈들을 형성하고, 상기 2차 금형사출단계에 의해 제조되는 상기 실링부는 원형 띠 형상으로 형성되어 상기 외측실링홈에 안착되는 대실링체와, 상기 대실링체보다 직경이 작은 원형 띠 형상으로 형성되어 상기 내측실링홈에 안착되는 소실링체와, 양단부가 상기 대실링체 및 상기 소실링체에 연결되어 상기 보강실링홈들에 각각 삽입되는 보강부들과, 상기 대실링체로부터 하향 돌출되어 상기 플렌지의 상기 실링공들로 각각 삽입되는 수직삽입부들을 더 포함하는 것이 바람직하다.
또한 본 발명에서 상기 2차 금형사출단계는 양단부가 상기 실링부의 상기 대실링체 및 상기 수집삽입부들 각각에 연결되는 주입공들을 형성하는 것이 바람직하다.
또한 본 발명에서 상기 3차 금형사출단계는 상기 걸림부의 상기 지지부의 외경을 상기 실링부의 주입공의 내경과 동일한 크기로 형성하되, 상기 걸림턱을 상기 실링부의 주입공보다 큰 면적으로 형성하는 것이 바람직하다.
또한 본 발명에서 상기 대실링체는 상기 하우징의 상기 외측실링홈에 결합되어 원형 고리 형상을 형성하는 대실링체 몸통과, 상기 대실링체 몸통으로부터 상향 수직되게 설치되되 상단부가 외측으로 경사지게 기울어지는 서브차단부와, 상기 대실링체 몸통으로부터 외측으로 확장되되 외측을 향할수록 상향된 후 하향되는 메인차단부를 포함하고, 상기 소실링체는 상기 하우징의 상기 내측실링홈에 결합되어 원형 고리 형상을 형성하는 소실링체 몸통과, 상기 소실링체 몸통으로부터 내측으로 연장되되 외측을 향할수록 상향된 후 하향되는 경사면으로 이루어지는 내측 차단체를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 과제와 해결수단을 갖는 본 발명의 해결과제는 3차 금형사출단계에 의하여 하우징의 하부몸체 및 플렌지의 하부면의 외측에 댐핑부가 설치됨과 동시에 하우징 및 댐핑부가 일체형으로 제작됨으로써 외부로부터의 이물질을 철저하게 차단할 수 있으며, 댐핑부의 설치가 간단하고, 장비 고장 및 파손을 현저히 절감시킬 수 있다.
또한 본 발명에 의하면 댐핑부가 별도의 독립적인 부품으로 제작되는 것이 아니라, 하우징 및 실링부와 일체형으로 사출 성형되어 댐핑부를 하우징과 결합시키기 위한 별도의 결합공정을 수행하지 않아도 되기 때문에 공정이 간단해짐과 동시에 공정시간이 단축되어 생산율을 높일 수 있으며, 불필요한 비용소모를 절감시킬 수 있고, 종래의 결합공정이 생략됨에 따라 결합공정 시 불량률이 높은 문제점을 획기적으로 해결하여 불량률을 현저히 절감시킬 수 있게 된다.
또한 본 발명에 의하면 1차 금형사출단계, 2차 금형사출단계 및 3차 금형사출단계에 의해 하우징, 실링부 및 댐핑부가 일체형으로 제작됨으로써 설치가 간단함과 동시에 이물질 유입을 철저하게 차단할 수 있다.
또한 본 발명에 의하면 3차 금형사출단계에 의해 사출 성형되는 댐핑부를 열가소성 폴리우레탄(TPU, Thermoplastic Poly Urethane)으로 적용함으로써 댐핑부의 내구성 및 내마모성을 극대화시켜 회전으로 인한 댐핑부의 찢김, 파손 및 마모를 효율적으로 방지할 수 있다.
또한 본 발명에 의하면 하우징의 외측면에 리브들을 형성함과 동시에 댐핑부의 내주면에 슬라이딩 홈들을 형성함으로써 간단한 구조변경을 통해 하우징 및 댐핑부의 부착성 및 밀착성을 현저히 높일 수 있다.
또한 본 발명에 의하면 상기 3차 금형사출단계는 사출 성형이 완료될 때 금형장치의 상코어를 하코어보다 차가운 온도로 설정함으로써 상기 3차 사출성형물이 하코어 형개 시 3차 사출성형물이 상코어에 눌어붙지 않도록 하게 된다.
도 1은 종래의 서스펜션 스트럿을 나타내는 외관 사시도이다.
도 2는 국내공개특허 제10-2016-0038743호(발명의 명칭 : 서스펜션 베어링 장치, 및 이러한 서스펜션 베어링 자이가 장착된 자동차 및 그 제작 장법)에 개시된 서스펜션 베어링 장치를 나타내는 단면도이다.
도 3은 본 발명의 일실시예인 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법을 나타내는 플로차트이다.
도 4는 도 3의 1차 금형사출단계, 2차 금형사출단계, 3차 금형사출단계를 설명하기 위한 예시도이다.
도 5는 도 3의 1차 금형사출단계를 나타내는 플로차트이다.
도 6은 도 5의 1차 금형사출단계에 의해 사출 성형되는 1차 사출성형물인 하우징을 나타내는 사시도이다.
