KR20190008860A - 미끄럼-베어링 복합 재료를 제조하기 위한 방법, 미끄럼-베어링 복합 재료 및 이러한 유형의 미끄럼-베어링 복합 재료를 포함하는 슬라이딩 요소 - Google Patents

미끄럼-베어링 복합 재료를 제조하기 위한 방법, 미끄럼-베어링 복합 재료 및 이러한 유형의 미끄럼-베어링 복합 재료를 포함하는 슬라이딩 요소 Download PDF

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Abstract

미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법이 개시되며, 이 방법에서는 강철로 이루어진 스트립 재료(6)에 베어링 금속의 분말(11)이 도포되고, 베어링 금속이 적어도 하나의 소결 공정을 거친다. 베어링 금속(14)과 스트립 재료(6)로 이루어진 복합 재료(25)는 이어서 열처리를 거친다. 소결 공정 이후에 복합 재료(25)는 급냉되고, 직후에 에이징 공정이 후속한다. 본 미끄럼-베어링 복합 재료(30)는 강철로 이루어진 기판(32) 및 구리 합금으로 이루어진 소결된 베어링 금속 층(34)을 구비하며, 베어링 금속 층(34)은 100 HBW 1/5/30 내지 200 HBW 1/5/30의 경도를 갖는다.

Description

미끄럼-베어링 복합 재료를 제조하기 위한 방법, 미끄럼-베어링 복합 재료 및 이러한 유형의 미끄럼-베어링 복합 재료를 포함하는 슬라이딩 요소
본 발명은, 베어링 금속의 분말이 강철(steel)로 제조된 스트립 재료(strip material)에 도포되고, 베어링 금속이 적어도 하나의 소결 공정을 거치며, 베어링 금속과 스트립 재료로 이루어진 복합 재료가 이어서 열처리를 거치는, 미끄럼-베어링 복합 재료를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 미끄럼-베어링 복합 재료에 관한 것이며, 이러한 유형의 미끄럼-베어링 복합 재료를 포함하는 슬라이딩 요소(sliding element)에 관한 것이다.
미끄럼-베어링 복합 재료는, 베어링 금속의 소결 이후에, 복합 재료가 실온으로 냉각되고, 어닐링 단계(annealing step), 실온으로 급냉(quenching) 및 이후에 석출 경화(precipitation hardening)(에이징(ageing))로 이루어진 열처리를 이어서 거치는 방식으로 지금까지 제조되어 왔다. 이러한 절차는, 개별 방법 단계들의 온도 T가 시간 t에 대해 표시된, 도 1에 개략적으로 도시되며, 예를 들어 DE 496 935에 설명되어 있다. RT는 실온(room temperature)(20℃)을 나타내고, TS는 소결 온도(sintering temperature)를 나타낸다.
어닐링 단계는 솔루션 어닐링(solution annealing, 용체화 풀림)이라고도 지칭되며, 이는, DIN 17014에 따르면, 석출된 성분(precipitated component)을 고용체(solid solution)에 용해시키기 위한 어닐링을 의미한다. 예를 들어, 오스테나이트계 강(austenitic steel)의 경우, 특정 석출 가능한 합금 원소들이 γ-고용체에 용해된다. 후속의, 충분히 빠른, 냉각은 과포화된 γ-고용체를 생성하며, 그것은 경화될 수 있다.
어닐링 온도 외에도, 체류 시간(dwell time) 및 냉각 속도가 어닐링 처리 후에 달성되는 입자 크기에 중요하다. 예를 들어 노(furnace) 내에서, 매우 느린 냉각은 γ-상(γ-phase)의 변환이 비교적 높은 온도에서 일어나게 한다. 그러나, 시간 단위당 형성되는 핵의 수는 작으며, 반면 결정화 속도는 매우 빠르다. 이는 보다 조대한 입자에 대한 요건을 충족한다. 급속 냉각은 보다 미세한 구조를 생성하는데, 왜냐하면 보다 낮은 온도에서만 변환이 이루어지기 때문이다. 합금 첨가물은 석출물을 형성함으로써 입자 성장을 방해할 수 있다 (
Figure pct00001
E. 1982 Ullmanns
Figure pct00002
der technischen Chemie, Vol 22, 4th edition, page 28, Verlag Chemie, Weinheim 참조).
합금의 경우, 솔루션 어닐링은 균질화 어닐링(homogenisation annealing)이라고도 지칭된다.
거의 모든 기술 합금은 전적으로 또는 상당히 고용체로 이루어지기 때문에, 주조 금속 및 합금의 경우 다소 현저한 결정 분리(crystal segregation)가 종종 예상되어야 한다. 그러나, 합금에서 가능한 한 균일한 구조가 항상 바람직하기 때문에, 이러한 결정 분리를 제거하려고 하는 것이 유리하다. 이는 균질화 어닐링에 의해 달성된다. 불균질한, 분리된 합금은, 결정 가장자리(crystal edge)와 코어(core) 사이의 농도 차이가 확산에 의해 균등해질 때까지, 가능한 한 높은 온도에서 어닐링된다 (SCHUMANN H. 1989, Metallographie [Metallography], 13th edition, page 376, Deutscher Verlag
Figure pct00003
Grundstoffindustrie, Leipzig 참조).
에이징은 과포화된 고용체로부터 분리(demixing) 및/또는 석출을 유발하기 위해 실온에서 유지하거나(저온 에이징(cold ageing)) 보다 높은 온도에서 유지하는 것(고온 에이징(hot ageing))을 의미한다. 과포화된 고용체가 고갈되는 경우, 균일하게 (연속적으로) 또는 불균일하게 (불연속적으로) 발생하는 석출이 발생할 수 있다.
