KR20180112507A - 차열부재 제조 방법, 이를 통해 제조된 차열부재 및 차열부재 시공 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차열부재 제조 방법, 이를 통해 제조된 차열부재 및 차열부재 시공 방법에 관한 것으로 그 구성은 1) 일정한 표면적을 갖는 불연소재를 준비하는 단계; 2) 상기 불연소재를 가열로를 통과시키며 일정한 온도가 되도록 가열하는 단계; 3) 가열된 상태의 불연소재 표면에 액체 세라믹 단열도료를 분사하는 단계; 및 4) 액체 세라믹 단열도료가 도포된 불연소재를 건조로를 통과시키며 건조하는 단계;를 포함한다.

Description

차열부재 제조 방법, 이를 통해 제조된 차열부재 및 차열부재 시공 방법{A method for manufacturing a heat shield member, a heat shield member formed by the method, and a method for constructing a heat shield member}

본 발명은 차열부재 제조 방법, 이를 통해 제조된 차열부재 및 차열부재의 시공 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 기존의 액체 세라믹 단열도료를 불연소재 표면에 도포하여 차열판을 형성시킬 수 있도록 차열판을 제조함으로써 도료의 건조 시간에 따른 시공 비용을 대폭 절감할 수 있게 하고, 이를 통해 일정한 규격 형태로 차열판을 제작할 수 있게 함으로써 차열판을 통한 시공 효율성을 극대화시킬 수 있으며, 뿐만 아니라 단열재로서 이용되는 기존의 제품에 비하여 상대적으로 매우 얇은 두께에서 이용될 수 있게 함으로써 얇은 부재의 이용에 따른 원가 상승의 원인을 줄이고, 단열을 위한 건물 설계 두께를 대폭 감소시킬 수 있게 것이 가능한 차열부재 제조 방법, 이를 통해 제조된 차열부재 및 차열부재 시공 방법에 관한 것이다.

최근 급격한 도시화 영향으로 인구, 건축물, 그 외 기반시설물들이 지속적인 증가와 도시지역 지표면 포장면적의 증가로 인해 도시의 녹지 공간이 점점 감소되면서 그로 인하여 도시 열섬현상, 도시홍수, 도시 사막화 등의 환경 문제를 야기시키고 있다.

특히 여름철 건물의 내부온도를 상승시키는 직접적인 요인은 적외선이 건물의 외피에 흡수되어 열에너지를 발생시켜 건축물, 산업체 등에서 열손실을 유발하여 도시열섬 및 냉난방소비의 증가 원인이 되고 있다.

따라서 적외선 성분을 효과적으로 반사시키고, 건물표면 온도를 낮춤으로써 건물내부로 유입되는 열에너지를 감소시켜서 실내온도 상승을 억제할 필요가 있다.

한편 겨울철에는 반대의 현상이 작용하여 실내난방을 위하여 사용된 막대한 열에너지가 건물의 외피를 통하여 밖으로 빠져나가서 난방 효율이 저하되는 실정이다.

이에 따라 현재 많은 차열도료가 개발되어 사용되고 있다.

그러나 기존의 차열도료는 대부분이 열반사를 추구하여 차열효과를 얻고 있기 때문에 이러한 기술은 태양광의 반사효과만을 기대한 것으로 차열효과는 불충분하다고 말할 수 있다.

또한 한국에서는 우수한 단열성을 가지는 것으로 알려진 중공입자를 수입하여 단순히 도료에 혼합하는 형태로 열차단 기능이 있는 도료가 사용되고 있으나, 중공입자를 단순히 혼합한 도료는 중공체가 다공질 또는 열린기공(open pore) 구조인 경우 페인트와 혼합시 표면기공을 통한 내부침투로 단열효과가 급격히 저하되는 문제점이 있었다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 러시아의 Ltd. Innovative Technology(KAZAN)사에서 생산하고 있는 액체 세라믹 단열도료인 liquid insulation RE-THERM standard 제품을 이용하여 차열 및 단열도료로써 이용함으로써 그 기능에 탁월성을 인정받았다.