도 7은 도 6을 다른 각도에서 바라본 사시도이다.
도 8은 도 3의 2차 금형사출단계에 의해 사출 성형되는 2차 사출성형물을 나타내는 사시도이다.
도 9는 도 8의 실링부를 나타내는 사시도이다.
도 10은 도 9의 측단면도이다.
도 11은 도 3의 3차 금형사출단계에 의해 사출 성형되는 3차 사출물을 나타내는 사시도이다.
도 12는 도 11의 댐핑부를 나타내는 사시도이다.
도 13은 도 12의 걸림부를 나타내는 측면도이다.
도 14는 도 13의 걸림부가 하우징 및 실링부에 결합된 모습을 나타내는 측단면도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일실시예를 설명하기로 한다.
도 3은 본 발명의 일실시예인 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법을 나타내는 플로차트이고, 도 4는 도 3의 1차 금형사출단계, 2차 금형사출단계, 3차 금형사출단계를 설명하기 위한 예시도이다.
본 발명의 일실시예인 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법(S1)은 하우징, 실링부 및 댐핑부를 3차 금형사출을 통해 일체형으로 제작하되, 1)댐핑부 및 하우징의 구조변경, 2)댐핑부의 공정변경을 통해 댐핑부 및 하우징의 밀착성 및 결속력을 극대화시킴으로써 이들의 물성 차이로 인해 결속력이 떨어지는 종래의 문제점을 해결하기 위한 것이다.
또한 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링 제조방법(S1)은 도 3과 4에 도시된 바와 같이, 1차 금형사출단계(S10)와, 제1 취출단계(S20), 제1 냉각단계(S30), 2차 금형사출단계(S40), 제2 취출단계(S50), 제2 냉각단계(S60), 제1 비전검사단계(S70), 3차 금형사출단계(S80), 제3 취출단계(S90), 제3 냉각단계(S100), 제2 비전검사단계(S110)로 이루어진다.
이때 도면에는 도시되지 않았지만, 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링 제조방법(S1)의 각 공정 사이에는 컨베이어 벨트 등의 이송수단이 설치되어 이송이 자동으로 이루어지는 것으로 구성될 수 있음은 당연하다.
도 5는 도 3의 1차 금형사출단계를 나타내는 플로차트이다.
1차 금형사출단계(S10)는 링 형상의 인서트를 1차 사출금형기의 캐비티 내부로 삽입 및 배치시킨 후 인서트가 삽입된 캐비티 내부로 수지를 주입시킴으로써 본 발명의 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 하우징(3)을 인서트 사출 성형하는 공정단계이다.
또한 1차 금형사출단계(S10)는 도 5에 도시된 바와 같이, 인서트 정렬단계(S11)와, 인서트 삽입단계(S12), 금형 형폐단계(S13), 주입단계(S14), 경화단계(S15), 금형 형개단계(S16)로 이루어진다.
인서트 정렬단계(S11)는 후술되는 도 6의 하우징의 내부에 설치되어 내구성 및 내강도를 높이기 위한 인서트를 기 설정된 위치 및 방향으로 정렬시키는 단계이다.
인서트 삽입단계(S12)는 척킹수단을 구비한 로봇을 이용하여 인서트 정렬단계(S11)에 의해 정렬된 인서트를 척킹한 후 1차 금형장치의 캐비티 내부로 삽입시키는 단계이다.
이때 인서트 삽입단계(S12)는 인서트 삽입 시 인서트를 기 설정된 위치 및 방향으로 삽입시킴으로써 정밀한 온도 및 압력에 대한 오차가 발생하지 않도록 한다.
금형 형폐단계(S13)는 인서트 삽입단계(S12)에 의해 캐비티 내부로 인서트가 삽입되면, 금형장치의 코어를 밀폐시키는 단계이다.
주입단계(S14)는 금형 형폐단계(S13)에 의해 금형이 밀폐되면, 런너 및 게이트를 통해 수지를 주입시키는 단계이다. 이때 본 발명에서는 캐비티 내부로 주입되는 수지로 폴리아미드 66(PA, Polyamide 66)을 적용하였다. 한편, 폴리아미드 66(PA 66)은 높은 열 변형 온도(Heat distortion temperature)와 우수한 기계적 물성을 지니고 있으며, 특히 유리섬유(Glass fiber)가 보강되어 내구성 및 신뢰성이 지속되는 장점을 갖는다.
경화단계(S15)는 주입단계(S14) 이후 사출성형이 완료되면, 기 설정된 시간 동안 수지를 경화시키는 단계이고, 금형 형개단계(S16)는 경화단계(S15)에 의해 경화가 완료되면, 금형을 개방시키는 단계이다.
제1 취출단계(S20)는 1차 금형사출단계를 수행한 하우징을 캐비티로부터 취출하는 공정단계이고, 제1 냉각단계(S30)는 제1 취출단계(S20)에 의해 취출된 사출물인 후술되는 도 7과 8의 하우징(3)을 기 설정된 온도 및 시간으로 냉각시켜 설계된 바에 따른 수축, 강도, 물성을 가질 수 있도록 한다.
도 6은 도 5의 1차 금형사출단계에 의해 사출 성형되는 1차 사출성형물인 하우징을 나타내는 사시도이고, 도 7은 도 6을 다른 각도에서 바라본 사시도이다.
