KR20180063074A

KR20180063074A - 팬티 타입 일회용 기저귀

Info

Publication number: KR20180063074A
Application number: KR1020187007877A
Authority: KR
Inventors: 사다나오 마나베; 아키후미 하야시; 고스케 무라이; 슈이치 이토
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2015-09-30
Filing date: 2016-08-04
Publication date: 2018-06-11
Also published as: EP3342385B1; TW201711659A; CN108024881A; CN108024881B; WO2017056717A1; TWI705804B; EP3342385A1; JP2017064130A; US20180280209A1; US10893986B2; JP6183968B2; EP3342385A4

Abstract

외장체(12F, 12B)에서의, 사이드 실링부(12A)의 폭 방향 중앙 측에 인접하는 신축 영역(A2, A3)은, 2장의 시트층(12S, 12H)의 사이에 전후 방향으로 간격을 두고 배치된, 폭 방향을 따라 늘어나는 복수개의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(19)를 가지고, 탄성 신축 부재는, 그 폭 방향 양단부가 2장의 시트층에 고정되어 이루어지는 고정 단부(19f)로 여겨짐과 동시에, 이들 고정 단부의 사이에서는 2장의 시트층에 고정되어 있지 않고, 신축 영역에서의 고정 단부 사이의 영역에서는, 2장의 시트층이, 전후 방향에 인접하는 탄성 신축 부재의 사이의 부위에서 용착 접합되어 시트 접합부(20)가 형성되어 있으며, 신축 영역에서의 사이드 실링부의 단부에, 사이드 실링부로부터 돌출하는 시트 접합부를 가지지 않는, 팬티 타입 일회용 기저귀이다.

Description

팬티 타입 일회용 기저귀

본 발명은, 팬티 타입 일회용 기저귀에 관한 것이다.

팬티 타입 일회용 기저귀는, 앞몸판 및 뒷몸판을 개별 또는 일체적으로 구성하는 외장체와, 앞몸판으로부터 뒷몸판에 걸치도록 외장체의 내면에 대하여 장착된, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고, 앞몸판의 외장체의 양 옆테두리부와 뒷몸판의 외장체의 양 옆테두리부가 접합되어 사이드 실링부가 형성되는 것에 의해, 웨이스트 개구 및 좌우 한 쌍의 다리 개구가 형성되어 있는 것이 일반적이다. 사이드 실링부는, 소재 용착(초음파 실링이나 히트 실링)에 의해 형성되는 것이 일반적이다.

이러한 팬티 타입 일회용 기저귀에서는, 신체에 대한 피트성을 향상시키기 위해, 외장체를 복수의 시트층을 가지는 적층 구조로 함과 동시에, 그 시트층 사이에 실고무 등의 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재를 신장 상태로 장착하는 것에 의해, 폭 방향의 신축 구조를 형성하는 것이 실행되고 있으며, 그 중에서도, 사이드 실링부와 대응하는 전후 방향 범위로서 정해지는 몸통 둘레 영역이나, 전후의 몸통 둘레 영역의 사이에 위치하는 중간 영역에, 폭 방향을 따르는 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재가 전후 방향으로 간격을 두고 각각 폭 방향으로 신장된 상태로 장착되어 있는 것은, 신체에 대한 피트성이 비교적 높은 것으로 되어 있다.

이러한 신축 구조에서는, 시트층에 대한 탄성 신축 부재의 고정이나 시트층 상호의 고정을 위한 수단이 유연성이나 비용에 영향을 주기 때문에, 고정 면적을 감소시키는 구조가 제안되고 있다. 대표적인 것으로서는, 도 17에 나타내듯이, 2장의 시트층(12H, 12S)을 폭 방향 및 전후 방향으로 간헐적으로 접합하는 것에 의해 다수의 시트 접합부(20)를 형성하고, 2장의 시트층(12H, 12S) 사이에, 시트 접합부(20)를 통하지 않도록(비접합부를 지나도록) 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(19)를 다수 배치하고, 이들 탄성 신축 부재(19)의 양단부만 양 시트층(12H, 12S)에 고정하는 신축 구조(특허문헌 1 참조)가 제안되고 있다. 이 선행기술의 신축 구조에서는, 시트 접합부(20)가 전후 방향으로 정렬하는 부분이 전후 방향으로 연속하는 홈이 되고, 그 홈 사이의 부분에서는 2장의 시트층이 서로 반대 방향으로(표리 양측으로) 동일 정도로 팽출하여 주름(80)을 형성하고, 전체로서 주름 상자모양의 구조가 된다. 그리고, 어느 정도 신장한 상태에서는, 주름(80)은 신축 방향으로 팽창한 형상이 되지만, 자연 길이 상태에서는, 신축 방향으로 얇은 주름이 신축 방향과 직교하는 방향으로 연속하고, 그 주름의 선단이 작은 곡률 반경으로 굴곡하여 소재의 접은 자국을 형성함과 동시에, 이 접은 자국을 가지는 주름이 동일한 높이로 근접하여 정렬된 상태가 되는 것이다. 시트 접합부(20)는 핫멜트 접착제를 이용하여 형성할 수도 있지만, 자재 비용을 삭감하는 목적에서, 시트층(12H, 12S)의 용착(초음파 실링이나 히트 실링)을 이용하는 경우가 많아지고 있다.

한편, 이러한 팬티 타입 일회용 기저귀에서는, 배설 후 등에 기저귀를 벗길 때, 사이드 실링부에서 앞몸판의 외장체의 양 옆테두리부와 뒷몸판의 외장체의 양 옆테두리부의 접합을 떼어내어, 신체로부터 제거하는 것이 실행된다. 이 때문에, 사이드 실링부에는, 장착 중에 찢어지지 않는 실(seal) 강도뿐만 아니라, 사용 후에 떼어내기 쉬울 것도 요구되고 있다.

특허문헌 1: 일본 공개특허공보 특개 2005-080859호

그러나, 본 발명자는 시트 접합부의 형상의 연구 중에, 사이드 실링부의 옆테두리로부터 폭 방향 중앙 측으로 돌출하는 시트 접합부를 가지고 있으면, 도 25에 화살표로 나타내듯이 사이드 실링부(12A)를 벗길 때, 사이드 실링부(12A)와 시트 접합부(20)의 교차 위치에서, 용착 접합이 벗겨지는 것보다도 먼저, 앞몸판의 외장체(12F) 및 뒷몸판의 외장체(12B) 중 적어도 한쪽(도시 예에서는 앞몸판의 외장체(12F))이 폭 방향 중앙 측을 향하여 찢어지는(이하, 옆 찢김이라고도 한다) 경우가 있다는 문제점을 발견했다.

그래서, 본 발명의 주된 과제는, 시트 접합부에 기인하는 사이드 실링부의 옆 찢김을 방지하는 것에 있다.

상기 과제를 해결한 본 발명은 다음과 같다.

＜청구항 1 기재의 발명＞

앞몸판 및 뒷몸판을 개별 또는 일체적으로 구성하는 외장체와, 앞몸판의 외장체의 내면으로부터 뒷몸판의 외장체의 내면에 걸쳐 폭 방향 중간부에 설치된, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고,

상기 앞몸판의 외장체의 양측부와 상기 뒷몸판의 외장체의 양측부가 각각 접합되어 사이드 실링부가 형성되는 것에 의해, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성되고,

상기 외장체는, 상기 사이드 실링부의 폭 방향 중앙 측에 인접하는 신축 영역을 가지고 있으며,

상기 신축 영역은, 폭 방향 및 전후 방향으로 늘어나는 2장의 시트층과, 이들 시트층의 사이에 상기 전후 방향으로 간격을 두고 배치된, 폭 방향을 따라 늘어나는 복수개의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재를 가지고,

상기 탄성 신축 부재는, 상기 신축 방향의 양단부가 상기 2장의 시트층에 고정되어 이루어지는 고정 단부가 됨과 동시에, 이들 고정 단부의 사이에서는 상기 2장의 시트층에 비고정의 자유부가 되어 있으며,

상기 직교 방향에 인접하는 상기 자유부의 사이의 영역으로서 정해지는 자유부 사이 영역에서, 상기 2장의 시트층이 용착 접합되는 것에 의해 시트 접합부가 형성되어 있는,

팬티 타입 일회용 기저귀에서;

상기 신축 영역에서의 상기 사이드 실링부 측의 단부에, 상기 사이드 실링부로부터 돌출하는 상기 시트 접합부를 가지지 않는

것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

본 발명에서는, 사이드 실링부 측의 단부에, 사이드 실링부로부터 돌출하는 시트 접합부를 가지지 않기 때문에, 사이드 실링부를 벗길 때에, 사이드 실링부와 시트 접합부의 교차 위치를 기점으로 한 옆 찢김을 방지할 수 있다.

＜청구항 2 기재의 발명＞

상기 신축 영역에서의 상기 자유부 사이 영역에서는, 상기 시트 접합부가 폭 방향으로 실질적으로 연속되어 있는, 청구항 1 기재의 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

본 발명자는, 다종 다양한 신축 구조를 실험하는 가운데, 신축 방향과 직교 방향에 인접하는 탄성 신축 부재의 자유부 사이의 영역에서 시트 접합부를 폭 방향으로 연속시켰던바, 자연 길이 상태에서의 감촉이 유연하게 되는 것을 깨달았다. 이 결과는, 시트 접합부의 연속성이 높아질수록, 즉 시트 접합부가 밀집할수록 딱딱해진다는 종래의 일반적인 인식으로부터는 생각할 수 없는 것이었다. 실제로, 이 실험에서는 시트 접합부를 2장의 시트재의 용착에 의해 형성하고 있으며, 용착한 부분만을 보면 용착하지 않은 부분과 비교하여 경질(硬質)이 되어 있었다. 그러나, 자연 길이 상태에서 형성되는 파상(波狀)의 표면을 손으로 들면, 매우 유연하게 느껴지는 것이다. 이것은, 후술하는 실험 결과에도 명확하게 나타나 있다.

이 이유는 확실하지 않지만, 다음과 같은 구조상의 차이가 영향을 주고 있는 것이라고 생각된다. 즉, 상술한 선행 기술의 구조에서는, 자연 길이 상태에서 신축 방향으로 얇은 주름이 신축 방향과 직교하는 방향으로 연속하고, 그 주름의 선단이 작은 곡률 반경으로 굴곡하여 소재의 접은 자국을 형성함과 동시에, 이 접은 자국을 가지는 주름이 동일한 높이로 근접하여 정렬하기 때문에, 주름은 두께 방향으로 눌리기 어렵고, 또한 넘어지기 어렵다. 또한, 주름의 선단이 작은 곡률 반경으로 굴곡하고 있으면, 선단에 닿았을 때에 특히 딱딱한 감촉이 있다.

