KR20180111068A - 사출성형기의 사출 제어방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 사출 성형시 배럴과 노즐의 온도를 동기화하기 위한 사출 제어방법으로서, 금형을 밀폐하는 단계, 상기 노즐에 설치되는 노즐 히터가 오프된 상태에서 상기 배럴에 설치되는 배럴 히터를 작동시켜서 배럴 존의 온도를 상승시키는 단계, 상기 노즐 히터를 작동시켜서 노즐 존의 온도를 상승시키는 단계, 스크류를 전진시켜서 용융된 수지를 사출장치로 전달하는 단계 및 상기 사출장치에서 제품의 사출 성형이 수행되는 단계를 포함하는 사출성형기의 사출 제어방법에 관한 것이다.

Description

사출성형기의 사출 제어방법{Injection Controlling Method of Injection Molding Machine}

본 발명은 사출성형기의 사출 제어방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 배럴 내부로 투입된 수지를 용융시키는 과정에서 상기 배럴의 온도와 수지의 배출 통로인 노즐의 온도를 동기화하기 위한 사출성형기의 사출 제어방법에 관한 것이다.

사출 성형이란 가소성 물질을 사출 성형기의 배럴 내부에서 용융화 과정에 의해 유동화시켜 금형 속에 압입하는 성형 방법이다. 이러한 사출 성형을 수행하기 위하여, 성형하고자 하는 제품의 형상에 맞게 제작된 금형 내의 제품 성형부로 수지를 주입하기 위한 사출장치가 필요하다. 즉, 상기 사출장치는 고체상태의 수지 알갱이를 배럴 내에 설치된 스크류의 회전에 의한 기계적인 에너지와 배럴 또는 노즐의 외면에 장착된 히터에 의한 열에너지에 의해 용융시켜 성형하고자 하는 제품의 형상에 맞게 제작된 금형 내의 제품 성형부로 용융된 수지를 주입, 고화시켜서 원하는 형상의 제품을 얻어내는 장치이다.

대한민국 등록특허공보 제10-1370165호에는 수지와 같은 재료를 이용하여 원하는 제품을 사출 방식으로 제조하기 위한 사출 성형기에 관한 내용이 개시되어 있다. 위의 문헌에 개시된 것처럼, 종래의 사출 성형기는 고정 형판과 이동 형판을 가지는 형체기구 및 상기 형체기구에 수지를 공급하는 사출기구를 포함한다. 또한, 상기 형체기구는 수지 투입구인 호퍼, 상기 호퍼와 연통되고 내부에 스크류의 이동 경로를 형성하는 배럴 및 상기 배럴 내로 투입된 수지를 상기 형체기구로 안내하는 노즐을 포함한다.

상기 배럴과 상기 노즐에는 수지를 용융시키기 위하여 열을 제공하는 히터가 각각 설치된다. 예를 들어, 상기 히터는 상기 배럴과 상기 노즐의 외면을 감싸는 형태로 상기 배럴과 노즐 각각에 설치된다. 다만, 상기 노즐은 상기 배럴에 비해 상대적으로 작은 직경으로 이루어진다. 따라서, 상기 호퍼를 통해 배럴과 노즐 내로 수지가 이동된 상태에서 상기 히터를 켜게 되면, 단면적(직경)이 작은 노즐이 배럴에 비해 설정 온도에 더 빠르게 도달하게 된다.

즉, 설정 온도에 상대적으로 빠르게 도달된 노즐 내의 수지는 배럴 내의 수지에 비해 고온 상태로 머물러 있는 시간이 길어지게 된다. 따라서, 상기 노즐 내의 수지는 탄화가 발생될 가능성이 매우 높은 문제점이 있었다. 나아가, 이러한 탄화 현상이 발생함에 따라, 탄화 물질이 지속적으로 사출 제품에 묻어 나오게 되므로 제품의 품질을 크게 저하시키는 문제점이 있었다.

대한민국 등록특허공보 제10-1370165호.

본 발명의 목적은 고형의 수지를 용융시키는 과정에서 배럴의 온도와 노즐의 온도를 일치시킴으로써 사출된 제품의 품질을 향상시킬 수 있는 사출성형기의 사출 제어방법을 제공하는 것이다.

