KR20180130612A

KR20180130612A - 고강도 다이캐스팅용 마그네슘 합금

Info

Publication number: KR20180130612A
Application number: KR1020170065861A
Authority: KR
Inventors: 신광선; 박호준
Original assignee: 서울대학교산학협력단
Priority date: 2017-05-29
Filing date: 2017-05-29
Publication date: 2018-12-10
Also published as: KR101941774B1

Abstract

본 발명은 Mg-Al-Mn 합금계를 기본으로 칼슘(Ca), 스트론튬(Sr), 미시메탈(Mm) 또는 이트륨(Y) 등의 합금원소를 첨가하고. 합금계를 구성하는 합금원소의 첨가 비율 조절을 통해, 경제적이면서 뛰어난 인장강도를 지닌 다이캐스팅용 마그네슘 합금을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명에 따른 마그네슘 합금은, Al: 6.0 ~ 8.5 중량%, Mn: 0.2 ~ 1.0 중량%, Ca: 0.8 ~ 2.0 중량%, Sr: 0.05 ~ 0.5 중량%, Y: 0.1 ~ 0.5 중량%, Mm: 0.8 ~ 1.5 중량%와, 나머지 마그네슘과 불가피한 불순물을 포함하고, 상기 불순물에 있어서, Fe의 함량은 0.006 중량% 이하, Cu의 함량은 0.040 중량% 이하, Ni의 0.002 중량% 이하이며, 상온 인장강도가 250MPa 이상이고, 연신율이 5% 이상인 것을 특징으로 한다.

Description

고강도 다이캐스팅용 마그네슘 합금 {DIE-CASTING MAGNESIUM ALLOY HAVING HIGH STRENGTH}

본 발명은 차량이나 전자부품과 같이 높은 기계적 특성과 부식 특성이 요구되는 분야에 사용할 수 있는 마그네슘 합금에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 마그네슘에 첨가되는 합금 원소의 선정과 각 성분 간의 비율 조절을 통해 우수한 상온 강도와 부식 특성을 구비하여, 특히 다이캐스팅 주조에 적합한 마그네슘 합금에 관한 것이다.

마그네슘 합금은 현재 상용화된 합금 중에서 가장 가벼운 합금으로, 자동차 분야에서는 경량화를 극대화하기 위한 부품에 사용된다. 또한, 최근에는 부품의 일체화를 통한 대형화나, 가공재를 이용한 차체 부품 적용 등으로 인해 마그네슘 합금을 적용한 자동차 부품의 수요가 급격히 증가하고 있다.

한편, 자동차 부품으로의 적용을 위한 마그네슘 합금을 개발함에 있어서는 여러 가지 사항을 동시에 고려하여야 하는데, 우선적으로 고강도, 고연성 및 사용 환경에 적합한 내부식성을 지녀야 한다. 또한, 다이캐스팅용 마그네슘 합금에 첨가되는 원소는 알루미늄(Al), 실리콘(Si), 칼슘(Ca), 주석(Sn), 스트론튬(Sr), 희토류계(RE) 등이며, 기계적 특성의 향상 효과가 클수록 가격이 상승하므로 이를 반드시 고려해야 한다.

다이캐스팅용 마그네슘 합금은 주로 Al을 주 합금원소로 하고 있는데, 이는 Al의 첨가가 마그네슘 합금의 강도와 함께 내부식성을 향상시키기 때문이다.

현재 상용화된 다이캐스팅용 마그네슘 합금으로는 고강도 합금인 AZ91D와 고연성의 AM50A 및 AM60B 합금이 있으나, 고강도와 고연성을 모두 만족하는 합금이 없을 뿐만 아니라, 다이캐스팅 마그네슘 합금 부품 제조업체가 대체로 영세하여 신합금 개발에 관한 여건이 부족한 실정이다.

뿐만 아니라, 현재 개발되고 있는 다이캐스팅용 마그네슘 합금은 내부식성이 상대적으로 좋지 못하여 자동차 및 전자 부품으로의 범용 적용에 한계를 가지고 있다.