그러나 상기 제품의 경우 Ltd. Innovative Technology(KAZAN)사에서 제시하고 있는 시공 방법으로 시공할 경우 얇은 피막층을 형성하는데 있어서도 상당한 시간이 소요될 뿐만 아니라 피막 두께를 약간만 두껍게 하더라도 그 페인팅 후의 건조시간이 급격히 증가하여 작업 시간에 따른 인건비 상승으로 인해 페인팅에 소요되는 작업 비용이 급격히 증가하는 문제점이 있었다.

본 발명의 목적은 상기한 바와 같은 종래의 특성을 개선하기 위하여 제안된 것으로서, 기존의 액체 세라믹 단열도료를 불연소재 표면에 도포하여 차열판을 형성시킬 수 있도록 차열판을 제조함으로써 도료의 건조 시간에 따른 시공 비용을 대폭 절감할 수 있게 하고, 이를 통해 일정한 규격 형태로 차열판을 제작할 수 있게 함으로써 차열판을 통한 시공 효율성을 극대화시킬 수 있으며, 뿐만 아니라 단열재로서 이용되는 기존의 제품에 비하여 상대적으로 매우 얇은 두께에서 이용될 수 있게 함으로써 얇은 부재의 이용에 따른 원가 상승의 원인을 줄이고, 단열을 위한 건물 설계 두께를 대폭 감소시킬 수 있게 것이 가능한 차열부재 제조 방법, 이를 통해 제조된 차열부재 및 차열부재 시공 방법을 제공함에 있다.

본 발명은 앞서 본 목적을 달성하기 위하여 다음과 같은 구성을 가진다.

본 발명의 차열부재 제조 방법은, 1) 일정한 표면적을 갖는 불연소재를 준비하는 단계; 2) 상기 불연소재를 가열로를 통과시키며 일정한 온도가 되도록 가열하는 단계; 3) 가열된 상태의 불연소재 표면에 액체 세라믹 단열도료를 분사하는 단계; 및 4) 액체 세라믹 단열도료가 도포된 불연소재를 건조로를 통과시키며 건조하는 단계;를 포함한다.

그리고 상기 2)단계에서는 불연소재를 60~80℃ 사이에서 가열시킨다.

또한 상기 3)단계에서는 1회에 대하여 액체 세라믹 단열도료를 도포 두께 200~300㎛ 사이가 되도록 도포한다.

그리고 상기 4)단계에서는 60~80℃ 사이 온도를 가지며 1.0m/s 이하의 풍속을 갖는 열풍건조로를 통과시키며 건조시킨다.

또한 상기 열풍건조로 내에서의 건조는 5~10분 사이로 건조시킨다.

그리고 차열부재 제조 방법에 의해 제조된 차열부재로써, 상기 차열부재는 1~10mm 사이 두께를 것을 이용하는 것이 바람직하다.

한편 본 발명의 차열부재 제조 방법에 의해 제조된 차열부재의 시공 방법으로써, 1) 차열부재 일측 표면에 액체 세라믹 단열도료를 200~500㎛ 두께로 도포하는 단계; 2) 액체 세라믹 단열도료가 도포된 면을 부착 위치에 가압 고정하는 단계; 및 3) 차열부재가 부착된 표면에 액체 세라믹 단열도료를 200~500㎛ 두께로 도포한 후 자연 건조시키는 단계;를 포함한다.

그리고 상기 차열부재 시공 방법을 이용해 고온시설에 시공할 경우 1차적으로 액체 세라믹 단열도료를 물에 일정량 희석하여 초벌 한 후, 30분 경과 경과시점에 1)단계를 진행시킨다.