위와 같은 종래 기술의 한계와 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명은 사출 성형시 배럴과 노즐의 온도를 동기화하기 위한 사출 제어방법으로서, 금형을 밀폐하는 단계, 상기 노즐에 설치되는 노즐 히터가 오프된 상태에서 상기 배럴에 설치되는 배럴 히터를 작동시켜서 배럴 존의 온도를 상승시키는 단계, 상기 노즐 히터를 작동시켜서 노즐 존의 온도를 상승시키는 단계, 스크류를 전진시켜서 용융된 수지를 사출장치로 전달하는 단계 및 상기 사출장치에서 제품의 사출 성형이 수행되는 단계를 포함하는 사출성형기의 사출 제어방법을 제공한다.

제안되는 본 발명에 따르면, 배럴 히터를 작동시키고 일정 시간이 경과한 이후에 노즐 히터를 작동시킴으로써, 수지의 용융화 과정에서 배럴의 최종 온도와 노즐의 최종 온도가 동기화되므로 수지의 탄화 현상을 방지할 수 있는 장점이 있다.

이에 따라, 탄화 물질이 지속적으로 사출 제품에 묻어 나오게 되는 문제점이 해결되므로 제품의 품질이 크게 향상되는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 사출성형기의 전체적인 모습을 보여주는 도면이다.
도 2는 도 1의 A 부분을 확대하여 보여주는 도면으로서, 스크류가 후진된 상태를 보여주는 도면이다.
도 3은 상기 스크류가 전진된 상태를 보여주는 도면이다.
도 4는 본 실시 예에 따른 제품의 사출 과정을 개략적으로 보여주는 흐름도이다.
도 5는 도 4의 S20 단계를 자세히 설명하기 위한 흐름도이다.
도 6은 도 5의 S26 단계를 자세히 설명하기 위한 흐름도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부한 도면을 참조하여 설명한다. 본 발명은 도면에 도시된 실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 하나의 실시 예로서 설명되는 것이며, 이것에 의해 본 발명의 기술적 사상과 그 핵심 구성 및 작용이 제한되지 않는다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 사출성형기의 전체적인 모습을 보여주는 도면이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 사출 성형기(1)는 사출장치(10) 및 형체장치(20)로 구성된다.

사출장치(10)는 배럴(11)을 구비하고, 상기 배럴(11)에는 수지의 유입 통로인 호퍼(12)가 설치된다. 상기 배럴(11)의 내부에는 스크류(13)가 전후진 또는 회전 가능하게 설치된다. 스크류(13)의 후단은 지지부재(14)에 장착된 계량모터(15)를 통해 벨트풀리의 동력전달에 의하여 회전 가능하게 지지된다.

또한, 사출장치(10)는 스크류(13)와 평행하게 배치되는 나사축(17)을 가진다. 나사축(17)의 후단은 타이밍 벨트에 의해 사출모터(19)의 출력축과 연결된다. 따라서, 사출모터(19)에 의해 나사축(17)이 회전될 수 있다. 나사축(17)의 전단은 지지부재(14)에 고정된 너트와 맞물려 있다. 이에 따라 타이밍 벨트를 통해 나사축(17)을 회전시키면, 상기 지지부재(14)가 전진 또는 후진 이동하고, 그 결과 상기 스크류(13)의 전후진 이동이 가능하게 된다.

형체장치(20)는, 고정 형판(24)과, 금형의 형폐 또는 형개가 이루어지도록 상기 고정 형판(24)에 대해 전후 방향으로 이동 가능한 이동 형판(22)을 가진다. 상기 고정 형판(24)과 이동 형판(22)에는 각각 고정 금형(49), 이동 금형(48)이 장착된다. 여기서 고정 금형(49)과 이동 금형(48)은 통칭하여 금형(50)이라 이름할 수 있다. 또한, 이동 금형(48)과 고정 금형(49)이 서로 체결/조합되어 상기 금형(50) 내에 성형품에 대응하는 성형공간으로서 수지 주입부(90)가 형성된다.