따라서 알루미늄(Al)을 주 합금원소로 하며 강도와 연성 및 내부식성이 우수한 마그네슘 합금의 개발이 요구되고 있으며, 이러한 목적으로 개발된 마그네슘 합금에는 Al 또는 Zn을 주 합금원소로 하고, 여기에 칼슘(Ca), 실리콘(Si), 희토류(RE), 스트론튬(Sr) 등의 원소를 소량 첨가한 합금들이 있다.

또한, 최근에는 기존의 마그네슘 합금과 동등한 수준의 기계적 강도 및 내부식성을 유지하면서, 생산원가를 낮추는 것이 마그네슘 합금의 중요한 개발 목적이 되고 있다. 이러한 목적으로 개발된 마그네슘 합금으로는 다음과 같은 예가 알려져 있다.

하이드로마그네슘(Hydro Magnesium)사는 다이캐스팅용 마그네슘 합금으로 AS 및 AE계 합금의 개량에 초점을 맞추어, AS21 합금에 Mn 함량을 줄이는 대신에 소량의 미시메탈(Misch metal)을 첨가함으로써 내식성이 향상된 AS21X 합금을 개발하였으며, 또한 AE42 합금의 특성을 향상시킨 AE44 합금을 개발하였다.

또한, 혼다(Honda)사는 미쓰이마이닝스멜팅(Mitsui Mining Smelting)사와 함께 AM50 합금에 2.5 중량%의 RE와 2.0 중량%의 Ca을 첨가한 ACM522 합금을 개발하여 오일팬에 적용하였는데, 이 부품은 혼다사의 하이브리드카인 인사이트(Insight) 엔진에 적용된 예가 있다.

미쓰비시알루미늄(Mitsubishi Aluminum)사에서는 AM50, AM60합금에 1.6~2.4 wt.% Ca와 Mn 및 Sr을 소량 첨가하여 MACS1X 합금을 개발하였으며, 타 합금과 비교하여 파워트레인 부품 적용에 적합하다는 자체 평가에 따라 대량 생산을 시도하였다.

지엠(GM)사는 AM50 합금에 1.7 내지 3.3 중량%의 Ca과 0.2 중량%의 Sr을 첨가한 AXJ 합금을 개발하였으나, 이 경우에도 높은 Ca 함량에 따른 금형흡착 및 열균열 발생 등의 문제점이 있다.

대한민국공개특허공보 제2006-0040745호

본 발명은 Mg-Al-Mn 합금계를 기본으로, 고가의 합금원소 사용을 최소화하면서 기존에 개발된 마그네슘 합금에 상응하는 고강도 및 고연성을 구비할 수 있으며, 다이캐스팅 가능한 주조성을 갖는 마그네슘 합금과 이 합금의 제조방법을 제공하는 것을 해결하고자 하는 과제로 한다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 측면은, Al: 6.0 ~ 8.5 중량%, Mn: 0.2 ~ 1.0 중량%, Ca: 0.8 ~ 2.0 중량%, Sr: 0.05 ~ 0.5 중량%, Y: 0.1 ~ 0.5 중량%와, 나머지 마그네슘과 불가피한 불순물을 포함하고, 상기 불순물에 있어서, Fe의 함량은 0.006 중량% 이하, Cu의 함량은 0.040 중량% 이하, Ni의 0.002 중량% 이하이며, 상온 인장강도가 250MPa 이상이고, 연신율이 5% 이상인, 마그네슘 합금을 제공하는 것이다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 다른 측면은, Al: 6.0 ~ 8.5 중량%, Mn: 0.2 ~ 1.0 중량%, Ca: 0.8 ~ 2.0 중량%, Sr: 0.05 ~ 00 중량%, Y: 0.1 ~ 0.5 중량%, 나머지 마그네슘과 불가피한 불순물을 포함하고, 상기 마그네슘 합금의 용해 시에, Mn을 첨가하여 FeMn 화합물을 생성시켜 슬러지로 제거함으로써, Fe의 함량이 0.006 중량% 이하가 되도록 하는 마그네슘 합금의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 따른 마그네슘 합금은 우수한 상온 강도와 연성을 나타내고 다이캐스팅이 가능하여, 자동차 부품용이나 전자기기용 부품용 중에 높은 기계적 특성이 요구되는 부품에 적합하게 사용될 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 마그네슘 합금의 제조방법에 의하면, 내식성이 악영향을 미치는 Fe의 함량을 매우 낮게 유지할 수 있어, 내식성이 우수하게 된다.

