KR20190081351A

KR20190081351A - 세라믹수지를 이용한 피씨엠 도료 조성물 및 이에 의해 제조된 갈바륨 컬러강판

Info

Publication number: KR20190081351A
Application number: KR1020170183824A
Authority: KR
Inventors: 이수빈
Original assignee: 포스코강판 주식회사
Priority date: 2017-12-29
Filing date: 2017-12-29
Publication date: 2019-07-09

Abstract

본 발명은 세라믹수지를 이용한 피씨엠 도료 조성물 및 이에 의해 제조된 갈바륨 컬러강판에 관한 것으로서, 고경도 및 고가공성을 실현할 수 있고, 롤 도장방식에 적합한 피씨엠 도료 조성물을 제공하는 데 그 목적이 있다.
이를 위하여 본 발명은, 강판을 가공하기 전에 강판의 표면에 코팅되는 피씨엠(PCM: Pre-Coated Metal) 도료 조성물에 있어서, 상기 도료 조성물은, 전체 조성물을 기준으로, 주 수지인 세라믹수지가 20 ~ 50 중량%, 보조수지인 폴리에스테르수지가 10 ~ 30 중량%, 가교제가 5 ~ 15 중량%, 나노조색제가 1 ~ 10 중량%, 블록된 촉매(Blocked Catalyst)가 0.1 ~ 5.0 중량%, 표면조절제가 1.0 ~ 5.0 중량%, 용제가 30 ~ 50 중량% 함유되는 것을 특징으로 한다.

Description

세라믹수지를 이용한 피씨엠 도료 조성물 및 이에 의해 제조된 갈바륨 컬러강판{PRE-COATED METAL COATING COMPOSITION USING CERAMIC RESIN AND GALVARIUM COLOR STEEL SHEET USING THE SAME}

본 발명은 세라믹수지를 이용한 피씨엠(PCM: Pre-Coted Metal) 도료 조성물 및 이에 의해 제조된 갈바륨 컬러강판에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 고경도 및 고가공성 특성의 구현을 위해 세라믹수지(Ceramic Resin)를 주 수지로 사용하고, 특수 폴리에스테르수지(Polyester Resin)를 보조수지로 사용하며, 미려한 질감을 구현하기 위하여 나노조색제를 첨가한 피씨엠 도료 조성물 및 이에 의해 제조된 갈바륨 컬러강판에 관한 것이다.

강판 도장 방식에는, 강판을 성형 가공한 후에 도장하는 포스트 코팅(Post-Coating) 방식과, 강판을 성형 가공하기 전에 도장하는 프리 코팅(Pre-Coating) 방식이 있다.

상기 포스트 코팅 방식은, 설비비가 저렴하고 소량 생산에 유리하지만 균일한 제품의 생산 및 대량 생산이 어렵다는 단점이 있다.

상기 프리 코팅 방식은, 균일한 제품을 생산할 수 있고 도료의 손실이 적으며 단시간 내에 대량 생산이 가능하다는 장점이 있다.

상기한 프리 코팅 방식으로 도장한 강판을 통상 피씨엠(Pre-Coated Metal) 강판이라 하고, 프리 코팅에 사용되는 도료를 피씨엠 도료라 한다.

한편 방화문 등에 사용되는 컬러강판은, 알루미늄과 아연을 혼합하여 도금한 소재(이를 통상 '갈바륨'이라 부른다)의 표면에 각종 색상의 피씨엠 도료를 도장한 것이 주로 사용되고 있다.

상기 갈바륨 컬러강판은 내식성이 우수하므로 주로 건축 내/외장재로 많이 사용되며, 이에 적용되는 피씨엠 도료로는, 폴리에스테르수지, 아크릴변성폴리에스테르수지, 실리콘변성폴리에스테르수지, 불소수지 도료 등이 주로 사용된다.

또한 최근의 건축 내/외장재로 사용되는 컬러강판은, 다양하고 화려한 형상을 구현하기 위하여 고가공성이 요구되고 있다.

또한 바람, 해풍, 모래, 인위적 스크래치 등의 외부인자에 의해 도막이 마모되거나 파괴되지 않도록 하는 고경도 도료가 요구되고 있다.

그런데 종래의 폴리에스테르수지는, 가공성이 취약하고 자외선에 의해 쉽게 수지골격이 파괴가 되어 빨리 변색된다는 단점이 있다.