이에 반하여, 시트 접합부가 폭 방향으로 실질적으로 연속하고 있으면, 2장의 시트층이 서로 따르도록만 변형된다. 이 결과, 자연 길이 상태를 포함하여, 탄성 신축 부재의 수축에 따라 2장의 시트층이 수축한 상태에서는, 2장의 시트층이 서로 따르는 것 같은 파상을 이루어 표리 양면에 주름이 형성된다. 그리고, 2장의 시트층이 서로 따르는 것 같은 파상을 이룰 때에는, 단순한 시트층수에 의한 강성의 향상뿐만 아니라, 시트 접합부에서 접합 수단에 의한 경질화 및 2장의 시트층의 곡률의 차이에 의해, 종래의 주름의 정부(頂部)보다도 완만하게 구부러지는(특히 자연 길이 상태에서 종래와의 차이가 현저해진다) 결과, 감촉이 매끄럽고, 두께 방향으로 눌리기 쉬워져, 감촉의 유연성이 향상한다. 게다가, 2장의 시트층이 서로를 따르는 것 같은 완만한 파상을 이룰 때에는, 폭 방향에서 물결의 산과 산, 골과 골이 이간하기 때문에, 물결이 두께 방향으로 눌릴 때나 넘어질 때, 물결의 산과 산, 골과 골이 서로 지탱하는 작용이 약해지고, 이 점에서도 감촉이 보다 유연하게 된다고 생각된다. 또한, 평활한 소재를 표리로부터 손가락으로 집는 경우, 동일한 소재라도 1장보다도 2장을 겹쳐서 집는 쪽이 매끄러움을 느끼기 쉽다. 이것은, 손가락끼리 혹은 손가락과 소재 사이의 마찰 저항보다도 소재끼리의 마찰 저항이 낮기 때문에, 2장을 겹쳐서 집었을 경우에 마찰 저항이 낮다고(매끄럽게) 느낄 수 있기 때문이다. 2장의 시트층이 서로를 따르도록 되어 있으면, 이 매끄러움을 강하게 느낄 수 있다고 생각된다.

또한, 본 발명에서는, 탄성 신축 부재의 2장의 시트층에 대한 자유도가 높기 때문에, 신축력의 로스가 적고, 시트층의 강성에 불균일이 있어도(예를 들면 시트층이 부직포인 경우에 부직포의 섬유 밀도에 불균일이 있어도) 자연스럽게 수축시키는 것이 가능하고, 탄성 신축 부재의 사용량을 종래보다 줄이는 것도 가능하게 된다.

그리고, 이와 같이 시트 접합부를 폭 방향으로 실질적으로 연속시키는 경우, 시트 접합부를 외장체의 폭 방향 전체에 걸쳐 실질적으로 연속시키면 제조가 용이하게 된다. 그러나, 이 경우, 상술한 사이드 실링부의 옆테두리로부터 폭 방향 중앙 측에 실질적으로 연속하는 시트 접합부를 가지게 되고, 상술한 옆 찢김이 발생할 우려가 매우 높은 것이 된다. 따라서, 본 발명은, 이러한 폭 방향으로 실질적으로 연속하는 시트 접합부를 가지는 형태에 적합하다.

또한, 시트 접합부가 「신축 방향으로 실질적으로 연속」하고 있다란, 적어도 신축 방향과 직교하는 방향(전개 상태에서 2장의 시트층에 평행하고, 또한 탄성 신축 부재와 직교하는 방향)으로부터 보아 연속하는(중단되지 않고 계속되는) 것을 의미하고, 그 경우에 한해서, 시트 접합부가 신축 방향으로 연속하는(2장의 시트층이 신축 방향으로 연속적으로 접합되고 있는) 형태뿐만 아니라, 시트 접합부가 신축 방향으로 간헐적으로 배치되는(2장의 시트층이 신축 방향으로 간헐적으로 접합되어 있는) 형태도 포함하는 의미이다.

＜청구항 3 기재의 발명＞

상기 시트 접합부는, 상기 사이드 실링부 측에 위치하는 상기 고정 단부의 폭 방향 중간 위치까지 폭 방향으로 실질적으로 연속하고, 또한 그 사이드 실링부 측의 단부는 상기 사이드 실링부로부터 이간되어 있는, 청구항 2 기재의 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

탄성 신축 부재의 고정 단부는, 2장의 시트층을 접합하는 기능도 가지기 때문에, 이 폭 방향 위치까지 탄성 신축 부재 사이의 시트 접합부가 확실하게 연속되어 있으면, 신축 영역의 폭 방향 전체에 걸쳐 2장의 시트층이 접합되어 있는 것이 되어, 신축 영역의 전체에 걸쳐 상술한 유연한 주름이 형성된다고 하는 이점이 있다.

＜청구항 4 기재의 발명＞

적어도 상기 사이드 실링부 측에 위치하는 상기 고정 단부는, 상기 사이드 실링부의 전후 방향 범위 전체에 걸치도록 연속하는 핫멜트 접착제에 의해, 상기 2장의 시트층의 접합 및 상기 2장의 시트층에 대한 상기 탄성 신축 부재의 고정이 이루어지는 것에 의해 형성되어 있는, 청구항 1~3 중 어느 한 항에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

탄성 신축 부재의 고정 단부를 이와 같이 전후 방향으로 연속하는 핫멜트 접착제로 형성하면, 사이드 실링부의 폭 방향 중앙 측에 고강도의 부분이 형성되어, 옆 찢김 방지 효과가 가일층의 것이 된다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 시트 접합부에 기인하는 사이드 실링부의 옆 찢김을 방지할 수 있는 등의 이점이 초래된다.

도 1은 팬티 타입 일회용 기저귀의 내면을 나타내는, 전개 상태의 평면도이다.
도 2는 팬티 타입 일회용 기저귀의 외면을 나타내는, 전개 상태의 평면도이다.
도 3은 도 1의 3-3 단면도이다.
도 4는 도 1의 4-4 단면도이다.
도 5는 도 1의 5-5 단면도이다.
도 6은 팬티 타입 일회용 기저귀의 사시도이다.
도 7은 도 1의 3-3 단면에 상당하는 내장체의 단면도이다.
도 8은 도 1의 4-4 단면에 상당하는 내장체의 단면도이다.
도 9는 팬티 타입 일회용 기저귀의 외면을 나타내는, 전개 상태의 평면도이다.
도 10은 도 9의 6-6 단면에 상당하는 단면도이다.
도 11은 외장체의 외면을 나타내는 요부 확대 평면도이다.
도 12는 외장체의 외면을 나타내는 요부 확대 평면도이다.
도 13은 외장체의 외면을 나타내는 요부 확대 평면도이다.
도 14는 외장체의 외면을 나타내는 요부 확대 평면도이다.
도 15는 (a) 외장체의 전개 상태의 주요부 확대 평면도, (b) 외장체의 전개 상태의 7-7 단면도이다.
도 16은 (a) 외장체의 자연 길이 상태의 8-8 단면도, (b) 외장체의 자연 길이 상태의 9-9 단면도, (c) 외장체의 자연 길이 상태의 10-10 단면도, (d) 외장체의 자연 길이 상태의 7-7 단면도이다.
도 17은 (a) 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도, (b) 외장체의 자연 길이 상태의 8-8 단면도, (c) 외장체의 자연 길이 상태의 10-10 단면도, (d) 외장체의 자연 길이 상태의 7-7 단면도이다.
도 18은 시판품 및 본 발명 샘플의 신축 구조를 비교한 사진이다.
도 19는 절단 장치의 사시도이다.
도 20은 외장체의 비신축 영역 및 신축 영역의 확대 평면도이다.
도 21은 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 22는 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 23은 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 24는 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 25는 팬티 타입 일회용 기저귀의 사시도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 관하여, 첨부 도면을 참조하면서 상세히 설명한다.

도 1~도 6은, 팬티 타입 일회용 기저귀의 일례를 나타내고 있다. 단면도에서의 점 모양 부분은 그 겉쪽 및 안쪽에 위치하는 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서의 접착제를 나타내고 있으며, 핫멜트 접착제 등의 베타, 비드, 커튼, 서미트 혹은 스파이럴 도포 등에 의해, 또한 탄성 신축 부재의 고정 부분은 이를 대신하여 또는 이와 함께 콤 건(comb gun)이나 슈어랩(SureWrap) 도포 등의 탄성 신축 부재의 외주면으로의 도포에 의해 형성되는 것이다. 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서는 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 의한 고정 수단을 이용할 수도 있다.

본 형태의 팬티 타입 일회용 기저귀는, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 구성하는 외장체(12F, 12B)와, 앞몸판(F)으로부터 고간부를 거쳐 뒷몸판(B)까지 연재되도록 외장체(12F, 12B)의 내측에 설치된 내장체(200)를 구비하고 있으며, 앞몸판(F)의 외장체(12F)의 양측부와 뒷몸판(B)의 외장체(12B)의 양측부가 접합되어 사이드 실링부(12A)가 형성된 것이다. 부호 Y는 전개 상태에서의 기저귀의 전체 길이(앞몸판(F)의 웨이스트 개구(WO)의 테두리로부터 뒷몸판(B)의 웨이스트 개구(WO)의 테두리까지의 세로 방향 길이)를 나타내고 있으며, 부호 X는 전개 상태에서의 기저귀의 전체 폭을 나타내고 있다.

내장체(200)는, 오줌 등의 배설물을 흡수 유지하는 부분이며, 외장체(12)는 착용자의 신체에 대하여 내장체(200)를 지지하기 위한 부분이다. 본 형태에서는, 외장체(12F, 12B)의 상부 개구는, 장착자의 몸통을 통과시키는 웨이스트 개구(WO)가 되고, 내장체(200)의 폭 방향 양측에서 외장체(12F, 12B)의 밑테두리 및 내장체(200)의 옆테두리에 의해 각각 둘러싸이는 부분이 다리를 통과시키는 다리 개구부(LO)가 된다.

또한, 본 형태의 팬티 타입 일회용 기저귀는, 사이드 실링부(12A)를 가지는 세로 방향 범위(웨이스트 개구(WO)로부터 다리 개구(LO)의 상단에 이르는 세로 방향 범위)로서 정해지는 몸통 둘레 영역(T)과, 다리 개구(LO)를 형성하는 부분의 전후 방향 범위(앞몸판(F)의 사이드 실링부(12A)를 가지는 세로 방향 영역과 뒷몸판(B)의 사이드 실링부(12A)를 가지는 세로 방향 영역의 사이)로서 정해지는 중간 영역(L)을 가진다. 몸통 둘레 영역(T)은, 개념적으로 웨이스트 개구의 테두리부를 형성하는 「웨이스트부」(W)와, 이보다도 하측 부분인 「웨이스트 하방부」(U)로 나눌 수 있다. 통상, 몸통 둘레 영역(T) 내에 폭 방향 신축 응력이 변화하는 경계(예를 들면 탄성 신축 부재의 굵기나 신장율이 변화한다)를 가지는 경우는, 무엇보다 웨이스트 개구(WO) 측의 경계보다도 웨이스트 개구(WO) 측이 웨이스트부(W)가 되며, 이러한 경계가 없는 경우는 흡수체(56) 또는 내장체(200)보다도 웨이스트 개구(WO) 측이 웨이스트부(W)가 된다. 이들의 세로 방향의 길이는, 제품의 사이즈에 따라서 상이하며, 적절히 정할 수 있지만, 일례를 들면, 웨이스트부(W)는 15~40mm, 웨이스트 하방부(U)는 65~120mm로 할 수 있다. 한편, 중간 영역(L)의 양측 테두리는 피착자의 다리 둘레를 따르도록 역 디귿자 모양 또는 곡선 모양으로 잘록하며, 여기가 장착자의 다리를 넣는 부위가 된다. 이 결과, 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀는, 전체적으로 대략 모래시계 형상을 이루고 있다.