또한 상기 희석 비율은 액체 세라믹 단열도료와 물을 1:2 내지 1:5로 희석하는 것을 이용하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면, 기존의 액체 세라믹 단열도료를 불연소재 표면에 도포하여 차열판을 형성시킬 수 있도록 차열판을 제조함으로써 도료의 건조 시간에 따른 시공 비용을 대폭 절감할 수 있게 하고, 이를 통해 일정한 규격 형태로 차열판을 제작할 수 있게 함으로써 차열판을 통한 시공 효율성을 극대화시킬 수 있으며, 뿐만 아니라 단열재로서 이용되는 기존의 제품에 비하여 상대적으로 매우 얇은 두께에서 이용될 수 있게 함으로써 얇은 부재의 이용에 따른 원가 상승의 원인을 줄이고, 단열을 위한 건물 설계 두께를 대폭 감소시킬 수 있게 것이 가능한 효과가 있다.

또한 본 발명에 따르면, 건물의 층간에 배치함으로써 층간 발생하는 소음을 일정량 감소시킴으로써 층간 소음으로 인한 불편을 감소시킬 수 있는 효과가 있다.

또한 본 발명에 따르면, 기존의 단열도료와 달리 액체 세라믹 단열도료는 접착력이 우수한 성능을 확보할 수 있으며, 모든 형상의 판재에 도포 가능하고 적용이 가능하므로 건물내외벽, 냉장고, 냉동고, 샌드위치판넬, 조립식판넬, 지붕면, 천정면, 파이프, 저장탱크, 덕트, 컨테이너, 축사 등 냉난방에너지를 효율적으로 관리해야할 필요가 있는 부분이라면 어디든 시공할 수 있어 에너지 효율성을 향상시킬 수 있는 기대 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 차열부재의 제조 방법을 나타내는 블록도.
도 2는 본 발명에 따른 차열부재의 시공 방법을 나타내는 블록도.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예들을 첨부된 도면을 참고하여 더욱 상세히 설명한다. 본 발명의 실시 예들은 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 설명하는 실시 예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 실시 예들은 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 상세하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서 도면에 나타난 각 요소의 형상은 보다 분명한 설명을 강조하기 위하여 과장될 수 있다.

제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 구성요소들은 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

도 1에 도시된 바와 같이 본 발명의 차열부재 제조 방법은, 1) 일정한 표면적을 갖는 불연소재를 준비하는 단계(S10); 2) 상기 불연소재를 가열로를 통과시키며 일정한 온도가 되도록 가열하는 단계(S20); 3) 가열된 상태의 불연소재 표면에 액체 세라믹 단열도료를 분사하는 단계(S30); 및 4) 액체 세라믹 단열도료가 도포된 불연소재를 건조로를 통과시키며 건조하는 단계(S40);를 포함한다.

상기 1)단계(S10)는 단열 및 차열을 위한 불연소재를 일정한 크기로 준비하는 단계로서, 사용되는 용도에 따라 다양한 형태로 준비할 수 있다.

예를 들어 벽에 마감소재로서 이용할 경우 가로 세로 길이가 균일한 평판을 이용하지만 파이프, 지붕면, 저장탱크 등과 같이 곡선이 포함된 경우 그에 대응되는 형태의 것을 준비하여 사용할 수 있다.

즉, 불연소재로 이용할 수 있는 것이면 어떠한 것도 사용하는 것이 가능하다.

2)단계(S20)는 준비된 불연소재를 가열하는 단계로서, 이 단계에서는 불연소재 표면을 열처리함과 동시에 표면의 이물질을 제거하여 액체 세라믹 단열도료의 부착성을 좋게 하고 경화시간을 단축할 수 있도록 하는 전 처리 단계이다.

즉, 이 단계에서는 준비된 불연소재를 컨베이어벨트 이용해 이동시키며 60℃의 고압 열풍공기를 표면에 일정한 경사각을 갖고 분사하여 표면의 이물질 제거와 더불어 수분을 증발시킨 후 2차적으로 가열로를 통과시키며 불연소재의 표면 온도가 60~80℃ 사이가 되도록 가열 유지시킴으로써 액체 세라믹 단열도료 접착력을 증가시킬 수 있다.

이때 상기 가열온도는 80℃ 이하에서 유지하는 것이 바람직하다. 이는 액체 세라믹 단열도료의 성능이 80℃ 이상에서 접착될 경우 성능이 급격히 저하되게 때문이다.