상기 이동 형판(22)과 고정 형판(24)은 타이 바(29)에 의해 연결된다. 이동 형판(22)은 타이 바(29)를 따라 슬라이딩 또는 병진 운동이 가능하다.

또한, 형체장치(20)는 이동 형판(22)에 연결되는 토글기구(27)를 가진다. 토글기구(27)의 후단에는 상기 토글기구(27)의 위치를 잡아주는 서포터부(Rear Platen)(26)가 형성된다. 토글기구(27)는 복수의 링크를 가지고, 복수의 링크 사이의 상호 이동에 따라 금형(50)의 형폐 또는 형개가 수행될 수 있다.

형체장치(20)에 있어서, 구동부인 형체모터(25)를 구동하면, 형체모터(25)의 회전이 타이밍 벨트를 통하여 볼나사축으로 전달된다. 그리고, 볼나사축 및 너트에 의하여, 회전운동이 직선운동으로 변환되어 토글기구(27)가 작동한다. 또한, 토글기구(27)의 작동에 의해 이동 형판(22)은 타이 바(29)를 따라 이동하여, 고정형판(24)과의 형폐 및 형개 동작이 행하여진다.

상기 사출장치(10)와 형체장치(20) 사이에는 수지의 이동 경로를 제공하는 노즐(80)이 설치된다. 구체적으로, 상기 호퍼(12)를 통해 상기 배럴(11) 내부로 이동된 수지는 상기 스크류(13)의 전진 이동 및 상기 배럴(11) 내에서의 가열에 의해 용융된다. 수지의 가열을 촉진시키기 위해 상기 노즐(80)과 상기 배럴(11)의 외면에는 각각 히터가 설치된다. 이러한 방식으로 용융된 수지는 상기 스크류(13)의 전단에 쌓이게 되고, 상기 노즐(80)을 통해 상기 형체기구(20)의 금형(50)으로 이동된다.

도 2는 도 1의 A 부분을 확대하여 보여주는 도면으로서, 스크류가 후진된 상태를 보여주는 도면이다. 그리고, 도 3은 상기 스크류가 전진된 상태를 보여주는 도면이다.

도면을 참조하여 수지의 용융 작업을 수행하는 구성에 대하여 설명하면, 상기 배럴(11)과 상기 노즐(80) 각각에는 내부의 수지에 열을 공급하기 위한 히터가 설치된다. 구체적으로, 상기 호퍼(12)와 연통되는 배럴(11)의 외면에는 배럴 히터(100)가 설치되고, 상기 배럴(11)의 전방에 위치하는 노즐(80)의 외면에는 노즐 히터(200)가 설치된다.

상기 배럴 히터(100)는 전방으로부터 후방으로 제1 배럴 히터(110), 제2 배럴 히터(120) 및 제3 배럴 히터(130)로 나누어져서 설치된다. 사출 성형기의 제조 시, 상기 배럴(11)의 직경은 스크류(13)가 전후 방향 이동이 이루어질 수 있을 만큼 크게 구성된다. 이에 비해, 상기 노즐(80)의 직경은 상기 배럴(11)의 직경에 비해 매우 작게 설계된다.

본 실시 예에 따르면, 상기 노즐 히터(200)가 설치되는 노즐(80) 부분을 노즐 존이라 이름할 수 있다. 상기 노즐 존에는 상기 노즐 존에 수용된 수지의 온도를 측정하기 위한 노즐 온도 센서(201)가 설치된다. 이와 유사하게, 상기 제1 배럴 히터(110), 제2 배럴 히터(120) 및 제3 배럴 히터(130)가 설치되는 배럴(11) 부분을 각각 제1 배럴 존, 제2 배럴 존 및 제3 배럴 존이라 이름할 수 있다. 상기 제1 배럴 존, 제2 배럴 존 및 제3 배럴 존에는 각 배럴 존에 수용된 수지의 온도를 측정하기 위한 제1 배럴 온도 센서(111), 제2 배럴 온도 센서(121) 및 제3 배럴 온도 센서(131)가 설치된다.