마르텐사이트(martensite)는 과포화된 고용체이고 탄화물이 때때로 석출될 수도 있기 때문에, 이러한 유형의 석출 공정은 예를 들어 경화된 강철(hardened steel)을 템퍼링(tempering)하는 경우에 중요한 역할을 한다. 특수한 탄화물을 형성하는 합금 원소를 함유하는 강철의 경우, 450℃ 내지 650℃의 템퍼링 온도에서 마르텐사이트로부터 이러한 원소들의 탄화물이 석출되고 2차 경화가 일어난다 (
Figure pct00004
E. 1982 Ullmanns
Figure pct00005
der technischen Chemie, Vol 22, 4th edition, page 34, Verlag Chemie, Weinheim 참조).
일부 구리 합금은 경화 가능하다. 구리 합금의 경화능(hardenability)은 세 가지 전제 조건의 충족을 필요로 한다. 합금 성분은 고체일 때 제한된 정도의 용해도를 가져야 하며, 용해도는 온도가 강하함에 따라 감소해야 하고, 평형 형성의 관성은 고온에서 균질한 고용체가 급냉(quenching) 이후에 고체 상태에서 유지되기에 충분히 높아야 한다 (DKI,
Figure pct00006
von Kupferwerkstoffen, https://www.kupferinstitut.de/de/werkstoffe/verarbeitung/waermebehandlung.html 참조).
DE 10 2005 063 324 B4는, 특히 미끄럼 베어링 셸(plain bearing shell)과 같은 미끄럼-베어링 요소를 위한, 미끄럼-베어링 복합 재료를 제조하기 위한 종래의 방법을 개시하고 있다. 이러한 방법은 다음의 방법 단계들을 제안한다:
- 복합재를 제조하기 위해 강철 기판 층에 구리 합금을 적용하는 단계,
- 복합재를 소결하는 단계로서, 제1 어닐링 공정이 소결 공정에 통합되는 단계,
- 다음 단계들을 포함하는 열기계적 처리 단계:
- 복합재를 압연하는 적어도 하나의 제1 공정으로서, 20 내지 30％의 변형도가 구현되는 단계,
- 500℃ 내지 600℃에서 1시간 이상 동안의 적어도 하나의 제2 어닐링 공정 단계.
제1 어닐링 공정은 균질화 어닐링이며, 제2 어닐링 공정은 재결정 어닐링(recrystallisation annealing)이다. 에이징은 이 방법에서 수행되지 않는다.
그러나, 이러한 방식으로 제조된 복합 재료는 미끄럼 베어링의 강도(strength)에 대한 증가된 요건을 충족하지 않는다. 용어 "강도"는 용어 "인장 강도(tensile strength)", "항복 강도(yield strength)" 및 "파단신율(elongation at break)"을 합한 것이다.
따라서, 본 발명의 목적은, 개선된 기계적 성질, 특히 보다 높은 강도 및 증가된 경도를 갖는 미끄럼-베어링 복합 재료를 생성하고 동시에 보다 신속하고 보다 비용-효율적으로 수행될 수 있는, 미끄럼-베어링 복합 재료에 대한 제조 방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 목적은 상응하는 미끄럼-베어링 복합 재료 및 이로부터 제조되는 미끄럼-베어링 요소를 제공하는 것이다.
이 목적은 청구항 1의 특징을 갖는 방법에 의해 달성된다.
본 방법은 베어링 금속이 소결된 이후에 복합 재료가 급냉되고, 이어서(subsequently) 에이징 공정이 후속하는 것을 특징으로 한다.
"이어서(subsequently)"는 "직후(immediately afterwards)"만을 의미하지는 않으며, 보다 늦은 시점에, 예를 들어 도 3과 관련하여 설명되는 바와 같이, 복합 재료가 상부 개폐식 노(top hat furnace) 내에서 권취된 이후에, 에이징 하는 것을 또한 포함한다.
따라서, 소결에 후속하는 열처리는 복합 재료의 급냉 및, 에이징이라고도 지칭되는, 에이징 공정을 포함한다.
급냉은 소결 온도로부터 소정의 온도로 급속 냉각을 의미한다. 이러한 종류의 급냉 공정은 바람직하게는 2분 미만 동안 지속되며, 특히 바람직하게는 1분 미만 동안 지속된다.
소결과 에이징 공정 사이에, 본 방법은 어닐링 단계 없이 수행된다.
어닐링 단계를 생략하는 것은 시간의 측면에서 제조 방법을 단축시킨다. 어닐링 단계를 수행하기 위해 복합 재료를 가열하기 위한 에너지 및 비용이 또한 절감된다.
복합 재료의 기계적 성질이 소결, 급냉 공정, 및 후속 에이징의 조합에 의해 상당히 향상될 수 있다는 것이 또한 밝혀졌다.
베어링 금속 분말의 소결 및 후속 급냉으로 인해, 강철은 강철을 경화하기 위한 열 처리와 유사한 열 처리를 거친다. 베어링 금속을 위한, 특히 구리 합금으로 이루어진 베어링 금속을 위한, 전형적인 소결 온도는 800℃ 내지 1100℃이며, 이는 오스테나이트계 강을 경화하기 위해 전형적으로 사용되는 1000℃ 내지 1100℃의 어닐링 온도 범위에 해당한다.
강철의 경도는 150 HBW 1/5/30 내지 250 HBW 1/5/30의 범위 내에서 설정될 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 방법의 이점은 소결이, 소결 층을 급냉하는 공정과 결합하여, 강철을 경화하기 위해 사용된다는 것이다.
베어링 금속 소결 층을 급냉하는 것은 베어링 금속 구조 형성이 과포화된 고용체의 상태로 동결된다는 추가 이점을 갖는다.
에이징을 위한 출발 구조로서의 동결된 과포화 고용체는 예를 들어 베어링 금속의 경도가 열 처리를 위한 온도 및 지속시간의 적절한 선택에 의해 넓은 범위 내에서 목표된 방식으로 설정될 수 있다는 장점을 갖는다. 이는, 열 전도도와 밀접하게 관련된, 전기 전도도뿐만 아니라, 인장 강도, 항복 강도 및 파단신율과 같은 다른 기계적 성질들에도 또한 적용된다.