도 1a ~ 도 1g는 No. 1 ~ No. 7 조성으로 다이캐스팅된 마그네슘 합금의 미세조직 사진이다.

이하 본 발명의 실시예에 대하여 첨부된 도면을 참고로 그 구성 및 작용을 설명하기로 한다. 하기에서 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 것이다. 또한, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.

본 발명자들은 고가의 합금 원소 사용을 가급적 최소화하여 최소한의 비용으로 기존에 고가의 원소를 사용하여 개발된 마그네슘 합금에 상응하는 고강도 및 고연성을 구비할 수 있도록 연구한 결과, Al, Mn, Ca, Sr, Y 및 Mm을 합금 원소로 사용하고 합금원소 간의 첨가 비율을 조절하여, 합금 성분에 의한 석출물(Mg₁₇Al₁₂, Al₈Mn₅, (Mg,Al)₂Ca, Al₁₁Mn₄, Al₄Sr, AlMgSr, Al₂Ce, Al₁₁Ce₃ 등)의 종류와 분율을 제어함으로써, 우수한 기계적 특성(상온 강도 및 연성 등)과 내식성을 얻을 수 있음을 확인하고 본 발명에 이르게 되었다.

본 발명에 따른 마그네슘 합금은 합금 원소로 Al: 6.0 ~ 8.5 중량%, Mn: 0.2 ~ 1.0 중량%, Ca: 0.8 ~ 2.0 중량%, Sr: 0.05 ~ 0.5 중량%, Y: 0.1 ~ 0.5 중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 추가적으로 희토류 원소로 미시메탈(Mm) 1.0 ~ 2.0 중량%를 포함할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 마그네슘 합금에는 원료 또는 제조 과정에 불가피하게 불순물이 혼입될 수 있으며, 이 불순물에 있어서, Fe의 함량은 0.006 중량% 이하, Cu의 함량은 0.040 중량% 이하, Ni의 0.002 중량% 이하인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따른 마그네슘 합금은, 바람직하게 상온 인장강도가 250MPa 이상이고, 연신율이 5% 이상일 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 합금은 바람직하게 다이캐스팅 주조용으로 사용될 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 합금은, 마그네슘 합금의 용해 시에, Mn 첨가를 통해, FeMn 화합물을 생성시켜 슬러지로 제거함으로써, 불순물로 포함되는 Fe의 함량이 0.007 중량% 이하가 되도록 제어하는 방법에 의해 제조될 수 있다.

본 발명에 따른 마그네슘 합금을 구성하는 각 성분의 조성 범위를 상기와 같이 한정한 이유는 다음과 같다.

알루미늄(Al): 6.0 ~ 8.5 중량%

알루미늄은 마그네슘 기지 내에 최대 고용한도가 437℃에서 대략 12 중량% 정도로, Mg-Al 이원계 합금의 경우 최대 9 중량% 이내로 마그네슘 기지 내에 고용되어 고용강화 효과를 나타낸다.

알루미늄 함량이 6.0 중량% 미만으로 낮아진다면 다이캐스팅 합금의 주조성이 나빠지며 상온강도가 저하하여 6.0 중량% 이상이 되도록 첨가하는 것이 바람직하다. 한편, 알루미늄은 마그네슘과 반응하여 Mg₁₇Al₁₂상을 형성하여 상온에서의 강도 향상에 기여하나, 고온에서는 낮은 용융점으로 인한 입계 연화로 고온 특성을 저해하므로 8.5 중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

망간(Mn): 0.2 ~ 1.0 중량%

망간은 마그네슘 합금의 내식성에 악영향을 미치는 철과 반응하여 FeMn화합물을 형성하고, 이 화합물은 슬러지로 걸러져 마그네슘 합금의 철 함량을 낮추기 때문에 마그네슘 합금의 내식성을 개선하는 역할을 한다.