상기 스크류(13)는 제어부의 제어 신호에 따라 상기 배럴(11) 내에서 전방 또는 후방으로 이동 가능하게 구성된다. 예를 들어, 상기 호퍼(12)를 통해 상기 배럴(11) 내로 고형의 수지가 투입될 때에는 도 2에 도시된 것처럼 상기 스크류(13)가 후진 배치된다. 이와 달리, 상기 배럴(11) 내로 투입된 수지의 용융이 완료된 때에는 액상의 수지가 상기 노즐(80)을 통해 형체장치로 이동할 수 있도록 도 3에 도시된 것처럼 상기 스크류(13)가 전진 배치된다.

한편, 수지의 용융 작업은, 상기 스크류(13)의 전진 이동 및 상기 배럴 히터(100)와 상기 노즐 히터(200)의 작동에 의해 달성될 수 있다. 다만, 상기 배럴(11)을 감싸는 상기 배럴 히터(100)의 직경은 상기 노즐(80)을 감싸는 상기 노즐 히터(200)의 직경과 서로 다르게 형성되기 때문에, 용융 작업 시 상기 노즐 존에 수용된 수지의 온도가 상기 배럴 존에 수용된 수지의 온도에 비해 설정 온도에 상대적으로 빠르게 도달하게 된다. 이에 따라, 상기 노즐 존에 수용된 수지는 오랜 시간 동안 고온 상태에 머무르게 되어 탄화 현상이 발생될 가능성이 매우 높아지게 된다. 이러한 탄화 현상이 발생함에 따라, 탄화 물질이 지속적으로 사출 제품에 묻어 나오게 되므로 제품의 품질을 크게 저하시키는 문제점이 있었다.

본 발명에서는, 이러한 문제점을 해결하기 위하여 노즐 히터(200)와 배럴 히터(100)의 작동 시기를 조절하는 제어 방법을 사용하였다. 이하에서는 상기 제어 방법에 대하여 구체적으로 설명한다.

도 4는 본 실시 예에 따른 제품의 사출 과정을 개략적으로 보여주는 흐름도이다. 그리고, 도 5는 도 4의 S20 단계를 자세히 설명하기 위한 흐름도이고 도 6은 도 5의 S26 단계를 자세히 설명하기 위한 흐름도이다.

먼저, 도 4를 참조하여 설명하면, 사출 작업 시작 시, 상기 이동 형판(22)은 상기 고정 형판(24)에 대해 전후 방향으로 이동하여 각각의 형판에 장착된 금형들 간의 밀폐(혹은 접촉)가 이루어짐에 따라 형폐 작업이 이루어지게 된다(S10). 이러한 금형들 간의 형폐 작업에 의해 형판 내의 승압이 이루어지게 된다.

그 다음, 사출장치(10) 내로 수지를 투입한 후 고형의 수지를 용융시키는 작업을 수행한다(S20). 수지의 용융 작업에 대하여 도 5를 참조하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.

먼저, 호퍼(12)를 통해 고형의 수지를 배럴(11) 내로 투입한다(S21). 이때, 스크류(13)는 후진 되어있는 상태이다. 그 다음, 각 배럴 존에 배치된 배럴 히터(100)들을 작동시킨다(S21). 이때, 노즐 존에 배치된 노즐 히터(200)는 작동되지 않는다. 상기 S21 단계에 따라 배럴(11) 내의 수지의 용융 작업이 이루어지게 된다.

상기 배럴 히터(100)의 작동 이후 일정 시간이 경과한 이후에, 배럴 존 중 최전방에 배치되는 제1 배럴 존의 온도가 기 설정된 온도에 도달하였는지 여부를 판단한다(S23). 상기 제1 배럴 존의 온도가 설정 온도에 도달하면, 노즐(80)을 감싸는 노즐 히터(200)를 작동시킨다(S24). 즉, 상기 노즐 히터(200)는 상기 배럴 히터(100)가 일정 시간 동안 작동된 이후에 구동이 이루어지게 된다.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 설정 온도는 상기 제1 배럴 존에서 목표로 하는 최종 용융 온도에 대한 하한 온도 값일 수 있다. 상기 제1 배럴 존의 가열 작동에 있어, 그 목표로 하는 최종 용융 온도에 대하여 기 설정 범위 내의 상한 온도와 하한 온도 범위 값을 가질 수 있다. 따라서, 상기 제1 배럴 존의 설정 온도를 상기 최종 용융 온도의 하한 온도로 설정하여, 상기 제1 배럴 존이 목표로 하는 최종 용융 온도의 하한 온도 값에 도달하면, 노즐 히터(200)를 작동시켜 노즐 존을 가열할 수 있다.