기계적 성질을 목표된 방식으로 설정하기 위해 바람직하게는 350℃에서부터 바람직하게는 520℃까지의 온도 범위와 4시간 내지 10시간의 지속시간이 에이징 공정에 바람직하다는 것이 밝혀졌다. 이 경우, 긴 지속시간은 낮은 에이징 온도와 결합되는 것이 바람직하며, 그 반대의 경우도 마찬가지이다.
베어링 금속에 대해, 경도는 100 내지 200 HBW 1/5/30의 범위 내가 되도록 설정될 수 있고, 전기 전도도는 20 내지 50％ IACS의 범위 내가 되도록 설정될 수 있다. IACS는 "International Annealed Copper Standard"를 의미한다. 이 경우, 전기 전도도는 순수한 어닐링된 구리에서의 전기 전도도의 백분율로서 표현된다. 100％ IACS는 58·106 S/m의 전기 전도도에 해당한다. 바람직하게는 380 MPa 내지 500 MPa의 값이 인장 강도에 대해 설정될 수 있으며, 바람직하게는 250 내지 450 MPa의 값이 항복 강도에 대해 설정될 수 있으며, 바람직하게는 5 내지 35％의 값이 파단신율에 대해 설정될 수 있다.
바람직하게는, 에이징 공정은 350℃ 내지 420℃의 온도에서 수행된다. 이 온도 범위에서의 에이징은 소결 상태에 비해 베어링 금속의 경도에서 약간의 증가만 가져오며, 달성 가능한 경도는 솔루션 어닐링을 포함하는 종래의 방법에 필적하는 경도에 실질적으로 해당한다.
그러나, 이 방법은 종래 기술에 비해 베어링 금속의 항복 강도에서 상당한 증가를 가능하게 한다. 따라서, 미끄럼-베어링 복합 재료는, 상기 미끄럼-베어링 복합 재료가 미끄럼 베어링 셸, 미끄럼 베어링 부싱(plain bearing bushing) 또는 슬라이딩 세그먼트(sliding segment)와 같은 슬라이딩 요소에 사용되는, 고하중 적용(heavy-duty application)에, 예를 들어 대형 트럭(heavy lorry), 건설 차량 또는 기타 중장비 다용도 차량 및 작업 기계에, 매우 적합하다.
바람직하게는, 에이징 공정은 > 420℃ 내지 520℃의 온도에서 수행된다. 이 온도 범위에서의 에이징의 이점은 베어링 금속의 경도, 인장 강도 및 항복 강도가, 종래 기술에 비해, 상당히 증가될 수 있고 목표된 방식으로 설정될 수 있다는 것이다. 따라서, 미끄럼-베어링 복합 재료는, 예를 들어 유압 펌프의 밸브 플레이트에서와 같은, 산업 분야에서의 사용에 매우 적합하다.
에이징 공정은 급냉에 의해 이미 달성된 강철의 경도에 어떠한 영향도 미치지 않으며, 이에 따라, 온도 및 유지 시간과 같은, 에이징 공정의 파라미터들은 전적으로 베어링 금속의 특성을 설정하기 위해 선택될 수 있다.
본 방법은 상이한 경도의 베어링 금속 층과 조합하여 매우 경질의 강철을 포함하는 복합 재료가 제조될 수 있다는 점에서 유리하다.
바람직하게는, 오스테나이트계 강이 강철로서 사용되며, 특히 바람직하게는, 0.15 중량％ 내지 0.40 중량％의 탄소 함량을 갖는 강철이 사용된다. 예시적인 강철 및 그 조성은 이하의 표 1에서 찾아볼 수 있다.
Figure pct00007
(표 1 번역: steel grade: 강철 등급, chemical composition: 화학적 조성, short form: 쇼트 폼, material numbers: 재료 번호, max.: 최대, high-grade steels: 높은 등급 강철, stainless steels: 스테인리스강)
이러한 강철들에서, 강철의 오스테나이트 상(austenitic phase)은 급냉 공정에 의해 동결된다.
바람직하게는, 구리 합금의 분말로 이루어진 베어링 금속이 적용된다. 구리 합금, 바람직하게는 경화 가능한 구리 합금, 특히 구리-니켈 합금, 구리-철 합금, 구리-크롬 합금 또는 구리-지르콘 합금이 베어링 금속으로서 사용되는 경우, 베어링 금속의 기계적 성질들이 넓은 범위 내에서 설정될 수 있음이 밝혀졌다.
바람직한 구리 합금의 조성은 표 2에 요약되어 있다.
Figure pct00008
(표 2 번역: number: 번호, other: 기타, state: 상태, remainder: 잔부, max.: 최대, hardened: 경화된)
EN은 유럽 표준에 따른 재료 번호를 의미하고, UNS는 미국 표준(ASTM)에 따른 재료 번호를 의미한다.
바람직하게는, 급냉 공정은 소결 공정 직후에 시작된다. 이는 소결 공정 이후에 보통의, 즉 제어되지 않은, 냉각이 시작하는 것을 방지하며, 보통의, 즉 제어되지 않은, 냉각이 소결 공정 이후에 시작하는 것은 베어링 금속 구조가 평형 상태에 너무 가까이 접근하여 소결 직후에 의도되는 석출 경화를 보다 어렵게 하거나 불가능하게 할 수 있다는 단점을 가질 수 있다.
바람직하게는, 급냉 공정은 소결 공정 이후 15 ~ 25초 내에 시작된다.
바람직하게는, 복합 재료는 150℃ 내지 250℃의 온도 T1으로 급냉된다. 실온으로의 추가 냉각은 재료가 냉각되도록 둠으로써 수동적으로 수행된다. 냉각은 복합 재료가 권취된 상태에서 수행될 수도 있다.
바람직하게는, 급냉 공정은 10 K/s ~ 30 K/s의 급냉 속도로 수행된다. 10 K/s 미만의 급냉 속도의 경우, 베어링 금속이 과포화된 고용체 상태로 존재하는 것을 보장할 수 없어서, 석출 경화를 보다 어렵게 하거나 불가능하게 한다.
