KR20190043666A - 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법에 관한 것으로, 2단 응고제트를 사용한 원형 응고 튜브를 이용하여 빠른 방사속도에서도 고강도 멀티필라멘트를 얻을 수 있는 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법을 제공한다.

Description

방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법 {Method of manufacturing aromatic polyamide multi filament}

본 발명은 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 2단 응고제트를 사용한 원형 응고 튜브를 이용하여 빠른 방사속도에서도 고강도 멀티필라멘트를 얻을 수 있는 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법에 관한 것이다.

아라미드 기격습식방사법(Air gap - wet spinng method)을 최초로 개발한 Dupont사의 미국 특허 제 202,737호에 따르면 도 1에서 보는 바와 같이, 응고를 2단화하여 1차 응고 배스에서 응고 후 필라멘트 진행방향에 일정 각도로 강한 응고액을 분사시 강도의 향상이 있다고 기술하고 있다. 그러나 방사 구금으로부터 토출된 필라멘트(Filament)가 공기 층을 지나면서 배향된 분자쇄가 1차 응고 시 7mm 정도의 물층을 통과하면서 분자쇄에 저항이 나타나면서 필라멘트 내 분자쇄의 배향이 흐트러지게 된다. 이러한 현상은 방사 속도가 증가할수록 더욱 크게 나타나며 이로 인해 방사 속도가 증가할수록 얀(Yarn)의 강도가 저하되게 된다. 또한 응고 배스에서의 수위의 유동으로 인해 필라멘트 간의 에어 갭 변동을 유발하여 균일한 필라멘트 품질을 달성하는데 어려움이 있었다. 또한 9.5mm의 오리피스 입구로 필라멘트가 모일 때 오리피스 입구에 필라멘트가 물리적으로 접촉되면서 필라멘트의 손상을 유발한다. 이로 인해 필라멘트의 절단 또는 필라멘트의 피브릴(Fibril)이 발생하여 최종 제품의 외형적 결점으로 나타난다. 또한 방사 구금과 응고 시스템 간의 수평도 및 수직도는 얀의 물리적 강도 및 외형적 품질에 영향을 주는데 응고 시스템의 크기 및 중량이 커서 공정상 방사 구금과의 수평도 및 수직도를 조절하는데 어려움이 있다. 참고로, 도면 중 부호 1은 응고조, 2는 급냉액, 3은 필라멘트, 4는 방사 구금, 5는 방사 튜브, 6은 분사구이다.

미국 특허 제 4,898,704호에 따르면, 직사각형 형태의 방사 구금과 슬릿(Slit)형 응고 제트를 사용하는 방사 방법이 기술되어 있으나 응고 제트의 형태상의 한계로 에어 갭을 13mm 이상으로 밖에 할 수 없고 직사각형 형태의 방사 구금에만 한정되었다.

한편, 미국 특허 제 4,340,559호에 따르면, Tray G(얇은 응고 배스와 추가적인 응고 제트로 구성)를 사용하여 686m/min 의 방사속도에서 24.7g/d의 고강도 아라미드 섬유를 얻을 수 있으나, 이러한 2단으로 구성된 원형의 응고방법은 필라멘트가 응고 튜브로 진입하는 부분에서 Dragging에 의한 강도 저하가 나타나게 되며, 응고 제트의 유량(유속)과 필라멘트의 속도와의 차이가 클수록 강도저하가 크다. 이러한 강도 저하를 막기 위해서는 응고 제트의 유속을 방사속도와 유사한 수준까지 증가시켜야 하나, 원형상으로 분사된 응고 제트 분사액은 접점에서 역류하는 현상인 Back Splash를 발생시키며, 이러한 Back splash는 난류를 발생시켜, 응고 배스의 수면을 흔들리게 하고, air-gap(공기층) 이상으로 역류하여 핀사 발생 및 사절의 원인이 된다. 이러한 현상은 응고 제트 유량을 증가시킬수록 관찰하기 쉬워지며, 이로 인해 상기의 응고장치를 사용한 아라미드 방사방법으로는 방사속도를 증가시키는데 한계가 있다.

