KR20190029756A

KR20190029756A - 압연 h형강 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20190029756A
Application number: KR1020197006349A
Authority: KR
Inventors: 히데토시 이토; 히로시 야마시타
Original assignee: 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤
Priority date: 2016-08-29
Filing date: 2017-08-29
Publication date: 2019-03-20
Also published as: WO2018043491A1; TWI641701B; TW201812047A; EP3483294A4; CN109642296B; EP3483294B1; PH12019500064A1; JPWO2018043491A1; US20190184436A1; EP3483294A1; KR101984463B1; JP6421900B2; CN109642296A

Abstract

플랜지에 있어서의 최취화부에서의 Mn 농도의 상위 5％ 평균값이, 플랜지 폭 방향의 단부면으로부터 플랜지 폭 방향으로 1/6의 위치, 또한 웨브와 반대측에 위치하는 플랜지의 면으로부터 플랜지 두께 방향으로 1/4의 위치에 있어서의 Mn 농도의 1.6배 이하이고, 플랜지 폭의 중심으로부터 플랜지 폭 방향의 한쪽 단부면 혹은 양 단부면을 향해 15㎜ 이상, 또한 두께 방향으로 플랜지 표층 2㎜ 이내의 영역으로 분산되는 중심 편석부에서의 Mn 농도의 상위 5％ 평균값이, 플랜지 폭 방향의 단부면으로부터 플랜지 폭 방향으로 1/6의 위치, 또한 웨브와 반대측에 위치하는 플랜지의 면으로부터 플랜지 두께 방향으로 1/4의 위치에 있어서의 Mn 농도의 1.1배 이상 1.6배 이하인 것을 특징으로 하는, 압연 H형강.

Description

압연 H형강 및 그 제조 방법

(관련 출원의 상호 참조)

본원은 2016년 8월 29일에 일본에 출원된 일본 특허 출원 제2016-166535호에 기초하여, 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.

본 발명은 강편을 열간 압연하여 제조하는 압연 H형강 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

H형강은 종래부터 건축·토목·해양 구조물 등의 소재로서 폭넓게 사용되고 있고, 다양한 단면의 것이 사용되고 있다. 특히 생산성이 높은 연속 주조에 의해 얻어진 직사각형 단면의 슬래브를 강 소재로 하고, 열간 압연에 의해 제조된 H형강은 제조 비용이 낮아, 많은 분야에서 사용되고 있다. 종래, 슬래브로 제조되는 H형강은 도 1의 (a)에 도시하는 에징법에 의해 제조되어 왔다. 에징법은 먼저 슬래브 단부에 강재를 롤의 구멍 형 중앙으로 유도하기 위한 홈을 마련하고, 슬래브의 폭 방향으로 압연하고, 슬래브 단부를 슬래브의 두께 방향으로 신장시킴으로써 플랜지부를 형성하는 압연 방법이다. 슬래브를 주조했을 때에 형성되는 중심 편석부에는 Mn을 비롯한 합금 원소가 농화되어 있다. 에징법으로 압연함으로써 중심 편석부가, 웨브와 플랜지가 교착하는 부분, 소위 「필렛부」라고 불리는 부분에 있어서 더욱 응집하여, 인성에 악영향을 미치는 경우가 있다.

이와 같은 문제점을 감안하여, 매크로 편석(중심 편석부의 응집)을 해소하기 위해서는, 고온에서 일정 시간 가열함으로써 Mn 등을 확산시키는 것이 유효하고, 열간 압연 전의 강편에 열처리를 실시하는 방법이 제안되어 있다(예를 들어, 특허문헌 1 참조). 또한, 확산을 촉진시키기 위해서는 압연에 의해 변형을 가한 후, 고온으로 유지하는 것이 유효하고, 강편을 조압연한 후, 중간 압연 전에 재가열하는 방법이 제안되어 있다(예를 들어, 특허문헌 2 및 3 참조).

또한, 열처리 이외에도 매크로 편석을 해소하는 방법이 제안되어 있다(예를 들어, 특허문헌 4 및 5 참조). 특허문헌 4는 연속 주조에서 완전히 응고되기 전에 압하를 가하는 방법을 개시하고 있다. 한편, 특허문헌 5는 조압연기의 슬래브 폭의 에징 구멍 형을, 구멍 형 바닥이 편평한 박스 구멍 형으로 형성하는 방법을 개시하고, 웨지법이라고 칭해지고 있다.

일본 특허 공개 제2012-180584호 공보 일본 특허 공개 평6-122921호 공보 일본 특허 공개 평6-122922호 공보 일본 특허 공개 평5-305395호 공보 일본 특허 공개 평7-88502호 공보

상술한 바와 같이, 종래부터, 매크로 편석에 기인하는 압연 H형강의 필렛부의 인성 저하를 억제하기 위해, 다양한 대책이 제안되어 있다. 그러나, 어떤 대책이든 종래 기술인 에징법에 비하여 생산성을 손상시키는 점이 문제가 된다.

그래서 본 발명의 목적은 이와 같은 실정을 감안하여, 종래 기술인 에징법에 대하여 생산성을 손상시키는 일 없이, 필렛부의 매크로 편석이 경감된 압연 H형강 및 그 제조 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명은, 피압연재의 폭 방향에 대하여, 연직으로 스플릿을 형성하는 돌기부가 형성된 조형용 구멍 형에 의해 스플릿을 형성하고, 이것을 기점으로 하여 순차 절곡하는 공정을 갖는 것을 특징으로 한다. 이와 같은 공정에 의하면, 슬래브로 플랜지를 형성할 때에 중심 편석부가 플랜지 전체로 분산되어, 생산성을 손상시키는 일 없이, 필렛부에서의 중심 편석부의 응집을 억제할 수 있다.

본 발명의 요지는 이하와 같다.