3)단계(S30)는 가열된 상태의 불연소재 표면에 일정 두께를 갖도록 액체 세라믹 단열도료를 도포하는 단계로서, 이 단계에서는 1회 도포 두께가 200~300㎛ 사이가 되도록 도포하게 하며, 불연소재의 면적 대비 20~30% 사이, 바람직하게는 90% 정도가 되도록 불연소재의 수직 방향에서 액체 세라믹 단열도료를 분사하는 것이 바람직하다.

이는 도포 두께를 필요 이상 두껍게 할 경우 건조가 균일하게 이루어지지 않고, 건조 시간 또한 증가하며, 필요 이상의 건조로 길이를 사용하는 문제가 발생하기 때문이다.

또한 도포 면적을 불연소재 면적보다 넓게 하는 것은 테두리 측을 포함한 전체 면적에 대해 균일한 두께의 액체 세라믹 단열도료가 도포되게 하기 위함이다.

4)단계(S40)는 액체 세라믹 단열도료가 도포된 불연소재를 건조로를 통과시키며 건조하는 단계로서, 이 단계에는 60~80℃ 사이 온도를 가지며 1.0m/s 이하의 풍속을 갖는 5~10분 사이에 열풍건조로를 통과시키며 건조시키는 단계이다.

이때 열풍건조로를 이동하며 건조되는 차열부재의 온도가 80℃ 이상되는 것을 방지하도록 열풍건조로의 진입 측 온도와 배출 측 온도를 서로 다르게 하는 것이 바람직하며, 진입 측 가열온도로부터 배출 측 가열온도로 점차적으로 낮은 온도에서 가열되게 하는 것이 바람직하다. 이는 가열 온도가 전체적으로 같은 경우 최종적으로 배출되는 차열부재의 온도가 필요 이상 증가된 상태로 건조되는 경우가 발생하여 80℃ 이상에서의 급격한 성능 저하 원인을 방지할 수 있게 하고 점차적인 가열 온도를 낮게 함으로써 전체적으로 열풍건조로 내의 온도 균일성을 유지할 수 있기 때문이다.

또한 상기 차열부재는 5~10mm 사이 두께를 것을 이용하는 것이 바람직하다. 이는 차열부재가 두꺼울 경우 불연소재의 가열 시간이 필요 이상 소요되기 때문으로 차열부재의 시공에 있어서도 시공 효율성이 떨어지기 때문이다.

이와 같이 제조된 차열부재는 액체 세라믹 단열도료가 완전 건조된 상태를 유지하기 때문에 그대로 마감재로서 시공하는 것이 가능하므로 종래의 액체 세라믹 단열도료를 직접 시공할 경우에 비하여 시공 시간, 비용 등을 대폭 절감할 수 있다.

또한 본 발명의 차열부재는 상기 제조 방법 중의 3)단계와 4)단계를 반복 수행함에 따라 사용자 요구조건 및 시공 설계 두께를 만족시킬 수 있는 것이 가능하고 도포되는 액체 세라믹 단열도료가 불연소재 표면에 다층으로 중첩될 수 있어 다층 구조에 의한 효율적을 극대화시킬 수 있는 것이 가능하다.

한편 본 발명의 차열부재 제조 방법에 의해 제조된 차열부재의 시공 방법으로써, 1) 접착 단계(S100), 2) 고정 단계(S200) 및 3) 도포 단계(S300)로 정의할 수 있으며,

1) 단계(S100)는 차열부재 일측 표면에 액체 세라믹 단열도료를 200~500㎛ 두께로 도포하는 단계로서, 접착제로서 액체 세라믹 단열도료를 이용함으로써 접착 기능과 더불어 단열층의 증가를 꾀하여 단열 효율성을 좋게 하기 위함이다.

2) 단계(S200)는 액체 세라믹 단열도료가 도포된 면을 부착 위치에 가압 고정하는 단계이다.

