CN110408311B - 一种耐候型粉末涂料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种耐候型粉末涂料及其制备方法，包括组分A、组分B、组分C以及组分D；其中，组分A含有至少两种具有不同平均粒径的耐候填料；组分B为含有一个或更多个环氧基团的固体树脂；组分C为含有固化剂的粉末涂料用组合物；组分D是含有至少一种纹理剂的多羧基聚合物。本发明的粉末涂料通过添加不同平均粒径范围的耐候填料，结合环氧基团的固体树脂以及多羧基聚合物的作用下，有协同增效作用，使得粉末涂料具有良好的耐候性能及优异的抗腐蚀性能；结合组分C，能提高粉末涂料在制备的过程中的交联性能，进而促进获得涂膜的稳定性以及附着力，结合制备方法，获得能满足户外对高耐候性粉末涂料的要求的粉末涂料，且制备简单。
Description
技术领域
本发明涉及化学领域，具体而言，涉及一种耐候型粉末涂料及其制备方法。
背景技术
金属型材以其优异的耐久性、装饰性和加工成型性等特点，广泛用于建筑行业。而铝型材因其加工性能佳、质轻等特点，占金属型材用量的80％以上，因此粉末涂料在铝型材方面的应用得到了迅速增长。铝型材表面喷涂粉末后，起到很好的防护性能装饰性能等作用。粉末涂料具有无溶剂性、无环境污染、粉末回收和利用率高等特点，得到广泛的利用。粉末涂料可分为热塑性、热固性两大类。热塑性粉末涂料是以热塑性树脂作为成膜物质，它的特点是合成树脂随温度升高而变软，经冷却后变得坚硬，这种过程可以反复进行多次，每变化一次就会逐步老化，最终成为无塑性的粉末。热固性粉末涂料是以热固性合成树脂作为成膜物质。它的特点是用某些较低聚合度的预聚体树脂，在固化剂存在下经一定温度的烘烤固化，而成为不能溶化或熔融的质地坚硬的最终产物。当温度在升高时，产品只能分解不能再软化，属于化学变化。由于树脂分子量低，所以具有较好的流平性、润湿性，能牢固的粘附于金属工件表面，并且固化后有较好的装饰性和防腐蚀性。但是随着应用领域的扩大，目前的粉末涂料的耐候性能、耐冲击性能、耐腐蚀性能已经不能很好地满足市场的需要，对更加优异的耐候、耐冲击、耐腐蚀性能显得非常重要和迫切。
如中国专利号为CN201510396989.7公开了一种新型低温固化环氧粉末涂料利用双酚A型环氧树脂与改性交联剂很好的相容特点，使涂料具有优异的附着力、耐冲击、耐湿热等优点，填料采用沉淀硫酸钡和活性硅微粉使得涂料具有良好的耐酸性和耐碱性，但是由此发明制备的粉末涂料不能满足腐蚀、抗菌和防护和耐候领域的需求。
又如中国专利号CN105860632B公开了一种粉末涂料，包含粉末颗粒，该粉末颗粒含有粘结剂树脂，平均圆度为0.97以上，并且具有设置在所述粉末颗粒表面上的着色颜料。该发明的粉末涂料抑制了色彩不均匀情况的发生，但该粉末涂料耐候性不佳。
再如日本未审查专利4-504431中所公开的，推荐了一种形成具有所需色相的涂膜的方法，该方法包括混合两种或多种平均粒径为20μm或更小的彩色粉末。然而，因将粒径缩减至20μm或更小，产量会降低，而且当颗粒处于20μm或更小的级别时，很可能聚集，以致于使粉末涂料的自由流动性变差，因此导致了诸如操作性欠佳一类的问题。
综合上，在化工粉末涂料制备领域，其实际应用中的亟待处理的实际问题还有很多未提出具体的解决方案。
发明内容
本发明提出了一种耐候型粉末涂料及其制备方法以解决所述问题。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种耐候型粉末涂料，其用于金属表面的表面处理中，包括组分A、组分B、组分C以及组分D；其中，
组分A含有至少两种具有不同平均粒径的耐候填料；
组分B为含有一个或更多个环氧基团的固体树脂；
组分C为含有固化剂的粉末涂料用组合物；
组分D是含有至少一种纹理剂的多羧基聚合物。
可选地，所述组分A中不同平均粒径范围为1.0～40μm，且所述平均粒径是指通过激光衍射/散射法测量的粒度分布中基于体积的频率积分值的50％的粒径。