망간의 함량이 너무 낮으면 상기한 효과를 얻을 수 없기 때문에 최소 0.2 중량% 이상으로 첨가한다. 한편, 망간을 1.0 중량% 초과하여 첨가하게 되면 초정 Mn을 생성하여 기계적 성질을 떨어뜨리므로 1.0 중량% 이하로 첨가하는 것이 바람직하고, 0.5 중량% 이하로 첨가하는 것이 보다 바람직하다.

칼슘(Ca): 0.8 ~ 2.0 중량%

칼슘은 마그네슘 합금 용탕 표면에 산화막을 형성하여 주조 공정 시 내산화성을 향상시켜 마그네슘 용해시 보호가스로 사용되는 SF₆가스의 소비량을 줄일 수 있고, 알루미늄과 반응하여 입계에 Al₂Ca과 같은 중간상을 생성하여 마그네슘 합금의 내부식성 특성을 향상시키는 역할을 한다.

이러한 칼슘의 효과를 얻기 위해서는 0.8 중량% 이상으로 첨가되어야 하고, 한편, 칼슘의 함량이 2.0 중량% 초과하게 되면 다이캐스팅 금형과의 반응으로 인해 금형흡착 현상이 심해져 금형의 마모와 함께 마그네슘 합금의 회수율이 저하되므로, 0.8 ~ 2.0 중량%가 바람직하다.

스트론튬(Sr): 0.05 ~ 0.5 중량%

스트론튬은 용탕의 유동도를 향상시키고, 마그네슘 합금의 결정립을 미세하게 하는 작용을 하여 마그네슘 합금의 강도를 향상시킨다. 또한 알루미늄이나 마그네슘과 반응으로 입계에 열적으로 안정한 Al₄Sr 및 MgAlSr과 같은 화합물을 생성하여 강도 향상에 기여한다. 함량이 지나치게 낮을 경우에는 상기한 효과를 기대하기 어려워 0.05 중량% 이상으로 하는 것이 바람직하고, 스트론튬은 상대적으로 고가의 원소이고, 1.0 중량%를 초과할 경우 연신율을 저하하므로, 0.5 중량% 이하로 첨가하는 것이 바람직하다.

이트륨(Y): 0.1 ~ 0.5 중량%

이트륨은 마그네슘 합금에 큰 고용한을 가지고 있어 석출강화에 효과적인 원소이다. 용탕 표면에 Al₂O₃ 산화층을 형성하여 발화저항성을 증가시킨다. 또한, 알루미늄과 반응하여 열적으로 안정한 Al₂Y 상을 생성하여 기계적 특성의 향상에 기여한다. Y은 상대적으로 고가의 원소이므로 0.1 중량% 이상 0.5 중량% 이하의 범위로 포함되는 것이 바람직하다.

미시 메탈(Mm): 0.8 ~ 1.5 중량%

본 발명에 첨가되는 미시메탈은 1.0 내지 2.5 중량%로 일반적으로 원자번호 57(La, 란탄) 내지 71(Lu, 루테늄)에 속하는 원소의 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 한편, 세륨리치 미시메탈(Mm)은 대략 50 중량%의 Ce(세륨), 25 중량%의 La(란탄), 20 중량%의 Nd(네오디뮴), 5 중량%의 Pr(프라세오디뮴)으로 이루어져 있는데, 다른 희토류금속에 비해 저렴하기 때문에 바람직한 예라고 할 수 있다.

희토류금속은 알루미늄과의 반응으로 입계에 Al₁₁RE₃의 중간상을 생성하여 강도, 내부식성을 향상시키기 때문에 최소한 0.8 중량% 이상을 마그네슘에 첨가하는 것이 바람직하며, 지나치게 많이 첨가하게 되면 마그네슘 합금의 제조비용이 상승할 뿐 아니라, 강도와 연신율이 저하하는 문제점이 있기 때문에 1.5 중량%까지로 제한한다.

한편, 미시메탈(Mm)을 포함할 경우에, 미시메탈(Mm)과 이트륨(Y)의 첨가량의 합이 2.0 중량% 초과일 경우, 오히려 인장강도와 연신율이 저하할 수 있으므로, 2.0 중량% 이하가 되도록 조절하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 마그네슘 합금에는, Mg와 합금원소 간의 반응 석출물을 포함하고, 상기 반응 석출물은 입내보다 입계에 더 많이 분포한다.