이에 상기한 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명은 2단 응고제트를 사용한 원형 응고 튜브를 이용하여 종래 기술에서의 백 스플래쉬(Back splash) 현상을 사라지게 하여 응고 제트의 유속(유량)을 방사 속도 수준까지 증가시키며, 고속 방사시에도 고강도의 아라미드 필라멘트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기한 기술적 과제를 달성하고자, 본 발명은 고유 점도가 5.5dl/g 이상인 폴리파라페닐렌 테레프탈아미드(PPTA)를 18 중량% 이상 함유하는 방사도프를 방사구금을 통해 방사한 후, 공기층, 응고조 및 피드롤러를 연속적으로 통과시켜 멀티필라멘트를 형성하는 단계; 및 상기 응고조에서 응고액층을 통과한 방사도프는 응고튜브 내에서 2단의 응고제트에 의해, 제1 응고제트 유량(QJ1)/제2 응고제트 유량(QJ2)의 비가 0<QJ1/QJ2<10의 범위에서 응고되어지는 단계를 포함하며, 상기 응고 과정에서 응고액은 0~20% 황산을 포함하고 있는 수용액을 사용하는 것을 특징으로 하는 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법을 제공한다.

이때 상기 응고튜브 내의 2단의 응고제트의 분사각도는 각각 0~85°인 것이 바람직하고, 방사속도는 700~1500m/min인 것이 바람직하다.

본 발명의 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법에 의하면, 2단 응고제트를 사용한 원형 응고 튜브를 이용하여 700~1500m/min의 고속의 방사속도에서도 고강도 아라미드 멀티 필라멘트를 얻을 수 있다.

도 1은 종래 기술에 따른 아라미드 섬유의 제조 장치를 보여주는 횡단면도이고,
도 2는 본 발명에 따른 2단 응고형 아라미드 섬유의 제조 방법에서 사용되는 장치 중 응고 처리 부분을 중심으로 보여주는 횡단면도이다.

이하, 본 발명에 따른 고분자 중합장치에 대한 바람직한 실시예를 첨부 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

본 발명의 실시예는 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상세하게 설명하는 실시예로 한정되는 것으로 해석되어서는 아니 된다. 또한, 도면에서의 요소의 형상 등은 보다 명확한 설명을 강조하기 위해서 과장되어 표현될 수 있고, 각 도면에서 동일한 부재는 동일한 참조부호로 도시한 경우가 있으며, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 기술은 생략한다.

도 2는 본 발명에 따른 2단의 응고형 아라미드 섬유의 제조 공정에서 사용되는 장치 중 응고 처리 부분을 중심으로 보여주는 횡단면도이다.

본 발명은 아라미드 필라멘트의 개선된 방사방법으로, 고속으로 방사시에도 고강도 아라미드 필라멘트를 제조할 수 있는 방법에 관한 것이다. 원형 또는 직사각형의 방사 구금을 통과한 방사 용액은 필라멘트 형상으로 토출되고, 5~20mm의 비활성 유체층, 즉 에어 갭(Air-gap)을 통과해 응고욕으로 투입되며, 응고 튜브에서 응고제트를 통해 분사되는 시트 상의 응고액을 통과하여 아라미드 필라멘트를 제조한다. 본 발명은 이 과정에서 미국 특허 제 4,898,704호에서 설명된 백 스플래쉬(Back splash) 현상을 최소화하고, 에어 갭을 최소화하기 위해 개선된 응고튜브(60)를 도 2와 같이 제작하였다. 도 2의 개선된 응고튜브(60)는 기존의 제1 응고제트(70)에 제2 응고제트(100)를 추가한 것으로, 기존의 1단 응고제트 사용시 응고튜브에서 발생되는 백 스플래쉬(Back splash) 현상을 최소화한 것이다.

구체적으로 설명하자면, 본 발명은 아라미드 섬유를 방사하기 위한 개선된 방법으로 방사 속도의 증가시에도 얀의 고강력을 유지하는 방법에 관한 것이다.