可选地，所述组分A中的耐候填料为硫酸钡、纳米二氧化钛、氧化锌、二氧化硅以及纳米二氧化铈。
可选地，所述组分B的固体树脂为聚酯树脂以及环氧树脂按照质量比1～4:1，且所述聚酯树脂的酸值为40～65mgKOH/g，粘度为0.25～0.4Pa·S，所述环氧树脂的环氧当量为700～900g/mol，粘度为0.25～0.4Pa·S。
可选地，所述组分C中所述的固化剂分为第一固化剂以及第二固化剂，所述第一固化剂为聚氨酯粉末涂料固化剂或玻璃化温度45～48℃的多异氰酸酯加合物；所述第二固化剂为杂环多环氧化合物；且所述粉末涂料用组合物还包括流平剂、增光剂以及脱气剂。
可选地，所述组分C中第一固化剂、第二固化剂、流平剂、增光剂以及脱气剂分别占组分C的质量百分比为第一固化剂20～45％、第二固化剂10～35％、流平剂1～20％、增光剂2～25％、脱气剂1～14％。
可选地，组分D中纹理剂为铁红、磨黑以及改性氟化蜡中的一种或多种，且所述多羧基聚合物含有多个能与环氧基团反应的羧基。
可选地，按照质量百分比计，所述组分A的含量为25～62％,所述组分B的含量为20～70％；所述组分C的含量为6～22％；所述组分D的含量为4～16％。
另外，提供一种耐候型粉末涂料的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取组分A、组分B、组分C以及组分D，在混合锅中加入组分A、组分B和组分D在高速搅拌机15～30min后，继续加入组分C中的第一固化剂，继续搅拌5～15min后，加入流平剂、增光剂以及脱气剂，继续搅拌1～15min后，最后加入第二固化剂，设置每搅拌1～5min静置15min，以此频率进行间隔搅拌，直到搅拌至保证已经充分混合分散；
(2)然后将预混合物后加入到双螺杆挤压机进行熔融混炼，1区温度为55～65℃，2区温度为70～85℃，3区温度为90～105℃，4区温度为80～100℃，下流口物料温度控制在120～125℃之间，螺杆转速45HZ±2,螺旋给料机转速20HZ±2，挤压成厚度为2～4毫米的片状；
(3)将熔融混合均匀的材料送入冷硬轧辊，经过粉碎机，将片状物进行破碎；
(4)将破碎的原料送入磨机进行研磨，研磨后筛分得到粒径为30～60微米的粉末涂料。
与现有技术相比，本发明所取得的有益技术效果是：本发明的粉末涂料通过添加不同平均粒径范围的耐候填料，结合环氧基团的固体树脂以及多羧基聚合物的作用下，有协同增效作用，使得粉末涂料具有良好的耐候性能，同时具有优异的抗腐蚀性能；在组分C的作用下，能提高粉末涂料在制备的过程中的交联性能，进而促进获得涂膜的稳定性以及附着力，结合制备方法，获得能满足户外对高耐候性粉末涂料的要求的粉末涂料，且制备简单；另外，能形成木纹状的外观喷涂效果，更加美观。
附图说明
从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的方法流程不一定按比例描绘，而是将重点放在示出实施例的原理上。
图1是本发明实施例之一中一种耐候型粉末涂料及其制备方法的示意图；
图2是将本发明实施例之一中一种耐候型粉末涂料涂覆在铝金属表面的木纹状示意图。
具体实施方式
为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统、方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统、方法、特征和优点都包括在本说明书内、包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。另外，本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
本发明为一种耐候型粉末涂料及其制备方法，根据图1～2所示讲述以下实施例：
实施例1
一种耐候型粉末涂料，其用于金属表面的表面处理中，包括组分A、组分B、组分C以及组分D；其中，
组分A含有至少两种具有不同平均粒径的耐候填料；
组分B为含有一个或更多个环氧基团的固体树脂；