(외장체)

외장체(12F, 12B)는, 앞몸판(F)을 구성하는 부분인 앞쪽 외장체(12F)와, 뒷몸판(B)을 구성하는 부분인 뒤쪽 외장체(12B)로 이루어지며, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)는 다리 측에서 연속하지 않고, 이간되어 있다. 이 이간 거리(12d)는 150~250mm 정도로 할 수 있다. 도시하지 않지만, 이 이간 부분에서의 내장체(200)의 이면의 노출 부분의 일부(예를 들면 앞쪽 외장체(12F)와 뒤쪽 외장체(12B)의 사이에 노출되는 부분의 전후 방향 전체에 걸치지만, 내장체(200)의 전후 끝까지 늘어나지 않고, 또한 폭 방향 양측 테두리도 내장체(200)의 양측 테두리까지는 달하지 않는 정도) 또는 전체를 덮도록, 부직포 등으로 이루어지는 고간부 커버 시트를 붙일 수도 있다. 또한, 도 9 및 도 10에 나타내듯이, 외장체(12)가, 앞몸판(F)으로부터 뒷몸판(B)에 걸쳐 고간을 지나 연속하는 일체적인 것으로 할 수도 있다. 즉, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 개별적으로 구성하는 외장체(12F, 12B)가 전자의 형태에 상당하고, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 일체적으로 구성하는 외장체(12)가 후자의 형태에 상당한다.

외장체(12F, 12B)는, 몸통 둘레 영역(T)과 대응하는 세로 방향 범위인 몸통 둘레부를 가진다. 또한, 본 형태에서는, 앞쪽 외장체(12F)에는 중간 영역(L)과 대응하는 부분을 가지지 않지만, 뒤쪽 외장체(12B)는 몸통 둘레 영역(T)으로부터 중간 영역(L) 측으로 늘어나는 엉덩이 커버부(14)를 가지고 있다. 도시하지 않지만, 앞쪽 외장체(12F)에도 몸통 둘레 영역(T)으로부터 중간 영역(L) 측으로 늘어나는 서혜 커버부를 설치하거나, 서혜 커버부는 설치하지만 엉덩이 커버부는 설치하지 않는 형태로 하거나, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)의 양쪽에 중간 영역(L)과 대응하는 부분을 설치하지 않아도 된다. 또한, 도시 형태에서는, 엉덩이 커버부(14)의 밑테두리는, 앞쪽 외장체(12F)의 밑테두리와 마찬가지로, 폭 방향을 따르는 직선 모양으로 형성하고 있지만, 폭 방향 외측을 향함에 따라 웨이스트 개구 측에 위치하게 되는 곡선으로 할 수도 있다.

외장체(12F, 12B)는, 도 2~도 5에 나타나듯이, 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 의해 표리가 형성되어 있다. 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)은, 도 5에 나타내듯이, 한장의 시트재를 웨이스트 개구 측에 접은 자국이 위치하도록 접어 형성하는 것 외에, 도 10에 나타내듯이, 두장의 시트재를 맞붙여 형성할 수도 있다. 또한, 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)의 적어도 한쪽은, 그 일부가 다른 부분과 상이한 시트재에 의해 형성되어 있어도 된다.

외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 이용하는 시트재로서는, 시트 모양의 것이면 특별히 한정없이 사용할 수 있으나, 부직포인 것이 바람직하다. 부직포는, 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 단, 시트 접합부(20)를 용착으로 형성하는 경우에는, 올레핀계 섬유로 이루어지는 부직포가 적합하다. 또한, 부직포는, 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공 방법으로서는, 공지의 방법, 예를 들면, 스펀레이스법, 스펀본드법, 써멀 본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수 있다. 특히, 유연성의 관점에서는, 폴리프로필렌 섬유의 스펀본드 부직포가, 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 적합하다. 물론, 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 이용하는 시트재로서는, 서로 상이한 것을 사용할 수 있다.

부직포를 이용하는 경우, 섬도는 1~3dtex 정도로 하는 것이 바람직하고, 평량은 10~30g/m² 정도로 하는 것이 바람직하다. 따라서, 외장체(12F, 12B)에 이용하는 부직포의 총평량은 20~60g/m² 정도인 것이 바람직하다. 또한, KES법(Kawabata's Evaluation System for Fabrics)에 근거하는 부직포의 평균 표면 마찰 계수 MIU는 0.30 이하, 특히 0.05~0.20(MD와 CD의 양쪽)으로 하고, 표면 마찰 계수의 변동 편차 MMD는 0.01 이하, 특히 0.003~0.008(MD와 CD의 양쪽), 또한 하중 0.5g/cm²시의 두께가 0.05~0.25mm, 특히 0.10~0.20mm인 것이 바람직하다. MIU 및 MMD는 카토테크 가부시키가이샤제의 마찰감 테스터 KES-SE에 의해 측정할 수 있다.

그리고, 외장체(12F, 12B)에는, 흡수체(56)보다도 웨이스트 개구 측에 폭 방향으로 연속하는 연속 신축 영역(A3)을 가짐과 동시에, 흡수체(56)를 가지는 전후 방향 범위에, 폭 방향 중간에 설치된 비신축 영역(A1)과, 이 비신축 영역(A1)의 폭 방향 양측에 설치된 간헐 신축 영역(A2)을 가지고 있고, 연속 신축 영역(A3) 및 간헐 신축 영역(A2)에서의 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H) 사이에는, 실고무 등의 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)(15~18)가 폭 방향을 따라 소정의 신장율로 장착되어, 폭 방향으로 신축 가능(폭 방향이 신축 방향)으로 되어 있다. 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)로서는, 합성고무를 이용해도, 천연고무를 이용해도 된다. 도시 형태에서의 비신축 영역(A1) 및 간헐 신축 영역을 가지는 전후 방향 범위의 일부 또는 전부에 관하여, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속 신축 영역(A3)으로 하거나, 도시 형태에서의 비신축 영역(A1)의 전후 방향 범위를 웨이스트측 또는 고간 측으로 확대하거나 해도 된다.

도시 형태에 관하여 보다도 상세하게 설명하면, 먼저, 외장체(12F, 12B)의 웨이스트부(W)에서의 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H) 사이에는, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록, 복수의 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)가 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라 신장된 상태로 장착되어 있다. 웨이스트부 탄성 신축 부재(17) 중, 웨이스트 하방부(U)에 인접하는 영역에 배설(配設)되는 1개 또는 복수개에 관해서는, 내장체(200)와 겹쳐 있어도 되고, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 설치해도 된다. 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무인 경우. 천연고무인 경우에는 단면적 0.05~1.5mm², 특히 0.1~1.0mm² 정도)의 실고무를, 5~20mm, 특히 8~16mm의 간격으로 3~22개 정도, 각각 신장율 150~400%, 특히 220~320% 정도로 장착하는 것이 바람직하다. 또한, 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)는, 그 전부를 동일한 굵기와 신장율로 할 필요는 없고, 예를 들면 웨이스트부(W)의 상부와 하부에서 탄성 신축 부재의 굵기와 신장율이 상이하도록 해도 된다.

또한, 외장체(12F, 12B)의 웨이스트 하방부(U)에서의 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H) 사이에는, 비신축 영역(A1)을 제외하고, 그 상측 및 폭 방향 양 측의 각 부위에, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록, 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재로 이루어지는 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15, 18)가 복수개, 전후 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라 신장된 상태로 장착되어 있다. 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15, 18)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무인 경우. 천연 고무인 경우에는 단면적 0.05~1.5mm², 특히 0.1~1.0mm² 정도)의 실고무를, 5~20mm, 특히 8~16mm의 간격으로 5~30개 정도, 각각 신장율 200~350%, 특히 240~300% 정도로 장착하는 것이 바람직하다.

또한, 뒤쪽 외장체(12B)의 엉덩이부 커버부(14)에서의 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H) 사이에는, 비신축 영역(A1)을 제외하고, 그 폭 방향 양측의 각 부위에, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록, 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재로 이루어지는 커버부 탄성 신축 부재(16)가 복수개, 전후 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라 신장된 상태로 장착되어 있다. 커버부 탄성 신축 부재(16)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무인 경우. 천연 고무인 경우에는 단면적 0.05~1.5mm², 특히 0.1~1.0mm² 정도)의 실고무를, 5~20mm, 특히 8~16mm의 간격으로 2~10개 정도, 각각 신장율 150~300%, 특히 180~260%로 장착하는 것이 바람직하다. 앞쪽 외장체(12F)에 서혜 커버부를 설치하는 경우에는 마찬가지로 커버부 탄성 신축 부재를 설치할 수 있다.

또한, 도시 형태의 간헐 신축 영역(A2)과 같이, 외장체(12F, 12B)에 설치되는 탄성 신축 부재(19)(도시 형태에서는 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15, 18) 및 커버부 탄성 신축 부재(16))가, 비신축 영역(A1)을 제외하고 그 폭 방향 양측으로 각각 설치되어 있으면, 상기 비신축 영역(A1)에서 흡수체(56)의 폭 방향 수축이 방지된다. 따라서, 비신축 영역(A1)은, 흡수체(56)와 폭 방향으로 겹쳐지는 부분의 일부 또는 전부를 포함하는 폭 방향 중간(바람직하게는 내외 고정부(201)의 전체를 포함한다)의 영역이 되고, 그 폭 방향 양측에서의 사이드 실링부(12A)까지의 폭 방향 전체가 간헐 신축 영역(A2)이 되는 것이 바람직하다.

(탄성 신축 부재의 고정부)

도 2, 도 9 및 도 11~도 14 등에 나타내듯이, 연속 신축 영역(A3) 및 간헐 신축 영역(A2)에서의 탄성 신축 부재(19)는, 그 폭 방향 양단부가 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 고정되어 이루어지는 고정 단부(19f)가 되는 것과 동시에, 이들 고정 단부(19f)의 사이의 부분은 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 비고정인 자유부(19m)가 되어 있다. 이 탄성 신축 부재(19)의 자유부(19m)는, 폭 방향으로 자유롭게 신축하고, 또한 후술하는 시트 접합부(20)의 사이의 공간 내에서 전후 방향(신축 방향과 직교하는 방향)으로 자유롭게 이동 가능하게 되어 있다.

즉, 도시 형태와 같이, 외장체(12F, 12B)에서의 내장체(200)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부를 제외하고 그 폭 방향 양측으로 각각 설치되어 있는 탄성 신축 부재(19)의 경우에는, 폭 방향 양측의 각 탄성 신축 부재(19)의 양단부가 고정 단부(19f)가 되고, 외장체(12F, 12B)의 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하는 탄성 신축 부재(19)의 경우에는, 탄성 신축 부재(19)에서의 외장체(12F, 12B)의 폭 방향 양단부에 위치하는 부분이 고정 단부(19f)가 된다.