본 발명은 고유 점도가 5.5dl/g 이상인 폴리파라페닐렌 테레프탈아미드(PPTA)를 18 중량% 이상 함유하는 방사도프를 방사구금을 통해 방사한 후, 공기층, 응고조 및 피드롤러를 연속적으로 통과시켜 멀티필라멘트를 형성하는 단계; 상기 응고조(Bath)에서 응고액층(Stagnant Layer)을 통과한 필라멘트는 2단의 응고제트로 이루어진 응고튜브를 통해 추가적으로 응고되고, 제1 응고제트 유량(QJ1)/제2 응고제트 유량(QJ2)의 비가 0<QJ1/QJ2<10의 범위에서 응고되어지는 단계를 포함하며, 상기 응고 과정에서 응고액은 0~20%의 황산을 포함하고 있는 수용액을 사용하는 것을 특징으로 하는 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법을 제공한다.

본 발명에서의 방사 팩(10)은 그 바닥에 방사 구금(20)이 위치하고 방사 구금(20)은 원형 또는 수 개의 열로 나란히 배열된 직사각형 형태로 필라멘트 또는 얀(30)이 토출되고 대략 5~15mm의 에어 갭(Air Gap)을 지난 후 응고조(40)로 유입된다.

본 발명의 응고튜브(60)는 에어 갭을 최소화하면서 장치 제작상 한계를 극복하기 위해, 응고튜브 내에 제2 응고제트(100)를 도 2와 같이 추가로 배치하여 제작하였다. 상기 제1 응고제트(70)의 하부측에도 제2 응고제트(100)를 형성하여 제1 응고 제트 분사구(80), 제2 응고 제트 분사구(110)를 통해 응고액을 방사 필라멘트(30)에 이중으로 분사하여 응고처리 시킨다.

이때 응고조(40)에서 응고액층(50)을 통과한 방사도프는 응고튜브 내에서 2단의 응고제트에 의해, 제1 응고제트 유량(QJ1)/제2 응고제트 유량(QJ2)의 비가 0보다 크고 10보다 작은 범위에서 응고되는 것이 바람직하다. 상기 비가 10보다 큰 경우에는 응고 효율은 증가하게 되지만, 제트 튜브 내의 유속이 방사속도 이상으로 증가하게 되어 작업성 면에서 불리한 문제가 있다. 상기 응고 과정에서 응고액은 0~20%의 황산을 포함하고 있는 수용액을 사용하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하기로는 3~10%의 황산을 포함할 수 있다. 황산의 함량이 20% 초과할 경우에는 필라멘트 내에서 용매의 용출 속도가 떨어져 바람직하지 않다.

응고튜브(60)의 제1 응고제트(70)는 필라멘트(30)의 진행방향에 따라 5°~90°로 분사할 수 있게끔 제1 응고제트 분사구(80)의 각도가 10°~85°인 것을 특징으로 한다. 그리고 제1 응고제트(70)의 직경은 0.1mm~2.0mm인 것을 특징으로 한다. 제1 응고제트 분사구(80)의 각도가 20° 인 경우에는 30°인 경우보다 분사액의 충돌로 인한 응고액의 방사 구금으로의 역분사가 현저히 낮아져 방사속도 대비 응고액의 분사속도가 크게 되어 더욱 높은 필라멘트의 강도를 나타낸다. 제2 응고제트(100)도 제1 응고제트(70)와 마찬가지로 분사각도가 10°~85°인 것이 바람직하다. 분사각도를 이와 같이 하는 것은 필라멘트 진행방향과 동일하게 분사하여 Dragging force를 최소화해야 강도 손실을 최소화할 수 있기 때문이다.

본 발명은 원형 방사 구금에만 한정되는 것이 아니라 직사각형 방사 구금에서도 13mm 이하의 에어 갭으로 방사가 가능하여 더욱 높은 필라멘트의 강도를 나타낸다.