组分C为含有固化剂的粉末涂料用组合物；
组分D是含有至少一种纹理剂的多羧基聚合物。
其中，具体地，所述组分A中不同平均粒径范围为1.0～40μm，且所述平均粒径是指通过激光衍射/散射法测量的粒度分布中基于体积的频率积分值的50％的粒径。
所述组分A中的耐候填料为硫酸钡以及纳米二氧化钛；且耐候填料改善了粉末涂料整体的填充性，增加粉末涂料的耐候性能，还能添加硅烷偶联剂，钛酸酯偶联剂和/或铝酸盐偶联剂等对耐候填料进行表面改性。
所述组分B的固体树脂为聚酯树脂以及环氧树脂按照质量比1:1，且所述聚酯树脂的酸值为40mgKOH/g，粘度为0.25Pa·S，所述环氧树脂的环氧当量为700g/mol，粘度为0.25Pa·S。
所述组分C中所述的固化剂分为第一固化剂以及第二固化剂，所述第一固化剂为聚氨酯粉末涂料固化剂；所述第二固化剂为杂环多环氧化合物；且所述粉末涂料用组合物还包括流平剂、增光剂以及脱气剂。
所述组分C中第一固化剂、第二固化剂、流平剂、增光剂以及脱气剂分别占组分C的质量百分比为第一固化剂45％、第二固化剂10％、流平剂6％、增光剂25％、脱气剂14％。
组分D中纹理剂为铁红，且所述多羧基聚合物含有多个能与环氧基团反应的羧基。使用纹理剂能总体上有改善粉末涂料以在喷涂产品中获得新型抛光度，尤其可以得到低光泽度的表面，即在低视角有低光泽度的表面。此外，能增加粉末涂料的力学性能和耐划伤性。
按照质量百分比计，所述组分A的含量为25％,所述组分B的含量为49％；所述组分C的含量为22％；所述组分D的含量为4％。
另外，提供一种耐候型粉末涂料的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取组分A、组分B、组分C以及组分D，在混合锅中加入组分A、组分B和组分D在高速搅拌机15min后，继续加入组分C中的第一固化剂，继续搅拌15min后，加入流平剂、增光剂以及脱气剂，继续搅拌1min后，最后加入第二固化剂，设置每搅拌1min静置15min，以此频率进行间隔搅拌，直到搅拌至保证已经充分混合分散；
(2)然后将预混合物后加入到双螺杆挤压机进行熔融混炼，1区温度为55℃，2区温度为70℃，3区温度为90℃，4区温度为80℃，下流口物料温度控制在120℃之间，螺杆转速43HZ,螺旋给料机转速22HZ，挤压成厚度为4毫米的片状；
(3)将熔融混合均匀的材料送入冷硬轧辊，经过粉碎机，将片状物进行破碎；
(4)将破碎的原料送入磨机进行研磨，研磨后筛分得到粒径为30微米的粉末涂料。
实施例2
一种耐候型粉末涂料，其用于金属表面的表面处理中，包括组分A、组分B、组分C以及组分D；其中，
组分A含有至少两种具有不同平均粒径的耐候填料；
组分B为含有一个或更多个环氧基团的固体树脂；
组分C为含有固化剂的粉末涂料用组合物；
组分D是含有至少一种纹理剂的多羧基聚合物。
其中，所述组分A中不同平均粒径范围为10～30μm，且所述平均粒径是指通过激光衍射/散射法测量的粒度分布中基于体积的频率积分值的50％的粒径。
所述组分A中的耐候填料为氧化锌、二氧化硅以及纳米二氧化铈的混合；且耐候填料改善了粉末涂料整体的填充性，且增加粉末涂料的耐候性能，且还能添加硅烷偶联剂，钛酸酯偶联剂和/或铝酸盐偶联剂等对耐候填料进行表面改性。
所述组分B的固体树脂为聚酯树脂以及环氧树脂按照质量比4:1，且所述聚酯树脂的酸值为65mgKOH/g，粘度为0.4Pa·S，所述环氧树脂的环氧当量为900g/mol，粘度为0.4Pa·S。
所述组分C中所述的固化剂分为第一固化剂以及第二固化剂，所述第一固化剂为聚氨酯粉末涂料固化剂或玻璃化温度48℃的多异氰酸酯加合物；所述第二固化剂为杂环多环氧化合物；且所述粉末涂料用组合物还包括流平剂、增光剂以及脱气剂。
所述组分C中第一固化剂、第二固化剂、流平剂、增光剂以及脱气剂分别占组分C的质量百分比为第一固化剂30％、第二固化剂15％、流平剂20％、增光剂20％、脱气剂5％。
