KR20190072903A - 에어백 하우징 및 그의 제조방법 - Google Patents

에어백 하우징 및 그의 제조방법 Download PDF

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최재훈
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최현진
박웅섭
황경민
강용한
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Abstract

본 발명의 일실시예에 따른 에어백 하우징은 열가소성 섬유강화복합소재로 이루어진 에어백 하우징 바디와 상기 에어벡 하우징 바디의 외측에 결합된 보강부를 포함하고, 상기 보강부는 상기 에어백 하우징에 사출성형되어 결합된다.
따라서 본 발명에 의하면 경량으로 이루어짐과 동시에 높은 강도 및 강성이 유지될 뿐만 아니라, 2종 이상의 열가소성 섬유복합소재를 이용하여 바디와 보강부를 형성시킴에 따라, 2종 이상의 열가소성 섬유복합소재의 상보적 작용으로 높은 강도와 강성을 유지할 수 있는 에어백 하우징을 얻을 수 있다.

Description

에어백 하우징 및 그의 제조방법{PASSENGER AIR BAG HOUSING AND MANUFACTURING METHOD OF THE SAME}
본 발명은 에어백 하우징 및 그의 제조방법에 관한 것이고, 보다 구체적으로 에어백 하우징 바디와 보강부를 포함하는 에어백 하우징과, 프레스공정과 사출성형을 동시에 수행하는 인몰드 성형을 이용한 에어백 하우징의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 차량부품은 차량의 안전성 및 내구성을 고려하여 스틸소재로 이루어져 있다.
그러나 스틸소재로 이루어질 경우 차량이 무게가 증가되고, 하이브리드 및 전기차로 구현될 경우, 베터리의 소모에 큰 영향을 미치는 문제점을 지니고 있다.
또한, 차량부품을 제조하는 제조방법으로 프레스 공법과 사출공법이 사용되고 있으나, 공정이 매우 복잡하여 생산성이 저하될 뿐만 아니라, 단계적 공정으로 인해 불량 발생율이 높은 문제점을 지니고 있다.
한편, 차량부품 중에서 종래기술에 따른 에어백 하우징은 자동차의 기능성 및 편의성과 더불어 탑승자의 안전에 대한 관심이 높아지면서 자동차의 사고 발생시 탑승자를 안전하게 보호할 수 있는 안전과 관련된 장치들의 중요성이 점차 증대되고 있다.
그리고 에어백은 안전벨트와 함께 사용되어 차량 충돌시 운전자 또는 동승자의 머리, 가슴, 무릎 등 신체 일부가 차량 내부의 구조물과 충돌하는 것을 방지하여 인체 상해를 방지하는 역할을 한다.
이러한 에어백 중에서, 조수석 에어백(Passenger Air Bag, 이를 'PAB'라 함)은 통상 조수석의 인스트루먼트 패널(Instrument Panel)에 설치되며, 차량의 정면 충돌 시 조수석 탑승자에게 가해지는 충격을 완충시켜 안전을 확보한다.
그리고, 조수석 에어백의 하우징(이를 'PAB 하우징'이라 함)은 조수석 에어백의 전개 시, 인플레이터에 의해 고압으로 발생되는 에어백 전개압을 견뎌 올바른 타이밍에 에어백이 전개되는 것을 도모하여 안전하게 승객을 보호할 수 있도록 제공된다. 이에 따라, 조수석 에어백의 하우징은 평상시에는 접혀 있는 에어백을 보관하고 있다가 차량 충격으로 인해 에어백이 전개될 때, 에어백의 내압을 견뎌 정상적으로 에어백을 전개시킬 수 있어야 하며, 전개 후 구조적인 파손이 없어야 한다.
이를 위해, 종래의 경우 조수석 에어백의 하우징은 요구되는 강도 및 강성을 확보하기 위해 통상 스틸(steel)재질로 이루어져 있었는데, 이러한 재질은 부식에 취약한 단점이 있었고, 제품 무게 증가의 원인이 되었다.