30 K/s 초과의 급냉 속도가 요구되지는 않는데, 왜냐하면 > 30 K/s의 급냉 속도가 석출 효과와 관련하여 어떠한 추가 이점을 가져다 주지는 않는 것으로 시험에서 밝혀졌기 때문이다.
바람직하게는, 급냉 속도는 당해 합금에 맞추어져야 한다. 구리-니켈 합금의 급냉의 경우 15 K/s 내지 25 K/s의 급냉 속도에서 수행되는 것이 바람직하다.
구리-철 합금의 급냉의 경우 15 K/s 내지 25 K/s의 급냉 속도에서 수행되는 것이 바람직하다.
구리-크롬 합금의 급냉의 경우 10 K/s 내지 20 K/s의 급냉 속도에서 수행되는 것이 바람직하다.
구리-지르콘 합금의 급냉의 경우 10 K/s 내지 25 K/s의 급냉 속도에서 수행되는 것이 바람직하다.
합금 시스템에 따라, α-고용체와 경질 입자로 구성된, 2상 영역이 상이한 크기의 온도 범위에 걸쳐 있기 때문에, 개별 구리 합금에 대해 상이한 급냉 속도가 필요하다. 따라서, 넓은 2상 영역을 갖는 합금 시스템의 경우, 보다 좁은 2상 영역을 갖는 시스템의 경우보다, 소결 공정 중에 가능한 한 적은 석출을 발생시키기 위해, 보다 높은 냉각 속도가 달성되어야 한다.
소결 이후의 복합 재료의 급냉은 물을 이용한 급냉 및 제트 쿨러(jet cooler)로 알려진 것의 조합에 의해 달성될 수 있다. 제트 쿨러에서는, 예를 들어 벨로우즈(bellows)와 같은 피에조 소자(piezo element)가 작동해서, 가스 제트(gas jet)가 고속으로 배출된다.
바람직하게는 복합 재료가 수조를 통과한 후, 질소-수소 혼합물이 복합 재료 상으로 고속으로 블로잉되어서(blown), 이에 따라 상기 재료는 급속하게 냉각된다. 최대 50％까지의 높은 수소 함량을 갖는 가스 혼합물이 사용되는 경우, 제트 쿨러만을 이용하여 완전한 급냉이 달성되는 것이 또한 가능하다. 가스 혼합물 내의 수소 함량을 증가시키는 것은 가스 혼합물의 열전도도를 상당히 증가시키는 것을 가능하게 한다.
바람직하게는, 복합 재료의 후면에는 급냉 매체(quenching medium)가 분무된다. 스트립 재료의 강철 후면에 분무하는 것은 강철이 먼저 급냉되고 이후에 베어링 금속이 냉각되는 것을 보장한다. 이는, 특히 베어링 금속의 경도가 어떠한 경우에도 후속 에이징 공정에 의해서만 설정되기 때문에, 강철의 원하는 경도가 어떠한 경우에도 달성되는 것을 보장한다.
미끄럼-베어링 복합 재료를 제조할 때, 강철의 스트립은 바람직하게는 롤(roll)로부터 풀리고, 연이어 배치되는 개별 처리 스테이션으로 연속적으로 공급된다. 완성된 미끄럼-베어링 복합 재료는 제조 공정의 끝에서 다시 권취되고 이어서 별도의 에이징 스테이션에 공급된다.
이어서 또는 이후의 시점에, 미끄럼-베어링 복합 재료는 미끄럼 베어링 하프-셸(plain bearing half-shell), 미끄럼 베어링 플레이트 등과 같은 미끄럼-베어링 요소로 추가 가공된다. 추가 가공하는 동안, 필요한 경우, 추가 층들, 특히 슬라이딩 층이 적용된다.
소결 공정은 바람직하게는 920℃ 내지 980℃의 온도 TS1에서 6분 내지 12분의 지속시간 동안 수행된다.
두 번의 소결 공정이 수행되는 것이 바람직한 경우, 제2 소결 공정은 900℃ 내지 950℃의 온도 TS2에서 6분 내지 12분의 지속시간 동안 수행된다.
바람직하게는, 5 K/s 내지 15 K/s 범위의 냉각 속도를 갖는 냉각 단계가 제1 소결 공정과 제2 소결 공정 사이에 수행된다.
또한, 베어링 금속 층을 압축하기 위한 압연 단계가 두 번의 소결 공정 사이에 제공될 수 있다. 이 압연 단계는 바람직하게는 15 ~ 35％의 변형도로 수행된다.
본 미끄럼-베어링 복합 재료는 강철 기판 층과, 구리 합금으로 이루어진, 소결된 베어링 금속 층을 포함하며, 베어링 금속 층은 100 HBW 1/5/30 내지 200 HBW 1/5/30의 경도를 갖는 것을 특징으로 한다.
기판 층은 150 HBW 1/5/30 내지 250 HBW 1/5/30의 경도를 갖는 것이 바람직하다.
바람직하게는, 기판 층은 190 내지 210 HBW 1/5/30의 경도를 갖는다.
베어링 금속 층은 바람직하게는 100 내지 180 HBW 1/5/30의 경도를 갖는다.
베어링 금속 층은 바람직하게는 380 MPa 내지 500 MPa의 인장 강도를 갖고, 특히 바람직하게는 390 내지 480 MPa의 인장 강도를 갖는다.
베어링 금속 층의 항복 강도는 바람직하게는 250 MPa 내지 450 MPa 이다.
베어링 금속 층의 파단신율은 바람직하게는 5％ 내지 35％ 이다.
구리 합금은 구리-니켈 합금, 구리-철 합금, 구리-크롬 합금 또는 구리-지르콘 합금인 것이 바람직하다.
니켈의 합금 함량은 바람직하게는 0.5 내지 5 중량％의 범위이며, 특히 바람직하게는 1 내지 3 중량％의 범위이다.