组分D中纹理剂为改性氟化蜡，且所述多羧基聚合物含有多个能与环氧基团反应的羧基。使用纹理剂能总体上有改善粉末涂料以在喷涂产品中获得新型抛光度。尤其可以得到低光泽度的表面，即在低视角有低光泽度的表面。此外，能增加粉末涂料的力学性能和耐划伤性。
按照质量百分比计，所述组分A的含量为62％,所述组分B的含量为28％；所述组分C的含量为6％；所述组分D的含量为4％。
另外，提供一种耐候型粉末涂料的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取组分A、组分B、组分C以及组分D，在混合锅中加入组分A、组分B和组分D在高速搅拌机30min后，继续加入组分C中的第一固化剂，继续搅拌5min后，加入流平剂、增光剂以及脱气剂，继续搅拌15min后，最后加入第二固化剂，设置每搅拌5min静置15min，以此频率进行间隔搅拌，直到搅拌至保证已经充分混合分散；
(2)然后将预混合物后加入到双螺杆挤压机进行熔融混炼，1区温度为65℃，2区温度为85℃，3区温度为105℃，4区温度为100℃，下流口物料温度控制在125℃之间，螺杆转速47HZ,螺旋给料机转速18HZ，挤压成厚度为4毫米的片状；
(3)将熔融混合均匀的材料送入冷硬轧辊，经过粉碎机，将片状物进行破碎；
(4)将破碎的原料送入磨机进行研磨，研磨后筛分得到粒径为60微米的粉末涂料。
实施例3
一种耐候型粉末涂料，其用于金属表面的表面处理中，包括组分A、组分B、组分C以及组分D；其中，
组分A含有至少两种具有不同平均粒径的耐候填料；
组分B为含有一个或更多个环氧基团的固体树脂；
组分C为含有固化剂的粉末涂料用组合物；
组分D是含有至少一种纹理剂的多羧基聚合物。
其中，所述组分A中不同平均粒径范围为20～25μm，且所述平均粒径是指通过激光衍射/散射法测量的粒度分布中基于体积的频率积分值的50％的粒径。
所述组分A中的耐候填料为硫酸钡、纳米二氧化钛、氧化锌按照2:2:5的比例混合；且耐候填料改善了粉末涂料整体的填充性，且增加粉末涂料的耐候性能，且还能添加硅烷偶联剂，钛酸酯偶联剂和/或铝酸盐偶联剂等对耐候填料进行表面改性。
所述组分B的固体树脂为聚酯树脂以及环氧树脂按照质量比2:1，且所述聚酯树脂的酸值为50mgKOH/g，粘度为0.3Pa·S，所述环氧树脂的环氧当量为800g/mol，粘度为0.3Pa·S。
所述组分C中所述的固化剂分为第一固化剂以及第二固化剂，所述第一固化剂为聚氨酯粉末涂料固化剂或玻璃化温度46℃的多异氰酸酯加合物；所述第二固化剂为杂环多环氧化合物；且所述粉末涂料用组合物还包括流平剂、增光剂以及脱气剂。
所述组分C中第一固化剂、第二固化剂、流平剂、增光剂以及脱气剂分别占组分C的质量百分比为第一固化剂30％、第二固化剂20％、流平剂12％、增光剂25％、脱气剂13％。
组分D中纹理剂为铁红、磨黑以及改性氟化蜡中的一种或多种，且所述多羧基聚合物含有多个能与环氧基团反应的羧基。使用纹理剂能总体上有改善粉末涂料以在喷涂产品中获得新型抛光度。尤其可以得到低光泽度的表面，即在低视角有低光泽度的表面。此外，能增加粉末涂料的力学性能和耐划伤性。
按照质量百分比计，所述组分A的含量为45％,所述组分B的含量为35％；所述组分C的含量为10％；所述组分D的含量为10％。
另外，提供一种耐候型粉末涂料的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取组分A、组分B、组分C以及组分D，在混合锅中加入组分A、组分B和组分D在高速搅拌机20min后，继续加入组分C中的第一固化剂，继续搅拌20min后，加入流平剂、增光剂以及脱气剂，继续搅拌10min后，最后加入第二固化剂，设置每搅拌3min静置15min，以此频率进行间隔搅拌，直到搅拌至保证已经充分混合分散；
(2)然后将预混合物后加入到双螺杆挤压机进行熔融混炼，1区温度为60℃，2区温度为80℃，3区温度为100℃，4区温度为90℃，下流口物料温度控制在125℃之间，螺杆转速45HZ±2,螺旋给料机转速20HZ±2，挤压成厚度为3毫米的片状；