고정 단부(19f)는, 탄성 신축 부재(19)가 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)에 고정되는 한, 그 고정 수단은 한정되는 것은 아니고, 공지의 모든 수단을 이용할 수 있지만, 핫멜트 접착제를 이용하는 것이 바람직하다. 핫멜트 접착제를 이용하는 경우, 도 2, 도 9, 도 11 및 도 14에 나타내듯이 각 탄성 신축 부재(19)의 단부의 부위에만 도포하는 것 외에, 도 12 및 도 13에 나타내듯이 복수의 탄성 신축 부재(19)의 단부에 걸치도록 전후 방향으로 연속하는 도포 패턴으로 도포할 수도 있다. 특히 후자의 경우, 사이드 실링부(12A)의 전후 방향 범위 전체에 걸치도록 핫멜트 접착제를 연속시키면, 사이드 실링부(12A)의 폭 방향 중앙 측에 고강도인 부분이 연속적으로 형성되어, 옆 찢김 방지 효과가 뛰어나게 된다.

고정 단부(19f)를 고정하기 위한 핫멜트 접착제는, 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)의 적어도 한쪽에 대하여 도포하는 것 외에, 각 탄성 신축 부재(19)의 단부의 부위에만 도포하는 경우에는, 콤 건이나 슈어랩 노즐 등의 도포 수단에 의해 탄성 신축 부재(19)의 양단부가 되는 부분의 외주면에만 핫멜트 접착제를 도포해도 된다.

사이드 실링부(12A) 측에 위치하는 고정 단부(19f)는, 도시 형태와 같이 사이드 실링부(12A)에 인접하고 있는 것이 바람직하지만, 사이드 실링부(12A)로부터 폭 방향 중앙 측으로 이간시킬 수도 있다.

(신축 영역에서의 시트 접합부)

도 2, 도 5 및 도 11에 나타내듯이, 전후 방향에 인접하는 탄성 신축 부재(19)의 자유부(19m)의 사이의 영역으로서 정해지는 자유부 사이 영역(FA)(도 11의 해칭을 가한 영역. 다른 도면에서는 생략.)의 각각에서는, 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)이 접합되는 것에 의해 시트 접합부(20)가 형성되어 있다. 시트 접합부(20)는, 초음파 실링이나 히트 실링과 같이 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H)의 용착에 의해 형성된다. 그리고, 도 2, 도 6, 도 9, 및 도 11~도 14, 도 21~도 24에 나타내듯이, 실질적으로 연속하는 시트 접합부(20)의 사이드 실링부(12A) 측의 단부는 부호 12x로 나타내듯이 사이드 실링부(12A)로부터 이간되어 있으며, 그 결과로서 사이드 실링부(12A) 측의 단부에, 사이드 실링부(12A)로부터 돌출하는 시트 접합부(20)를 가지지 않는 형태가 되어 있다. 따라서, 사이드 실링부(12A)에서의 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)의 접합을 떼어낼 때에, 사이드 실링부(12A)와 시트 접합부(20)의 교차 위치를 기점으로 한 옆 찢김(도 25 참조)가 발생하는 경우는 없다.

시트 접합부(20)와 사이드 실링부(12A)의 이간 거리(12x)는 적절히 정하면 되지만, 통상의 경우, 2~10mm 정도로 하는 것이 바람직하다.

각 자유부 사이 영역(FA)에서의 시트 접합부(20)를 가지는 영역의 전후 방향의 길이(20z)는, 전후 방향에 인접하는 고정 단부(19f)의 전후 방향 간격(19d)(즉 탄성 신축 부재(19)의 전후 방향 간격)의 5~100%로 할 수 있고, 특히 5~50%로 하는 것이 바람직하고, 구체적인 길이로서는 0.5~10mm로 하는 것이 바람직하다.

또한, 신축 영역(A2, A3)의 전개 상태에서, 각 자유부 사이 영역(FA)에서의 전후 방향의 양단부에, 시트 접합부(20)를 가지지 않는 무(無)시트 접합 영역(21)이 폭 방향으로 연속되어 있으면, 탄성 신축 부재(19)의 자유부(19m)가, 시트 접합부(20)를 가지는 영역까지는 전후 방향(신축 방향과 직교하는 방향)으로 자유롭게 이동 가능해지고, 피트성이 뛰어난 신축 구조가 되기 때문에 바람직하다. 즉, 도 11~도 14 등에 나타내듯이, 전개 상태에서는, 탄성 신축 부재(19) 및 시트 접합부(20)는 그 폭 방향 전체에 걸쳐 전후 방향으로 이간되지만, 탄성 신축 부재(19)는 인접하는 시트 접합부(20) 사이에서 전후 방향으로 이동 가능하기 때문에, 통상의 장착 상태나 자연 길이 상태에서는 탄성 신축 부재(19)의 중간의 일부는 전후 방향으로 이동하여 시트 접합부(20)에 접촉하는 경우도 있을 수 있다. 무시트 접합 영역(21)의 전후 방향 길이는 적절히 정할 수 있지만, 전후 방향에 인접하는 고정 단부(19f)의 전후 방향 간격(19d)의 10~49%, 특히 25~49%로 하는 것이 바람직하고, 구체적인 길이로서는 2~12mm, 특히 4~9mm로 하는 것이 바람직하다.

시트 접합부(20)의 패턴은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 2장의 시트층(12S, 12H)이 수축 상태로 서로 따르는 것 같은 파상을 이루어 표리에 유연한 주름을 형성하기 위해서는 2장의 시트층(12S, 12H)의 일체성이 어느 정도 이상 확보되어 있는 것이 필요하다. 예를 들면, 도 17에 나타내는 종래 형태와 같이, 시트 접합부(20)가 없는 부분이 신축 방향과 직교하는 방향(도시 형태에서는 전후 방향)으로 연속하면, 그 시트 접합부(20)가 없는 부분에서 2장의 시트층(12S, 12H)이 서로 떨어지도록 팽창하는데 반해, 2장의 시트층(12S, 12H)의 전체가 일체이면, 서로 따르는 것 같은 파상이 될 수밖에 없다.

이러한 관점에서, 시트 접합부(20)의 바람직한 패턴은, 도 11~도 14, 도 21~도 23에 나타내듯이, 자유부 사이 영역(FA)에서 시트 접합부(20)가 폭 방향으로 실질적으로 연속되어 있는(바꿔말하면 자유부 사이 영역(FA)의 폭 방향 전체에 걸쳐 실질적으로 연속 선 모양 또는 연속 띠 모양을 이루고 있다) 형태이다. 이 경우, 시트 접합부(20)는, 자유부 사이 영역(FA)에서 폭 방향으로 실질적으로 연속되어 있으면 되지만, 도 13에 나타내듯이 자유부 사이 영역(FA)의 옆테두리(고정 단부(19f)의 폭 방향 중앙 측의 끝테두리의 위치)에 맞추는 것은 곤란하기 때문에, 도 11, 도 12 및 도 14 등에 나타내듯이, 사이드 실링부(12A) 측에 위치하는 고정 단부(19f)의 폭 방향 중간 위치까지 폭 방향으로 실질적으로 연속시키고, 그 결과로서 시트 접합부(20)의 사이드 실링부(12A) 측의 단부를 사이드 실링부(12A)로부터 이간시키는 것은 바람직한 형태이다. 탄성 신축 부재(19)의 고정 단부(19f)는, 2장의 시트층(12S, 12H)을 접합하는 기능도 가지기 때문에, 이 폭 방향 위치까지 탄성 신축 부재(19) 사이의 시트 접합부(20)가 확실히 연속하고 있으면, 신축 영역(A2, A3)의 폭 방향 전체에 걸쳐 2장의 시트층(12S, 12H)이 접합되어 있는 것이 된다.

이와 같이 구성된 외장체(12F, 12B)의 신축 영역(A2, A3)에서는, 시트 접합부(20)가 신축 방향으로 실질적으로 연속하고 있기 때문에, 도 16에 나타내듯이, 자연 길이 상태에서는 2장의 시트층(12S, 12H)은 서로 따르도록만 변형된다. 이 결과, 자연 길이 상태를 포함하여, 탄성 신축 부재(19)의 수축에 따라 2장의 시트층(12S, 12H)이 수축한 상태에서는, 2장의 시트층(12S, 12H)이 서로 따르는 것 같은 파상을 이루어 표리 양면에 주름(80)이 형성되게 된다. 도 16(d)에 2점 쇄선으로 나타난 부분은, 실선으로 나타난 부분의 주름(80)에 인접하는 반대 방향의 주름(80)을 형성하는 부분이다.

도 16에 나타내듯이, 2장의 시트층(12S, 12H)이 서로 따르는 것 같은 파상을 이룰 때는, 단순한 시트층수에 의한 강성 향상, 및 2장의 시트층(12S, 12H)의 곡률의 차이에 의해, 종래의 주름(80)의 정부보다도 완만하게 구부러지는(특히, 자연 길이 상태에서 종래와의 차이가 현저해진다) 결과, 감촉이 매끄럽고, 두께 방향으로 눌리기 쉬워져, 감촉의 유연성이 향상한다. 게다가, 2장의 시트층(12S, 12H)이 서로를 따르는 것 같은 완만한 파상을 이룰 때에는, 신축 방향에서 물결의 산과 산, 골과 골이 이간하기 때문에, 물결이 두께 방향으로 눌릴 때나 넘어질 때, 물결의 산과 산, 골과 골이 서로 지탱하는 작용이 약해지고, 이 점에서도 감촉이 보다 유연하게 된다고 생각된다.

이 점은, 도 18(a)에 나타나는 종래예 샘플의 2점 쇄선으로 둘러싸인 부분의 신축 구조와, 같은 도(b)에 나타나는 본 발명 샘플의 2점 쇄선으로 둘러싸인 부분의 신축 구조와의 비교로부터도 명백하다. 또한, 종래예 샘플의 2점 쇄선으로 둘러싸인 부분의 신축 구조는 도 17에 나타나는 것과 동일한 것이다.

또한, 평활한 소재를 표리로부터 손가락으로 집는 경우, 동일한 소재라도 1장보다도 2장을 겹쳐서 집는 쪽이 매끄러움을 느끼기 쉽다. 이것은, 손가락끼리 혹은 손가락과 소재 사이의 마찰 저항보다도 소재끼리의 마찰 저항이 낮기 때문에, 2장을 겹쳐서 집었을 경우에 마찰 저항이 낮다고(매끄럽게) 느낄 수 있기 때문이다. 2장의 시트층이 서로를 따르도록 되어 있으면, 이 매끄러움을 강하게 느낄 수 있다고 생각된다. 따라서, 2장의 시트층(12S, 12H)을 이용하는 시트재의 마찰 특성은, 상술과 같은 것으로 하는 것이 바람직하다.