[1] 질량％로,

C: 0.01 내지 0.25％,

Si: 0.05％ 내지 0.50％,

Mn: 0.40 내지 2.50％,

P: 0.050％ 이하,

S: 0.050％ 이하,

N: 0.020％ 이하,

Cu: 0.70％ 이하,

Ni: 0.70％ 이하,

Cr: 0.50％ 이하,

V: 0.12％ 이하,

Mo: 0.30％ 이하,

Nb: 0.08％ 이하,

Ti: 0.05％ 이하,

Al: 0.07％ 이하,

REM: 0.010％ 이하,

Ca: 0.0050％ 이하,

잔부: Fe 및 불가피 불순물

인 화학 조성을 갖는 압연 H형강이며, 플랜지에 있어서의 최취화부에서의 Mn 농도의 상위 5％ 평균값이, 플랜지 폭 방향의 단부면으로부터 플랜지 폭 방향으로 1/6의 위치, 또한 웨브와 반대측에 위치하는 플랜지의 면으로부터 플랜지 두께 방향으로 1/4의 위치에 있어서의 Mn 농도의 1.6배 이하이고, 플랜지 폭의 중심으로부터 플랜지 폭 방향의 한쪽 단부면 혹은 양 단부면을 향해 15㎜ 이상, 또한 두께 방향으로 플랜지 표층 2㎜ 이내의 영역으로 분산되는 중심 편석부에서의 Mn 농도의 상위 5％ 평균값이, 플랜지 폭 방향의 단부면으로부터 플랜지 폭 방향으로 1/6의 위치, 또한 웨브와 반대측에 위치하는 플랜지의 면으로부터 플랜지 두께 방향으로 1/4의 위치에 있어서의 Mn 농도의 1.1배 이상 1.6배 이하인 것을 특징으로 하는, 압연 H형강.

[2] 직사각형 단면의 강편을 1100 내지 1350℃로 가열하고, 순서대로 조압연 공정, 중간 압연 공정, 마무리 압연 공정을 행하여 [1]에 기재된 압연 H형강을 제조하는 제조 방법이며, 상기 조압연 공정을 행하는 압연기에는, 피압연재를 조형하는 3 이상의 복수의 구멍 형이 마련되고, 상기 복수의 구멍 형의 적어도 하나는, 피압연재의 폭 방향에 대하여 연직으로 스플릿을 형성하는 돌기부가 형성된 상하 한 쌍의 롤에 마련되어 있는 스플릿 형성용 구멍 형이고, 상기 스플릿 형성용 구멍 형의 후단에 있어서, 당해 스플릿 형성용 구멍 형에 의해 형성된 분할 부위를 순차 절곡하는 조형용 구멍 형이 마련되는 것을 특징으로 하는, 압연 H형강의 제조 방법.

[3] 상기 스플릿 형성용 구멍 형에 형성되어 있는 돌기부의 선단 각도는 40° 이하인 것을 특징으로 하는, [2]에 기재된 압연 H형강의 제조 방법.

[4] 상기 돌기부에 의해 형성된 스플릿의 길이 H와, 상기 직사각형 단면의 강편의 두께 T와, 마무리 압연 공정에 의해 형성된 압연 H형강의 플랜지의 폭 F가, 이하의 식 (1)을 만족시키는 것을 특징으로 하는, [2] 또는 [3]에 기재된 압연 H형강의 제조 방법.

본 발명에 따르면, 예비 가열이나 압연 후의 재가열 또는 온도 유지 등의 특별한 열처리를 실시하지 않고, 단순한 공정으로 필렛부의 인성이 우수한 H형강을 얻는 것이 가능해진다. 따라서, 경제성을 손상시키는 일 없이, 압연 H형강을 부재로 하는 강 구조물의 신뢰성을 더욱 향상시키는 것이 가능해지는 등, 본 발명은 산업상의 공헌이 극히 현저하다.

도 1은 「에징법」과, 「스플릿법」의 비교에 대한 개략 설명도이다.
도 2는 편석도와 샤르피 천이 온도차 ΔvTrs의 상관을 도시하는 도면이다.
도 3은 기계 시험 및 금속 조직의 관찰을 행한 위치를 도시하는 개략 설명도이다.
도 4는 본 발명의 실시 형태에 관한 H형강의 제조 공정을 도시하는 개략 설명도이다.
도 5는 조압연에 사용하는 롤과 피압연재의 형상을 도시하는 개략 설명도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대하여 도면을 참조하여 설명한다. 또한, 본 명세서 및 도면에 있어서, 실질적으로 동일한 기능 구성을 갖는 구성 요소에 대해서는, 동일한 번호를 부여함으로써 중복 설명을 생략한다.

본 발명자들은 플랜지부를 형성할 때에 스플릿을 형성하고, 플랜지부를 구부려 제조함으로써, 편석이 플랜지 전체로 분산되어, 필렛부에 있어서의 편석의 응집이 개선된다는 지견을 얻었다. 우선, 본 지견에 대하여 간단하게 설명한다.

또한, 본 실시 형태에 관한 플랜지부를 구부려 압연 조형을 행하는 H형강의 제조 방법을 본 명세서에서는 「스플릿법」이라고 호칭한다.

우선, 상기 「스플릿법」의 개요에 대하여 도 1을 참조하여 간단하게 설명한다. 도 1은 H형강의 종래의 제조 방법에 있어서의 조압연법의 하나인, 소위 「에징법」과, 본 실시 형태에 관한 H형강의 제조 방법에 있어서의 조압연법인, 소위 「스플릿법」의 비교에 대한 개략 설명도이다.

도 1의 (a)에 도시한 바와 같이, 에징법은 슬래브로부터 H형강을 제조할 때의 조압연 시에, 슬래브 단부에 당해 슬래브를 구멍 형 중앙으로 유도하기 위한 홈을 부여하고, 조압연기에 형성된 구멍 형 롤에 의해 열간 압연을 행하는 방법이다. 가열로에서 가열된 슬래브를 폭 방향으로 압연하고, 슬래브 단부를 슬래브의 두께 방향으로 신장시킴으로써 플랜지부가 형성된다. 이와 같이 플랜지부가 형성된 피압연재에 대하여, 제품의 형상이나 치수를 더욱 정밀하게 조정하기 위해, 중간 압연기에 의한 중간 압연이나 마무리 압연기에 의한 마무리 압연 등이 행해져, 최종적인 H형강 제품이 제조된다.

한편, 도 1의 (b)에 도시한 바와 같이, 스플릿법에서는, 슬래브로부터 H형강을 제조할 때의 조압연 시에, 슬래브 단부면에 상기 에징법에 비해 깊이가 깊은 홈(스플릿)을 스플릿 형성용 구멍 형에 의해 부여한다. 그리고, 부여된 홈에 대하여, 당해 홈을 넓히기 위한 돌기부가 형성된 조형용 구멍 형의 구멍 형 롤을 사용하여 분할 부위가 된 슬래브 단부를 나누어 확장하는 압연 조형이 행해진다. 이와 같은 나누어 확장된 압연 조형을, 예를 들어 복수회 각도를 바꾸어 행함으로써 플랜지부를 형성하는 방법이 스플릿법이다. 이와 같이 플랜지부가 형성된 피압연재에 대하여, 중간 압연이나 마무리 압연 등이 더 행해져, 최종적인 H형강 제품이 제조된다.