철의 합금 함량은 바람직하게는 1.5 내지 3 중량％의 범위이며, 특히 바람직하게는 1.9 내지 2.8 중량％의 범위이다.
크롬의 합금 함량은 바람직하게는 0.2 내지 1.5 중량％의 범위이며, 특히 바람직하게는 0.3 내지 1.2 중량％의 범위이다.
지르콘의 합금 함량은 바람직하게는 0.02 내지 0.5 중량％의 범위이며, 특히 바람직하게는 0.3 내지 0.5 중량％의 범위이다.
인(phosphorous)의 합금 함량은 바람직하게는 0.01 내지 0.3 중량％의 범위이며, 망간의 함량은 바람직하게는 0.01 내지 0.1 중량％의 범위이며, 아연의 함량은 바람직하게는 0.05 내지 0.2 중량％의 범위이다.
본 발명에 따른 미끄럼-베어링 요소는 본 발명에 따른 미끄럼-베어링 복합 재료 및 바람직하게는 베어링 금속 층에 적용되는 슬라이딩 층을 포함한다.
슬라이딩 층이 갈바니 층(galvanic layer)으로 이루어지는 것이 더욱 유리하다. 갈바니 층은 다기능 재료이며, 특히 이물질 입자에 대한 우수한 매립성(embeddability), 슬라이딩 파트너(sliding partner)에 대한 주행 특성 또는 조절, 부식에 대한 보호, 오일 부족시 우수한 비상 작동 특성을 특징으로 한다. 갈바니 층은 특히 저점도 오일을 사용할 때 유리한데, 왜냐하면 이 경우에 혼합 마찰 상태가 더 자주 발생할 수 있으며, 혼합 마찰 상태에서는 전술한 특성들이 중요해지기 때문이다.
갈바니 층은 주석-구리 합금, 비스무트-구리 합금 또는 순수 비스무트로 이루어지는 것이 바람직하다.
주석-구리 합금에서, 구리 함량은 바람직하게는 1 ~ 10 중량％ 이다. 비스무트-구리 합금에서, 바람직한 구리 함량은 1 ~ 20 중량％ 이다.
또 다른 바람직한 방법은 PVD 방법이며, 이 경우 특히 스퍼터링이다. 스퍼터 층은 알루미늄-주석 합금, 알루미늄-주석-구리 합금, 알루미늄-주석-니켈-망간 합금, 알루미늄-주석-규소 합금 또는 알루미늄-주석-규소-구리 합금으로 이루어지는 것이 바람직하다.
바람직하게는, 이들 합금에서, 주석 함량은 8 ~40 중량％, 구리 함량은 0.5 ~ 4.0 중량％, 규소 함량은 0.02 ~ 5.0 중량％, 니켈 함량은 0.02 ~ 2.0 중량％, 망간 함량은 0.02 ~ 2.5 중량％ 이다.
또 다른 실시형태에 따르면, 슬라이딩 층은 플라스틱 층으로 이루어질 수 있다. 플라스틱 층은, 침지(dipping) 또는 분무에 의해, 스크린 또는 패드 프린팅과 같은, 마무리(finishing) 또는 프린팅 방법을 이용하여 바람직하게는 적용된다.
이러한 목적을 위해, 코팅될 표면은 탈지(degreasing), 화학적 또는 물리적 활성화, 및/또는, 예를 들어 샌드 블라스팅(sand blasting) 또는 그라인딩(grinding)에 의한, 기계적 조면화(mechanical roughening)에 의해 적절하게 준비되어야 한다.
플라스틱 층의 매트릭스는 바람직하게는 PAI와 같은 내고온성 수지로 이루어진다. 또한, MoS2, 질화 붕소, 흑연 또는 PTFE와 같은 첨가제들이 매트릭스에 혼입될 수도 있다. 개별적으로 또는 조합으로, 첨가제의 함량은 바람직하게는 5 내지 50 부피％ 이다.
갈바니 슬라이딩 층의 예가 표 3에 요약되어 있다.
Figure pct00009
(표 3 번역: Example: 실시예, Tin: 주석, Bismuth: 비스무트, Copper: 구리)
바람직한 갈바니 슬라이딩 층은 주석 매트릭스를 포함하며, 여기에는 39 ~ 55 중량％ 구리 및 잔부 주석으로 이루어진 주석-구리 입자들이 임베딩된다. 그 입자 직경은 바람직하게는 0.5 ㎛ 내지 3 ㎛ 이다.
갈바니 층은 중간 층에, 특히 2개의 중간 층에, 적용되는 것이 바람직하며, 제1 중간 층은 Ni로 이루어지고 그 위에 위치되는 제2 중간 층은 니켈 및 주석으로 이루어진다. 제2 중간 층의 Ni 함량은 바람직하게는 30 ~ 40 중량％ Ni 이다. 제1 중간 층은 바람직하게는 1 내지 4 ㎛의 두께를 갖고, 제2 중간 층은 바람직하게는 2 내지 7 ㎛의 두께를 갖는다.
스퍼터 층의 예가 표 4에 요약되어 있다.
Figure pct00010
(표 4 번역: Example: 실시예, remainder: 잔부)
플라스틱 슬라이딩 층의 예가 표 5에 요약되어 있다.
Figure pct00011
(표 5 번역: Example: 실시예, Graphite: 그래파이트)
언급된 모든 슬라이딩 층들은 구리 합금으로 이루어진 베어링 금속 층과 결합될 수 있다.
미끄럼 베어링 요소는 미끄럼 베어링 셸로서, 밸브 플레이트로서, 또는, 예를 들어 슬라이딩 가이드 레일(sliding guide rail)과 같은, 슬라이딩 세그먼트로서 바람직하게는 설계된다.
본 발명에 의하면, 개선된 기계적 성질, 특히 보다 높은 강도 및 증가된 경도를 갖는 미끄럼-베어링 복합 재료를 생성하고 동시에 보다 신속하고 보다 비용-효율적으로 수행될 수 있는, 미끄럼-베어링 복합 재료에 대한 제조 방법이 제공된다.