도 6과 7의 하우징(3)은 전술하였던 1차 금형사출단계(S10)에 의하여 1차 사출금형기(210)의 캐비티(Cavity) 내부로 삽입되어 사출 성형되는 1차 사출성형물이며, 도면에는 도시되지 않았지만 내부에 링 형상의 인서트가 배치되어 내구성 및 내강도를 높이도록 하였다.
또한 하우징(3)은 상하부가 개구된 원기둥 형상의 하우징몸체(31)와, 하우징몸체(31)의 외측면 중 높이 방향으로 중간지점보다 상부의 외측면으로부터 외측으로 수직 연장되는 플렌지(33)로 이루어진다. 이때 플렌지(33)를 기준으로 상부에 배치되는 하우징 몸체(31)의 영역을 상부몸체(310)라고 명칭하기로 하고, 하부에 배치되는 하우징 몸체(31)의 영역을 하부몸체(320)라고 명칭하기로 한다.
즉 하우징몸체(31)는 상하부가 개구된 원기둥 형상의 상부몸체(310) 및 하부몸체(320)로 이루어진다.
하부몸체(320)는 외측면에 높이 방향으로 막대 형상의 리브(321)들이 간격을 두고 형성된다. 이때 리브(321)들은 일단부가 하부몸체(320)의 하단부에 연결되되 타단부가 하부몸체(320)의 외측면을 거쳐 플렌지(33)의 소정 위치까지 연결된다. 이때 하부몸체(320)의 외측에는 후술되는 도 12의 댐핑부(7)가 설치되는데, 리브(321)를 통해 하우징몸체(31) 및 댐핑부(7)의 접촉면적 및 마찰계수를 증가시켜 서로 다른 재질의 물성 차이로 인해 하우징몸체(31) 및 댐핑부(7)의 밀착성 및 결속력이 떨어지는 문제점을 해결하도록 하였다.
이때 만약 하부몸체(320)의 외주면과 댐핑부(7)의 내주면이 본 발명에서와 같이 리브(321)들이 형성되지 않고, 평탄면으로 형성되면, 댐핑부(7) 및 하부몸체(320)의 밀착성 및 결속력이 현저히 떨어지게 되고, 이에 따라 스프링과의 지속적인 마찰 및 충격으로 인해 댐핑부(7) 및 하부몸체(320)의 결속이 해제되어 댐핑부(7)가 소망의 기능을 수행할 수 없는 문제점이 발생하게 된다.
그러나 본 발명에서는 하우징(3)의 하부몸체(320)의 외주면에 높이 방향으로 연장되되 원호를 따라 간격을 두고 리브(321)들이 형성됨과 동시에 댐핑부(7)의 내주면에 삽입돌부(321)들이 각각 삽입되는 슬라이딩 홈(후술되는 도 12)(711)들이 형성됨으로써 하우징(3) 및 댐핑부(7)의 밀착성 및 결속력을 획기적으로 높여 전술하였던 문제점을 해결할 수 있게 된다.
다시 도 6과 7을 참조하여 상부몸체(310)를 살펴보면, 상부몸체(310)는 상단면에 내측으로 형성되어 원호를 따라 연결되는 내측실링홈(342)이 형성되고, 내측실링홈(342)으로는 후술되는 도 9와 10의 실링부(5)의 소실링체(52)가 안착된다.
플렌지(33)는 하우징 몸체(31)의 일측 외주면, 상세하게로는 높이 방향으로 중간 지점보다 상향되는 위치의 외주면으로부터 수직으로 외측으로 연장되게 형성된다.
또한 플렌지(33)의 하부몸체(320)를 향하는 하부면(331)에는 하부면(331)으로부터 외측으로 돌출되는 걸림돌부(335)들이 원호를 따라 간격을 두고 형성되고, 걸림돌부(335)들은 조립 시 후술되는 도 12의 댐핑부(7)의 삽입홈(735)으로 삽입되어 하우징(3) 및 댐핑부(7)의 부착성 및 밀착성을 증가시킨다.
또한 플렌지(33)의 상부몸체(310)를 향하는 상부면(350)은 상부몸체(310)의 외주면에 연결되는 제1 평탄부(351)와, 제1 평탄부(351)로부터 경사지게 하향되는 경사부(353)와, 경사부(353)에 연결되는 제2 평탄부(355)로 이루어진다.
또한 플렌지(33)는 제2 평탄부(355)의 외측 테두리에 후술되는 도 9와 10의 실링부(5)의 대실링체(51)가 삽입되는 외측실링홈(341)이 형성된다.
또한 상부몸체(310) 및 플렌지(33)에는 외측실링홈(341) 및 내측실링홈(342)을 연결시키는 보조실링홈(343)이 형성되고, 보조실링홈(343)으로는 후술되는 도 9와 10의 실링부(5)의 보강부(53)가 삽입된다.
또한 플렌지(33)는 외측실링홈(341)과 인접한 지점에 양면을 관통하되 일측이 외측실링홈(341)에 연결되는 실링공(344)들이 원호를 따라 간격을 두고 형성되고, 실링공(344)들로는 실링부(5)의 대실링체(51)에 수직 설치되는 핀 형상의 수직삽입부(54)들이 이 각각 삽입된다.