본 발명자들은 도 1에 도시하는 에징법과 스플릿법을 비교할 때에, 슬래브에 존재하는 주로 Mn 농도가 높은 부위인 중심 편석부에 주목하여, 에징법에 의한 조압연과, 스플릿법에 의한 조압연에서는, 슬래브의 중심 편석부의 응집 혹은 분산의 상태에 큰 차이가 있는 것을 알아냈다.

즉, 도 1의 (a)에 도시한 바와 같이, 에징법에서는 구멍 형 롤에 의해 슬래브를 폭 방향으로 압연할 때에, 중심 편석부가 필렛부에 응집함을 알고 있다. 한편, 도 1의 (b)에 도시한 바와 같이, 스플릿법에서는 슬래브를 폭 방향으로 거의 압연하지 않고, 플랜지부를 나누어 확장하는 방법을 채용하기 때문에, 중심 편석부가 플랜지부 전체로 분산되어, 필렛부에 응집하는 일 없이 조압연이 행해진다. 특히, 스플릿용의 구멍 형의 돌기부 선단 각도를 40° 이하의 예각으로 함으로써, 중심 편석부의 응집을 억제시키는 것이 가능함을 알았다.

그리고, 본 발명자들은 스플릿법에 의해, H형강의 평균적인 기계적 성질을 나타내는 F/6에 있어서 vTrs(샤르피 천이 온도)가 0℃ 이하이고, 도 2에 도시한 바와 같이 중심 편석부에 의해 가장 인성이 악화되는 최취화부와의 vTrs의 차를 40℃ 이내로 억제할 수 있는 것을 지견했다. 이것은 주로 Mn 농도가 높은 중심 편석부에 존재하는 MnS나 경질상인 섬형 마르텐사이트(MA), 상부 베이나이트에 의한 취화를 억제했기 때문이라고 추정된다.

이하, 상기와 같은 지견에 수반하는, 본 실시 형태에 관한 압연 H형강 및 그 제조 방법에 대하여 상세하게 설명한다. 또한, 이하의 설명에 있어서, 성분에 관한 「％」의 기재는, 특별히 언급이 없는 한 「질량％」를 의미한다.

먼저, H형강의 성분 조성(화학 조성)에 대하여 설명한다.

(C: 0.01 내지 0.25％)

C는 필렛부에서의 MA 생성을 촉진하여, 인성을 저하시킨다. 그러나, C는 저렴하게 강도를 향상시키는 것이 가능하고, 제강의 공정상 C를 완전히 제거하는 것은 비용의 증가로 연결되는 점에서, C양을 0.01％ 이상으로 한다. 한편, C양이 0.25％를 초과하면 필렛부의 중심 편석부가 응집한 위치에 있어서 MA가 증가하고, 인성이 저하되기 때문에, C양을 0.25％ 이하로 제한한다. 바람직하게는 C양을 0.20％ 이하, 보다 바람직하게는 0.17％ 미만으로 한다.

(Si: 0.05 내지 0.50％ 이하)

Si는 탈산 원소이고, 강도의 향상에도 기여하지만, C와 마찬가지로, MA를 생성시키는 원소이다. Si양이 0.50％를 초과하면, 경질상의 생성에 의해 모재 및 용접 열 영향부의 인성이 저하되기 때문에, Si양을 0.50％ 이하로 제한한다. Si양은 0.30％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.20％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.10％ 이하로 한다. 그러나, Si를 함유시키지 않으면 탈산의 공정상 비용이 증가하는 점에서, Si를 0.05％ 이상 함유시킨다.

(Mn: 0.40 내지 2.50％)

에징법에 의해 제조된 H형강은 슬래브의 중심 편석부가 필렛부에 응집한다. Mn은 특히 중심 편석부에 응집하기 쉽고, 국소적으로 Mn의 농도가 상승함으로써 취화상인 MA의 형성, 조대한 조직인 상부 베이나이트의 증가, MnS의 증가, ?칭성의 상승에 의한 경도의 증대가 촉진된다. 이 결과, 인성이 현저하게 저하된다. 특히, 2.50％를 초과하는 Mn을 함유시키면, 필렛부에 있어서, 개재물의 증가 등에 의해 모재 및 용접 열 영향부의 인성을 손상시킨다. 이 때문에, Mn양을 2.50％ 이하로 제한한다. Mn양은 바람직하게는 2.00％ 이하, 보다 바람직하게는 1.80％ 이하로 한다. 한편, Mn은 결정립 직경의 미세화에 효과적인 원소이기 때문에, 0.40％ 이상을 함유시킨다.

(P: 0.050％ 이하)

P는 응고 편석에 의한 용접 깨짐, 인성 저하의 원인이 되므로, 최대한 저감시켜야 한다. P양은 0.050％ 이하로 제한하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.010％ 이하이다. 또한, 하한에 대해서는, 0.001％ 미만까지 제거하면 제강 비용이 크게 상승하기 때문에, 0.001％ 이상이어도 된다.

(S: 0.050％ 이하)

S는 응고 편석에 의해 형성된 중심 편석부에 있어서 MnS를 형성하고, 용접 깨짐, 인성 저하뿐만 아니라 수소 깨짐 등의 원인이 되므로, 최대한 저감시켜야 한다. S양은 0.050％ 이하로 제한하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.010％ 이하이다. 또한, 하한에 대해서는, 0.001％ 미만까지 제거하면 제강 비용이 크게 상승하기 때문에, 0.001％ 이상이어도 된다.

또한, 강도 및 인성의 향상을 목적으로 하여, Cu, Ni, Cr, V, Mo, Nb, Ti, Al, N 중 1종 또는 2종 이상을 임의 첨가 원소로서 함유시켜도 된다. 또한, 임의 첨가 원소는 반드시 첨가할 필요는 없기 때문에, 각 임의 첨가 원소의 함유량의 하한값은 0％이다.

(Cu: 0.70％ 이하)

Cu는 강도의 향상에 기여하는 원소이다. 그러나, Cu양이 0.70％를 초과하면 강도가 과잉으로 상승하여, 인성이 저하되기 때문에, Cu양을 0.70％ 이하로 제한한다. Cu양은 바람직하게는 0.50％ 이하로 하고, 보다 바람직하게는 0.30％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.10％ 이하로 한다. Cu양의 하한은 0.01％가 바람직하다.