기타 불가피한 불순물

본 발명에 따른 마그네슘 합금에는 합금의 원료 또는 제조과정에서 불가피하게 혼입되는 불순물을 포함할 수 있으며, 본 발명에 따른 마그네슘 합금에 포함될 수 있는 불순물 중에서 Fe, Cu, Ni는 마그네슘 합금의 내식성을 악화시키는 역할을 하는 성분이다. 따라서 Fe의 함량은 0.007 중량% 이하, Cu의 함량은 0.040 중량% 이하, Ni의 0.003 중량% 이하를 유지하는 것이 바람직하다.

이하, 본 발명에 따른 마그네슘 합금에 대해서 실시예를 참조하여 보다 상세하게 설명한다.

먼저, 마그네슘 합금은 350톤 콜드챔버(Cold Chamber) 다이캐스팅 장비와, 240리터급 진공탱크를 구비한 장비를 사용하여, 용탕온도 690℃, 금형온도 200℃, 사출압력 260kgf/㎠ 조건을 적용하여, 하기 표 1에 나타낸 것과 같은 다양한 조성을 갖는 다이캐스팅 마그네슘 합금을 제조하였다.

표 1의 조성으로 제조한 마그네슘 합금의 미세조직을 관찰하기 위하여, 다이캐스팅 공정으로 제조한 합금시편에서 미세조직 관찰용 시편을 채취하였으며, 각 시편은 수지에 마운팅(Mounting)하여 100 ~ 4000번 사포 및 0.05mm 알루미나 분말로 기계적 연마를 한 후, 0.5% 나이탈(Nital) 용액으로 에칭하였다.

도 1(a)은 No. 1 합금 조성을 갖는 마그네슘 합금의 광학 미세조직사진이다. 미세조직사진에서 확인되는 바와 같이, 대부분의 석출상들이 입내보다는 입계에 많이 분포되어 있다. 공정 조직인 Mg₁₇Al₁₂ 역시 주로 입계에 형성되어 있으며, 이는 다이캐스팅 공정의 특성상 빠른 냉각속도로 인해 생성되는 상의 대부분이 입계에 집중적으로 형성되었기 때문이다. 이와 같은 현상은 다른 No. 2 ~ 7 합금 조성을 갖는 마그네슘 합금에서도 동일하게 관찰되었다.

이와 같은 석출상들을 XRD와 SEM의 EDS를 통해서 마그네슘이나 알루미늄과 반응하여 안정상을 이루는 Ca, Mn, Sr, Mm, Y 등의 석출상을 분석한 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

합금번호	조성	생성 강화상
1	Mg-8.0Al-0.3Mn	Mg₁₇Al₁₂
2	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca	Mg₁₇Al₁₂, (Mg,Al)₂Ca, Al₈Mn₅, Al₁₁Mn₄
3	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca-0.1Sr	Mg₁₇Al₁₂, (Mg,Al)₂Ca, Al₈Mn₅, Al₁₁Mn₄, Al₄Sr, AlMgSr
4	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca-0.1Sr-0.1Y	Mg₁₇Al₁₂, (Mg,Al)₂Ca, Al₈Mn₅, Al₁₁Mn₄, Al₄Sr, AlMgSr, Al₃Y
5	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca-0.1Sr-0.3Y	Mg₁₇Al₁₂, (Mg,Al)₂Ca, Al₈Mn₅, Al₁₁Mn₄, Al₄Sr, AlMgSr, Al₂Y
6	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca-0.1Sr-0.3Y-1.0Mm	Mg₁₇Al₁₂, (Mg,Al)₂Ca, Al₈Mn₅, Al₁₁Mn₄, Al₄Sr, AlMgSr, Al₂Y, Al₂Ce, Al₁₁Ce₃
7	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca-0.1Sr-0.3Y-2.0Mm	Mg₁₇Al₁₂, (Mg,Al)₂Ca, Al₈Mn₅, Al₄Sr, Al₂Y, Al₂Ce, Al₁₁Ce₃

이상과 같은 미세조직을 갖는 마그네슘 합금의 상온 인장시험은 20mm의 표점거리와 4mm의 직경(ASTM B557M)을 가진 봉상 시편을 사용하여 수행하였으며, 인장시험 중 시편의 외부결함에 의한 조기 파단을 막기 위하여 실험 전에 시편의 표면을 2,000번 사포를 사용하여 연마하였다.