일 실시예에 따르면, 상기 상/하한 온도는 ± 20°일 수 있고, 상기 설정 온도는 상기 제1 배럴 존에서 목표로 하는 최종 용융 온도의 - 20°가 될 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 제1 배럴 존에서 목표로 하는 최종 용융 온도가 300°인 경우, 상기 하한 온도가 - 20°이므로, 상기 설정 온도는 280°가 될 수 있다. 다만, 상기 설정 온도의 수치가 이에 제한되는 것은 아니며, 수지 종류, 적용 제품 등에 따라 다양하게 설정될 수 있음은 물론이다.

그 다음, 상기 노즐 히터(200)가 배치되는 상기 노즐 존의 온도가 최종 온도에 도달하였는지 여부를 판단한다(S25). 상기 노즐 히터(200)는 상기 각 배럴 히터(100)에 비해 상대적으로 작은 직경으로 구성된다. 따라서, 상기 노즐 히터(200)가 상기 배럴 히터(100)에 비해 늦게 작동되더라도, 상기 노즐 온도 센서(201)에서 감지된 노즐 내의 수지의 온도와 상기 배럴 온도 센서(111, 121, 131)에서 감지된 배럴 내의 수지의 온도가 상기 최종 온도에 거의 유사하게 도달하게 되는 것이다.

상기 S25 단계가 완료되면, 작업자가 수지의 용융 작업이 완료되었음을 알 수 있도록, 제어부는 용융 완료 신호를 외부로 송출한다(S26). 이때, 상기 제어부는 수지의 용융이 제대로 이루어졌는지를 재차 확인하는 작업을 수행할 수도 있다. 예를 들어, 도 6에 도시된 것처럼, 상기 제어부는 노즐 존의 온도가 최종 온도에 도달된 이후에 설정된 시간을 경과시킨다(S261). 이러한 과정에 의해, 상기 노즐(80) 또는 상기 배럴(11) 내의 수지의 온도가 전체적으로 균일해지게 된다.

설정된 시간이 경과한 이후에, 상기 제어부는 상기 노즐 존의 온도와 상기 배럴 존들의 온도 차이가 오차 범위 내에 속하는지 여부를 판단한다(S262). 상기 노즐 존의 온도는 노즐 온도 센서(201)를 통해 측정 가능하고, 상기 각 배럴 존의 온도는 상기 각 배럴 존의 배럴 온도 센서(111, 121, 131)들을 통해 측정 가능하다.

만약, 상기 노즐 존의 온도와 상기 배럴 존들의 온도 차이가 오차 범위 내에 속하면, 상기 배럴(11)과 상기 노즐(80)의 온도 동기화 작업이 정상적으로 이루어진 것으로 볼 수 있다. 따라서, 상기 제어부는 작업자가 수지의 용융이 정상적으로 수행되었음을 알 수 있도록 외부에 정상 신호를 송출한다(S263). 이와 달리, 상기 노즐 존의 온도와 상기 배럴 존들의 온도 차이가 오차 범위 내에 속하지 않으면, 상기 배럴(11)과 상기 노즐(80)의 온도 동기화 작업에 문제가 있는 것으로 볼 수 있다. 따라서, 상기 제어부는 작업자가 수지의 용융 작업이 제대로 이루어지지 않았음을 알 수 있도록 외부에 이상 신호를 송출한다(S264). 이러한 과정에 따라, 작업자는 수지의 용융 작업의 정상 여부를 판단할 수 있다.

다시 도 4를 참조하면, 이러한 수지의 용융 작업이 수행됨과 동시에 스크류(13)의 전진 이동이 이루어진다(S30). 상기 스크류(13)의 전진 이동에 따라 상기 배럴(11) 내의 용융된 수지는 노즐(80)을 통해 형체장치(20)로 이동하게 된다.