(3)将熔融混合均匀的材料送入冷硬轧辊，经过粉碎机，将片状物进行破碎；
(4)将破碎的原料送入磨机进行研磨，研磨后筛分得到粒径为45微米的粉末涂料。
对比例1
一种耐候型粉末涂料，其用于金属表面的表面处理中，包括组分A、组分B、组分C以及组分D；其中，
组分A含有至少两种耐候填料；
组分B为含有一个或更多个环氧基团的固体树脂；
组分C为含有固化剂的粉末涂料用组合物；
组分D是含有至少一种纹理剂的多羧基聚合物。
其中，所述组分A中的耐候填料为硫酸钡、纳米二氧化钛、氧化锌按照2:2:5的比例混合；且耐候填料改善了粉末涂料整体的填充性，且增加粉末涂料的耐候性能，且还能添加硅烷偶联剂，钛酸酯偶联剂和/或铝酸盐偶联剂等对耐候填料进行表面改性。
所述组分B的固体树脂为聚酯树脂以及环氧树脂按照质量比2:1，且所述聚酯树脂的酸值为50mgKOH/g，粘度为0.3Pa·S，所述环氧树脂的环氧当量为800g/mol，粘度为0.3Pa·S。
所述组分C中所述的固化剂分为第一固化剂以及第二固化剂，所述第一固化剂为聚氨酯粉末涂料固化剂或玻璃化温度46℃的多异氰酸酯加合物；所述第二固化剂为杂环多环氧化合物；且所述粉末涂料用组合物还包括流平剂、增光剂以及脱气剂。
所述组分C中第一固化剂、第二固化剂、流平剂、增光剂以及脱气剂分别占组分C的质量百分比为第一固化剂30％、第二固化剂20％、流平剂12％、增光剂25％、脱气剂13％。
组分D中纹理剂为铁红、磨黑以及改性氟化蜡中的一种或多种，且所述多羧基聚合物含有多个能与环氧基团反应的羧基。使用纹理剂能总体上有改善粉末涂料以在喷涂产品中获得新型抛光度。尤其可以得到低光泽度的表面，即在低视角有低光泽度的表面。此外，能增加粉末涂料的力学性能和耐划伤性。
按照质量百分比计，所述组分A的含量为45％,所述组分B的含量为35％；所述组分C的含量为10％；所述组分D的含量为10％。
另外，提供一种耐候型粉末涂料的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取组分A、组分B、组分C以及组分D，在混合锅中加入组分A、组分B和组分D在高速搅拌机20min后，继续同时加入组分C中的第一固化剂以及第二固化剂，继续搅拌20min后，加入流平剂、增光剂以及脱气剂，继续搅拌10min后，设置每搅拌3min静置15min，以此频率进行间隔搅拌，直到搅拌至保证已经充分混合分散；
(2)然后将预混合物后加入到双螺杆挤压机进行熔融混炼，1区温度为60℃，2区温度为80℃，3区温度为100℃，4区温度为90℃，下流口物料温度控制在125℃之间，螺杆转速45HZ±2,螺旋给料机转速20HZ±2，挤压成厚度为3毫米的片状；
(3)将熔融混合均匀的材料送入冷硬轧辊，经过粉碎机，将片状物进行破碎；
(4)将破碎的原料送入磨机进行研磨，研磨后筛分得到粒径为45微米的粉末涂料。
将实施例1～3以及对比例1中制备的粉末涂料进行如下试验。
将施例1～3以及对比例1中制备的粉末涂料分别通过粉末涂料枪来进行喷涂，并以现有技术中的氟碳漆样品作为对照组，所选的基底材料为铝型材，且粉末涂料枪中粉末涂料的排出量120g/min。从喷涂效率的观点来看，从粉末涂料枪的喷枪部分的尖端到基板的距离优选为100至400mm。当使用电晕充电型涂布枪时，通过电晕放电处理施加到构成粉末涂料的组分的电压优选为-20至-100kV，并且喷涂效率(粉末涂料粘附到基材上)从优异的比例和固化膜的外观的观点来看，优选-50至-80kV。在使用摩擦带电型涂布枪的情况下，从喷涂效率和固化膜的外观优异的观点出发，通过摩擦带电处理的粉末喷涂的内部产生的电流值优选为1至8μA。
采用高压静电喷涂在1.0mm铝板上作测检，涂层膜厚控制在60～80μm，烘烤条件为200℃/10min，按照GB/T5237.4和德国认证规范GSB AL 631-2013《铝建筑组件涂层国际规范》中第7部分测量和试验方法第16条包含水斑检测的方法，标准的名称是耐水气性检测,Resistance to moisture对涂层进行测试，得到性能指标如表表1。