또한, 인장시험은 상온에서 2×10^-4/s의 공칭변형률속도로 수행하였으며, 실험결과의 재현성을 위하여 5개 이상의 시편을 동일한 조건에서 인장실험을 수행하여 그 평균치를 아래 표 2에 나타내었다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 합금과의 비교를 위하여, 상용 AZ91D 합금에 대해서도 동일하게 상온 인장시험을 수행하였다.

합금번호	조성	25℃
합금번호	조성	항복강도 (MPa)	인장강도 (MPa)	연신율 (%)
1	Mg-8.0Al-0.3Mn	148.2	223.8	5.1
2	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca	173.4	233.9	3.8
3	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca-0.1Sr	174.8	247.9	5.3
4	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca-0.1Sr-0.1Y	167.0	259.7	6.9
5	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca-0.1Sr-0.3Y	167.0	264.0	7.7
6	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca-0.1Sr-0.3Y-1.0Mm	174.1	257.9	5.8
7	Mg-8.0Al-0.3Mn-1.0Ca-0.1Sr-0.3Y-2.0Mm	171.5	216.6	2.3
AZ91D	Mg-9.0Al-1Zn-0.3Mn	150.0	230.0	3.0

상기 표 2에서 확인된 바와 같이, No. 4 ~ No. 6 합금은 인장강도가 257.9 ~ 264.0MPa로 AZ910D에 비해 우수할 뿐 아니라, 연신율도 5.8 ~ 6.9%로 타 합금 조성에 비해 우수함을 알 수 있다.

한편, No.7 합금의 경우, Mm이 2.0 중량%로 많이 첨가되어 용탕의 유동도가 현저히 떨어져 주조 결함에 의해 기계적 특성이 저하된 것으로 추정된다.

Claims

Al: 6.0 ~ 8.5 중량%,
Mn: 0.2 ~ 1.0 중량%,
Ca: 0.8 ~ 2.0 중량%,
Sr: 0.05 ~ 0.5 중량%,
Y: 0.1 ~ 0.5 중량%와,
나머지 마그네슘과 불가피한 불순물을 포함하고,
상기 불순물에 있어서, Fe의 함량은 0.006 중량% 이하, Cu의 함량은 0.040 중량% 이하, Ni의 0.002 중량% 이하이며,
상온 인장강도가 250MPa 이상이고, 연신율이 5% 이상인, 마그네슘 합금.
제1항에 있어서,
추가로 Mm: 0.8 ~ 1.5 중량%를 포함하는, 마그네슘 합금.
제2항에 있어서,
상기 Y와 Mm 함량의 합이 2.0 중량% 이하인, 마그네슘 합금.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 마그네슘 합금은 다이캐스팅 주조용인, 마그네슘 합금.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 마그네슘 합금에는, Mg와 합금원소 간의 반응 석출물을 포함하고, 상기 반응 석출물은 입내보다 입계에 더 많이 분포하는, 마그네슘 합금.
Al: 6.0 ~ 8.5 중량%,
Mn: 0.2 ~ 1.0 중량%,
Ca: 0.8 ~ 2.0 중량%,
Sr: 0.05 ~ 0.5 중량%,
Y: 0.1 ~ 0.5 중량%,
나머지 마그네슘과 불가피한 불순물을 포함하고,
상기 마그네슘 합금의 용해 시에, Mn을 첨가하여 FeMn 화합물을 생성시켜 슬러지로 제거함으로써, Fe의 함량이 0.006 중량% 이하가 되도록 하는 마그네슘 합금의 제조방법.
제6항에 있어서,
상기 마그네슘 합금은, 추가로 Mm: 0.8 ~ 1.5 중량%를 포함하는, 마그네슘 합금의 제조방법.