본 발명의 일 관점은 경량으로 이루어짐과 동시에 높은 강도 및 강성을 갖는 에어백 하우징을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 관점은 2종 이상의 열가소성 섬유복합소재를 이용하여 에어백 하우징 바디와 보강부를 형성시킴에 따라, 2종 이상의 열가소성 섬유복합소재의 상보적 작용으로 높은 강도와 강성을 유지할 수 있는 에어백 하우징을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 또 다른 관점은 2종 이상의 열가소성 섬유복합소재를 이용하여 핫프레스 공정과 사출성형공정을 하나의 공정에서 수행함에 따라 생산공정이 단순화되어 생산성이 향상되고, 설계자유도가 증가되는 에어백 하우징 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 일실시예에 따른 에어백 하우징은 열가소성 섬유강화복합소재로 이루어진 에어백 하우징 바디와 상기 에어벡 하우징 바디의 외측에 결합된 보강부를 포함하고, 상기 보강부는 상기 에어백 하우징에 사출성형되어 결합된다.
또한, 상기 에어백 하우징에 있어서, 상기 열가소성 섬유강화복합소재는 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT: Continuous Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 이를 포함하는 복합소재로 이루어질 수 있다.
또한, 상기 에어백 하우징에 있어서, 상기 보강부는 장섬유 강화 열가소성 수지(LFT: Long Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 단섬유 강화 열가소성 수지(SFT: Short Fiber reinforced Thermoplastic)를 포함하는 복합소재로 이루어질 수 있다.
또한, 상기 에어백 하우징에 있어서, 상기 보강부는 사이드 마운팅 체결부 및 후크체결부를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따른 에어백 하우징 제조방법은 열가소성 섬유강화복합소재를 이용하여 에어백 하우징의 바디로 형성되는 성형소재를 마련하는 에어백 하우징 바디소재 형성단계와, 프레스 가압 및 사출이 가능한 인몰드 금형을 이용하여 에어백 하우징의 바디소재에 대한 프레스 가압공정과, 보강부 사출소재를 에어백 하우징의 바디에 결합시키는 사출 성형공정을 수행하는 인몰드 성형단계와, 상기 인몰드 성형단계를 통해 성형된 에어백 하우징을 상기 인몰드 금형으로부터 추출하는 성형품 추출단계를 포함한다.
또한, 상기 에어백 하우징 제조방법에 있어서, 상기 인몰드 성형단계는 상기 에어백 하우징 바디소재가 연화되도록 상기 에어백 하우징 바디소재에 열을 가하는 성형소재 예열단계와, 예열된 상기 에어백 하우징 바디소재를 프레스로 가압하여 상기 에어백 하우징 바디를 형성시키는 상기 프레스 가압단계와, 상기 에어백 하우징 바디에 사출소재를 결합시켜 보강부를 형성하는 사출 성형단계를 포함한다.
또한, 에어백 하우징 제조방법에 있어서, 상기 인몰드 성형단계는 예열된 상기 에어백 하우징 바디소재를 상기 인몰드 금형에 대향되도록 이송시키는 인몰드 금형으로 이송단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 에어백 하우징 제조방법에 있어서, 상기 인몰드 금형은 서로 대향된 제1 금형과 제2 금형을 포함하고, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형에는 선택적으로 사출소재가 유동되는 사출소재 유동홀와, 상기 사출소재 유동홀과 연통되고 상기 에어백 하우징 바디에 접하는 사출성형부가 형성되고, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형로 상기 성형소재를 가압하여 상기 베이스 바디를 형성시키고, 상기 사출소재 유동홀을 통해 상기 사출소재를 상기 사출성형부에 제공하여 상기 에어백 하우징 바디에 보강부를 형성시킨다.
또한, 에어백 하우징 제조방법에 있어서, 상기 열가소성 섬유강화복합소재는 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT: Continuous Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT)를 포함하는 복합소재로 이루어지고, 상기 에어백 하우징 바디소재 형성단계는 상기 연속섬유 강화 열가소성수지를 적층하는 단계이다.