또한, 본 발명에 의하면, 상응하는 미끄럼-베어링 복합 재료 및 이로부터 제조되는 미끄럼-베어링 요소가 제공된다.
이하에서는 예시적인 실시형태들이 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명될 것이다.
도 1은 종래 기술에 따른 제조 방법을 개략적으로 도시한다.
도 2는 본 발명에 따른 절차를 개략적으로 도시한다.
도 3은 본 발명에 따른 컨베이어 시스템(conveyor system)을 개략적으로 도시한다.
도 4a 및 도 4b는 2개의 슬라이딩 요소의 사시도이다.
도 5는, 비교예(comparative example)에 대한, 구조 상태에 따른 경도(hardness as a function of the structural state)를 도시하는 그래프이다.
도 6은 비교예에 대한, 구조 상태에 따른 베어링 금속 강도를 도시하는 그래프이다.
도 7은 본 발명에 따른 실시예 1 내지 3에 대한 경도를 도시하는 그래프이다.
도 8은 본 발명에 따른 실시예 1 내지 3에 대한 베어링 금속 강도를 도시하는 그래프이다.
도 9는 강철에 대한 철-탄소 상태도(iron-carbon phase diagram)이다.
도 10은 베어링 금속 합금 CuNi2Si에 대한 상태도이다.
도 2는 본 발명에 따른 절차를 개략적으로 도시하며, 개별 방법 단계들의 온도(T)가 시간(t)에 대해 표시되어 있다. 소결은 예를 들어 940℃의 온도(Ts)에서 수행되며, 그 직후 복합 재료는 대략 150℃ 내지 250℃의 온도(T1)로 급냉된다. 두 번의 소결 단계가 온도 TS1 및 TS2에서 수행되는 경우, TS는 온도 TS2를 나타낸다. 급냉 공정은 대략 ta = 1 내지 3 분 지속된다. 이어서 350℃ 내지 520℃의 온도(TA)에서 에이징이 후속된다. 따라서, 본 방법의 총 지속시간(tg2)은 종래 기술에 따른 방법보다 짧다(도 1 참조, tg1). 단축은 완전한 균질화 어닐링(솔루션 어닐링)이 생략된 결과이다. 예를 들어 CuNi2Si의 경우, 종래 기술에 따르면 이는 특히 750℃ 내지 800℃의 목표 온도로 수 시간의 가열 시간과 수 시간의 유지 시간을 요하며, 이후에 급냉이 후속된다.
도 3은 컨베이어 시스템(1)을 개략적으로 도시한다. 풀기 스테이션(unwinding station)(2)에는 강철 스트립 롤(steel strip roll)(3)이 위치되며, 이로부터 강철 스트립 재료(6)가 풀린다. 스트립 재료(6)는 후속 정렬 스테이션 (8a)에서 평활화된다.
후속하는 분말 분산 유닛(9)에는 분말 저장 용기(10)가 위치되며, 여기에는 베어링 금속 분말(11)이 저장되고 이로부터 분말(11)이 스트립 재료(6)에 도포된다.
후속하는 제1 소결 스테이션(13a)에서, 분말(11)은 스트립 재료(6) 위에 배치되는 가열 장치(14)에 의해 소결된다. 이렇게 제조된 복합 재료(25)는 질소-수소 혼합물로 이루어진 가스에 의해 냉각 스테이션(15)에서 냉각된다. 가스 혼합물은 분무 노즐(17)로부터 분출된다. 냉각 가스 혼합물로 이루어진 가스 제트(18a)가 복합 재료(25)의 후면(26)에 분무될 수 있도록, 분무 노즐(17)은 스트립 재료(6) 아래에 배치된다.
복합 재료(25)는 후속하는 압연 스테이션(8b)에서 압축되고, 이어서 제2 소결 스테이션(13b)에서 추가 소결 공정을 거친다.
이어서, 급냉 스테이션(16)에서, 제트 쿨러의 분무 노즐(17)로부터 분출되는 질소-수소 혼합물을 이용하여, 복합 재료(25)의 급냉이 수행된다. 급냉 매체(18)로 이루어진 가스 제트(18b)가 복합 재료(25)의 후면(26)에 분무되도록, 분무 노즐(17)은 스트립 재료(6) 아래에 배치된다.
이어서, 복합 재료(25)는 권취 스테이션(4)에서 권취된다. 이어서, 복합 재료 롤(5)은 에이징 스테이션(24)으로 운반되며, 거기서 베어링 금속의 원하는 기계적 성질을 설정하기 위해 최종 에이징이 상부 개폐식 노 내에서 수행된다. 에이징 시간은 350℃ 내지 520℃의 온도에서 4 시간 내지 10 시간이다.
이렇게 제조된 미끄럼-베어링 복합 재료(30)는 이후에 추가 가공된다. 예를 들어, 그것으로부터 셰이핑(shaping)에 의해 미끄럼 베어링 셸이 제조될 수 있다. 도 4a는 미끄럼 베어링 셸(42) 형태의 슬라이딩 요소(40)를 도시한다. 미끄럼 베어링 셸(42)은 강철 기판 층(32), 미끄럼-베어링 금속 층(34), 및 슬라이딩 층(36)을 포함한다.
도 4b에 도시된 밸브 플레이트(44)의 구조는 본 발명에 따라 제조된 베어링 금속 층(43)과 강철 후면(steel back)(32)의 구조이다. 이러한 유형의 적용의 경우, 응력의 이유로 슬라이딩 층(36)이 일반적으로 생략된다. 두께 D1은 1.5 ㎜ 내지 8 ㎜ 일 수 있다. 베어링 금속 두께(D2)는 0.5 내지 3.0 ㎜ 이다.