전술한 바와 같이, 종래 기술에 의하면, 필라멘트가 응고 튜브로 진입하는 부분에서 dragging에 의한 강도 저하가 나타나게 되며, 응고 제트의 유량(유속)과 필라멘트의 속도와의 차이가 클수록 강도저하가 크다. 이러한 강도 저하를 막기 위해서는 응고 제트의 유속을 방사 속도와 유사한 수준까지 증가시켜야 하나, 원형상으로 분사된 응고 제트 분사액은 접점에서 역류하는 현상인 Back splash를 발생시키며, 이러한 Back splash는 난류를 발생시키고, 응고 배스(bath)의 수면을 흔들리게 하고, air-gap(공기층) 이상으로 역류하여 핀사 발생 및 사절의 원인이 된다.

본 발명의 1단 응고제트는 응고튜브 안이 응고액과 필라멘트로 완전히 채워지지 않고 하나의 스트림을 형성하여 다음 공정으로 진행된다. 응고 제트를 2단 이상으로 하게 되면, 스트림을 형성하던 응고 튜브가 2단 제트의 유량에 의해 단면이 완전히 채워짐으로 인해 필라멘트 진행방향으로의 펌핑 효과가 증가하게 되고, 이로 인해 튜브 내부에 진공이 형성되어 백 스플래쉬(Back Splash) 현상이 사라지게 된다. 따라서, 응고 제트의 유속(유량)을 방사속도 수준까지 증가시킬 수 있으며, 고속 방사시에도 고강도의 아라미드 필라멘트를 얻을 수 있게 된다.

본 발명에서 사용되는 방향족 폴리아미드 중합물인 폴리파라페닐렌 테레프탈아미드(PPTA)는 p-페닐렌디아민과 테레프탈로일클로라이드의 저온 축중합으로 제조되며, 고유점도(I.V.)가 5.5dl/g 이상인 것이 사용된다. 이 때 고유점도가 5.5dl/g 미만이면 섬유의 강도가 떨어지게 된다. 한편, 본 발명의 방사도프는 주도프액 100 중량부 대비 상기 PPTA 단위 18 중량부 이상을 황산에서 용해시키는 것이 바람직하다.

방사는 습식, 건식, 건습식 등이 사용 가능하지만 특히 건습식 방사법에서 균일한 구조의 방향족 폴리아미드 섬유 제조가 가능하므로 고강도 섬유 제조가 가능하다.

본 발명에 따른 건습식 방사공정을 구체적으로 설명하면, 기어펌프로부터 방향족 폴리아미드 용액을 정량적으로 공급하면, 방사노즐을 통해 토출된 방사원액이 수직방향으로 공기층을 통과하여 응고액의 계면에 도달한다. 사용한 방사노즐의 형태는 통상 원형이다. 용도 면에서 타이어코드 및 산업용임을 감안하고, 용액의 균일한 냉각을 위한 노즐 간격을 고려하여, 노즐 개수는 100 내지 1,200개가 바람직하다.

본 발명에서는 방사속도가 700 내지 1500m/min이 바람직하며, 더욱 바람직하기로는 900 내지 1200m/min이다. 이때 방사속도가 700m/min 미만이면 생산성이 떨어지고, 1500m/min 초과하면 필라멘트의 물성이 급격히 저하된다.

방사노즐을 통과한 섬유상의 방사원액이 응고액 속에서 응고될 때, 유체의 직경이 크게 되면 표면과 내부 사이에 응고속도의 차이가 커지므로 치밀하고 균일한 조직의 섬유를 얻기가 힘들어진다. 그러므로 방향족 폴리아미드 용액을 방사할 때 동일한 토출량이라도 적절한 공기층을 유지함으로써 방지된 섬유가 보다 가는 직경을 지니며 응고액 속으로 입수할 수 있다. 너무 짧은 공기층 거리는 빠른 표면층 응고와 탈용매 과정에서 발생하는 미세공극 발생분율이 증가하여 연신비 증가에 방해가 되므로 방사속도를 높이기 힘든 반면, 너무 긴 공기층 거리는 필라멘트의 점착과 분위기 온도, 습도의 영향을 상대적으로 많이 받아 공정안전성을 유지하기 힘들다. 상기 공기층은 바람직하게는 3 내지 20mm이다.

응고욕 내부에는 수평방향으로 전환하는 롤러를 설치한다. 롤러는 마찰저항을 줄여줄 수 있도록 회전시킨다.