(Ni: 0.70％ 이하)

Ni는 강도 및 인성을 높이기 위해, 극히 유효한 원소이다. 그러나, Ni는 고가의 원소이고, 합금 비용의 상승을 억제하기 위해, Ni양을 0.70％ 이하로 제한하고, 바람직하게는 0.50％ 이하, 보다 바람직하게는 0.30％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.10％ 이하로 한다. Ni양은 0.01％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.02％ 이상으로 한다.

(Cr: 0.50％ 이하)

Cr도 강도의 향상에 기여하는 원소이다. 그러나, 0.50％를 초과하여 Cr을 첨가하면 탄화물을 생성하여, 인성을 손상시키는 경우가 있기 때문에, Cr양을 0.50％ 이하로 제한하고, 바람직하게는 0.30％ 이하로 한다. Cr양의 하한은 바람직하게는 0.01％로 한다.

(V: 0.12％ 이하)

V는 질화물(VN)을 형성하는 원소이고, 모재의 강도를 높이기 위해 0.01％ 이상을 함유시켜도 된다. 바람직하게는 V양을 0.02％ 이상, 보다 바람직하게는 0.03％ 이상으로 한다. 한편, V는 고가의 원소이기 때문에, V양의 상한은 0.12％로 제한하고, 바람직하게는 0.08％로 제한한다.

(Mo: 0.30％ 이하)

Mo은 ?칭성을 높여, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. 그러나, 0.30％를 초과하여 Mo를 첨가하면, Mo탄화물(Mo₂C)의 석출이나 필렛부에 있어서의 MA의 생성을 촉진하고, 특히 용접 열 영향부의 인성을 열화시키는 경우가 있기 때문에, Mo양을 0.30％ 이하로 제한하고, 바람직하게는 0.15％ 이하로 한다. Mo양의 하한은 0.01％가 바람직하다.

(Nb: 0.08％ 이하)

Nb는 페라이트를 미세화시켜, 인성을 향상시키는 원소이다. 그러나, 0.08％를 초과하여 첨가하면 페라이트 변태를 과잉으로 억제하여, MA의 생성을 촉진하기 때문에, Nb양을 0.08％ 이하로 제한하고, 바람직하게는 0.05％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.03％ 이하로 한다.

(Ti: 0.05％ 이하)

Ti는 TiN을 형성하는 원소이고, Ti양이 0.05％를 초과하면 TiN이 조대화되어, 취성 파괴의 기점이 되기 때문에, Ti양을 0.05％ 이하로 제한한다. 바람직하게는 Ti양을 0.03％ 이하, 보다 바람직하게는 0.02％ 이하로 한다. Ti양의 하한은 0％여도 되지만, 미세한 TiN은 조직의 미세화에 기여하기 때문에, 0.005％ 이상을 함유시켜도 된다.

(Al: 0.07％ 이하)

Al은 탈산 원소이지만, Al양이 0.07％를 초과하면, 개재물에 의해 모재 및 용접 열 영향부의 인성이 저하되기 때문에, Al양을 0.07％ 이하로 제한한다. Al양은 0.05％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.04％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.03％ 이하로 한다. Al양의 하한은 규정하지 않고, 0％여도 되지만, Al은 유용한 탈산 원소이므로, 0.01％ 이상을 함유시켜도 된다.

(N: 0.020％ 이하)

N는 모재 및 용접 열 영향부의 인성을 저하시키는 원소이다. N양이 0.020％를 초과하면, 고용 N이나 조대한 석출물의 형성에 의해 저온 인성을 손상시키기 때문에, N양을 0.020％ 이하로 제한한다. N양은 바람직하게는 0.010％ 이하, 보다 바람직하게는 0.007％ 이하로 한다. 한편, N양을 0.002％ 미만으로 저감시키려고 하면 제강 비용이 높아지기 때문에, N양은 0.002％ 이상이어도 된다. 비용의 관점에서 N양은 0.003％ 이상이어도 된다.

또한, 개재물의 형태의 제어를 목적으로 하여, REM, Ca 중 1종 또는 2종을 임의 첨가 원소로서 함유시켜도 된다.

(REM: 0.010％ 이하, Ca: 0.0050％ 이하)

REM 및 Ca은 탈산 원소이고, 황화물의 형태의 제어에도 기여하기 때문에, 첨가해도 된다. 그러나, REM, Ca의 산화물은 용강 중에서 용이하게 부상하기 때문에, 강 중에 함유되는 REM양을 0.010％ 이하, Ca양을 0.0050％ 이하로 제한한다. REM양 및 Ca양의 하한은, 바람직하게는 각각 0.0005％로 한다.

이어서, 본 발명에 관한 압연 H형강의 금속 조직 및 특성에 대하여 설명한다. 도 3은 기계 시험 및 금속 조직의 관찰을 행한 위치를 도시하는 개략 설명도이다. 이하에는, 주로 도 3에 도시한 위치에 있어서, 금속 조직이나 특성에 대하여 검증을 행한 결과에 대하여 설명한다.

도 3에 도시한 바와 같이, 플랜지에 있어서의 플랜지의 폭 방향의 단부면으로부터 플랜지 폭 방향으로 1/6의 위치, 또한 웨브와 반대측에 위치하는 플랜지의 면(즉, 외측면)으로부터 플랜지 두께 방향으로 1/4의 위치는, 열간 압연 시에 온도가 저하되기 쉬운 플랜지 단부와, 온도가 저하되기 어려운 플랜지 중앙부의 중간이다. 또한, 중심 편석부가 이 부위에서 관찰되는 일은 없다. 따라서, 당해 위치는 온도 분포로부터 H형강의 평균적인 화학 성분 및 기계 특성을 나타낸다고 생각된다.

또한, 본 명세서에서는, 당해 위치를, 플랜지 폭 F와 플랜지 두께 t를 사용하여 「F/6-t/4」라고 표기한다.

본 실시 형태에 관한 H형강은 플랜지 내에 있어서의 재질 변동을 억제하고 있다. 이 때문에, H형강의 금속 조직의 관찰 및 기계 특성(강도 및 샤르피 흡수 에너지)의 측정은, 도 3에 도시하는 H형강의 F/2-3t/4 부근에 있는 최취화부 및 F/6-t/4의 각 위치로부터 각각 시료편을 채취하여 행한다.