시트 접합부(20)가 폭 방향으로 실질적으로 연속하는 형태에는, 도 11 및 도 12에 나타내듯이, 시트 접합부(20)가 폭 방향으로 연속적으로 형성된(2장의 시트층(12S, 12H)이 폭 방향으로 연속 선 모양으로 접합되어 있는) 형태, 도 13, 도 14, 도 21 및 도 22에 나타내듯이, 시트 접합부(20)가 폭 방향으로 간헐적으로 배치되어 있지만(2장의 시트층(12S, 12H)이 폭 방향으로 간헐적으로 접합되어 있는), 하나의 자유부 사이 영역(FA) 내에 배치된 다수의 시트 접합부(20)의 군(群)의 일부 또는 전부를 전후 방향으로부터 보았을 때에 연속하는(중단되지 않게 계속되는) 형태, 및 도 23에 나타내듯이, 전후 방향에 인접하는 한 쌍의 자유부 사이 영역(FA) 내에 배치된 다수의 시트 접합부(20)의 군의 일부 또는 전부를 전후 방향으로부터 보았을 때에 연속하는(중단되지 않게 계속되는) 형태가 포함된다.

시트 접합부(20)는 신축 방향으로 완전하게 연속하고 있어도 되지만, 유연성의 저하는 피할 수 없다. 또한, 부직포 등으로 이루어지는 시트층을 융착하여 형성하는 경우는 접합부(20)가 연속 선 모양이며, 접합부(20)를 따라 시트가 찢어지기 쉽다. 따라서, 시트 접합부(20)는 신축 방향으로 간헐적으로 설치하는 것이 바람직하다.

시트 접합부(20)가 폭 방향으로 간헐적으로 배치되지만 실질적으로 연속하는 형태로서는, 도 13에 나타내듯이 시트 접합부(20)가 신축 방향으로 간격을 두고 늘어선 열이 일렬인 일렬 형태, 혹은 도 14, 도 19~도 21에 나타내듯이 전후 방향으로 복수열 형성됨과 동시에, 각 열에서의 각 시트 접합부(20)는, 전후 방향에 인접하는 다른 열에서의 폭 방향에 인접하는 시트 접합부(20) 사이에 걸치도록 배치되는 복수열 형태를 채용할 수 있다. 이와 같이 시트 접합부(20)를 폭 방향으로 간헐적으로 설치하면 유연성이 저하되기 어렵기 때문에 바람직하다. 또한, 복수열 형태에서는 일렬 형태와 비교하여, 개개의 시트 접합부(20)가 작아져, 보다 유연성이 풍부한 것이 된다. 또한, 다수의 시트 접합부(20)에서 2장의 시트층(12S, 12H)을 접합하기 때문에 접합 강도도 충분히 확보된다. 특히, 도 23에 나타내듯이, 하나 하나의 자유부 사이 영역(FA)에서의 시트 접합부(20)의 군을 보면 폭 방향으로 실질적으로 연속하지 않지만, 전후 방향에 인접하는 다른 자유부 사이 영역(FA)의 시트 접합부(20)의 군까지를 합쳐보면 폭 방향으로 실질적으로 연속하는 형태는, 유연성의 점에서는 가장 뛰어난 것이 된다.

일렬 형태에서는, 신축 방향에 인접하는 한쪽의 시트 접합부(20)와 다른 쪽의 시트 접합부(20)의 폭 방향의 겹친 폭(20w)이, 상기 겹친 폭의 부분에서의 한쪽의 시트 접합부(20)와 다른 쪽의 시트 접합부(20)의 전후 방향의 간격(20d)(변화하는 경우는 최대값)보다도 넓은 것이 바람직하다. 또한, 복수 열의 형태에서는, 전후 방향에 인접하는 한쪽의 열의 시트 접합부(20)와 다른 쪽의 열의 시트 접합부(20)의 폭 방향의 겹친 폭이, 한쪽의 열의 시트 접합부(20)와 다른 쪽의 열의 시트 접합부(20)의 전후 방향의 간격보다도 넓은 것이 바람직하다.

특히 복수 열의 형태의 경우, 도 14에 나타내는 형태와 같이, 각 열에서의 각 시트 접합부(20)의 전후 방향의 일부가, 옆의 열의 시트 접합부(20)의 전후 방향의 일부와 전후 방향에서 겹치도록, 각 열에서의 각 시트 접합부(20)가 배치되어 있으면, 주름의 형상 안정성이 보다 높은 것이 되기 때문에 바람직하다.

개개의 시트 접합부(20)의 형상은, 원형, 타원형, 다각형(삼각형, 사각형 등) 등, 적절히 정할 수 있다. 일렬 형태에서 시트 접합부(20)의 형상을 간소한 것으로 하려면, 삼각형, 평행 사변형(도시예), 이들의 조합으로 하는 것이 바람직하고, 복수열 형태에서 시트 접합부(20)의 형상을 간소한 것으로 하려면, 삼각형, 마름모꼴, 또는 이들의 조합(도시예)으로 하는 것이 바람직하다.

시트 접합부(20)의 치수나 배치 간격은 적절히 정할 수 있지만, 시트 접합부(20)를 간헐 배치로 하는 경우, 이하와 같이 하는 것이 바람직하다.

·시트 접합부의 폭 방향 최대 길이(20x): 0.5~5.0mm

·시트 접합부의 전후 방향 최대 길이(20y): 0.2~2.0mm

·시트 접합부의 폭 방향 간격(20t): 시트 접합부의 폭 방향 최대 길이(20x)의 0.1~0.9배

·시트 접합부의 전후 방향 간격(20d): 시트 접합부의 전후 방향 최대 길이(20y)의 0.5~1.5배

·시트 접합부의 폭 방향 겹친 폭(20w): 시트 접합부의 전후 방향 간격(20d)의 0.2배 이상

·자유부 사이 영역에서의 시트 접합부를 가지는 영역의 전후 방향 길이(20z): 1~10mm

·인접하는 자유부 사이 영역에서의 시트 접합부의 전후 방향 간격(20s): 4~20mm

한편, 도 24에 나타내듯이, 하나하나의 자유부 사이 영역(FA)에서의 시트 접합부(20)의 군을 봐도, 또한 전후 방향에 인접하는 다른 하나의 자유부 사이 영역(FA)의 시트 접합부(20)의 군까지를 합쳐봐도, 폭 방향으로 간헐적인(실질적으로 연속하지 않는) 형태로 할 수도 있다. 즉, 이 형태여도, 시트 접합부(20)가 폭 방향으로 연속하지 않는 부분이 충분히 작고, 또한 그 폭 방향 양측으로, 폭 방향으로 실질적으로 연속하는 부분을 충분히 길게 형성하면, 전체로서의 2장의 시트층(12S, 12H)의 일체성이 높기 때문에, 전자의 부분에서도 후자의 부분과의 연속성을 유지하도록 변형하여, 결과적으로 도 16에 나타내는 형태와 동일하게 2장의 시트층(12S, 12H)은 서로 따르는 파상을 이루게 된다.

또한, 자유부 사이 영역(FA)에서는, 전후 방향의 중앙에 가까워질수록 2장의 시트층(12S, 12H)의 자유도가 높아지기 때문에, 시트 접합부(20)의 면적율을 높게 하여, 2장의 시트층(12S, 12H)의 일체성을 높이면, 2장의 시트층(12S, 12H)의 서로 따르는 상태가 붕괴하기 어려워지기 때문에 바람직하다. 한편, 자유부 사이 영역(FA)에서의 전후 방향의 양측(즉 탄성 신축 부재(19)에 가까운 측)에서는, 탄성 신축 부재(19)가 2장의 시트층(12S, 12H)의 근접을 저해하기 때문에, 각 시트층(12S, 12H)이 이 탄성 신축 부재(19)에 의한 저해 작용을 흡수하여 서로 따르는 상태가 되도록 개개로 변형(수축이나 구부러짐)하기 위해서는, 시트 접합부(20)의 면적율을 낮게 하여, 각 시트층(12S, 12H)의 자유도를 높이는 것이 바람직하다. 탄성 신축 부재(19)에 대한 각 시트층(12S, 12H)의 자유도가 낮으면, 이들이 일체적으로 변형하려고 하기 때문에, 각 시트층(12S, 12H)은 탄성 신축 부재(19)로부터 조금 이간하면서 작은 다수의 주름을 형성하게 되고, 까칠까칠한 불쾌한 감촉을 발생시키게 된다. 따라서, 도시 형태와 같이, 자유부 사이 영역(FA)에서의 전후 방향 양측을 향함에 따라 단계적으로 시트 접합부(20)의 면적율(단위 면적당의 시트 접합부(20)의 면적의 비율)이 낮아지도록, 시트 접합부(20)가 배열되어 있는 것은 바람직한 형태이다.

시트 접합부(20)의 면적율을 자유부 사이 영역(FA)에서의 전후 방향 양측을 향함에 따라 변화시키려면, 도시 형태와 같이 무시트 접합 영역(21)을 설치하거나, 이와 동시에(또는 이를 대신하여), 복수 열의 형태의 경우에는, 전후 방향 양측의 열만큼 시트 접합부(20)의 수를 감소시키거나 할 수 있다. 또한, 개개의 시트 접합부(20)의 형상이나 면적을 변경해도 된다.

통상의 경우, 신축 영역(A2, A3)의 전개 상태에서, 자유부 사이 영역(FA)을 전후 방향으로 삼등분하고, 그 세 영역(FA1, FA2, FA3) 중 전후 방향의 중앙에 위치하는 영역을 중앙 영역(FA2)으로 하고, 또한 그 양측에 위치하는 영역을 양측 영역(FA1, FA3)으로 했을 때(도 22 참조), 중간 영역(FA2)을 점유하는 시트 접합부(20)의 면적율은 3~25%, 특히 5~20%로 하는 것이 바람직하고, 양측 영역(FA1, FA3)을 점유하는 시트 접합부(20)의 면적율은 10% 이하, 특히 3% 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 중간 영역(FA2)을 점유하는 시트 접합부(20)의 면적율에 대한, 양측 영역(FA1, FA3)을 점유하는 시트 접합부(20)의 면적율의 비율을 20% 이하, 특히 10% 이하로 하는 것은 바람직하다. 또한, 양측 영역(FA3)에 시트 접합부(20)를 가지지 않으면, 탄성 신축 부재(19)에 대한 각 시트층(12S, 12H)의 자유도가 향상 가능할 뿐만 아니라, 제조시에서 시트 접합부(20)와 탄성 신축 부재(19)가 접촉하는(용착에 의한 접합의 경우 탄성 신축 부재(19)가 의도치 않게 절단된다) 리스크가 낮아지기 때문에, 더욱 바람직하다.

물론, 시트 접합부(20)의 면적율이 자유부 사이 영역(FA)에서의 전후 방향으로 한결같은 형태나, 자유부 사이 영역(FA)에서의 전후 방향 양측을 향함에 따라 단계적으로 시트 접합부(20)의 면적율이 높아지는 형태로 할 수도 있다.

한편, 연속 신축 영역(A3) 및 간헐 신축 영역(A2)에서의 시트 접합부(20)나 탄성 신축 부재(19)의 고정 단부(19f)는, 도시 형태와 상이한 형태로 할 수도 있으며, 예를 들면, 특허문헌 1 기재의 형태로 할 수도 있다. 단, 이 경우에도, 사이드 실링부(12A) 측의 단부에, 사이드 실링부(12A)로부터 돌출하는 시트 접합부(20)를 가지지 않는 것이 필요한 것은 상술한 예와 동일하다.