또한 상부몸체(310) 및 플렌지(33)가 연결되는 영역은 곡면 또는 경사면으로 형성되는 것이 바람직하다.
또한 상부몸체(310) 및 플렌지(33)가 연결되는 영역에는 외면으로부터 내측으로 형성되어 베어링 볼이 안착되는 안착홈(333)들이 원호를 따라 간격을 두고 형성된다.
이때 본 발명의 도면에는 도시되지 않았지만 상부몸체(310) 및 플렌지(33)가 연결되는 영역의 안착홈(333)들로는 베어링 볼들 각각이 안착된 후 그 상부에 베어링 케이지가 설치되고, 베어링 케이지의 설치가 완료되면 커버가 결합된다.
이와 같이 하우징(3)의 상부몸체 및 플렌지(33)에는 외측실링홈(341), 내측실링홈(342), 보조실링홈(343) 및 실링공(344)이 형성됨으로써 2차 금형사출단계(S40) 시 실링부(5)를 형성하는 용융된 수지가 각 홈들로 삽입되게 되고, 이에 따라 하우징(3) 및 커버 사이의 결합부위를 통해 외부로부터의 수분 및 이물질의 유입을 확실하게 차단할 수 있게 된다.
또한 하우징(3)은 2차 금형사출단계(S40) 시 성형되는 실링부(5)가 견고하게 부착될 수 있도록 플렌지(33) 및 상부몸체(310)에 복수개의 홈(341), (342), (343), (344)들을 형성함으로써 하우징(3) 및 커버 사이의 틈으로 유입될 수 있는 이물질을 확실하게 차단할 수 있는 목적 및 효과를 기대할 수 있고, 3차 금형사출단계(S80) 시 사출되는 댐핑부(7)가 견고하게 부착될 수 있도록 하부몸체(320) 및 플렌지(33)에 리브(321)들이 형성된다.
다시 도 3으로 돌아가 2차 금형사출단계(S40)를 살펴보면, 2차 금형사출단계(S40)는 전술하였던 도 6과 7의 하우징(3)을 2차 사출성형기(220)의 캐비티 내부로 삽입시킨 후 수지를 주입시켜 후술되는 도 9와 10의 실링부(5)를 사출 성형하기 위한 공정단계이다.
다시 말하면, 2차 금형사출단계(S40)에 의한 실링부(5)는 1차 사출금형기의 내부에 하우징(3)이 삽입된 후 사출 성형되기 때문에 하우징(3)과 일체형으로 제작되며, 하우징(3)의 내외측 단부에 설치됨에 따라 차후 하우징(3)이 커버와 결합될 때 외부로부터의 수분의 유입을 확실하게 차단할 수 있게 된다.
도 8은 도 3의 2차 금형사출단계에 의해 사출 성형되는 2차 사출성형물을 나타내는 사시도이고, 도 9는 도 8의 실링부를 나타내는 사시도이고, 도 10은 도 9의 측단면도이다.
도 8의 2차 사출성형물(400)은 전술하였던 도 7과 8의 하우징(3)과, 하우징(3)의 실링홈(341), (342), (343), (344)들에 결합되는 실링부(5)로 이루어진다.
실링부(5)는 1차 금형사출단계(S10)에 의해 사출 성형된 하우징(3)을 2차 사출성형기(220)의 캐비티 내부로 삽입시킨 후 2차 금형사출단계(S20)를 통해 하우징(3)과 일체형으로 성형된다.
또한 실링부(5)는 도 9와 10에 도시된 바와 같이, 플렌지(33)의 외측실링홈(341)에 결합되어 원형 띠 형상을 형성하는 대실링체(51)와, 상부몸체(310)의 내측실링홈(342)에 결합되어 대실링체(51) 보다 작은 직경의 원형 띠 형상을 형성하는 소실링체(52)와, 플렌지(33)의 보조실링홈(343)에 결합되어 양단부가 대실링체(51) 및 소실링체(52)에 각각 연결되는 보강부(53)들과, 플렌지(33)의 실링공(344)들 각각에 결합되는 수직삽입부(54)들로 이루어진다.
이때 실링부(5)의 수직삽입부(54)는 플렌지(33)의 실링공(344)으로 삽입, 상세하게 말하면 수직삽입부(54)들은 2차 사출성형 시 하우징(3)의 플렌지(33)의 실링공(334)으로 매몰되게 형성되되, 단부가 하우징(3)의 플렌지(33)의 하부면(331)과 인접한 위치까지 매몰된다.
또한 수직삽입부(54)에는 상하부를 관통하는 삽입공(541)들이 형성되고, 삽입공(541)은 대실링체(51)까지 연장된다. 즉 삽입공(541)은 일단부가 대실링체(51)에 연결되되, 타단부가 수직삽입부(54)의 단부에 연결되도록 형성된다.
이때 2차 금형사출단계(S40) 시 실링부(5)를 형성하기 위한 수지로는 열가소성 탄성체(TPE, Thermo Plastic Elastomer)를 적용하였고, 이러한 열가소성 탄성체(TPE)는 상온에서 고무탄성체의 성질을 내는 고분자 재료이며, 비중이 낮을 뿐만 아니라 품질관리가 용이하고, 사출성형 등의 생산성이 높은 장점을 갖는다.