최취화부의 위치는 플랜지 조압연 시의 상황에 의해 도면의 좌우 방향, 즉 플랜지 폭 방향에 대하여 일정하지 않다. 그래서, 중심 편석부가 응집하고 있는 부분을 나이탈 부식액에 의해 현출시킨 후, 웨브와 반대측에 위치하는 플랜지의 면으로부터 플랜지 두께 방향으로 3/4의 위치(3t/4)를 나타내는 직선과, 상기 중심 편석부가 응집되어 있는 부분이 교차하는 부분을 최취화부의 위치라고 정했다. 위치가 특정된 최취화부로부터 시료편을 채취하고, 금속 조직의 관찰 및 기계 특성의 측정을 실시했다.

본 발명의 압연 H형강의 금속 조직의 평가는 광학 현미경, 주사 전자 현미경(SEM) 및 전자선 마이크로 애널라이저(EPMA)에 의해 행한다. 광학 현미경에 의해, 도 3에 도시한 최취화부가 중심이 되는 10㎜×10㎜의 시야를 동정한다. 동정한 시야에 있어서, 전해 연마 후에 가속 전압 20㎸, 빔 형상을 길이 20㎛의 띠형, 스텝 20㎛의 조건에서, 정해진 최취화부의 위치에 있어서의 Mn 농도를 측정했다. 시야 내에 있어서의 500점×500점 중, 상위 5％ 이상의 값이 되는 12500점의 평균값(이것을 「상위 5％ 평균값」이라고 호칭함)을 구하여, 최취화부에서의 Mn 농도(CMn－max)로 했다.

한편, F/6-t/4의 위치로부터 샘플을 채취하고, JIS G0404(2014년판)에 따라, 당해 샘플의 화학 성분을 분석하여 구한 Mn 농도의 값을 F/6-t/4의 위치에 있어서의 Mn 농도(CMn)로 했다. 또한, (CMn－max)를 CMn으로 나눈 값(CMn－max)/(CMn)을 편석도로서 평가했다.

본 발명에 관한 압연 H형강의 강도의 목표값은 유럽권에서 채용되어 있는 강재 규격 EN10225에 기초하여 설정했다. F/6-t/4의 위치로부터 채취된 시료편을 사용하여, 상온에서 측정된 항복점(YP) 또는 0.2％ 내력이 325㎫ 이상, 인장 강도(TS)가 450㎫ 이상인 것이 바람직하다. 인성의 목표값을 ΔvTrs≤40℃로 한다.

도 2는 H형강 있어서의 편석도와 샤르피 천이 온도차 ΔvTrs의 상관을 도시하는 도면이다. 도 2에 있어서의 편석도란, 도 3을 참조하여 상술한 최취화부 및 F/6-t/4의 위치에서의 Mn의 농도비이다.

도 2에 도시한 바와 같이, 종래의 에징법으로 제조된 압연 H형강의 경우는, 편석도가 1.6을 초과하고 있음과 함께, 최취화부와, F/6-t/4의 위치의 샤르피 천이 온도차 ΔvTrs가 40℃를 초과하고 있다. 이 상태에서는 최취화부에 Mn이 많이 편석됨으로써 MnS, 경질상인 섬형 마르텐사이트(MA), 상부 베이나이트 등이 형성되어, 취화를 억제할 수 없게 된다.

한편, 스플릿법으로 제조된 압연 H형강은 최취화부와, F/6-t/4의 위치의 샤르피 천이 온도차 ΔvTrs가 40℃ 이하이다. 즉, 편석도가 1.6 이하로 된 상태에서는, 중심 편석부의 응집이 억제되어, 종래품보다도 플랜지에 있어서의 단면 내의 균일성이 우수한 압연 H형강이 얻어진다.

또한, 일반적인 온도 조건에서 사용되는 강 구조 건축물이 지진력 등을 받을 때, 부재의 H형강이 취성 파괴되지 않고 소정의 기계적 특성을 만족시키기 위해서는, F/6-t/4의 위치의 vTrs가 0℃ 이하인 것이 바람직하다.

이상과 같이, 본 발명에 관한 압연 H형강에서는, 도 2에 도시하는 편석도가 1.6 이하인 것이 바람직하다. 나아가, 편석도가 낮을수록, 중심 편석부의 응집이 억제되어, 취화 특성이 양호해지는 점에서, 1.5 이하인 것이 보다 바람직하다. 또한 편석도는 수치의 특성상 1.0을 하회하는 일은 없고, 예를 들어 1.0 이상 혹은 1.1 이상인 것이 바람직하다.

이어서, 본 실시 형태에 관한 H형강의 제조 방법에 대하여 설명한다. 본 실시 형태에서는 도 4에 도시하는 공정에서, 생산성이 우수한 직사각형의 강편을 가열하고, 조압연 공정, 중간 압연 공정, 마무리 압연 공정으로 이루어지는 열간 압연을 행하고, 수랭 장치에 의해 가속 냉각을 행하여, H형강을 제조한다. 열간 압연 중, 조압연은 도 1의 (b)에 도시한 스플릿법에 의해 행한다.

제강 공정(도 4 중의 가열로의 상류측)에서는, 용강의 화학 성분을 조정한 후, 주조하고, 직사각형의 강편(소위, 「슬래브」라고도 호칭됨)을 얻는다. 주조는 생산성의 관점에서, 연속 주조가 바람직하다. 또한, 강편의 두께는 생산성의 관점에서, 200㎜ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 편석의 저감이나, 열간 압연에 있어서의 가열 온도의 균질성 등을 고려하면, 350㎜ 이하가 바람직하다.

이어서, 가열로를 사용하여 강편을 가열하고, 열간 압연을 행한다. 계속해서, 조압연기를 사용하여 도 1의 (b)에 도시한 스플릿법에 의한 조압연을 행한다. 그 후, 중간 유니버설 압연기(중간 압연기)와 수랭 장치를 사용하여 중간 압연을 행한다. 계속해서, 마무리 압연기를 사용하여 마무리 압연을 행하여 열간 압연을 종료한다. 이때, 필요에 따른 타이밍에 H형강을 수랭해도 된다. 이하, 각 공정에 있어서의 조건 등에 대하여 설명한다.