또한, 에어백 하우징 제조방법에 있어서, 상기 사출소재는 장섬유 강화 열가소성 수지(LFT: Long Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 단섬유 강화 열가소성 수지(SFT: Short Fiber reinforced Thermoplastic)를 포함하는 복합소재로 이루어질 수 있다.
또한, 에어백 하우징 제조방법에 있어서, 상기 사출소재는 강화 열가소성 플라스틱(GMT: Glass Mat Reinforced Thermoplastics)로 이루어질 수 있다.
기타 실시 예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
본 발명에 의하면 경량으로 이루어짐과 동시에 높은 강도 및 강성이 유지될 뿐만 아니라, 2종 이상의 열가소성 섬유복합소재를 이용하여 바디와 보강부를 형성시킴에 따라, 2종 이상의 열가소성 섬유복합소재의 상보적 작용으로 높은 강도와 강성을 유지할 수 있는 에어백 하우징을 얻을 수 있고, 2종 이상의 열가소성 섬유복합소재를 이용하여 핫프레스 공정과 사출성형공정을 하나의 공정에서 수행함에 따라 생산공정이 단순화되어 생산성이 향상되고, 설계자유도가 증가되는 에어백 하우징 제조방법을 얻을 수 있다.
본 발명의 기술적 사상의 실시예는, 구체적으로 언급되지 않은 다양한 효과를 제공할 수 있다는 것이 충분히 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 에어백 하우징의 개략적인 상부 사시도이다.
도 2는 본 명의 일실시예에 따른 에어백 하우징의 개략적인 하부 사시도이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 에어백 하우징의 제조방법을 개략적으로 도시한 순서도이다.
도 4는 도 3에 도시한 인몰딩 성형단계의 세부단계를 개략적으로 도시한 순서도이다.
도 5a 내지 도 5d는 도 4에 도시한 인몰드 성형단계의 실제공정에 대한 일실시예를 개략적으로 도시한 세부공정도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미가 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미가 있는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 에어백 하우징의 개략적인 상부 사시도이고, 도 2는 본 명의 일실시예에 따른 에어백 하우징의 개략적인 하부 사시도이다.
에어백 하우징은 접혀있는 에어백을 보관하고 있다가 충격발생으로 인해 에어백이 전개될 때, 에어백의 내압을 견딜 수 있도록 강도와 강성이 확보되어야 한다. 이를 위해, 에어백 하우징(1000)은 에어백 하우징 바디(1100)와 보강부(1200)를 포함한다.
또한, 상기 에어백 하우징(1000)은 조수석의 탑승자를 향해 에어백이 전개되도록 조수석에 장착될 수 있다.
보다 구체적으로, 에어백 하우징 바디(1100)는 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT: Continuous Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT)를 포함하는 복합소재로 이루어질 수 있다.
그리고, 에어백 하우징 바디(1100)는 적층된 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT)를 프레스 성형하여 이루어질 수 있다.
다음으로, 보강부(1200)는 에어백 하우징 바디(1100)의 취약부를 보강하기 위한 것으로서, 에어백 하우징 바디(1100)의 외측에 사출성형방법으로 결합된다
또한, 보강부(1200)는 장섬유 강화 열가소성 수지(LFT: Long Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 단섬유 강화 열가소성 수지(SFT: Short Fiber reinforced Thermoplastic)를 포함하는 복합소재로 이루어질 수 있다. 또한, 사출성형 보강부(1200)는 강화 열가소성 플라스틱(GMT: Glass Mat Reingorced Thermoplastics)로 이루어질 수도 있다.
또한, 보강부(1200)는 사이드 마운팅 체결부 및 후크체결부(1210)를 더 포함한다.
그리고 에어백 하우징 바디(1100)는 인몰드 금형을 통해 상기 성형소재에 대한 프레스 가압에 의해 형성되고, 보강부(1200)는 프레스 성형 바디부에 사출소재를 결합시켜 보강부를 형성시키는 사출 성형에 의해 형성된다.