(비신축 영역의 형성)

비신축 영역(A1)은, 내측 시트층(12H)과 외측 시트층(12S)의 사이에 탄성 신축 부재(19)를 공급하고, 간헐 신축 영역(A2)으로 하는 영역의 단부에서 탄성 신축 부재(19)의 고정 단부(19f)만 핫멜트 접착제에 의해 고정한 후, 비신축 영역(A1)으로 하는 영역에서, 탄성 신축 부재(19)를 폭 방향 중간의 일 개소 또는 복수 개소에서 가압 및 가열에 의해 절단하거나, 또는 탄성 신축 부재(15, 16, 19)의 거의 전체를 가압 및 가열에 의해 미세하게 절단하여, 간헐 신축 영역(A2)에 신축성을 남기면서 비신축 영역(A1)에서는 신축성을 죽이는 것에 의해 구축할 수 있다.

도 19(a)는, 탄성 신축 부재(19)를 폭 방향 중간의 일 개소에서 절단하는 경우를 나타내고 있고, 원주 방향의 일 개소에 절단 볼록부(72)를 가지는 가압부(71)를 외주면에 구비하고, 절단 볼록부(72)가 원하는 온도로 가열되는 실링 롤(70)과, 이에 대향 배치된 표면 평활한 앤빌 롤(80)에 의해, 내측 시트층(12H) 및 외측 시트층(12S) 사이에 탄성 신축 부재(19)를 장착한 절단 대상을 끼우고, 절단 볼록부(72)와 앤빌 롤(80)의 외주면의 사이에 끼워지는 부위만 탄성 신축 부재(19)를 가압 및 가열하여 절단하는 것이다. 이러한 가공을 실시한 제품에서는, 도 20(a)(b)에 나타내듯이, 비신축 영역(A1)에서의 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H) 사이에는, 간헐 신축 영역(A2)의 탄성 신축 부재(19)로부터 연속하는 절단 잔부만이 불요(不要) 탄성 신축 부재(18)로서 남아, 용융 흔적(22)이 한 개만 절단 흔적으로서 남게 된다. 도시하지 않지만, 복수 개소에서 절단하는 경우는, 원주 방향의 복수 개소에 절단 볼록부(72)를 가지는 실링 롤(70)을 이용하면 된다.

또한, 도 19(b)는, 탄성 신축 부재(19)의 거의 전체를 미세하게 절단하는 경우를 나타내고 있고, 지그재그 모양 등의 간헐 배치가 되는 다수의 절단 볼록부(73)를 가지는 가압부(71)를 외주면에 구비하고, 절단 볼록부(72)가 원하는 온도로 가열되는 실링 롤(70)과, 이에 대향 배치된 표면 평활한 앤빌 롤(80)에 의해, 내측 시트층(12H) 및 외측 시트층(12S) 사이에 탄성 신축 부재(15~17, 19)를 장착한 절단 대상을 끼우고, 절단 볼록부(73)와 앤빌 롤(80)의 외주면의 사이에 끼워지는 부위만 탄성 신축 부재(19)를 가압 및 가열하여 절단하는 것이다. 이러한 가공을 실시한 제품에서는, 도 20(c)에 나타내듯이, 비신축 영역(A1)에서의 외측 시트층(12S) 및 내측 시트층(12H) 사이에는, 간헐 신축 영역(A2)의 탄성 신축 부재(19)로부터 연속하는 절단 잔부, 및 양쪽의 간헐 신축 영역(A2)의 탄성 신축 부재(19)와 연속하지 않는 탄성 신축 부재의 절단편이, 불요 탄성 신축 부재(18)로서 전후 방향 및 폭 방향으로 간헐적으로 남아, 용융 흔적(22)이 절단 흔적으로서 전후 방향 및 폭 방향으로 간헐적으로 남게 된다.

(비신축 영역에서의 시트 접합부)

비신축 영역(A1)에는 시트 접합부(20)를 설치하지 않아도 되지만, 외측 시트층(12S)이 내측 시트층(12H)에 대하여 어긋나거나 뜨거나 하는 것은 바람직하지 않기 때문에, 시트 접합부(20)를 설치하는 것이 바람직하다. 비신축 영역의 시트 접합부(20)는, 2장의 시트층(12S, 12H)이 접합되는 한 특별히 한정되는 것은 아니지만, 도 2, 도 6, 도 20 등에 나타내듯이, 비신축 영역(A1)에서는, 불요 탄성 신축 부재(70)는 2장의 시트층(12S, 12H)에 대하여 비고정이 되는 것과 동시에, 불요 탄성 신축 부재(70)의 전후 방향 양측에서, 폭 방향으로 실질적으로 연속하는 시트 접합부(20)에 의해 2장의 시트층(12S, 12H)이 접합되어 있으면 바람직하다. 이와 같이, 불요 탄성 신축 부재(70)가 2장의 시트층(12S, 12H)에 대하여 비고정이 되어 있으면, 불요 탄성 신축 부재(70)의 수축력이 2장의 시트층(12S, 12H)에 대하여 완전하게 작용하지 않는 상태로 할 수 있다. 또한, 비신축 영역(A1)에서는, 불요 탄성 신축 부재(70)의 전후 방향 양측에서, 폭 방향으로 실질적으로 연속하는 시트 접합부(20)에 의해 2장의 시트층(12S, 12H)이 접합되어 있고, 불요 탄성 신축 부재(70)의 전후 방향의 이동은 그 전후 양측에 위치하는 시트 접합부(20) 사이에 한정되기 때문에, 볼품이 악화하는 것 같은 큰 이동은 방지된다. 물론, 비신축 영역(A1)에서의 불요 탄성 신축 부재(70)는 2장의 시트층(12S, 12H)에 대하여 핫멜트 접착제에 의해 고정해도 된다. 도 20(a)(b)과 같이 탄성 신축 부재(19)를 폭 방향 중간의 일 개소(또는 복수 개소)에서 절단하는 경우는, 접착력이 낮아지도록 핫멜트 접착제의 도포량 등을 조정한다. 도 20(c)과 같이 탄성 신축 부재(19)를 미세하게 절단하는 경우는, 접착력이 높아도 비신축 영역(A1)의 신축성을 거의 죽일 수 있다.

비신축 영역(A1)에서의 시트 접합부(20)는, 간헐 신축 영역(A2)에서의 시트 접합부(20)와 기본적으로 동일하게 할 수 있다. 비신축 영역(A1)에서의 시트 접합부(20)의 형상, 치수, 수, 및 배치 등은, 간헐 신축 영역(A2)에서의 시트 접합부(20)와 상이한 것으로 해도 된다. 예를 들면, 비신축 영역(A1)에서의 시트 접합부(20)는, 도 13에 나타나는 형태를 따라, 불요 탄성 신축 부재(70) 사이에 복수열 형성하고, 불요 탄성 신축 부재(70)와 시트 접합부(20)의 거리를 좁게 하는 것에 의해, 불요 탄성 신축 부재(70)의 이동을 효과적으로 방지하면서, 간헐 신축 영역(A2)에서 유연성을 중시하여 도 11에 나타내는 형태와 같이 탄성 신축 부재(19) 사이에 일렬로 할 수 있다.

단, 제조 용이성 및 제조 안정성의 관점에서는, 도 2, 도 6, 도 20 등에 나타내듯이, 비신축 영역(A1)에서의 시트 접합부(20)의 형상, 치수, 수, 및 배치 등은, 간헐 신축 영역(A2)에서의 시트 접합부(20)와 동일하게 하는 것이 바람직하고, 적어도, 간헐 신축 영역(A2)에서의 시트 접합부(20) 및 비신축 영역(A1)에서의 시트 접합부(20)가, 폭 방향으로 실질적으로 연속되어 있으면 바람직하다.

이 경우, 간헐 신축 영역(A2)에서의 2장의 시트층(12S, 12H) 사이의 공간이, 비신축 영역(A1)에서의 2장의 시트층(12S, 12H) 사이의 공간과 연속하는 것이 되어, 불요 탄성 신축 부재(70)가 간헐 신축 영역(A2) 측으로 이동할 우려가 있다. 그래서, 간헐 신축 영역(A2)에서의 탄성 신축 부재(19)의 고정 단부(19f)를, 적어도 폭 방향 중앙 측의 단부에서는, 도 13 및 도 14에 나타내듯이 상기 간헐 신축 영역(A2)의 전후 방향 전체에 걸쳐 연속하는 핫멜트 접착제에 의해 형성하고, 동시에 2장의 시트층(12S, 12H)을 상기 간헐 신축 영역(A2)의 전후 방향 전체에 걸쳐 접합하는 것도 바람직한 형태이다. 이에 의해, 비신축 영역(A1)에서의 2장의 시트층(12S, 12H) 사이의 공간이, 비신축 영역(A1)의 폭 방향 양측에서 닫히기 때문에, 불요 탄성 신축 부재(70)가 간헐 신축 영역(A2)으로 이동하여 볼품이 악화하는 것을 방지할 수 있다.

그 밖에, 비신축 영역(A1)에서의 실질적으로 연속하는 시트 접합부(20)의 상세는, 신축 영역에서의 시트 접합부(20)의 항에서 서술한 바와 같기 때문에, 여기서는 굳이 설명을 생략한다.

(내장체)

내장체(200)의 형상, 구조는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 이하에 서술하는 형상, 구조를 채용할 수 있다. 내장체(200)는 임의의 형상을 취할 수 있지만, 도시의 형태에서는 직사각형이다. 내장체(200)는, 도 3~도 5에 나타나듯이, 장착자의 피부 측이 되는 액(液)투과성 탑 시트(30)와, 액불투과성 시트(11)와, 이들의 사이에 개재된 흡수 요소(50)를 구비하고 있는 것이며, 흡수 기능을 담당하는 본체부이다. 부호 40은, 탑 시트(30)를 투과한 액(液)을 신속하게 흡수 요소(50)에 이행시키기 위해, 탑 시트(30)와 흡수 요소(50)의 사이에 설치된 중간 시트(세컨드 시트라고도 불린다)를 나타내고 있고, 부호 60은, 내장체(200)의 양옆으로 배설물이 새는 것을 방지하기 위해, 내장체의 흡수면의 폭 방향 양측을 따라 연재된, 장착자의 다리 둘레를 향하여 기립(起立)하는 부분인 다리 둘레 개더(60)를 나타내고 있다.

(탑 시트)

탑 시트(30)는, 유공 또는 무공의 부직포나, 다공성 플라스틱 시트 등, 액투과성 소재이면 특별히 한정 없이 이용할 수 있지만, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이 탑 시트(30)가 다리 둘레 개더(60)의 액불투과성 시트(64)의 피복재를 겸하는 경우에는 부직포가 이용된다. 또한, 이 중 부직포는, 그 원료 섬유가 무엇인지는, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는, 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공 방법으로서는, 공지의 방법, 예를 들면, 스펀레이스법, 스펀본드법, 써멀 본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수 있다. 예를 들면, 유연성, 드레이프성을 원한다면, 스펀본드법, 스펀레이스법이, 벌키성, 소프트성을 원한다면, 에어스루법, 포인트 본드법, 써멀 본드법이, 바람직한 가공 방법이 된다.