또한 대실링체(51)는 플렌지(33)의 외경보다 직경이 크게 형성됨으로써 외측단부를 통해 외부로부터의 이물질 유입을 방지하도록 한다.
도 10을 참조하여 대실링체 및 소실링체의 형상에 대해 상세하게 살펴보기로 한다.
대실링체(51)는 플렌지(33)의 외측실링홈(341)에 결합되어 원형 고리 형상을 형성하는 대실링체 몸통(510)과, 대실링체 몸통(510)으로부터 상향 수직되게 설치되되 상단부가 외측으로 경사지게 꺾이는 서브차단부(513)와, 대실링체 몸통(510)으로부터 외측으로 확장되되 외측을 향할수록 상향된 후 하향되는 메인차단부(511)로 이루어진다.
이와 같이 구성되는 대실링체(51)는 메인차단부(511)가 대실링체 몸통(510)으로부터 외측으로 확장됨과 동시에 외측을 향할수록 상향된 후 다시 하향되게 형성됨으로써 하우징(3) 및 커버(미도시) 사이의 틈으로 유입되는 수분 및 이물질을 1차적으로 차단할 수 있게 된다.
또한 대실링체(51)는 서브차단부(513)가 대실링체 몸통(510)의 상면에 수직 설치되되 단부가 외측으로 기울어지게 형성됨으로써 하우징(3) 및 커버(미도시) 사이의 틈으로 유입되는 수분 및 이물질을 2차적으로 차단할 수 있게 된다.
이때 대실링체(51)의 메인차단부(511)는 커버에 결합될 때 커버 사이의 틈으로 배치되고, 서브차단부(513)는 메인차단부(511)의 내측에 배치됨으로써 외부로부터 수분 및 이물질을 2중으로 차단할 수 있게 되고, 이에 따라 종래에 이물질 유입으로 인한 내구성 저하, 소음 발생 및 볼의 구름현상 저하 현상을 효율적으로 개선할 수 있게 된다.
한편, 소실링체(52)는 상부몸체(310)의 내측실링홈(342)에 결합되어 원형 고리 형상을 형성하는 소실링체 몸통(520)과, 소실링체 몸통(520)으로부터 내측으로 연장되되 외측을 향할수록 상향된 후 다시 하향되는 경사면들로 이루어지는 내측 차단체(521)로 이루어진다.
이와 같이 구성되는 소실링체(52)는 소실링체 몸체(520) 자체가 하우징(3) 및 커버의 내측 틈을 밀폐시킴과 동시에 커버에 결합될 때 커버 사이의 틈을 밀폐시키도록 설치됨으로써 커버 및 하우징(3)의 내측 틈으로 유입되는 수분 및 이물질을 빈틈없이 철저하게 차단할 수 있게 된다.
특히 본 발명은 댐핑부(7)에 의하여 하우징(3)의 하부 중공으로 유입되는 이물질이 1차적으로 차단되기 때문에 하우징(3) 및 커버의 내측 간격(틈)으로 유입되는 이물질의 유입을 더욱 철저하게 차단할 수 있게 된다.
이와 같이 2차 금형사출단계(S40)에 의해 실링부(5)가 설치된 하우징(3)의 성형이 완료되면, 제2 취출단계(S50)를 통해 실링부(5)가 설치된 하우징(3)은 2차 사출금형기의 캐비티로부터 취출되고, 제2 냉각단계(S60)에 의하여 기 설정된 온도 및 시간으로 냉각되고, 제1 비전검사단계(S70)에 의하여 영상분석을 통해 사출물의 수치가 설계범위를 벗어나는지를 검사받게 된다.
3차 금형사출단계(S80)는 제1 비전검사단계(S70)에 의해 비전검사가 수행된 전술하였던 도 9의 2차 사출성형물(400)을 3차 사출성형기(230)의 캐비티 내부로 삽입시킨 후 수지를 주입시켜 후술되는 도 12의 댐핑부(7)를 사출 성형하기 위한 공정단계이다.
다시 말하면, 3차 금형사출단계(S80)는 2차 금형사출단계(S40)에 의해 제작된 2차 사출성형물(400)을 캐비티 내부로 삽입시킨 후 댐핑부(7)를 사출성형하기 때문에 댐핑부(7), 하우징(3) 및 실링부(5)가 모두 일체형으로 제작 가능하고, 이에 따라 종래에 하우징(3)의 외측에 별도의 댐핑부를 설치하여 접착성이 떨어져 사용 시 파손 및 고장이 빈번하게 발생하는 문제점을 해결할 수 있게 된다.
또한 본 발명은 3차 금형사출단계(S80) 시 캐비티 내부로 주입되는 수지는 열가소성 폴리우레탄(TPU, Thermoplastic Poly Urethane)을 적용하였다.
이때 열가소성 폴리우레탄(TPU)은 내맘모성이 우수하여 마모가 잘 이루어지지 않을 뿐만 아니라 고탄성, 내한성 및 기계적인 물성이 우수하여 외부 충격 및 뒤틀림에 유동적으로 대응할 수 있는 장점을 갖는다.