실시예 및 비교예의 물성 평가는 아래와 같이 측정 또는 평가하였다.

[시험 방법]

인장 특성

강도는 파괴 응력을 선밀도로 나눈 값으로 나타낸다. 탄성률은 강도와 동일한 단위로 전환시킨, 초기 응력/변형 곡선의 기울기로 나타낸다. 신도는 파단시 길이의 증가%이다. 강도 및 탄성률 모두를 우선 g/데니어 단위로 컴퓨터에 입력하고, 0.8826을 곱해서 dN/tex 단위로 산출한다. 각각의 보고된 측정값은 10번의 평균치이다.

데니어는 9000 m의 얀 또는 필라멘트의 g 중량이고, dtex는 10,000 m의 얀 또는 필라멘트의 g 중량이다.

최소 14 시간 동안 24 ℃ 및 상대 습도 55 %의 시험 조건하에서 상태를 조절한 후 얀의 인장 특성을 측정하였다. 시험하기 전에, 각 얀을 꼬임 계수가 1.1이 되게 꼰다 (예를 들어, 공칭 1500 데니어 얀을 약 0.8 꼬임수/cm로 꼰다). 각각의 꼬인 샘플은 시험 길이 25.4 cm를 갖고, 통상적인 응력/변형 기록 장치를 사용하여 (원래 연신되지 않은 길이를 기준으로) 분 당 50 % 연신시킨다.

얀의 꼬임 계수 (TM)은 다음과 같이 정의된다:

식 중, tpi는 인치 당 꼬임수이고, 얀의 인장 특성은 개별 필라멘트의 인장 특성과 다르며, 개별 필라멘트의 인장 특성 보다 작기 때문에, 얀의 이러한 수치를 필라멘트 수치로는 성공적이고 정확하게 구할 수 없다.

[실시예 1]

p-페닐렌디아민과 테레프탈로일클로라이드를 등몰량 저온 축중합으로 제조된 고유점도(I.V.) 6.3 dl/g의 중합물을 100.1%의 농황산에 19.5%의 솔리드 함량으로 트윈 스크류 압출기에서 85℃에서 용해시켜 방사도프를 제조하였다.

상기와 같이 제조된 방사도프를 방사 구금을 통해 방사한 후 6mm의 공기층을 통과한 후 황산농도가 7%인 5℃의 응고조 및 피드롤러를 거쳐 수세, 중화, 건조 공정을 거친 후 권취롤러에 의해 권취하여 1500denier의 폴리아미드 멀티필라멘트를 제조하였다. 이때 상기 응고조(Bath)에서 응고액층을 통과한 방사도프는 원형의 응고 튜브 내에서 2단의 응고제트를 통해 응고되었다. 방사속도는 900m/min이고, 제1 응고제트의 유량은 8.0L/min이며, 제2 응고제트의 유량은 3.0L/min이다.

[실시예 2]

실시예 1에서 제2 응고제트의 유량을 5.0L/min로 한 것을 제외하고는 동일하게 실시하였다.

[실시예 3]

실시예 1에서 제2 응고제트의 유량을 7.0L/min로 한 것을 제외하고는 동일하게 실시하였다.

[실시예 4]

실시예 1에서 방사속도를 1200m/min, 제1 응고제트의 유량을 11.0L/min로 한 것을 제외하고는 동일하게 실시하였다.

[실시예 5]

실시예 1에서 방사속도를 1200m/min, 제1 응고제트의 유량을 11.0L/min, 제2 응고제트의 유량을 5.0L/min으로 한 것을 제외하고는 동일하게 실시하였다.

[비교예 1]

실시예 1과 동일한 도프를 사용하여, 기존의 원형 응고배스/제트를 이용한 아라미드 섬유 제조 공정을 통해 방향족 폴리아미드 1500 denier의 멀티필라멘트를 제조하였다. 1단 응고 제트를 사용하였고, 방사속도는 700m/min이며, 응고제트의 유량은 5.5L/min 이다.