또한, 탑 시트(30)는, 1장의 시트로 이루어지는 것이어도, 2장 이상의 시트를 맞붙여 얻은 적층 시트로 이루어지는 것이어도 된다. 마찬가지로, 탑 시트(30)는, 평면 방향에 관하여, 1장의 시트로 이루어지는 것이어도, 2장 이상의 시트로 이루어지는 것이어도 된다.

탑 시트(30)의 폭 방향 양측이 다리 둘레 개더(60)의 액불투과성 시트(64)의 피복재를 겸하지 않는 경우는, 예를 들면 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 흡수 요소(50)와 다리 둘레 개더(60)의 사이를 통과시켜, 흡수 요소(50)의 안쪽까지 돌아 들어가게 하여, 액의 침투를 방지하기 위해, 액불투과성 시트(11) 및 다리 둘레 개더(60)에 대하여 핫멜트 접착제 등에 의해 접착할 수 있다.

(중간 시트)

도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 탑 시트(30)의 안쪽에, 탑 시트보다 친수성이 뛰어난 중간 시트(「세컨드 시트」로도 불린다)(40)를 설치할 수 있다. 이 중간 시트(40)는, 흡수한 액의 흡수체로부터의 역행 현상을 방지하고, 탑 시트(30)상의 산뜻한 촉감을 확보하기 위한 것이다. 중간 시트(40)는 생략할 수도 있다.

중간 시트(40)로서는, 탑 시트(30)와 동일한 소재나, 스펀레이스, 스펀본드, SMS, 펄프 부직포, 펄프와 레이온의 혼합 시트, 포인트 본드 또는 크레이프지를 예시할 수 있다. 특히 에어스루 부직포가 부피가 크기 때문에 바람직하다. 에어스루 부직포에는 심초 구조의 복합 섬유를 이용하는 것이 바람직하고, 이 경우 심(芯)에 이용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)이어도 되지만 강성이 높은 폴리에스테르(PET)가 바람직하다. 평량은 20~80g/m²가 바람직하고, 25~60g/m²가 보다 바람직하다. 부직포의 원료 섬유의 굵기는 2.2~10dtex인 것이 바람직하다. 부직포를 큰 부피로 하기 위해, 원료 섬유의 전부 또는 일부의 혼합 섬유로서, 심이 중앙에 없는 편심인 섬유나 중공인 섬유, 편심이면서 중공인 섬유를 이용하는 것도 바람직하다.

도시 형태의 중간 시트(40)는, 흡수체(56)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되어 있으나, 전체 폭에 걸쳐 설치해도 된다. 중간 시트(40)의 길이 방향 길이는, 흡수체(56)의 길이와 동일해도 되고, 액을 받아들이는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위 내여도 된다.

(액불투과성 시트)

흡수체(56)의 안쪽에 설치되는 액불투과성 시트(11)의 소재는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 등으로 이루어지는 플라스틱 필름을 예시할 수 있다. 액불투과성 시트(11)에는, 최근, 땀이 차는 것의 방지 관점에서 선호되어 사용되고 있는 불투액성이면서 투습성을 가지는 소재를 이용하는 것이 바람직하다. 투습성을 가지는 플라스틱 필름으로서는, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 무기 충전제를 혼련하여, 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신하여 얻어진 미다공성 플라스틱 필름이 널리 이용되고 있다.

액불투과성 시트(11)는, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이, 흡수체(56)보다도 측방에 연재시켜, 다리 둘레 개더(60) 내의 액투과성 필름(64)을 겸하는 것으로 하거나, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 흡수 요소(50)의 안쪽으로 들어가는 폭으로 하거나, 또는 흡수 요소(50)의 폭 방향 양측을 돌아 들어가게 하여 흡수 요소(50)의 탑 시트(30) 측면의 양측부까지 연재시키거나 할 수 있다.

또한, 액불투과성 시트(11)의 내측, 특히 흡수체(56) 측면에, 액체 성분의 흡수에 의해 색이 변화하는 배설 인디케이터(indicator)를 설치할 수 있다.

(흡수 요소)

흡수 요소(50)는, 흡수체(56)와, 이 흡수체(56)의 전체를 싸는 포장 시트(58)를 가진다.

(흡수체)

흡수체(56)는, 섬유의 집합체에 의해 형성할 수 있다. 이 섬유 집합체로서는, 면 모양 펄프나 합성 섬유 등의 단섬유를 적섬한 것 외에, 셀룰로오스 아세테이트 등의 합성 섬유의 토(tow)(섬유 다발)를 필요에 따라서 개섬하여 얻어지는 필라멘트 집합체도 사용할 수 있다. 섬유 평량으로서는, 면 모양 펄프나 단섬유를 적섬하는 경우는, 예를 들면 100~300g/m² 정도로 할 수 있고, 필라멘트 집합체의 경우는, 예를 들면 30~120g/m² 정도로 할 수 있다. 합성 섬유의 경우의 섬도는, 예를 들면, 1~16dtex, 바람직하게는 1~10dtex, 더 바람직하게는 1~5dtex이다. 필라멘트 집합체의 경우, 필라멘트는, 비(非)권축 섬유여도 되지만, 권축 섬유인 것이 바람직하다. 권축 섬유의 권축도는, 예를 들면, 1인치당 5~75개, 바람직하게는 10~50개, 더 바람직하게는 15~50개 정도로 할 수 있다. 또한, 균일하게 권축한 권축 섬유를 이용하는 경우가 많다. 흡수체(56) 중에는 고흡수성 폴리머 입자를 분산 유지시키는 것이 바람직하다.

흡수체(56)는 직사각형 형상이어도 되지만, 도 6에도 나타내듯이, 전단부, 후단부 및 이들의 사이에 위치하고, 전단부 및 후단부와 비교하여 폭이 좁은 잘록부를 가지는 모래시계 형상을 이루고 있으면, 흡수체(56) 및 다리 둘레 개더(60)의 다리 둘레로의 피트성이 향상하기 때문에 바람직하다.

또한, 흡수체(56)의 치수는 적절히 정할 수 있지만, 전후 방향 및 폭 방향에서, 내장체(200)의 주연부 또는 그 근방까지 연재되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 부호 56x는 흡수체(56)의 폭을 나타내고 있다.

(고흡수성 폴리머 입자)

흡수체(56)에는, 그 일부 또는 전부에 고흡수성 폴리머 입자를 함유시킬 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자란, 「입자」 이외에 「분체(粉體)」도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자로서는, 이런 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용할 수 있으며, 예를 들면 500㎛의 표준 체(JIS Z8801-1:2006)를 이용한 체질(5분간의 진탕)로 체 위에 남는 입자의 비율이 30중량% 이하인 것이 바람직하고, 또한, 180㎛의 표준 체(JIS Z8801-1:2006)를 이용한 체질(5분간의 진탕)로 체 위에 남는 입자의 비율이 60중량% 이상인 것이 바람직하다.

고흡수성 폴리머 입자의 재료로서는, 특별히 한정 없이 이용할 수 있지만, 흡수량(JIS K7223-1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험 방법」)이 40g/g 이상인 것이 적합하다. 고흡수성 폴리머 입자로서는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등의 것이 있고, 전분-아크릴산(염) 그래프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨카복시메틸셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등의 것을 이용할 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로서는, 통상 이용되는 분립체 모양의 것이 적합하지만, 다른 형상의 것도 이용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자로서는, 흡수 속도가 70초 이하, 특히 40초 이하인 것이 적합하게 이용된다. 흡수 속도가 너무 늦으면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 되돌아가 나가버리는 소위 역행을 발생시키기 쉬워진다.

고흡수성 폴리머 입자의 평량은, 상기 흡수체(56)의 용도에서 요구되는 흡수량에 따라 적절히 정할 수 있다. 따라서 일률적으로는 말할 수 없지만, 50~350g/m²로 할 수 있다. 폴리머의 평량이 50g/m² 미만에서는, 흡수량을 확보하기 어려워진다. 350g/m²를 초과하면, 효과가 포화한다.

필요하면, 고흡수성 폴리머 입자는, 흡수체(56)의 평면 방향에서 살포 밀도 혹은 살포량을 조정할 수 있다. 예를 들면, 액의 배설 부위를 다른 부위보다 살포량을 많게 할 수 있다. 남녀 차를 고려하는 경우, 남자용은 앞쪽의 살포 밀도(양)를 높이고, 여자용은 중앙부의 살포 밀도(양)를 높일 수 있다. 또한, 흡수체(56)의 평면 방향에서 국소적(예를 들면 스폿 모양)으로 폴리머가 존재하지 않는 부분을 설치할 수도 있다.

(포장 시트)

포장 시트(58)를 이용하는 경우, 그 재료로서는, 티슈페이퍼, 특히 크레이프지, 부직포, 폴리에틸렌 라미네이트 부직포, 작은 구멍이 뚫린 시트 등의 액투과성 소재를 이용할 수 있다. 단, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 크레이프지를 대신하여 부직포를 사용하는 경우, 친수성의 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등)가 특히 적합하고, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 복합재 등을 사용할 수 있다. 평량은, 5~20g/m², 특히 8~15g/m²인 것이 바람직하다.

포장 시트(58)의 포장 형태는 적절히 정할 수 있지만, 제조 용이성이나 전후 끝테두리로부터의 고흡수성 폴리머 입자의 누출 방지 등의 관점에서, 흡수체(56)의 표리면 및 양측면을 둘러싸도록 통 모양에 감고, 또한 그 전후 테두리부를 흡수체(56)의 전후로부터 비어져 나오게 하여, 이 비어져 나온 부분을 표리 방향으로 눌러 핫멜트 접착제 등의 접합 수단에 의해 접합하는 형태가 바람직하다.

(다리 둘레 개더)

다리 둘레 개더(60)는, 내장체(200)의 흡수면의 폭 방향 양측을 따라 연재된, 장착자의 다리 둘레를 향하여 기립하는 부분이며, 탑 시트(30)상을 거쳐 가로 방향으로 이동하는 오줌이나 묽은 변을 차단하여, 옆으로 새는 것을 방지하기 위해 설치되어 있는 것이다.

본 형태의 다리 둘레 개더(60)는, 도 3 및 도 4에 나타내듯이, 폭 방향 내측의 면을 구성하는 내측 부직포층(61)과, 폭 방향 외측의 면을 구성하는 외측 부직포층(62)과, 전후 방향 중간에서의 적어도 선단부에서의 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 사이에 전후 방향을 따라 설치된 개더 탄성 신축 부재(63)와, 기단(基端)으로부터 기단보다도 선단 측의 위치까지의 범위에 걸쳐, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 사이에 끼워진 액불투과성 시트(64)(11)를 가지고 있다. 도시 형태에서는, 다리 둘레 개더(60)에서의 액불투과성 시트(64)를 가지는 부분이면서 또한 선단부보다도 기단 측의 부분이, 다리 둘레 개더(60)의 전후 방향 전체에 걸쳐, 내측 부직포층(61)이 존재하지 않고 액불투과성 시트(64)가 노출되는 부직포 부존재 부분(65)으로 되어 있다. 이와 같이, 다리 둘레 개더(60)에 내측 부직포층(61)이 없는 부직포 부존재 부분(65)을 설치하는 것에 의해 부직포 사용량을 삭감할 수 있다. 또한, 다리 둘레 개더(60)의 선단부는 피부에 접촉하는 부분이기 때문에, 그곳을 피해 부직포 부존재 부분(65)을 설치하는 것에 의해, 액불투과성 시트(64)가 피부에 접촉하기 어려워져, 촉감의 악화를 억제할 수 있다.