즉 본 발명은 차체 하중, 비틀림, 회전 모멘트가 빈번하게 발생하는 댐핑부(7)의 환경을 감안하여 댐핑부(7)의 재질로 열가소성 폴리우레탄(TPU)을 적용함으로써 종래에 댐핑부의 마모, 파손 및 훼손이 빈번하게 발생하는 문제점을 해결할 수 있게 되었으나, 댐핑부(7) 및 하우징(3)이 서로 다른 재질인 경우 서로 다른 물성에 의하여 부착성 및 밀착성이 현저하게 떨어지게 되는 문제점이 발생하게 된다.
본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위하여, 댐핑부(7) 및 하우징(3)의 구조 변경을 통해 댐핑부(7) 및 하우징(3)의 부착성, 밀착성 및 결속력을 획기적으로 높일 수 있도록 하였고, 이러한 댐핑부(7)의 구조는 후술되는 도 12 내지 14를 참조하여 상세하게 설명하기로 한다.
또한 3차 금형사출단계(S80)는 3차 사출성형기(230)의 상코어 및 하코어가 형폐되어 사출 성형이 이루어지고 나면, 하코어가 이동할 때 후술되는 도 11의 3차 사출성형물(500)이 하코어와 함께 취출되어야 한다. 그러나 본 발명에서는 댐핑부(7)를 열가소성 폴리우레탄(TPU) 재질로 제작함에 따라 하코어가 이동할 때 열가소성 폴리우레탄(TPU)의 댐핑부(7)가 상코어에 눌어붙는 현상이 발생하게 된다.
이에 따라 본 발명에서는 3차 사출성형기(230)의 상코어 및 하코어의 온도를 다르게 조절, 상세하게로는 상코어의 온도를 5 ~ 15℃로, 하코어의 온도를 45 ~ 55℃의 온도로 조절함으로써 댐핑부(7)가 상코어에 눌어붙는 현상을 해결하였고, 획기적으로 해결하였다.
도 11은 도 3의 3차 금형사출단계에 의해 사출 성형되는 3차 사출물을 나타내는 사시도이고, 도 12는 도 11의 댐핑부를 나타내는 사시도이다.
본 발명의 3차 금형사출단계(S80)에 의해 사출 성형되는 3차 사출물(500)은 도 11에 도시된 바와 같이, 전술하였던 도 8의 2차 사출성형물(400)의 하우징(3) 및 실링부(5)와, 하우징(3)의 하부몸체(320) 및 플렌지(33)의 하면의 외측을 둘러싸듯이 설치되는 댐핑부(7)로 이루어진다.
댐핑부(7)는 도 11과 12에 도시된 바와 같이, 하부몸체(320)의 외측에 결합되어 상하부가 개구된 원기둥 형상을 형성하는 댐핑부 몸체(71)와, 플렌지(33)의 하부면의 외측에 결합되어 댐핑부 몸체(71)의 상단부로부터 외측으로 수직 연장되는 확장부(73)로 이루어진다.
또한 댐핑부(7)는 댐핑부 몸체(71)의 내주면에 내측으로 슬라이딩 홈(711)들이 원호를 따라 간격을 두고 형성되고, 슬라이딩 홈(711)들은 높이 방향으로 연장되게 형성됨으로써 조립 시 하부몸체(320)의 리브(321)들 각각이 삽입되어 하우징(3)과의 마찰계수 및 접촉면적이 증가되어 하우징(3)과의 밀착성 및 결속력을 높일 수 있게 된다.
또한 댐핑부(7)는 댐핑부 몸체(71)의 하단부가 내측으로 연결되는 절곡부(713)가 형성됨으로써 하우징(3)의 하부몸체(320)의 외주면뿐만 아니라 절곡부(713)에 의해 하부몸체(31)의 하단부까지 밀착되고, 이에 따라 하우징(3)에 더욱 견고하게 결합할 수 있게 된다.
또한 댐핑부(7)의 확장부(73)의 상부면(731)에는 제2 돌출부(735) 및 제2 삽입홈(733)들이 간격을 두고 원호를 따라 반복되게 형성된다. 이때 댐핑부(7)의 제2 돌출부(735) 및 제2 삽입홈(733)들은 하우징(3)의 플렌지(33)의 하부면에 형성되는 안착홈(333)들 및 걸림돌부(335)들 각각의 위치 및 크기에 대응되게 형성됨으로써 조립 시 댐핑부(7)의 제2 돌출부(735)들은 하우징(3)의 플렌지(33)의 안착홈(333)들 각각으로 삽입되며, 댐핑부(7)의 제2 삽입홈(733)들로 하우징(3)의 플렌지(33)의 걸림돌부(335)들 각각이 삽입됨으로써 하우징(3)과의 밀착성을 더욱 높일 수 있게 된다.
이때 제2 돌출부(735)들 및 제2 삽입홈(733)들은 확장부(73)의 상부면(731)에 원호를 따라 교차 반복되게 형성되되, 평면상으로 바라보았을 때 90°의 간격의 제2 돌출부(735)들의 위치에는 제2 돌출부(735)들이 형성되지 않고, 걸림부(737)가 돌출 성된다.
도 13은 도 12의 걸림부를 나타내는 측면도이고, 도 14는 도 13의 걸림부가 하우징 및 실링부에 결합된 모습을 나타내는 측단면도이다.