表1涂层性能检测结果
由表1分析可知，本发明的粉末涂料具有优异的耐候性能。
并将上述实施例1～3以及对比例1，对照组的经过粉末涂料喷涂后的铝型材进行粉末涂料涂膜进行更多性能检测，结果如表2。
表2
由表2中的数据分析可知，本发明的粉末涂料在铝型材表面形成的涂膜外观平整光滑，冲击试验中达到44kg·cm，杯突试验5.3以上，画格法附着力0级。
综合上，本发明的粉末涂料通过添加不同平均粒径范围的耐候填料，结合环氧基团的固体树脂以及多羧基聚合物的作用下，有协同增效作用，使得粉末涂料具有良好的耐候性能，同时具有优异的抗腐蚀性能。
虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。
在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置,例如，已经示出了众所周知的过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以下权利要求(包括所有等同物)旨在限定本发明的精神和范围。以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。
Claims (1)
1.一种耐候型粉末涂料，其用于金属表面的表面处理中，其特征在于，包括组分A、组分B、组分C以及组分D；其中，
组分A含有至少两种具有不同平均粒径的耐候填料；
组分B为含有一个或更多个环氧基团的固体树脂；
组分C为含有固化剂的粉末涂料用组合物；
组分D是含有至少一种纹理剂的多羧基聚合物；
且按照质量百分比计，所述组分A的含量为25～62％；所述组分B的含量为20～70％；所述组分C的含量为6～22％；所述组分D的含量为4～16％；
组分D中纹理剂为铁红、磨黑以及改性氟化蜡中的一种或多种，且所述多羧基聚合物含有多个能与环氧基团反应的羧基；
所述的耐候型粉末涂料的方法，包括以下步骤：
(1)称取组分A、组分B、组分C以及组分D，在混合锅中加入组分A、组分B和组分D在高速搅拌机15～30min后，继续加入组分C中的第一固化剂，继续搅拌5～15min后，加入流平剂、增光剂以及脱气剂，继续搅拌1～15min后，最后加入第二固化剂，设置每搅拌1～5min静置15min，以此频率进行间隔搅拌，直到搅拌至保证已经充分混合分散；
(2)然后将混合物后加入到双螺杆挤压机进行熔融混炼，1区温度为55～65℃，2区温度为70～85℃，3区温度为90～105℃，4区温度为80～100℃，下流口物料温度控制在120～125℃之间，螺杆转速45HZ±2,螺旋给料机转速20HZ±2，挤压成厚度为2～4毫米的片状；
(3)将熔融混合均匀的材料送入冷硬轧辊，经过粉碎机，将片状物进行破碎；
(4)将破碎的原料送入磨机进行研磨，研磨后筛分得到粒径为30～60微米的粉末涂料；
所述组分A中不同平均粒径范围为1.0～40μm，且所述平均粒径是指通过激光衍射/散射法测量的粒度分布中基于体积的频率积分值的50％的粒径；
所述组分A中的耐候填料为硫酸钡、纳米二氧化钛、氧化锌、二氧化硅以及纳米二氧化铈；
所述组分B的固体树脂为聚酯树脂以及环氧树脂按照质量比1～4:1，且所述聚酯树脂的酸值为40～65mgKOH/g，粘度为0.25～0.4Pa·S，所述环氧树脂的环氧当量为700～900g/mol，粘度为0.25～0.4Pa·S；
所述组分C中所述的固化剂分为第一固化剂以及第二固化剂，所述第一固化剂为聚氨酯粉末涂料固化剂或玻璃化温度45～48℃的多异氰酸酯加合物；所述第二固化剂为杂环多环氧化合物；且所述粉末涂料用组合物还包括流平剂、增光剂以及脱气剂；
所述组分C中第一固化剂、第二固化剂、流平剂、增光剂以及脱气剂分别占组分C的质量百分比为第一固化剂20～45％、第二固化剂10～35％、流平剂1～20％、增光剂2～25％、脱气剂1～14％。
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