또한, 프레스 가압공정과 사출 성형단계는 프레스 가압 및 사출이 가능한 인몰드 금형에 의해 하나의 공정에서 구현된다.
상기한 바와 같이, 차량부품이 이루어짐에 따라 2종의 재료의 특성에 따라 다양한 형상 및 모양의 차량부품설계가 가능하고, 경량으로 구현됨과 동시에 높은 강도 및 강성이 확보되는 차량부품으로 구현된다.
상기한 바와 같이, 차량부품이 이루어짐에 따라 2종의 재료의 특성에 따라 에어백 하우징은 다양한 형상으로 성형이 가능할 뿐만 아니라, 경량으로 구현됨과 동시에 높은 강도 및 강성이 확보되는 차량부품으로 구현된다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 에어백 하우징의 제조방법을 개략적으로 도시한 순서도이다.
도시한 바와 같이, 에어백 하우징 제조방법(S1000)은 에어백 하우징 바디소재 형성단계(S1100), 에어백 하우징 바디형성 및 보강부 인몰드 성형단계(S1200) 및 에어백 하우징 추출단계(S1300)를 포함한다.
보다 구체적으로, 에어백 하우징 바디소재 형성단계(S1100)는 에어백 하우징의 바디로 형성되는 성형재료를 마련하는 단계이다.
그리고 성형재료는 열가소성 섬유강화복합소재가 이용될 수 있고, 이에 대한 일례로서 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT: Continuous Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT)를 포함하는 복합소재로 이루어질 수 있다.
또한, 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT)에 포함된 열가소성 수지는 폴리프로필렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리아미드 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리페닐렌설파이드 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.
그리고 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT)는 폴리프로필렌 수지와 연속 유리섬유(GF: continuous glass fiber) 또는 연속 카본 섬유(CF: continuous carbon fiber) 등으로 이루어질 수 있다.
그리고 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT)는 적층 결합되어 성형소재로 형성될 수 있다.
다음으로, 에어백 하우징 바디형성 및 보강부 인몰드 성형단계(S1200)는 인몰드 금형인 가압 사출금형을 통해 상기 에어백 하우징 바디소재를 프레스로 가압하여 에어백 하우징 바디를 형성시키고, 에어백 하우징 바디에 보강부 사출소재를 결합시켜 보강부를 형성시키는 단계를 하나의 공정으로 구현시키는 단계이다.
또한, 보강부 사출소재는 에어백 하우징 바디에 강성과 강도를 제공하기 위한 것으로서, 장섬유 강화 열가소성 수지(LFT: Long Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 단섬유 강화 열가소성 수지(SFT: Short Fiber reinforced Thermoplastic)를 포함하는 복합소재로 이루어질 수 있다.
그리고 장섬유 강화 열가소성 수지(LFT)에 포함된 열가소성 수지는 폴리프로필렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리아미드 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리페닐렌설파이드 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.
또한, 보강부 사출소재는 강화 열가소성 플라스틱(GMT: Glass Mat Reingorced Thermoplastics)로 이루어질 수 있다.
그리고, 에어백 하우징 추출단계(S1300)는 인몰드 성형단계(S1200)를 통해 성형된 에어백 하우징을 인몰드 금형인 가압 및 사출금형으로부터 추출하는 단계이다.
이하, 도 4를 참조하여 인몰드 성형단계에 대하여 보다 자세히 기술한다.
도 4는 도 3에 도시한 인몰드 성형단계의 세부단계를 개략적으로 도시한 순서도이다.
도시한 바와 같이, 인몰드 성형단계(S1200)는 에어백 하우징 바디소재 예열단계(S1210), 인몰드 금형으로 이송단계(S1220), 프레스 가압단계(S1230) 및 사출 성형단계(S1240)를 포함한다.
보다 구체적으로, 성형소재 예열단계(S1210)는 프레스 가압을 위해 에어백 하우징 바디소재를 연화된 상태로 만들기 위해 에어백 하우징 바디소재에 열을 가하는 단계이다.