(강편의 가열 온도: 1100 내지 1350℃)

강편의 가열 온도는 1100 내지 1350℃로 한다. 가열 온도가 낮으면 변형 저항이 높아지므로, 열간 압연에 있어서의 조형성을 확보하기 위해 1100℃ 이상으로 한다. 한편, 강편의 가열 온도가 1350℃를 초과하면, 소재인 강편의 표면의 산화물이 용융되어 가열로 내가 손상되는 경우가 있다. Nb 등, 석출물을 형성하는 원소를 충분히 고용시키기 위해서는, 강편의 가열 온도의 하한을 1150℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 특히, 제품의 판 두께가 얇은 경우는, 누적 압하율이 커지기 때문에, 강편의 가열 온도를 1200℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 조직을 미세하게 하기 위해서는, 강편의 가열 온도의 상한을 1300℃ 이하로 하는 것이 바람직하다.

(조압연 공정에 있어서의 스플릿 길이 H의 규정)

스플릿법에 의한 조압연에서는, 직사각형 단면의 강편의 두께 T와, 마무리 압연 공정에 의해 형성된 압연 H형강의 플랜지의 폭 F가, 도 5에 있어서의 소정의 구멍 형 선단 각도(구멍 형 내주의 돌기부 선단 각도)의 구멍 형에 의한 스플릿 길이 H와 하기 식 (1)을 만족시키도록 스플릿 길이 H를 설정해도 된다.

상기 식 (1)과 같이, 스플릿 길이 H의 하한은 직사각형 단면의 강편의 두께 T와, 마무리 압연 공정에 의해 형성된 압연 H형강의 플랜지의 폭 F에 대하여 0.5F-0.5T 이상으로 한다. 이것은, 조압연 후의 플랜지의 폭이 제품의 플랜지의 폭과 동등해질 때까지 스플릿법에 의한 압연 조형을 행함으로써, 중심 편석부가 응집되기 쉬운 둔각의 구멍 형에서의 압하량을 억제하기 위해서이다. 스플릿 길이 H의 상한은 특별히 마련하지 않지만, 0.8F-0.5T를 초과하면 중간 압연 시에 과대한 에징 압연이 필요해져, 생산성이 떨어지기 때문에, 0.8F-0.5T 이하가 바람직하다.

(스플릿 시의 구멍 형에 있어서의 돌기부 선단 각도)

도 1의 (b), 도 5에 도시한 구멍 형 선단 각도(구멍 형 내주의 돌기부 선단 각도)에 대해서는, 스플릿을 형성시키는 데 충분히 예각의 각도로 하면 되고, 예를 들어 그 상한은 40°로 설정해도 된다. 형 선단 각도가 40°를 초과하면 슬래브의 중심 편석부가 플랜지에서 분산되지 않고, 도 1의 (a)에 도시하는 에징 압연과 마찬가지로 필렛부에 응집하기 때문이다. 구멍 형 선단 각도를 40° 이하로 함으로써 도 1의 (b)의 스플릿법으로 나타낸 바와 같이 스플릿 형성용 구멍 형에서의 압연 시에 중심 편석부가 플랜지 내에서 응집하지 않고 분산되어, 필렛부에 있어서의 인성의 저하를 억제하는 것이 가능해진다.

구멍 형 선단 각도의 하한은 특별히 마련하지 않지만, 25°를 하회하면 압연 시에 롤이 파손될 가능성이 있기 때문에, 25° 이상이 바람직하다.

또한, 이때, 슬래브의 중심 편석부는 도 1의 (b)에 도시한 바와 같이 I자세에서의 좌우 플랜지로 나뉘는 것은 아니고, 좌우 어느 플랜지로 분산되어도 된다.

도 1의 (b)에 도시하는 스플릿법에 의해, 예를 들어 플랜지 폭 150㎜ 이상의 압연 H형강을 제조하는 경우, 중심 편석부는 플랜지부에 있어서 분산되고, 플랜지에 있어서의, 플랜지 폭의 중심 부근으로부터 플랜지 폭 방향의 한쪽 단부면 혹은 양 단부면을 향해 15㎜ 이상, 또한 두께 방향으로 플랜지 표층(웨브와 반대측에 위치하는 플랜지면으로부터 플랜지 두께 방향으로) 2㎜ 이내의 영역에 잔존하고 있다. 도 1의 (b)에 도시하는 스플릿법에 의해 압연 H형강을 제조한 경우, 플랜지부에 분산된 중심 편석부는, 당해 영역 중에 있어서 소정의 길이에 걸쳐서 잔존하게 된다. 이 표층 부근에 분산되는 중심 편석부는 전술한 나이탈 부식액에 의한 동정으로 현출 가능하다.

표층 부근에 분산되는 중심 편석부에서의 Mn의 상위 5％ 평균 농도를 (CMn-surface)라고 하고, 이 위치에 있어서의 편석도 (CMn-surface)/(CMn)는 1.1 이상 1.6 이하인 것이 바람직하다. 스플릿법에서는 에징법에 비해, 플랜지 표층의 편석도가 높아지는 경향이 있다. 편석도가 1.1 이상이면, 표면의 크랙을 눈으로 보아 확인할 수 있어 검사가 용이해지는 장점이 있고, 또한 표면의 크랙에 기초하여, 복수 제조되는 제품을 각각의 개체로서 트레이스하는 것도 가능하다. 한편, 당해 편석도가 1.6을 초과하면, 플랜지 표면에 다수의 크랙이 생기기 쉬워지기 때문에, 편석도는 1.1 이상 1.6 이하인 것이 바람직하다. 또한, (CMn-surface)에 있어서의 상위 5％ 평균 농도를 구하는 방법은 상기 (CMn-max)에 있어서의 상위 5％ 평균 농도를 구하는 방법에 준하는 것으로 한다. 즉, 샘플의 채취 위치가 상이할 뿐이고, 수치의 구하는 방법은 기본적으로 동일하다.

(중간 압연 공정)

열간 압연의 중간 압연 공정에서는, 중간 유니버설 압연기에 의한 제어 압연을 행해도 된다. 제어 압연은 압연 온도 및 압하율을 제어하는 제조 방법이다. 열간 압연의 중간 압연에서는, 패스간 수랭 압연 가공을 1패스 이상 실시하는 것이 바람직하다. 패스간 수랭 압연 가공에서는, 압연 패스 사이에서 수랭을 행함으로써, 플랜지의 표층부와 내부에 온도차를 부여하여, 압연한다. 패스간 수랭 압연 가공은, 예를 들어 압연 패스 사이에 있어서의 수랭에 의해, 700℃ 이하로 플랜지 표면 온도를 수랭한 후, 복열 과정에서 압연하는 제조 방법이다.