[비교예 2]

실시예 1과 동일한 도프를 사용하여, 기존의 원형 응고배스/제트를 이용한 아라미드 섬유 제조 공정을 통해 방향족 폴리아미드 1500 denier의 멀티필라멘트를 제조하였다. 1단 응고 제트를 사용하였고, 방사속도는 700m/min이며, 응고제트의 유량은 6.5L/min 이다.

[비교예 3]

실시예 1과 동일한 도프를 사용하여, 기존의 원형 응고배스/제트를 이용한 아라미드 섬유 제조 공정을 통해 방향족 폴리아미드 1500 denier의 멀티필라멘트를 제조하였다. 1단 응고 제트를 사용하였고, 방사속도는 900m/min이며, 응고제트의 유량은 6.5L/min 이다.

[비교예 4]

실시예 1과 동일한 도프를 사용하여, 기존의 원형 응고배스/제트를 이용한 아라미드 섬유 제조 공정을 통해 방향족 폴리아미드 1500 denier의 멀티필라멘트를 제조하였다. 1단 응고 제트를 사용하였고, 방사속도는 900m/min이며, 응고제트의 유량은 8.0L/min 이다.

강성 실험 및 평가

상기 조건에 따른 실시예 1 내지 5 및 비교예 1 내지 4의 실험 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

		비교예1	비교예2	비교예3	비교예4	실시예1	실시예2	실시예3	실시예4	실시예5
방사 조건	선밀도(denier)	1500	1500	1500	1500	1500	1500	1500	1500	1500
	필라멘트 수	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000
	방사속도	700	700	900	900	900	900	900	1200	1200
	제1 응고제트 유량(L/min)	5.5	6.5	6.5	8	8	8	8	11	11
	제2 응고제트 유량(L/min)	-	-	-	-	3	5	7	3	5
	제트유량비(QJ1/QJ2)	-	-	-	-	2.67	1.60	1.14	3.67	2.20
	비고	-	사절	-	사절	-	-	-	-	-
물성	강도(g/d)	23.6	-	20.4	-	23.3	23.7	24.2	23.1	23.4
	절단신도	3.7	-	3.3	-	3.6	3.7	3.8	3.6	3.7

상기 표 1에서 보듯이 본 발명의 개선된 2단 응고형 아라미드 섬유 제조방법에 따른 경우, 방사속도의 증가에도 불구하고 기존 기술에 비해 강도가 큰 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트를 제조할 수 있음을 알 수 있다.

이상과 같이 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 첨부된 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 의해 한정되는 것이 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술적 사상과 이하에서 기재되는 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 형태의 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

10 : 방사 팩(Spin Pack)
20 : 방사 구금(Spinneret)
30 : 필라멘트(Filament)
40 : 응고조(Bath)
50 : 응고액층(Quench liquid)
60 : 응고튜브(Quench Tube)
70 : 제1응고제트
80 : 제1응고제트 분사구
90 : 제1응고제트 응고액
100 : 제2응고제트
110 : 제2응고제트 분사구
120 : 제2응고제트 응고액

Claims (3)

1. 고유 점도가 5.5dl/g 이상인 폴리파라페닐렌 테레프탈아미드(PPTA)를 18 중량% 이상 함유하는 방사도프를 방사구금을 통해 방사한 후, 공기층, 응고조 및 피드롤러를 연속적으로 통과시켜 멀티필라멘트를 형성하는 단계; 및
   상기 응고조에서 응고액층을 통과한 방사도프는 응고튜브 내에서 2단의 응고제트를 이루고, 제1 응고제트 유량(QJ1)/제2 응고제트 유량(QJ2)의 비가 0<QJ1/QJ2<10의 범위에서 응고되는 단계를 포함하며,
   상기 응고 과정에서 응고액은 0~20% 황산을 포함하고 있는 수용액을 사용하는 것을 특징으로 하는 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 응고튜브 내의 2단의 응고제트의 분사각도는 각각 0~85°인 것을 특징으로 하는 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법.
   
3. 제1항에 있어서,
   상기 멀티필라멘트를 형성하는 단계에서, 방사구금을 통해 방사되는 방사도프의 방사속도는 700~1500m/min인 것을 특징으로 하는 방향족 폴리아미드 멀티필라멘트의 제조방법.

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