3) 단계(S300)는 차열부재가 부착된 표면에 액체 세라믹 단열도료를 200~500㎛ 두께로 도포한 후 자연 건조시키는 단계이다. 자연 건조의 경우 12시간 이상 건조시킬 경우 사용하는데에 문제가 없다.

그리고 상기 차열부재 시공 방법을 이용해 고온시설에 시공할 경우 1차적으로 액체 세라믹 단열도료를 물에 일정량 희석하여 초벌한 후, 30분 경과시점에 1)단계를 진행시킨다.

또한 상기 희석 비율은 액체 세라믹 단열도료와 물을 1:5 내지 1:7로 희석한 것을 이용하는 것이 바람직하다. 이는 희석된 액체 세라믹 단열도료를 먼저 도포함으로써 차열부재 측으로 전달되어 차열부재의 효율성이 떨어지게 하는 것을 방지하여 차열부재의 성능 유지를 위함이다.

이와 같이 본 발명의 시공 방법은 본 발명에 의해 제조된 차열부재를 이용해 시공하기 때문에 시공에 소요되는 시간을 대폭 줄일 수 있어 시공에 따른 원가를 대폭 절감할 수 있게 된다.

아래 표 1은 액체 세라믹 단열도료를 이용하여 본 발명 종래 방법으로 하였을 경우의 대비표이다.

	기존 시공 방법	본 발명의 시공 방법
저온 시공	500㎛ 도포시키고 24시간 자연 건조시킨 후 설계두께로 반복 시공	본 발명에 의한 차열부재를 제조한 후 차열부재를 부착하여 자연 건조시킴.
고온 시공	저온 시공방법과 동일하게 시공함(80℃ 이상의 고온 조건에서 액체 세라믹 단열도료의 성능이 급격이 저하되는 단점)	액체 세라믹 단열도료를 물과 희석하여 초벌 도포하고, 30분 경과 후 차열부재를 부착
시공성	500㎛ 도포 후 24시간 건조, 2000㎛ 이상의 두께를 시공할 경우 최소 4일 이상의 시간이 필요	차열부재 제조하여 시공함으로써 12시간 이내에 시공 가능
품질	시공과 건조의 반복으로 인하여 품질 저하 발생. 건조시 기후 변화(실외 자연건조 조건)에 의한 기간과 비용의 증가	단시간의 시공성과 성능 저하요임 배제
소요시간	설계 두께에 따라 상이하지만 최소 2시간 이상소요(1000㎛ 도포만을 기준)	1시간 이내에 시공 완료 가능

상기 표 1에 도시된 기존 시공 방법은 Ltd. Innovative Technology(KAZAN)사에서 생산하고 있는 액체 세라믹 단열도료인 liquid insulation RE-THERM standard 제품을 기준으로 한 것으로 Ltd. Innovative Technology(KAZAN)사에서 권고하고 있는 기준을 따라 시공하였을 경우에 대한 것으로 본 발명에서와 같이 차열부재를 먼저 제작하여 시공할 경우 시공 시간을 대폭 단축시킬 수 있을 뿐만 아니라 시공 공간이나 형상에 대한 제한이 적은 장점을 가질 수 있다.

한편 본 발명에 따라 종래의 시공 방법과 본 발명의 시공 방법으로 비교예들을 통해 설명한다.

비교예 1

냉동저장 시설에 5000㎛ 두께의 중단열 샌드위치 패널을 시공할 경우

1) 기존 시공 방법

샌드위치 패널 안쪽에 1일 최대 500㎛ 두께로 액체 세라믹 단열도료를 도포하는 방식으로 도포하여야 하므로 10일 이상의 시간이 소요된다.

2) 본 발명의 시공 방법

본 발명의 차열부재 제조 방법에 의해 제조된 차열부재 일면에 접착제로서 500㎛ 두께로 액체 세라믹 단열도료를 도포하여 접착시킨 후 그 위에 다시 500㎛ 두께로 액체 세라믹 단열도료를 도포하여 마감한다.