걸림부(737)는 도 13과 14에 도시된 바와 같이, 댐핑부(7)의 확장부(73)의 상부면(731)에 수직 연결되는 지지부(7371)와, 지지부(7371)의 단부에 인접한 대향되는 외측면으로부터 외측으로 연장되는 걸림턱(7373)으로 이루어진다.
또한 지지부(7371)는 하우징(3)의 플렌지(33)의 실링공(344)으로 삽입되는 실링부(5)의 외주연부(51) 및 수직삽입부(54)에 형성되는 삽입공(541)의 형상 및 내경과 동일한 크기 및 외경으로 형성된다.
또한 걸림턱(7373)은 단면적이 실링부(5)의 삽입공(541)의 내경보다 넓은 면적으로 형성된다.
즉 걸림부(737)는 3차 사출성형 시, 지지부(7371)가 하우징(3)의 플렌지(33)의 실링공(344)으로 삽입되는 실링부(5)의 삽입공(541)으로 삽입되고, 걸림턱(7373)은 실링부(5)의 삽입공(541)을 통과하여 하부면(73731)이 플렌지(33)의 상부면(331)에 대접되어 댐핑부(7)를 지지하여 댐핑부(7) 및 하우징(3)의 밀착성 및 결속력을 현저히 높일 수 있게 된다.
다시 말하면, 댐핑부(7)는 하우징(3)의 하부몸체(320)의 외측면 및 하우징(3)의 플렌지(33)의 하부면에 대접되는데, 걸림부(737)의 걸림턱(7373)이 플렌지(33)의 삽입공(334)을 통과하여 플렌지(33)의 상부면에 대접됨으로써 댐핑부(7)에 마찰 및 충격이 발생하더라도 걸림턱(7373)에 의하여 댐핑부(7)가 지지되어 댐핑부(7) 및 하우징(3)의 결속 해제를 철저하게 방지할 수 있게 된다.
S1:융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링 제조방법
S10:1차 금형사출단계
S20:제1 취출단계 S30:제1 냉각단계 S40:2차 금형사출단계
S50:제2 취출단계 S60:제2 냉각단계 S70:3차 금형사출단계
S80:제3 취출단계 S90:제3 냉각단계 S100:비전검사단계
3:하우징 5:실링부 7:댐핑부
31:하우징몸체 33:플렌지 51:대실링체
52:소실링체 53:보강부 54:수직삽입부
71:댐핑부 몸체 73:확장부 711:슬라이딩 홈

Claims (5)

  1. 스트럿 마운트 서스펜션(Strut mount suspension)에 설치되는 서스펜션 스트럿 베어링의 제조 방법에 있어서:
    상하부가 개구된 원기둥 형상으로 형성되어 중앙으로 쇽업소버(Shock absorber)의 피스톤로드가 통과되는 하우징몸체와, 상기 하우징몸체의 외측면에 외측으로 연장되는 플렌지를 포함하고, 상부가 스트럿 마운트(Strut mount)에 결합되어 차체에 고정되는 커버의 하부에 회동 가능하도록 설치되는 하우징을 제조하는 1차 금형사출단계;
    상기 1차 금형사출단계에 의해 사출 성형된 하우징을 금형 캐비티 내부로 삽입시켜 상기 하우징이 상기 커버와 결합되는 부위를 밀폐시키는 실링부가 상기 하우징에 결합되도록 사출 성형하는 2차 금형사출단계;
    상기 하우징의 상기 피스톤로드가 삽입되는 단부로부터 상기 플렌지까지의 영역을 하부몸체라고 할 때, 상기 2차 금형사출단계에 의해 사출 성형된 2차 사출성형물을 금형 캐비티 내부로 삽입시켜 상기 하부몸체 및 상기 플렌지의 하부면의 외측에 둘러싸이듯이 설치되는 댐핑부를 포함하는 3차 사출성형물을 사출 성형하는 3차 금형사출단계를 포함하고,
    상기 1차 금형사출단계에 의해 제조되는 상기 하우징은 상기 하부몸체의 외주면에 외측으로 돌출 형성되되 높이 방향으로 연장되는 적어도 하나 이상의 리브가 형성되고,
    상기 3차 금형사출단계에 의해 제조되는 상기 댐핑부는
    상기 하우징 몸체의 하부 외주면 및 하단부에 대접되며, 내주면에 내측으로 형성되되 높이 방향으로 연장되어 상기 리브가 삽입되는 적어도 하나 이상의 가이드홈이 형성되는 패킹부 몸체;
    상기 패킹부 몸체의 상단부로부터 외측으로 연장되어 상기 플렌지의 하부면에 대접되며, 상기 플렌지의 하부면에 대접되는 대접면에 걸림부들이 돌출 형성되는 확장부를 더 포함하고,
    상기 걸림부는
    상기 플렌지의 실링공의 내경과 동일한 외경으로 형성되어 상기 플렌지의 실링공으로 삽입되는 지지부와, 상기 지지부의 단부에 외측으로 연장되어 상기 플렌지의 상부면에 대접되는 걸림턱을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 서스펜션 스트럿 베어링의 제조 방법.