또한 상기 아크릴변성폴리에스테르수지 및 실리콘변성폴리에스테르수지는, 폴리에스테르수지의 단점인 내후성과 내열성은 보완되었지만 가공성이 취약하다는 단점이 있다.

그리고 상기 불소수지는, 내후성 및 가공성은 우수하지만, 도막 경도가 낮아 외부인자에 의해 도막이 마모되고 파괴되기 쉽다는 단점이 있다.

즉 상기한 종래의 피씨엠 도료는, 고경도와 우수한 성형가공성을 요구하는 건축 내/외장재 컬러강판에는 사용하기가 적합하지 않다는 문제점이 지적되고 있다.

KR 10-2015-0036883 A KR 10-1432175 B1

본 발명은 상기한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 고경도 및 고가공성을 실현할 수 있고, 롤 도장방식에 적합한 피씨엠 도료 조성물을 제공하는 데 그 목적이 있다.

본 발명의 다른 목적은, 후도장 방식에 비해 대량 생산이 가능하고, 생산비용을 절감하며 제조시간을 단축할 수 있는 피씨엠 도료 조성물을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 종래의 컬러강판이 가지고 있던 스크래치 불량, 가공불량 및 내후성 불량의 문제점을 해결하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 색상이 미려하고 고경도, 고가공성을 지닌 갈바륨 컬러강판을 제조할 수 있도록 하는 데 있다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 강판을 가공하기 전에 강판의 표면에 코팅되는 피씨엠(PCM: Pre-Coated Metal) 도료 조성물에 있어서, 상기 도료 조성물은, 전체 조성물을 기준으로, 주 수지인 세라믹수지가 20 ~ 50 중량%, 보조수지인 폴리에스테르수지가 10 ~ 30 중량%, 가교제가 5 ~ 15 중량%, 나노조색제가 1 ~ 10 중량%, 블록된 촉매(Blocked Catalyst)가 0.1 ~ 5.0 중량%, 표면조절제가 1.0 ~ 5.0 중량%, 용제가 30 ~ 50 중량% 함유되는 것을 특징으로 한다.

상기 세라믹수지는, 중량평균분자량이 5,000 ~ 10,000이고, 결합에너지가 100 ~ 110 kcal/mol인 것을 특징으로 한다.

상기 폴리에스테르수지는, 중량평균분자량이 10,000 ~ 20,000이고, 유리전이온도(Tg)가 10 ~ 50℃이며, OH Value가 20 ~ 50인 것을 특징으로 한다.

상기 가교제는, 메톡시기를 갖는 멜라민수지와 이소시아네이트수지가 혼합된 것을 특징으로 한다.

상기 나노조색제는, 안료 입자의 크기가 0.5㎛ 이하인 것을 특징으로 한다.

상기 블록된 촉매(Blocked Catalyst)는, p-TSA, DNNDSA, DNNSA, DDBSA, 혼합된 산촉매(Mixed Acid Catalyst) 중 어느 하나 이상인 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 고경도 및 고가공성을 실현할 수 있고, 롤 도장방식에 적합한 피씨엠 도료 조성물을 제공할 수 있는 효과가 있다.

또한 후도장 방식에 비해 대량 생산이 가능하고, 생산비용을 절감하며 제조시간을 단축할 수 있는 피씨엠 도료 조성물을 제공할 수 있는 효과가 있다.

또한 종래의 컬러강판이 가지고 있던 스크래치 불량, 가공불량 및 내후성 불량의 문제점을 해결할 수 있는 효과가 있다.

또한 색상이 미려하고 고경도, 고가공성을 지닌 갈바륨 컬러강판을 제조할 수 있는 효과가 있다.

이하 본 발명에 따른 피씨엠 도료 조성물 및 이에 의해 제조된 갈바륨 컬러강판의 바람직한 실시예에 대해 설명한다.

본 발명에 따른 피씨엠 도료 조성물은, 강판을 가공하기 전에 강판의 표면에 코팅되는 것으로서, 전체 조성물을 기준으로, 주 수지인 세라믹수지가 20 ~ 50 중량%, 보조수지인 폴리에스테르수지가 10 ~ 30 중량%, 가교제가 5 ~ 15 중량%, 나노조색제가 1 ~ 10 중량%, 블록된 촉매(Blocked Catalyst)가 0.1 ~ 5.0 중량%, 표면조절제가 1.0 ~ 5.0 중량%, 용제가 30 ~ 50 중량% 함유된다.