패스간 수랭 압연 가공을 행하는 경우, 중간 유니버설 압연기의 전후에 마련한 수랭 장치를 사용하여, 압연 패스 사이의 수랭을 행하는 것이 바람직하고, 수랭 장치에 의한 플랜지 외측면의 스프레이 냉각과 리버스 압연을 반복해서 행하는 것이 바람직하다. 패스간 수랭 압연 가공에서는, 압하율이 작은 경우라도, 판 두께의 내부까지 가공 변형을 도입할 수 있다. 또한, 수랭에 의해 압연 온도를 단시간에 저하시킴으로써, 생산성도 향상된다.

또한, 중간 압연 공정 및 마무리 압연 공정으로서의 열간 압연의 종료 후에는, 그대로, 마무리 압연기의 출구측에 마련한 수랭 장치에 의해, 플랜지의 내면 및 외면에 가속 냉각을 실시해도 된다. 플랜지의 내외면의 냉각 속도가 균일해져, 재질 및 형상 정밀도를 향상시킬 수 있다. 조압연 공정 후의 웨브의 상면은 플랜지의 내면에 분사한 냉각수에 의해, 상면측이 냉각된다. 웨브의 휨을 억제하기 위해, 웨브의 하면으로부터 냉각해도 된다.

이상 설명한 본 실시 형태에 관한 H형강의 제조 방법에 의해 제조되는 압연 H형강에 있어서는, 압연 조형 전의 슬래브 내에 존재하는 중심 편석부를 필렛부에 있어서 응집시키지 않고 분산시켜 압연 조형을 완료시킬 수 있다. 구체적으로는, 압연 조형 후의 플랜지에 있어서, ΔvTrs가 40℃ 이하인 압연 H형강이 제조되고, 그 편석도는 1.6 이하가 된다(도 2 참조).

이와 같은 압연 H형강에서는, 플랜지의 필렛부에 중심 편석부가 응집하여 인성이나 취화 특성에 악영향이 미치는 것이 방지된다. 즉, 인성이나 취화 특성이 우수한 H형강 제품의 제조가 실현된다. 또한, 플랜지에 있어서 분산된 중심 편석부는 플랜지에 있어서의, 플랜지 폭의 중심으로부터 플랜지 폭 방향의 한쪽 단부면 또는 양 단부면을 향해 15㎜ 이상, 또한 웨브와 반대측에 위치하는 면으로부터 플랜지 두께 방향으로 2㎜ 이내의 영역에 잔존하지만, 응집하고 있지 않기 때문에, 인성이나 취화 특성에 대한 영향은 거의 없는 것으로 추정된다. 나아가, 종래는 플랜지의 내부 상태를 조사하기 위해 다양한 검사·실험 등이 요구되었지만, 본 실시 형태에 관한 H형강 제품에서는, 웨브와 반대측에 위치하는 플랜지면을 눈으로 보아 조사할 수 있다.

이상, 본 발명의 실시 형태의 일례를 설명했지만, 본 발명은 도시의 형태에 한정되지 않는다. 특허 청구 범위에 기재된 사상의 범주 내에 있어서, 각종 변경예 또는 수정예를 채용할 수 있고, 그것들에 대해서도 당연히 본 발명의 기술적 범위에 속하는 것이라고 이해된다.

실시예

본 발명의 실시예로서는, 상기 실시 형태에서 설명한 성분 조성 및 제조 조건을 만족시켜 제조된 압연 H형강으로부터 시료를 채취하고, 당해 시료의 화학 분석을 행하였다. 한편, 비교예로서, 상기 실시 형태에서 설명한 성분 조성 및 제조 조건의 어느 것을 만족시키지 않는 압연 H형강으로부터 시료를 채취하고, 동일한 화학 분석을 행하였다. 이하, 상세한 실시예, 비교예의 비교에 대하여 설명한다.

(실시예)

우선, 실시예의 No.1 내지 13, 28로서, 표 1에 나타내는 성분 조성(단위: 질량％)을 갖는 강을 용제하고, 연속 주조에 의해, 두께가 250 내지 300㎜인 강편을 제조했다. 강의 용제는 전로에서 행하고, 1차 탈산하고, 합금을 첨가하여 성분을 조정하고, 필요에 따라, 진공 탈가스 처리를 행하였다. 그리고, 얻어진 강편을 표 2에 나타내는 제조 조건에서 열간 압연을 행하였다. 열간 압연에서는, 조압연에 이어서, 중간 유니버설 압연기와, 그 전후에 마련한 수랭 장치를 사용하여, 필요에 따라 플랜지 외측면의 스프레이 냉각과 리버스 압연 및 압연 후의 수랭을 행하였다.

그리고, 최취화부 및 F/6-t/4의 각 위치(도 3 참조)로부터, 압연 방향을 길이 방향으로 하는 시험편을 채취하고, 기계 특성을 측정했다. 기계 특성으로서, 항복점(YP), 인장 강도(TS), vTrs를 측정했다. 인장 시험은 JIS Z 2241(2011년판)에 준거하여 행하고, 샤르피 충격 시험은 JIS Z 2242(2005년판)에 준거하여 행하였다. 또한, 최취화부와 F/6-t/4의 각 위치로부터 시료를 채취하고, 중심 편석부가 응집되어 있는 10㎜(길이 방향)×10㎜(플랜지 두께 방향)의 정사각형 내의 영역에 대하여, EPMA에 의해 (CMn－max)와, JIS G0404(2014년판)에 기재된 방법으로 (CMn)을 각각 측정 및 산출했다.

또한, 플랜지 폭의 중심으로부터 플랜지 폭 방향의 적어도 한쪽 단부면을 향해 15㎜ 이상에 걸쳐서, 표층 2㎜ 이내에 중심 편석이 잔존하고 있고, 표층부의 Mn 농도로서, 플랜지 두께 방향과 평행한 중심 편석을 포함하지 않고, 또한 두께 방향으로 플랜지 표층 하 10㎜의 영역(도 3 참조)에 대하여, EPMA에 의해 (CMn-surface)를 측정 및 산출했다.

측정·산출 결과를 이하의 표 3에 나타낸다.

또한, 제조해야 할 H형강의 각 특성의 목표값은 상온의 항복점(YP) 또는 0.2％ 내력이 335㎫ 이상, 인장 강도(TS)가 450㎫ 이상, ΔvTrs가 40℃ 이하이다.