비교예: C22+CuNi2Si로 이루어진 미끄럼-베어링 복합 재료가 제조되었으며, DE 10 2005 063 324 B4에 따른 제조 방법은 다음과 같이 수행되었다:
- 베어링 금속 CuNi2Si의 분말의 도포
- TS1 = 960℃에서 8분 동안 제1 소결
- < 1 K/s(1 K/s 미만)의 냉각 속도로 냉각
- 압연
- TS2 = 920℃에서 8분 동안 제2 소결
- < 1 K/s(1 K/s 미만)의 냉각 속도로 냉각
도 5는 제2 소결 후의 강철과 베어링 금속의 경도 값을 도시한다.
제조 방법의 끝에서, 미끄럼-베어링 복합 재료는 138 HBW 1/5/30의 강철 경도와 100 HBW 1/5/30의 베어링 금속 경도를 갖는다. 해당 강도 값들은 도 6에 도시되어 있다. 전기 전도도는 IACS 단위로 주어진다.
본 발명에 따른 실시예: 특정 용도를 위해, 즉 내마모성 및 피로 강도가 주로 요구되는 용도를 위해, 강철 및 베어링 금속 둘 모두에 대해 보다 높은 강도가 요구되는 경우, 이는 본 발명에 따른 방법을 이용하여 달성된다. 본 발명에 따른 방법은 동일한 재료인 강철 C22 및 베어링 금속 CuNi2Si를 이용하여 마찬가지로 수행되었다:
- 강철 스트립 상으로 베어링 금속 분말의 도포
- TS1 = 960℃에서 8분 동안 제1 소결
- < 1 K/s(1 K/s 미만)의 냉각 속도로 냉각
- TS2 = 920℃에서 8분 동안 제2 소결
- 920℃에서 200℃로, 즉 720℃를, 0.7분 만에 급냉, 20 K/s의 급냉 속도에 해당
제2 소결 이후, 강철은 오스테나이트 영역(도 9 참조)으로부터 급속 냉각에 의해 급냉 및 경화된다.
높은 냉각 속도에 의한 급속한 응고(도 10 참조) 이후에, 베어링 금속 CuNi2Si는 과포화된 α-고용체의 형태로 존재하며, 낮은 강도를 갖고, 매우 높은 파단신율 값(도 8, cast state(주조 상태) 참조)을 갖는다.
본 미끄럼-베어링 복합 재료는 후속적으로 균질화 어닐링을 거치지 않으며, 그 대신에 8시간 동안 380℃의 온도에서(실시예 1), 4시간 동안 480℃의 온도에서(실시예 2) 또는 8시간 동안 480℃의 온도에서(실시예 3) 에이징을 거치며, 즉 CuNi2Si 합금(도 10 참조)의 2상구역(two-phase region)에서의 에이징을 거치며, 그 결과로서 니켈 규화물(nickel silicides)이 α-고용체 내에 형성되며, 이는 베어링 금속의 경도의 상당한 증가로 이어진다. 강철의 경도는 약간 감소되지만, 비교예에서의 경우보다는 여전히 상당히 높게 유지된다 (도 7 참조).
해당 강도 값들은 도 8에 요약되어 있다.
1 컨베이어 시스템 2 풀기 스테이션
3 강철 스트립 롤 4 권취 스테이션
5 복합 재료 롤 6 강철 스트립 재료
8a 정렬 스테이션 8b 압연 스테이션
9 분말 분산 유닛 10 분말 저장 용기
11 분말 13a 제1 소결 스테이션
13b 제2 소결 스테이션 14 가열 장치
15 냉각 스테이션 16 급냉 스테이션
17 분무 노즐 18 급냉 매체
18a 가스 제트 18b 가스 제트
24 에이징 스테이션 25 복합 재료
26 복합 재료의 후면 30 미끄럼-베어링 복합 재료
32 기판 층 34 베어링 금속 층
36 슬라이딩 층 40 미끄럼 베어링 요소
42 미끄럼 베어링 셸 44 밸브 플레이트
D1 강철 층 두께 D2 베어링 금속 층 두께
TS 소결 온도 TS1 소결 온도
TS2 소결 온도 T1 급냉 이후의 온도
TA 에이징 온도 ta 급냉 시간
tg1 종래 기술에 따른 방법의 총 시간
tg2 본 발명에 따른 방법의 총 시간
도면 번역
도 1에서
Sintering: 소결
Cooling: 냉각
Solution annealing: 솔루션 어닐링
Quenching: 급냉
Ageing: 에이징
도 2에서
Sintering: 소결
Quenching: 급냉
Ageing: 에이징
도 5에서
Hardness as a function of the structural state (comparative example): 구조 상태에 따른 경도 (비교예)
Brinell hardness: 브리넬 경도
Cast state: 주조 상태
Homogenised: 균질화된
Recrystalised: 재결정화된
Balanced: 균형 잡힌
Steel: 강철
Bearing metal: 베어링 금속
도 6에서
Bearing metal strength as a function of the structural state (comparative example): 구조 상태에 따른 베어링 금속 강도 (비교예)
Cast state: 주조 상태
Homogenised: 균질화된
Recrystalised: 재결정화된
Balanced: 균형 잡힌
Yield strength: 항복 강도
Tensile strength: 인장 강도
Elongation: 신율
도 7에서
Hardness (examples 1-3 according to the invention): 경도 (본 발명에 따른 실시예 1-3)
Brinell hardness: 브리넬 경도
Cast state: 주조 상태
Ex.1: 실시예 1
Ex.2: 실시예 2
Ex.3: 실시예 3
Steel: 강철
Bearing metal: 베어링 금속
elec. conductivity: 전기 전도성
도 8에서
Bearing metal strength (examples 1-3 according to the invention): 베어링 금속 강도 (본 발명에 따른 실시예 1-3)
Cast state: 주조 상태
Ex.1: 실시예 1
Ex.2: 실시예 2
Ex.3: 실시예 3
Yield strength: 항복 강도
Tensile strength: 인장 강도
Elongation: 신율
도 9에서
Iron-carbon phase diagram: 철-탄소 상태도
Austenite: 오스테나이트
Primary cementite: 1차 시멘타이트
Secondary cementite: 2차 시멘타이트
ledeburite: 레데부라이트
perlite: 펄라이트
ferrite: 페이라트
도 10에서
Temperature in ℃: 온도 ℃
Nickel in mass%: 니켈 질량%

Claims (37)

  1. 베어링 금속의 분말(11)이 강철로 제조된 스트립 재료(6)에 도포되고, 베어링 금속이 적어도 하나의 소결 공정을 거치며, 베어링 금속(14)과 스트립 재료(6)로 이루어진 복합 재료(25)가 이어서 열처리를 거치는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법으로서,
    소결 공정 이후에 복합 재료(25)가 급냉되고, 이어서 에이징 공정이 후속하는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    에이징 공정은 350℃ 내지 520℃의 온도에서 4 내지 10시간 동안 수행되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    에이징 공정은 350℃ 내지 420℃의 온도에서 수행되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  4. 제2항에 있어서,