즉 본 발명은, 폴리에스테르수지, 아크릴 및 실리콘변성폴리에스테르수지, 불소수지 등으로 이루어지는 종래의 피씨엠 도료와 달리, 세라믹수지, 특수 폴리에스테르수지, 멜라민수지, 이소시아네이트수지, 나노조색제, 블록된 촉매, 표면조절제 및 용제를 포함하여 이루어진다.

이하 본 발명에 따른 피씨엠 도료 조성물의 각 성분에 대하여 설명한다.

<세라믹수지>

본 발명에 따른 피씨엠 도료의 세라믹수지는, 무게고형분이 20 ~ 40%, 중량평균분자량이 5,000 ~ 10,000, 결합에너지가 100 ~ 110 kcal/mol인 것이 바람직하고, 전체 도료 조성물에 대하여 20 ~ 50 중량% 첨가하는 것이 바람직하다.

세라믹수지에서의 주요인자는 중량평균분자량과 결합에너지이다.

여기서 세라믹수지의 중량평균분자량은 5,000 ~ 10,000인 것이 바람직하다.

상기 세라믹수지의 중량평균분자량이 5,000 미만이 되면 경화속도가 저하되고, 10,000을 초과하면 고형분을 높이기가 힘들어 도막을 형성하기가 어렵고 소재와의 부착력이 저하된다.

또한 세라믹수지의 결합에너지는 100 ~ 110 kcal/mol인 것이 바람직하다.

상기 세라믹수지의 결합에너지가 100 미만이면 경도 및 내후성이 저하되고, 110을 초과하면 필름간에 우수한 접착력을 부여하기가 곤란해진다.

<특수 폴리에스테르수지>

특수 폴리에스테르수지는 상기한 세라믹수지의 가공성 및 부착성을 보완하기 위한 보조수지로서, 전체 도료 조성물을 기준으로 10 ~ 30 중량% 첨가된다.

폴리에스테르수지에서의 주요인자는, 분자량, 유리전이온도(Tg) 및 OH Value이다.

여기서 상기 폴리에스테르수지의 중량평균분자량은 10,000 ~ 20,000이 바람직하다.

상기 폴리에스테르수지의 중량평균분자량이 10,000 미만이 되면 가공성이 저하되고, 20,000을 초과하게 되면 점도가 너무 높고 고형분이 낮아져 도장 작업성이 나빠진다.

또한 폴리에스테르수지의 유리전이온도(Tg)는 10 ~ 50℃인 것이 바람직하다.

상기 폴리에스테르수지의 유리전이온도가 10℃ 이하가 되면 금속 및 피접착제와의 부착력 및 경도가 저하되고, 50℃ 이상이 되면 도막이 경화되어 가공성이 나빠진다.

또한 폴리에스테르수지의 OH Value는 20 ~ 50인 것이 바람직하다.

상기 폴리에스테르수지의 OH Value가 20 미만이 되면 가교밀도가 떨어지고 내용제성 및 내화학성이 저하되며, 50을 초과하게 되면 분자량 유지가 어렵게 되고 부착력이 저하된다.

<가교제>

상기한 수지성분과 함께 도막을 형성하기 위하여 가교제를 사용한다.

상기 가교제는 멜라민수지와 이소시아네이트수지를 혼용하여 사용하는 것이 바람직하며, 전체 도료 조성물에 대하여 5 ~ 15 중량% 첨가하는 것이 바람직하다.

멜라민수지에는, 아미노기 또는 부톡시기를 함유하는 멜라민 수지와, 메톡시기를 함유하는 멜라민 수지가 있다.

아미노기 또는 부톡시기를 함유하는 멜라민은, 갈바륨 강판과 초기 접착력은 우수하나, 주 수지인 세라믹수지와의 상용성 저하로 인해 시간이 경과 할수록 도료의 저장성이 저하되는 단점이 있다.

이에 비하여 메톡시기를 함유하는 멜라민 수지는, 주 수지인 세라믹수지와의 상용성이 우수하여 도료의 저장성이 장기간 유지될 수 있는 특성이 있다.

따라서 메톡시기를 함유하는 멜라민 수지와 이소시아네이트수지를 혼용하여 사용하는 것이 바람직하다.