표 3에 나타낸 바와 같이, 실시예의 No.1 내지 13, 28은 상온의 강도가 목표 범위이고, 또한 ΔvTrs가 목표값의 40℃ 이하를 만족시키고 있다. 또한, Mn의 편석도는 모두 1.6 이하였다. Mn의 편석도는 바람직하게는 1.5 이하이고, 더욱 바람직하게는 1.4 이하이다.

(비교예)

비교예의 No.14 내지 27로서, 표 4에 나타내는 성분 조성을 갖는 강을 용제하고, 상기 실시예와 동일한 방법으로 두께가 250 내지 300㎜인 강편을 제조했다. 그리고, 얻어진 강편을 표 5에 나타내는 제조 조건에서 열간 압연을 행하였다.

또한, 이하의 표 4 및 표 5에 있어서 밑줄을 그은 개소는, 상기 실시 형태에서 설명한 본 발명에 관한 성분 조성 및 제조 조건을 만족시키지 않는 개소이다.

그리고, 최취화부 및 F/6-t/4 위치(도 3 참조)로부터, 압연 방향을 길이 방향으로 하는 시험편을 채취하고, 상기 실시예와 마찬가지로, 기계 특성을 측정했다. 기계 특성으로서, 항복점(YP), 인장 강도(TS), vTrs를 측정했다. 또한, 최취화부와 표층부와 F/6-t/4의 각 위치로부터 시료를 채취하고, 상기 실시예와 마찬가지로, EPMA에 의해 (CMn-max)와 (CMn-surface), JIS G0404(2014년판)에 기재된 방법에 의해 (CMn)을 각각 측정 및 산출했다.

측정·산출 결과를 이하의 표 6에 나타낸다. 또한, 이하의 표 6에 있어서 밑줄을 그은 개소는, 제조해야 할 H형강의 각 특성의 목표값으로부터 벗어난 값이다.

표 6에 나타낸 바와 같이, No.14, 16, 18은 C, Mn, Si양이 적기 때문에 강도가 부족하다. No.15는 C양이 많고, No.17은 Si양이 많고, 경질상의 증가 및 조대화에 의해 F/6-t/4에서의 vTrs가 0℃ 이상이고, 최취화부에 있어서도 인성이 저하되어 있다. No.19는 Mn양이 많고, F/6-t/4에서의 vTrs가 0℃ 이상이고, 최취화부에 있어서 중심 편석도가 악화되고, MnS나 MA에 의해 인성이 악화되어 있다. No.20은 P양이 많고, No.21은 S양이 많고, 인성이 저하되어 있다. No.22는 조압연의 구멍 형 선단 각도가 40°를 초과하고 있고, 슬래브 중심 편석부가 분산되지 않고 응집되었기 때문에, 최취화부의 인성이 저하되어 있다. No.23, 24는 스플릿의 길이가 부족하고, 슬래브 중심 편석부가 분산되지 않고 응집되었기 때문에, 최취화부의 인성이 저하되어 있다. No.25는 Nb양이 많고, No.26은 Mo양이 많고, No.27은 REM양이 많고, 최취화부의 인성이 저하되어 있다.

본 발명은 강편을 열간 압연하여 제조되는 압연 H형강 및 그 제조 방법에 적용할 수 있다.

Claims

질량％로,
C: 0.01 내지 0.25％,
Si: 0.05％ 내지 0.50％,
Mn: 0.40 내지 2.50％,
P: 0.050％ 이하,
S: 0.050％ 이하,
N: 0.020％ 이하,
Cu: 0.70％ 이하,
Ni: 0.70％ 이하,
Cr: 0.50％ 이하,
V: 0.12％ 이하,
Mo: 0.30％ 이하,
Nb: 0.08％ 이하,
Ti: 0.05％ 이하,
Al: 0.07％ 이하,
REM: 0.010％ 이하,
Ca: 0.0050％ 이하,
잔부: Fe 및 불가피 불순물
인 화학 조성을 갖는 압연 H형강이며,
플랜지에 있어서의 최취화부에서의 Mn 농도의 상위 5％ 평균값이, 플랜지 폭 방향의 단부면으로부터 플랜지 폭 방향으로 1/6의 위치, 또한 웨브와 반대측에 위치하는 플랜지의 면으로부터 플랜지 두께 방향으로 1/4의 위치에 있어서의 Mn 농도의 1.6배 이하이고,
플랜지 폭의 중심으로부터 플랜지 폭 방향의 한쪽 단부면 혹은 양 단부면을 향해 15㎜ 이상, 또한 두께 방향으로 플랜지 표층 2㎜ 이내의 영역으로 분산되는 중심 편석부에서의 Mn 농도의 상위 5％ 평균값이, 플랜지 폭 방향의 단부면으로부터 플랜지 폭 방향으로 1/6의 위치, 또한 웨브와 반대측에 위치하는 플랜지의 면으로부터 플랜지 두께 방향으로 1/4의 위치에 있어서의 Mn 농도의 1.1배 이상 1.6배 이하인 것을 특징으로 하는, 압연 H형강.
직사각형 단면의 강편을 1100 내지 1350℃로 가열하고, 순서대로 조압연 공정, 중간 압연 공정, 마무리 압연 공정을 행하여 제1항에 기재된 압연 H형강을 제조하는 제조 방법이며,
상기 조압연 공정을 행하는 압연기에는, 피압연재를 조형하는 3 이상의 복수의 구멍 형이 마련되고,
상기 복수의 구멍 형의 적어도 하나는, 피압연재의 폭 방향에 대하여 연직으로 스플릿을 형성하는 돌기부가 형성된 상하 한 쌍의 롤에 마련되어 있는 스플릿 형성용 구멍 형이고,
상기 스플릿 형성용 구멍 형의 후단에 있어서, 당해 스플릿 형성용 구멍 형에 의해 형성된 분할 부위를 순차 절곡하는 조형용 구멍 형이 마련되는 것을 특징으로 하는, 압연 H형강의 제조 방법.
제2항에 있어서, 상기 스플릿 형성용 구멍 형에 형성되어 있는 돌기부의 선단 각도는 40° 이하인 것을 특징으로 하는, 압연 H형강의 제조 방법.
제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 돌기부에 의해 형성된 스플릿의 길이 H와, 상기 직사각형 단면의 강편의 두께 T와, 마무리 압연 공정에 의해 형성된 압연 H형강의 플랜지의 폭 F가, 이하의 식 (1)을 만족시키는 것을 특징으로 하는, 압연 H형강의 제조 방법.