다음으로, 인몰드 금형으로 이송단계(S1220)는 예열된 에어백 하우징 바디소재를 프레스 가압 및 사출이 가능한 인몰드 금형에 대향되도록 이송시키는 단계이다.
그리고 프레스 가압단계(S1230)는 예열된 위해 에어백 하우징 바디소재를 프레스로 가압하여 위해 에어백 하우징 바디를 형성시키는 단계이다.
그리고 사출 성형단계(S1240)는 프레스 가압에 의해 형성된 위해 에어백 하우징 바디에 보강재 사출소재를 결합시켜 보강부를 형성시키는 단계이다.
또한, 인몰드 성형단계(S1200)는 인몰드 금형인 가압 및 사출금형에 인접하도록 예열부를 위치시킴에 따라, 인몰드 금형으로 이송단계(S1220)를 생략하고, 위해 에어백 하우징 바디소재 예열단계(S1210) 이후에 바로 프레스 가압단계(S1230)로 진행시킬 수도 있다.
또한, 인몰드 성형단계(S1200)는 인몰드 금형에 예열부를 형성시키고, 예열, 프레스 가압 및 사출성형 단계를 하나의 공정으로 구현할 수도 있다.
도 5a 내지 도 5d은 도 4에 도시한 인몰드 성형단계의 실제공정에 대한 일실시예를 개략적으로 도시한 세부공정도이다.
도시한 바와 같이, 도 5a는 성형소재 예열공정을 도시한 것으로, 에어백 하우징 바디소재를 예열하기 위해 에어백 하우징 바디소재(10)를 가열부(110)에 대향되도록 위치시킨다.
다음으로, 도 5b는 에어백 하우징 바디 소재를 인몰드 금형으로 이송시킨 공정을 도시한 것으로, 가열부(110)에 의해 예열됨에 따라 연화된 에어백 하우징 바디소재(10)를 프레스 가압 및 사출이 가능한 인몰드 금형(120)에 대향되도록 이송시킨다.
이때 인몰드 금형(120)은 서로 대향된 제1 금형(120a) 및 제2 금형(120b)를 포함하고, 제1 금형(120a) 및 제2 금형(120b)에는 선택적으로 사출소재 유동홀(121)과 사출성형부(122)가 형성된다.
그리고 사출소재 유동홀(121)은 사출성형부(122)에 연통되고, 사출성형부(122)는 에어백 하우징 바디에 보강부 사출재료를 제공하기 위한 것이다.
즉, 보강부 사출소재는 사출소재 유동홀(121)을 통해 사출성형부(122)에 제공되고, 제1 금형(120a) 및 제2 금형(120b)은 에어백 하우징 바디의 형상에 대응되고, 사출성형부(122)은 에어백 하우징 바디에 접하고 보강부에 대응되도록 형성된다.
또한, 상기 사출소재 유동홀(121)과 사출성형부(122)는 2종 이상의 사출소재가 공급되도록 복수개가 인몰드 금형에 형성될 수 있다.
다음으로, 도 5c는 프레스 가압공정을 도시한 것으로, 예열된 에어백 하우징 바디소재(10)를 제1 금형(120a) 및 제2 금형(120b)으로 가압하여 베이스 바디를 형성시킨다.
다음으로, 도 5d는 사출성형공정을 도시한 것으로, 사출소재 유동홀(121)을 통해 사출성형부(122)에 사출소재(20)를 제공하여 에어백 하우징 바디 (10)에 보강부를 형성시킨다.
또한, 사출소재 유동홀 및 사출성형부는 하나의 세트로 이루어지고, 다른 사출소재가 제공되는 사출소재 유동홀 및 사출성형부 세트가 추가로 형성되어 베이스 바디에 복수의 보강부를 형성시킬 수도 있다.