상기 이소시아네이트수지는, NCO 함량%와 관능기수에 의해서 물성이 좌우되며, 가교도 와 내후성을 고려하여 TDI, MDI, HDI, IPDI 에서 적절히 선정하여 사용한다.

<나노조색제>

조색제는 강판에 색상을 구현하기 위한 것으로서, 본 발명에서는 안료 입자의 크기가 0.5㎛ 이하인 나노(Nano)조색제를 전체 도료 조성물에 대하여 1 ~ 10 중량% 첨가한다.

상기 조색제 안료 입자의 0.5㎛를 초과하게 되면, 도장 작업시 안료의 끌림현상이 발생하여 도막 표면의 외관 불량을 초래할 수 있고, 선명하고 미려한 색상을 구현하기가 어렵다.

<블록된 촉매>

일반적으로 피씨엠 도료는 1분 이내의 단시간에 도막의 경화가 이루어져야 하므로, 경화를 촉진하기 위한 촉매가 필요하다.

본 발명에 사용되는 촉매는 블록된 촉매(Blocked Catalyst)로서, 일정 온도에 도달하기 전까지는 반응을 하지 않는다.

상기 블록된 촉매는 전체 도료 조성물에 대하여 0.1 ~ 5.0 중량% 첨가하는 것이 바람직하며, p-TSA, DNNDSA, DNNSA, DDBSA, 혼합된 산 촉매(Mixed Acid Catalyst) 중에서 해리온도 및 경화시간 등을 고려하여 단독 또는 혼용하여 사용할 수 있다.

<표면조절제>

표면조절제는, 그 성능에 따라 소포제, 탈포제, 억포제, 레벨링(Levelling)제 등으로 구분할 수 있으며, 전체 도료 조성물에 대하여 1.0 ~ 5.0 중량% 첨가하는 것이 바람직하다.

표면조절제는 일반적으로 실리콘계와 비실리콘계로 구분되며, 실리콘계는 피접착제와의 부착력이 저하되므로 비실리콘계를 사용하는 것이 바람직하다.

<용제>

본 발명의 용제는, 작업성과 도료저장성을 고려하여, 탄화수소계, 알코올계, 케톤(Ketone)계, 에테르(Ether)계를 적절히 선택하여 사용할 수 있으며, 전체 도료 조성물에 대하여 30 ~ 50 중량% 첨가하는 것이 바람직하다.

이하, 본 발명에 따른 피씨엠 도료 조성물 및 이에 의해 제조된 갈바륨 컬러강판의 실시예 및 비교예에 관하여 설명한다.

<실시예 1>

스테인레스 용기에 본 발명에 따른 세라믹수지 50g과 특수 폴리에스테르수지 10g을 투입하고, 탄화수소계 용제 10g 및 알코올계 용제를 5g을 투입하여 저속(1,000 rpm이하)으로 교반하였다.

교반 중에 생성된 기포를 제거하기 위하여 소포제를 0.5g 투입하고, 도료의 표면장력을 조절하는 레벨링제를 0.5g 투입하였다.

이후, 가교제인 멜라민수지 5g과 이소시아네이트수지 5g,그리고 촉매를 0.5g투입하고, 교반기를 저속으로 구동시켜 10분간 교반하였다.

이어서 색상을 구현하는 흑색, 적색, 청색의 나노조색제를 7g 투입하고, 나노조색제가 혼합이 잘 될 수 있도록 교반기를 3,000rpm 으로 구동시켜 30분간 충분히 교반하였다.

이후, 케톤(Ketone)계 용제 4g과 에테르(Ether)계 용제 2.5g을 사용하여 도료를 제조하였다.

<실시예 2>

상기 실시예 1과 동일한 방식으로 도료를 제조하되, 세라믹수지, 특수 폴리에스테르수지, 멜라민수지, 이소시아네이트수지 함량을 하기 [표 1]과 같이 변화시키면서 도료 조성물을 제조하였다.

<실시예 3>

<비교예 1>

범용 컬러강판에 사용되는 폴리에스테르수지 도료를 대조군으로 사용하였다.

<비교예 2>

고급 컬러강판에 사용되는 불소수지 도료를 대조군으로 사용하였다.

다음의 [표 1]은 상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 1, 2의 각 성분의 조성비를 나타낸 것이다.