    에이징 공정은 > 420℃ 내지 520℃의 온도에서 수행되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    강철로서 오스테나이트계 강이 사용되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    0.15％ 내지 0.40％의 탄소 함량을 갖는 강철이 사용되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    구리 합금의 분말로 이루어진 베어링 금속이 도포되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    구리 합금은 경화 가능한 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서,
    구리 합금은 구리-니켈 합금, 구리-철 합금, 구리-크롬 합금 또는 구리-지르콘 합금인 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    급냉 공정은 소결 공정 직후에 시작하는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    급냉 공정은 소결 공정 이후 15 내지 25초 이내에 시작하는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    복합 재료(25)는 150℃ 내지 250℃의 온도(T1)로 급냉되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    급냉 공정은 10 K/s 내지 30 K/s의 급냉 속도로 수행되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    구리-니켈 합금의 급냉이 15 K/s 내지 25 K/s의 급냉 속도로 수행되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  15. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    구리-철 합금의 급냉이 15 K/s 내지 25 K/s의 급냉 속도로 수행되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  16. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    구리-크롬 합금의 급냉이 10 K/s 내지 20 K/s의 급냉 속도로 수행되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  17. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    구리-지르콘 합금의 급냉이 10 K/s 내지 20 K/s의 급냉 속도로 수행되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  18. 제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    급냉은 급냉 매체(18)를 이용하여 수행되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  19. 제18항에 있어서,
    급냉을 위해 질소-수소 가스 혼합물이 사용되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  20. 제1항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서,
    복합 재료(25)의 후면(26)에 급냉 매체(18)가 분무되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 제조하기 위한 방법.
  21. 강철 기판 층(32) 및, 구리 합금으로 이루어진, 소결된 베어링 금속 층(34)을 포함하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30)로서,
    베어링 금속 층(34)은 100 HBW 1/5/30 내지 200 HBW 1/5/30의 경도를 갖는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30).
  22. 제21항에 있어서,
    기판 층(32)은 150 HBW 1/5/30 내지 250 HBW 1/5/30의 경도를 갖는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30).
  23. 제21항에 있어서,
    베어링 금속 층(34)은 380 MPa 내지 500 MPa의 인장 강도를 갖는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30).
  24. 제21항 및 제23항에 있어서,
    베어링 금속 층(34)은 250 MPa 내지 450 MPa의 항복 강도를 갖는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30).
  25. 제21항 내지 제24항 중 어느 한 항에 있어서,
    구리 합금은 구리-니켈 합금, 구리-철 합금, 구리-크롬 합금 또는 구리-지르콘 합금인 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30).
  26. 제21항 내지 제25항 중 어느 한 항에 있어서,
    구리-니켈 합금은 0.5 내지 5 중량％의 니켈을 포함하는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30).
  27. 제21항 내지 제26항 중 어느 한 항에 있어서,
    구리-철 합금은 1.5 내지 3 중량％의 철을 포함하는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30).
  28. 제21항 내지 제27항 중 어느 한 항에 있어서,
    구리-크롬 합금은 0.2 내지 1.5 중량％의 크롬을 포함하는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30).
  29. 제21항 내지 제28항 중 어느 한 항에 있어서,
    구리-지르콘 합금은 0.02 내지 0.5 중량％의 지르콘을 포함하는 것을 특징으로 하는, 미끄럼-베어링 복합 재료(30).
  30. 제21항 내지 제29항 중 어느 한 항에 따른 미끄럼-베어링 복합 재료(30)를 포함하는, 미끄럼 베어링 요소(40).
  31. 제30항에 있어서,
    베어링 금속 층(34)에 적용되는 슬라이딩 층(36)을 특징으로 하는, 미끄럼 베어링 요소.
  32. 제31항에 있어서,
    슬라이딩 층(36)은 갈바니 층으로 이루어진 것을 특징으로 하는, 미끄럼 베어링 요소.
  33. 제32항에 있어서,
    갈바니 층은 주석-구리 합금, 비스무트-구리 합금 또는 비스무트로 이루어진 것을 특징으로 하는, 미끄럼 베어링 요소.
  34. 제32항에 있어서,
    슬라이딩 층(36)은 플라스틱 층으로 이루어진 것을 특징으로 하는, 미끄럼 베어링 요소.
  35. 제32항에 있어서,
    슬라이딩 층(36)은 PVD 방법에 의해 적용되는 층으로 이루어진 것을 특징으로 하는, 미끄럼 베어링 요소.
  36. 제32항에 있어서,
    슬라이딩 층(36)은 스퍼터 층으로 이루어진 것을 특징으로 하는, 미끄럼 베어링 요소.
  37. 제30항 내지 제36항 중 어느 한 항에 있어서,
    미끄럼 베어링 요소(40)는 미끄럼 베어링 셸(42)로서, 밸브 플레이트(40)로서 또는 슬라이딩 세그먼트로서 형성되는 것을 특징으로 하는, 미끄럼 베어링 요소(40).
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