이상, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 일 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
10: 에어백 하우징 바디소재 20: 사출소재
110: 가열부 120a: 제1 금형
120b: 제2 금형 120: 인몰드 금형
121: 사출소재 유동홀 122: 사출성형부
1000: 에어백 하우징 1100: 에어백 하우징 바디
1200: 보강부
1210: 사이드 마운팅 체결부 및 후크체결부

Claims (11)

  1. 열가소성 섬유강화복합소재로 이루어진 에어백 하우징 바디; 및
    상기 에어벡 하우징 바디의 외측에 결합된 보강부를 포함하고,
    상기 보강부는 상기 에어백 하우징에 사출 성형되어 결합된
    에어백 하우징.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 열가소성 섬유강화복합소재는
    연속섬유 강화 열가소성수지(CFT: Continuous Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT)를 포함하는 복합소재로 이루어진
    에어백 하우징.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 보강부는
    장섬유 강화 열가소성 수지(LFT: Long Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 단섬유 강화 열가소성 수지(SFT: Short Fiber reinforced Thermoplastic)를 포함하는 복합소재로 이루어진
    에어백 하우징.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 보강부는 사이드 마운팅 체결부 및 후크체결부를 더 포함하는
    에어백 하우징.
  5. 열가소성 섬유강화복합소재를 이용하여 에어백 하우징의 바디로 형성되는 성형소재를 마련하는 에어백 하우징 바디소재 형성단계;
    프레스 가압 및 사출이 가능한 인몰드 금형을 이용하여 에어백 하우징의 바디소재에 대한 프레스 가압공정과, 보강부 사출소재를 에어백 하우징의 바디에 결합시키는 사출 성형공정을 수행하는 인몰드 성형단계; 및
    상기 인몰드 성형단계를 통해 성형된 에어백 하우징을 상기 인몰드 금형으로부터 추출하는 성형품 추출단계를 포함하는
    에어백 하우징 제조방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 인몰드 성형단계는
    상기 에어백 하우징 바디소재가 연화되도록 상기 에어백 하우징 바디소재에 열을 가하는 성형소재 예열단계;
    예열된 상기 에어백 하우징 바디소재를 프레스로 가압하여 상기 에어백 하우징 바디를 형성시키는 상기 프레스 가압단계; 및
    상기 에어백 하우징 바디에 사출소재를 결합시켜 보강부를 형성하는 사출 성형단계를 포함하는
    에어백 하우징 제조방법.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 인몰드 성형단계는
    예열된 상기 에어백 하우징 바디소재를 상기 인몰드 금형에 대향되도록 이송시키는 인몰드 금형으로 이송단계를 더 포함하는
    에어백 하우징 제조방법.
  8. 제 5 항에 있어서,
    상기 인몰드 금형은
    서로 대향된 제1 금형과 제2 금형을 포함하고,
    상기 제1 금형과 상기 제2 금형에는 선택적으로 사출소재가 유동되는 사출소재 유동홀와, 상기 사출소재 유동홀과 연통되고 상기 에어백 하우징 바디에 접하는 사출성형부가 형성되고,
    상기 제1 금형과 상기 제2 금형로 상기 성형소재를 가압하여 상기 베이스 바디를 형성시키고, 상기 사출소재 유동홀을 통해 상기 사출소재를 상기 사출성형부에 제공하여 상기 에어백 하우징 바디에 보강부를 형성시키는
    에어백 하우징 제조방법.
  9. 제 5 항에 있어서,
    상기 열가소성 섬유강화복합소재는
    연속섬유 강화 열가소성수지(CFT: Continuous Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT)를 포함하는 복합소재로 이루어지고,
    상기 에어백 하우징 바디소재 형성단계는 상기 연속섬유 강화 열가소성수지(CFT)를 적층하는 단계인
    에어백 하우징 제조방법.
  10. 제 5 항에 있어서,
    상기 사출소재는 장섬유 강화 열가소성 수지(LFT: Long Fiber reinforced Thermoplastic) 또는 단섬유 강화 열가소성 수지(SFT: Short Fiber reinforced Thermoplastic)를 포함하는 복합소재로 이루어진
    에어백 하우징 제조방법.
  11. 제 5 항에 있어서,
    상기 사출소재는 강화 열가소성 플라스틱(GMT: Glass Mat Reinforced Thermoplastics)으로 이루어진
    에어백 하우징 제조방법.
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