실시예 1 내지 3과 비교예 1, 2의 조성비

조 성	중량 %
조 성	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1	비교예 2
세라믹 수지	50	40	30	폴리에스테르 수지 도료	불소 수지 도료
특수폴리에스테르수지	10	20	30
멜라민 수지	5	10	5
이소시아네이트 수지	5	5	10
Blocked Catalyst	0.5	0.5	0.5
소포제	0.5	0.5	0.5
레벨링제	0.5	0.5	0.5
Black Nano 조색제	5	5	5
Red Nano 조색제	1	1	1
Blue Nano 조색제	1	1	1
탄화수소계 용제	10	10	10
Alcohol계 용제	5	5	5
Ketone계 용제	4	4	4
Ether계 용제	2.5	2.5	2.5

상기 도료 조성물의 물성평가를 위하여, 크롬프리(Cr-free) 전처리제가 도포되어 있는 0.6T 갈바륨 강판에 건조도막두께 7㎛가 되도록 도료를 도포하여 아래의 물성평가를 실시하였다.

<도막두께(Dry Film Thickness)>

시편의 도막 두께는 다층도막두께측정기(DJH)로 건조 도막 두께를 각각 평가하였다.

<광택(Gloss)>

광택은 건조 도막면에 60°광원의 광택계(BYK-Gadner)로 평가하였다.

<내용제성(MEK Rubbing)>

내용제성은 헝겊에 MEK(Methyl Ethyl Ketone)를 충분히 적셔 도막면을 1kg 하중으로 문질러서 도막의 경화도를 측정하였으며, 왕복을 1회로 하여 평가하였다.

<충격성(Impact)>

충격성 시험은 듀퐁 타입(Dupont Type) 충격 시험기를 사용하여, 500g의 하중을 가진 추(직경: 1/2인치)를 50㎝ 높이에서 낙하시킨 후, 건조 도막의 크랙, 박리 여부를 평가하였다.

도막의 크랙, 박리 여부는 5점을 만점으로 하였고, 도막에 크랙이 발생하면서 완전 박리가 되면 0점으로 평가하였다.

<연필경도(Pencil hardness)>

연필경도는 Mitsubishi Uni 연필을 도막면과 45°각도로 1kg의 하중으로 5회 그어 도막면의 파괴를 평가하였다.

연필의 H 숫자가 커지면 도막의 경도가 높은 것을 나타낸다.

<가공성(T-Bending)>

상온에서 0T 180°벤딩하여 가공면에 3M 투명테이프를 붙였다 떼었을 때, 가공면의 크랙(Crack) 및 박리 여부를 평가하였다.

투명테이프에 묻어나지 않으면서 육안으로 크랙이 관찰되지 않으면 5점으로 평가하고, 투명테이프에 묻어나지 않으나 육안으로 크랙이 관찰되면 4점, 투명테이프에 가공 부위의 도막면이 10% 묻어나면 3점, 20% 묻어나면 2점, 30% 묻어나면 1점, 50%이상 묻어나면 0점으로 평가하였다.

<밀착성(Cross-Cut Erichsen Test>

밀착성은 건조 도막면에 커터칼로 1㎜ 간격으로 교차되게 그어 눈금간을 100개 만들어서 6㎜ Erichsen Test를 하고, 3M 투명테이프를 압착시켰다 떼어내어 평가하였다.

100개의 눈금칸 중 투명테이프에 묻어나지 않고 부착되어 있는 칸수를 표기하였다.

<내비등수성(Boiling test)>

내비등수성은 끊는 물 100℃에서 1시간 침적 후 도막 표면의 블리스터(Blister), 변색, 박리가 있는지 육안으로 평가하였다.

표면의 변화가 없으면 5점, 미세 변화가 있으면 4점, 박리가 되면 0점으로 평가하였다.

<내산성(Acid test)>

도막 표면에 5% 초산(CH3COOH)용액을 떨어드리고 밀봉하여 23±2℃에서 24시간 실험을 진행한 후 도막 표면의 블리스터(Blister), 변색, 박리가 있는지를 육안으로 평가하였다. 표면의 변화가 없으면 5점, 미세 변화시 4점, 박리가 일어나면 0점으로 평가하였다.

<촉진내후성(QUV Test)>

촉진내후성 평가는 미국 Q-LAB사의 QUV-B Type 시험기기로 240 시간 동안 색상의 변화를 관찰하였다.

<내식성>

내식성은 코팅된 시험편에 X-Cut을 하고, 5% NaCl 용액을 35℃에서 240시간 분무한 후, X-Cut 부위 와 평면 부위를 육안으로 관찰하였다.