  2. 청구항 제1항에 있어서, 상기 1차 금형사출단계는
    상기 하우징의 상기 플렌지의 상부면의 테두리에 내측으로 형성되어 원호를 따라 연결되는 외측실링홈을 형성하고, 상기 하우징 몸체의 상단면에 내측으로 형성되어 내주면을 따라 연결되는 내측실링홈을 형성하고, 양단부가 상기 외측실링홈 및 상기 내측실링홈에 각각 연결되는 보강실링홈들을 형성하고,
    상기 2차 금형사출단계에 의해 제조되는 상기 실링부는
    원형 띠 형상으로 형성되어 상기 외측실링홈에 안착되는 대실링체와, 상기 대실링체보다 직경이 작은 원형 띠 형상으로 형성되어 상기 내측실링홈에 안착되는 소실링체와, 양단부가 상기 대실링체 및 상기 소실링체에 연결되어 상기 보강실링홈들에 각각 삽입되는 보강부들과, 상기 대실링체로부터 하향 돌출되어 상기 플렌지의 상기 실링공들로 각각 삽입되는 수직삽입부들을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 서스펜션 베어링의 제조 방법.
  3. 청구항 제2항에 있어서, 상기 2차 금형사출단계는
    양단부가 상기 실링부의 상기 대실링체 및 상기 수집삽입부들 각각에 연결되는 주입공들을 형성하는 것을 특징으로 하는 서스펜션 베어링의 제조 방법.
  4. 청구항 제3항에 있어서, 상기 3차 금형사출단계는
    상기 걸림부의 상기 지지부의 외경을 상기 실링부의 주입공의 내경과 동일한 크기로 형성하되, 상기 걸림턱을 상기 실링부의 주입공보다 큰 면적으로 형성하는 것을 특징으로 하는 서스펜션 베어링의 제조 방법.
  5. 청구항 제4항에 있어서, 상기 대실링체는 상기 하우징의 상기 외측실링홈에 결합되어 원형 고리 형상을 형성하는 대실링체 몸통과, 상기 대실링체 몸통으로부터 상향 수직되게 설치되되 상단부가 외측으로 경사지게 기울어지는 서브차단부와, 상기 대실링체 몸통으로부터 외측으로 확장되되 외측을 향할수록 상향된 후 하향되는 메인차단부를 포함하고,
    상기 소실링체는 상기 하우징의 상기 내측실링홈에 결합되어 원형 고리 형상을 형성하는 소실링체 몸통과, 상기 소실링체 몸통으로부터 내측으로 연장되되 외측을 향할수록 상향된 후 하향되는 경사면으로 이루어지는 내측 차단체를 포함하는 것을 특징으로 하는 서스펜션 스트럿 베어링의 제조 방법.
KR1020180081185A 2018-07-12 2018-07-12 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법 KR20200007275A (ko)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180081185A KR20200007275A (ko) 2018-07-12 2018-07-12 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법
CN201910610767.9A CN110712339A (zh) 2018-07-12 2019-07-08 集成单一型悬架支柱轴承的制造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180081185A KR20200007275A (ko) 2018-07-12 2018-07-12 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20200007275A true KR20200007275A (ko) 2020-01-22

Family

ID=69210091

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020180081185A KR20200007275A (ko) 2018-07-12 2018-07-12 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법

Country Status (2)

Country Link
KR (1) KR20200007275A (ko)
CN (1) CN110712339A (ko)

Also Published As

Publication number Publication date
CN110712339A (zh) 2020-01-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR20190093918A (ko) 사출금형장치 및 이를 이용한 일체형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법
KR101779786B1 (ko) 차량용 스트럿 베어링 어셈블리
EP3398795A2 (en) Hybrid suspension arm for vechicle and manufacturing method thereof
KR20150117657A (ko) 스트럿 베어링
US11584180B2 (en) Strut bearing assembly for vehicle and manufacturing method thereof
US20130247380A1 (en) Ball joint assembly for vehicle and manufacturing method thereof
KR101782073B1 (ko) 서스펜션 스트럿 베어링
KR101632655B1 (ko) 스트럿 베어링 어셈블리
KR20110117617A (ko) 서스펜션 스트럿 베어링 및 그의 부품 제조 방법
US9546679B2 (en) Bearing seat for a ball joint and a ball joint
US8876399B2 (en) Suspension strut bearing
KR102374669B1 (ko) 자동차의 서스펜션 장치
US10451136B2 (en) High creep resistance plastic material reinforced rings
CN108700107B (zh) 球窝接头及使用其的稳定器连杆
KR101779784B1 (ko) 차량용 스트럿 베어링 어셈블리
US20190291525A1 (en) Ball joint and manufacturing method therefor
KR20200007275A (ko) 융복합단일형 서스펜션 스트럿 베어링의 제조방법
CN108027001A (zh) 包括壳体和盖的阻尼器轴承
KR101549917B1 (ko) 차량의 현가암 및 그 제조방법
KR20170124198A (ko) 서스펜션 스트럿 베어링 제조방법
KR101855150B1 (ko) 차량용 스트럿 베어링 어셈블리
US11448256B2 (en) Slide bearing and method for manufacturing same
KR101971469B1 (ko) 일체형 서스펜션 스트럿 베어링용 3차 사출금형장치
KR102032720B1 (ko) 사출금형장치 및 이를 이용한 일체형 서스펜션 스트럿 베어링
KR102187630B1 (ko) 차량용 현가장치 및 그 제작방법

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E601 Decision to refuse application