이 경우 한번의 시공에 1000㎛ 두께의 액체 세라믹 단열도료가 도포되는 것이지만, 500㎛ 도포된 후 사이에 차열부재가 존재하기 때문에 실질적으로 500㎛가 도된 것과 동일한 건조시간이 소요된다.

여기서 중단열 샌드위치 패널 시공시간은 기존과 동일한 것으로 인정되므로 액체 세라믹 단열도료 시공에 따른 차이만을 비교하였다.

따라서 기존 시공 방법에서 시공 방법을 기준으로 보았을 때, 같은 두께의 중단열 샌드위치 패널을 시공하는데 소요되는 시간이 9일 이상 단축될 수 있어 시공에 소요되는 시간 단축에 따른 시공 원가의 절감 효과를 기대할 수 있게 된다.

비교예2

플랜트 시설에 1500㎛ 두께의 파이프 라인 단열 보온재를 시공할 경우

1) 기존 시공 방법

파이프 라인표면에 1일 최대 500㎛ 두께로 액체 세라믹 단열도료를 도포하고 24시간 건조시킨고 같은 방식으로 3일 이상 반복하여 보온재를 완성한다.

2) 본 발명의 시공 방법

본 발명에서와 같이 파이프 라인표면에 해당되는 차열부재를 제작한 후 파이프 라인의 표면에 액체 세라믹 단열도료를 200㎛ 도포 후 차열부재를 부착시키고 그 위에 다시 액체 세라믹 단열도료를 300㎛ 도포하여 마감한다.

따라서 기존 시공 방법에서 시공 방법을 기준으로 보았을 때, 같은 두께의 단열 보온재를 시공하는데 소요되는 시간에 2일 이상 단축될 수 있어 시공에 소요되는 시간 단축에 따른 시공 원가의 절감 효과를 기대할 수 있게 된다.

비교예3

냉장고 벽체내부 단열부에 2000㎛ 두께의 단열재를 시공할 경우

기존 시공 방법을 위 비교예 1,2에서와 같이 시공할 경우 500㎛ 도포 후 24시간 건조시키는 것을 반복할 경우 4일 이상의 시간이 소요되는 점을 고려할 때, 기존의 냉장고 제작 방식인 판상형 삽입 단열재를 이용하는 것에 비해 상당한 원가 상승의 원인으로 작용하기 때문에 현실성이 없을 것으로 판단된다. 이에 반하여 본 발명으로 제작할 경우 차열부재의 대량 생산이 가능하므로 비교적 제작 원가는 상승할 수 있지만 냉장고 전체 두께의 감소로 인해 내용물을 수용할 수 있는 공간 증가 및 단열 효율성의 상승을 통해 증가되는 비용에 대해 어느 정도 상쇄될 수 있을 것으로 기재된다.

실험예1

본 실험예1에서는 종래의 액체 세라믹 단열도료를 도포하는 방법을 이용하여 형성한 금속 시편1(직경 200mm, 두께 0.5mm)과 본 발명의 차열부재 제조 방법에 의해 액체 세라믹 단열도료를 도포한 금속 시편2를 준비하고 두 금속 시편의 액체 세라믹 단열도료에 대한 도막 두께는 모두 5000㎛가 되게 한 상태에서 가열장치에서 20분간 가열하며, 가열 상태를 1분 단위로 온도 변화를 측정한 평균값을 산출하였다.

또한 본 실험예1은 5회에 걸쳐 실시하였으며, 결과는 아래 표2에서와 같다.

온도 측정은 Fluke사의 max62+를 이용하였다.

참고로 금속 시편1의 제조에 소요된 시간은 대략적으로 10일 정도가 소요되었으며, 금속 시편2의 제조에 소요된 시간은 1회 도포 두께를 300㎛으로 하였을 때약 100~200분 정도가 소요된다.

	1	2	3	4	5	평균(℃)
금속시편1	93	92	91	95	93	92.8
금속시편2	63	61	64	62	63	62.6

본 실험예1에서 확인하였듯이 금속시편1(기존 방법)의 평균 온도 상승이 92.8이고, 금속시펴2(본 발명에 의해 제조된 시편)의 평균 온도 상승이 62.6으로 약 30도의 온도 편차가 있는 것으로 확인됩니다.