상기 형체장치(20)로 이동된 수지는 제품의 제작을 위한 사출 성형 과정을 거친다(S40). 상기 제품의 사출 성형은 상기 스크류(13)가 전진함에 따라 용융된 수지가 스프루, 런너 및 게이트를 통해 금형 내의 제품 성형부로 유입되는 충전 과정 및 상기 제품 성형부 내의 압력을 보충하기 위한 보압 과정이 수행되는 단계를 의미한다.

그 다음, 상기 스크류(13)의 강제 후진 동작이 수행된다(S50). 이러한 상기 스크류(13)의 동작을 석 백이라 한다. 상기 석 백은 수지가 노즐에서 흘러내리는 것을 방지하기 위하여 설정되는 것이다.

상기 스크류(13)의 강제 후진 동작에 따라, 다시 상기 스크류(13)는 사출 대기 위치에 배치된다. 상기 스크류(13)가 정위치에 도달하면, 형체압을 제거하고(S60), 상기 고정 형판(24)에 대한 상기 이동 형판(22)의 이동에 의한 형개를 수행하여(S70) 사출 성형이 완료된 제품을 취출하게 된다.

이와 같이, 본 실시 예에 따른 사출 방법은, 배럴 히터(100)를 작동시키고 일정 시간이 경과한 이후에 노즐 히터(200)를 작동시킴으로써, 수지의 용융화 과정에서 배럴(11)의 최종 온도와 노즐(80)의 최종 온도가 동기화되므로 수지의 탄화 현상을 방지할 수 있는 장점이 있다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시 예는 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시 예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되고, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

10: 사출장치 11: 배럴
12: 호퍼 13: 스크류
20: 형체장치 80: 노즐
100: 배럴 히터 200: 노즐 히터

Claims (6)

1. 사출 성형시 배럴과 노즐의 온도를 동기화하기 위한 사출 제어방법으로서,
   금형을 밀폐하는 단계;
   상기 노즐에 설치되는 노즐 히터가 오프된 상태에서 상기 배럴에 설치되는 배럴 히터를 작동시켜서 배럴 존의 온도를 상승시키는 단계;
   상기 노즐 히터를 작동시켜서 노즐 존의 온도를 상승시키는 단계;
   스크류를 전진시켜서 용융된 수지를 사출장치로 전달하는 단계; 및
   상기 사출장치에서 제품의 사출 성형이 수행되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 사출성형기의 사출 제어방법.
   
2. 제1 항에 있어서,
   상기 노즐 히터를 작동시키는 단계는,
   상기 노즐 히터에 인접하는 배럴 존의 온도가 설정 온도에 도달할 때에 수행되는 것을 특징으로 하는 사출성형기의 사출 제어방법.
   
3. 제2 항에 있어서,
   상기 설정 온도는 상기 노즐 히터에 인접하는 배럴 존에서 목표로 하는 최종 용융 온도의 하한 온도인 것을 특징으로 하는 사출성형기의 사출 제어방법.
   
4. 제1 항에 있어서,
   상기 노즐 존의 온도를 상승시키는 단계는,
   상기 노즐 존의 온도가 목표로 하는 최종 용융 온도에 도달할 때까지 수행되는 것을 특징으로 하는 사출성형기의 사출 제어방법.
   
5. 제1 항에 있어서,
   상기 노즐 존의 온도를 상승시키는 단계가 종료되면,
   상기 노즐 존의 온도와 상기 배럴 존의 온도 차이가 오차 범위 내에 속하는지 여부를 판단하는 단계가 수행되는 것을 특징으로 하는 사출성형기의 사출 제어방법.
   
6. 제5 항에 있어서,
   상기 노즐 존의 온도와 상기 배럴 존의 온도 차이가 오차 범위 내에 속하면, 상기 배럴 내로 투입된 수지가 정상적으로 용융이 이루어졌음을 알리는 정상 신호가 외부로 송출되고,
   상기 노즐 존의 온도와 상기 배럴 존의 온도 차이가 오차 범위 내에 속하지 않으면, 수지의 용융 작업에 문제가 발생하였음을 알리는 이상 신호가 외부로 송출되는 것을 특징으로 하는 사출성형기의 사출 제어방법.

Images