육안으로 도막 표면의 블리스터(Blister), 발청 정도를 평가하여, 5점을 만점으로 하였다.

아래의 [표 2]는 실시예 1 내지 3 및 비교예 1 및 2의 평가결과를 나타낸 것이다.

시험편 물성평가 결과

구 분	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1	비교예 2
건조도막두께(DFT, ㎛)	7	7	7	7	7
광택(60°)	20	22	21	20	20
내용제성(MEK Rubbing)	100	70	50	50	100
충격성(Impact)	5점	5점	5점	5점	5점
연필경도	3H	2H	1H	1H	F
가공성(0T Bending)	5점	3점	4점	0점	4점
밀착성(CET, 6mm)	100/100	100/100	100/100	50/100	100/100
내비등수성(100℃, 1hr)	5점	5점	5점	4점	5점
내산성(5% CH3C00H)	5점	5점	5점	5점	5점
촉진내후성(E)	1.5	1.7	1.6	2.0	1.5
내식성(Salt spray test)	5점	4점	4점	3점	5점
비 고	* 상기의 품질 숫자는 5점 만점 기준임 * 시편 소재는 Cr-free 전처리된 갈바륨강판 0.6T 적용.

위 [표 2]의 실험 결과에서 알 수 있듯이, 본 발명의 도료 조성물에 의해 형성된 도막은, 범용 컬러강판에 사용되는 비교예 1의 폴리에스테르수지 도료 도막보다, 경도, 가공성, 밀착성, 내후성 등 전반적으로 모든 물성에서 우수한 결과를 나타내었다.

그리고, 본 발명의 도료 조성물에 의한 도막은, 고급 컬러강판에 사용되는 비교예 2의 불소수지 도료 도막과 비교하여도, 도막의 경도가 월등히 우수하였다.

즉 본 발명에 따른 피씨엠 도료를 갈바륨 컬러강판에 적용할 경우, 우수한 물성을 나타내는 것을 확인할 수 있었다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시적으로 설명한 것으로서 본 발명은 상기한 실시 예에 한정되지 아니한다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상의 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능 하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

Claims

강판을 가공하기 전에 강판의 표면에 코팅되는 피씨엠(PCM: Pre-Coated Metal) 도료 조성물에 있어서,
상기 도료 조성물은, 전체 조성물을 기준으로,
주 수지인 세라믹수지가 20 ~ 50 중량%,
보조수지인 폴리에스테르수지가 10 ~ 30 중량%,
가교제가 5 ~ 15 중량%,
나노조색제가 1 ~ 10 중량%,
블록된 촉매(Blocked Catalyst)가 0.1 ~ 5.0 중량%,
표면조절제가 1.0 ~ 5.0 중량%,
용제가 30 ~ 50 중량% 함유되는 것을 특징으로 하는 세라믹수지를 이용한 피씨엠 도료 조성물.
제 1 항에 있어서,
상기 세라믹수지는, 중량평균분자량이 5,000 ~ 10,000이고, 결합에너지가 100 ~ 110 kcal/mol인 것을 특징으로 하는 세라믹수지를 이용한 피씨엠 도료 조성물.
제 1 항에 있어서,
상기 폴리에스테르수지는, 중량평균분자량이 10,000 ~ 20,000이고, 유리전이온도(Tg)가 10 ~ 50℃이며, OH Value가 20 ~ 50인 것을 특징으로 하는 세라믹수지를 이용한 피씨엠 도료 조성물.
제 1 항에 있어서,
상기 가교제는, 메톡시기를 갖는 멜라민수지와 이소시아네이트수지가 혼합된 것을 특징으로 하는 세라믹수지를 이용한 피씨엠 도료 조성물.
제 1 항에 있어서,
상기 나노조색제는, 안료 입자의 크기가 0.5㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 세라믹수지를 이용한 피씨엠 도료 조성물.
제 1 항에 있어서,
상기 블록된 촉매(Blocked Catalyst)는, p-TSA, DNNDSA, DNNSA, DDBSA, 혼합된 산촉매(Mixed Acid Catalyst) 중 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 세라믹수지를 이용한 피씨엠 도료 조성물.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 피씨엠 도료 조성물에 의해 코팅되는 것을 특징으로 하는 갈바륨 컬러강판.