이를 볼 때, 본 발명에 의해 제조되는 차열부재의 경우 동일한 두께로 액체 세라믹 단열도료를 도포하여도 종래의 도포 방법에 비해 월등한 차열 효과를 가지는 것을 확인할 수 있었으며, 더불어 금속시편들의 제조 과정에 있어서도 상당한 시간 단축을 가져올 수 있음을 확인할 수 있어 차열부재를 통해 시공할 경우 실질적으로 공사기간 단축으로 인한 시공 비용의 대폭적인 절감이 가능하다.

따라서 본 발명을 이용할 경우 차열부재의 대량 생산이 가능하며, 이를 통해 액체 세라믹 단열도료의 시공에 요소되는 시간, 비용을 대폭 절감할 수 있게 된다.

이상, 본 발명을 바람직한 실시예를 통해 설명하였으나, 이는 본 발명의 기술적 내용에 대한 이해를 돕고자 하는 것일 뿐 발명의 기술적 범위를 이에 한정하고자 함이 아니다.

즉, 본 발명의 기술적 요지를 벗어나지 않고도 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다양한 변형이나 개조가 가능함은 물론이고, 그와 같은 변경이나 개조는 청구범위의 해석상 본 발명의 기술적 범위 내에 있음은 말할 나위가 없다.

Claims (9)

1) 일정한 표면적을 갖는 불연소재를 준비하는 단계;
2) 상기 불연소재를 가열로를 통과시키며 일정한 온도가 되도록 가열하는 단계;
3) 가열된 상태의 불연소재 표면에 액체 세라믹 단열도료를 분사하는 단계; 및
4) 액체 세라믹 단열도료가 도포된 불연소재를 건조로를 통과시키며 건조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 차열부재 제조 방법.

제1항에 있어서,
상기 2)단계에서는 불연소재를 60~80℃ 사이에서 가열시키는 것을 특징으로 하는 차열부재 제조 방법.

제1항에 있어서,
상기 3)단계에서는 1회에 대하여 액체 세라믹 단열도료를 도포 두께 400~500㎛ 사이가 되도록 도포하는 것을 특징으로 하는 차열부재 제조 방법.

제1항에 있어서,
상기 4)단계에서는 60~80℃ 사이 온도를 가지며 1.0m/s 이하의 풍속을 갖는 열풍건조로를 통과시키며 건조시키는 것을 특징으로 하는 차열부재 제조 방법.

제4항에 있어서,
상기 열풍건조로 내에서의 건조는 5~10분 사이로 건조시키는 것을 특징으로 하는 차열부재 제조 방법.

제1항 내지 제5항 중 어느 한 항의 차열부재 제조 방법에 의해 제조된 차열부재로써,
상기 차열부재는 1~10mm 사이 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 차열부재.

제1항 내지 제5항 중 어느 한 항의 차열부재 제조 방법에 의해 제조된 차열부재의 시공 방법으로써,
1) 차열부재 일측 표면에 액체 세라믹 단열도료를 200~500㎛ 두께로 도포하는 단계;
2) 액체 세라믹 단열도료가 도포된 면을 부착 위치에 가압 고정하는 단계; 및
3) 차열부재가 부착된 표면에 액체 세라믹 단열도료를 200~500㎛ 두께로 도포한 후 자연 건조시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 차열부재 시공 방법.

제7항에 있어서,
상기 차열부재 시공 방법을 이용해 고온시설에 시공할 경우 1차적으로 액체 세라믹 단열도료를 물에 일정량 희석하여 초벌 한 후, 30분 경과 경과시점에 1)단계를 진행시키는 것을 특징으로 하는 차열부재 시공 방법.

제8항에 있어서,
상기 희석 비율은 액체 세라믹 단열도료와 물을 1:5 내지 1:7로 희석하는 것을 차열부재 시공 방법.

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