도 1~도 6에 나타내는 형태에서 내측 부직포층(61)을 탑 시트(30)의 측부까지 연재시키는 것에 의해, 또는 도 7 및 도 8에 나타내는 구조의 다리 둘레 개더(60)로 하는 것에 의해, 액불투과성 시트(64) 전체를 숨겨도 된다.

개더 탄성 신축 부재(63)는, 다리 둘레 개더(60)의 선단부에만 설치해도 되지만, 도시 형태와 같이 다리 둘레 개더(60)의 선단으로부터 기단을 향하는 방향으로 간격을 두고 복수개 설치되어 있는 것이 바람직하다. 통상의 경우, 개더 탄성 신축 부재(63)의 개수는, 2~6개가 바람직하고, 그 상호 간격(60d)은 3~10mm가 바람직하다. 이와 같이, 복수개의 개더 탄성 신축 부재(63)를 간격을 두고 설치하면, 그 사이의 부분이 외측으로 오목해지기 때문에, 도시 형태와 같이 이 간격 부분에만 부직포 부존재 부분(65)을 설치하면, 부직포 부존재 부분(65)으로 노출되는 액불투과성 시트(64)가 오목해져 피부에 접촉하기 어려워지기 때문에 바람직하다. 이 경우, 도 1~도 6에 나타내는 형태와 같이, 적어도 다리 둘레 개더(60)의 선단부 및 기단부에만 각각 한개 또는 복수개 간격을 두고 개더 탄성 신축 부재(63)를 설치하고, 기단부의 개더 탄성 신축 부재(63)와 선단부의 개더 탄성 신축 부재(63)의 사이의 간격 부분에만 부직포 부존재 부분(65)을 설치하면 특히 바람직하다.

다리 둘레 개더(60)에서의 개더 탄성 신축 부재(63)를 설치하는 전후 방향 범위는, 다리 둘레 개더(60)의 전후 방향 전체로 할 수도 있지만, 기립하는 부분의 전후 방향 범위 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한, 개더 탄성 신축 부재(63)는, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 사이에 설치되는 한(이 때문에 부직포 부존재 부분(65)에는 설치되지 않는다), 다리 둘레 개더(60)에 내장되는 액불투과성 시트(64)에 대하여 도 3 및 도 7에 나타내는 형태와 같이 내측으로 설치하는 것도, 또한 도시하지 않지만 외측으로 설치하는 것도 가능하다.

액투과성 필름(64)을 설치하는 범위는, 다리 둘레 개더(60)의 기단으로부터 기단보다도 선단 측의 위치까지의 범위이면, 기단으로부터 기단 및 선단의 중간 위치까지로 할 수도 있지만, 차수성을 충분히 향상시키기 위해서는 선단부까지 설치하는 것이 바람직하고, 특히 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이 선단부보다 약간(예를 들면 개더 탄성 부재 복수개분. 구체적으로는 5~30mm 정도) 이간된 위치까지로 하고, 선단부에는 액투과성 필름(64)을 내장시키지 않는 것에 의해 촉감의 유연성을 확보하는 것이 바람직하다.

또한, 부직포 부존재 부분(65)에 액불투과성 시트(64)가 노출되는 형태에서는, 다리 둘레 개더(60)에서의 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)와 겹치는 부분(60W)에서, 부직포 부존재 부분(65)으로 노출되는 액불투과성 시트(64)가 피부에 눌릴 우려가 있다. 그러나, 도 1~도 6에 나타내는 형태와 같이, 상기 부분(60W)을 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)에 고정하여, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)의 탄성 신축 부재(15, 19)에 의해 폭 방향으로 수축시키면, 상기 부분(60W)은 액불투과성 시트(64)가 노출한다고 해도 수축 주름에 의해 피부에 대한 접촉 면적은 현저하게 저감되기 때문에, 촉감에 대한 영향은 적은 것이 된다. 또한, 이 형태의 다리 둘레 개더(60)에서는, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)에 대한 고정 부분(60W)의 사이의 영역이, 개더 탄성 신축 부재(63)의 수축에 따라, 흡수체(56)의 옆테두리를 기단으로 하여 도 3에 2점 쇄선으로 나타내듯이 다리 둘레를 향하여 기립하게 된다.

다리 둘레 개더(60)의 부재 구성은 특별히 한정되지 않고, 공지의 구조를 채용할 수 있다. 도 1~도 6에 나타내는 형태에서는, 탑 시트(30)를 부직포로 이루어지는 것으로 하며, 또한 그 폭 방향 양측을 흡수체(56)의 옆테두리로부터 연장되도록 구성하고, 또한, 흡수체(56)의 안쪽에는 부직포로 이루어지는 개더 시트(66)를 설치하며, 또한 그 폭 방향 양측을 흡수체(56)의 옆테두리로부터 연장되도록 구성하고, 또한, 이 개더 시트(66)의 측단부를 되접음과 동시에, 그 되접음 부분(66r)의 선단을 탑 시트(30)의 선단으로부터 이간시킴과 동시에, 적어도, 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r)의 사이로부터, 탑 시트(30)와 개더 시트(66)의 사이에 걸쳐 액불투과성 시트(64)를 설치하고 있다. 그리고, 그 결과, 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r) 이외의 부분에 의해 외측 부직포층(62)이 형성됨과 동시에, 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r) 및 탑 시트(30)에서의 흡수체(56)의 측방으로 연장되는 부분에 의해 내측 부직포층(61)이 형성되며, 또한 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r)과 탑 시트(30)가 이간하는 부분에 의해 부직포 부존재 부분(65)이 형성되어 있다. 이와 같이, 다리 둘레 개더(60)에서의 부직포 부존재 부분(65)으로부터 기단 측의 내측 부직포층(61)을 탑 시트(30)에 의해 형성하고, 그 이외를 개더 시트(66)에 의해 형성하면, 소재의 절단을 요하지 않고 부직포 부존재 부분(65)을 설치할 수 있고, 또한, 그 구조도 매우 간소하게 되며, 제조도 용이해진다.

이 경우, 다리 둘레 개더(60)의 액불투과성 시트(64)는, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이, 한쪽 측의 다리 둘레 개더(60)로부터 흡수체(56)의 안쪽을 지나 다른 쪽 측의 다리 둘레 개더(60)까지 연재되어 있으면, 다리 둘레 개더(60)의 차수성뿐만 아니라, 흡수체(56)의 안쪽의 차수성도 일체적으로 확보할 수 있기 때문에 바람직하지만, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이 다리 둘레 개더(60)에 내장시키는 액투과성 필름(64)과, 흡수체(56)의 안쪽을 덮는 액투과성 필름(11)을 개별적으로 설치할 수도 있다. 후자의 경우, 다리 둘레 개더(60)에 내장시키는 액투과성 필름(64)의 소재와, 흡수체(56)의 안쪽을 덮는 액투과성 필름의 소재(11)를 동일한 것으로 해도, 또한 상이한 것으로 해도 된다.

마찬가지로, 개더 시트(66)도, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이, 한쪽 측의 다리 둘레 개더(60)로부터 흡수체(56)의 안쪽을 지나 다른 쪽 측의 다리 둘레 개더(60)까지 일체의 시트에 의해 형성되어 있으면, 상술한 고간부 커버 시트를 별도 설치하지 않아도 부직포와 같은 외면을 얻을 수 있기 때문에 바람직하지만, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이 개더 시트(66)와, 고간부 커버 시트(12M)를 개별적으로 설치해도 된다.

다른 다리 둘레 개더(60)의 구조로서, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 내장체(200)의 안쪽에 고정된 장착 부분(68)과, 이 장착 부분(68)으로부터 내장체(200)의 측방을 돌아 들어가 내장체(200)의 측부 표면까지 연재된 연재 부분(69)과, 이 연재 부분(69)의 전후 방향 양단부가 도복(倒伏) 상태로 내장체(200)의 측부 표면에 고정되어 형성된 도복 부분(69B)과, 연재 부분에서의 도복 부분의 사이의 중간부가 비고정으로 되어 형성된 자유 부분(69F)과, 이 자유 부분(69F)의 적어도 선단부에 전후 방향을 따라 신장 상태로 고정된 개더 탄성 신축 부재(63)를 가지는 것도 채용할 수 있다. 이 다리 둘레 개더(60)에서는, 개더 탄성 신축 부재(63)의 수축에 따라, 자유 부분(69F)이 장착 부분(68)과의 경계를 기단으로 하여 다리 둘레를 향하여 기립하게 된다.

도 7 및 도 8에 나타내는 형태의 다리 둘레 개더(60)의 연재 부분(69)은, 폭 방향 중앙 측을 향하는 부착 측 부분과, 이 부착 측 부분의 선단으로부터 폭 방향 외측으로 되접힌 선단 측 부분으로 이루어지지만, 폭 방향 외측으로 되접히지 않고, 폭 방향 중앙 측을 향하는 부분만으로 이루어지는 형태로 할 수도 있다(도시 생략).

한편, 다리 둘레 개더(60) 중 기립 부분이 되는 전후 방향 중간 영역에서는, 내측 부직포층(61)과 외측 부직포층(62)의 맞붙임이나, 그 사이에 끼워지는 개더 탄성 신축 부재(63)의 고정에, 여러 가지의 도포 방법에 의한 핫멜트 접착제 및 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 의한 고정 수단의 적어도 한쪽을 이용할 수 있다. 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 전면을 맞붙이면 유연성을 해치기 때문에, 개더 탄성 신축 부재(63)의 접착부 이외의 부분은 접착하지 않거나 약하게 접착하는 것이 바람직하다. 도시 형태에서는, 콤 건이나 슈어랩 노즐 등의 도포 수단에 의해 개더 탄성 신축 부재(63)의 외주면에만 핫멜트 접착제를 도포하여 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62) 사이에 끼우는 것에 의해, 상기 개더 탄성 신축 부재(63)의 외주면에 도포한 핫멜트 접착제만으로, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)으로의 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재의 고정과, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62) 사이의 고정을 실시하는 구조로 되어 있다.

또한, 다리 둘레 개더(60) 중 전후 방향 양측의 비(非)기립 부분에서는, 내측 부직포층(61)과 외측 부직포층(62)의 맞붙임이나, 도 1~도 6에 나타내는 형태의 다리 둘레 개더(60)의 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)로의 고정, 및 도 7 및 도 8에 나타내는 형태의 다리 둘레 개더(60)에서의 부착 측 부분 및 선단 측 부분의 고정 및 그 내장체(200)의 측부 표면으로의 고정에, 여러 가지의 도포 방법에 의한 핫멜트 접착제, 및 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 의한 고정 수단(67)의 적어도 한쪽을 이용할 수 있다. 도시 형태에서는, 핫멜트 접착제와 소재 용착에 의한 고정 수단(67)을 조합하고 있지만, 어느 한쪽의 수단만으로, 이들의 고정을 실시할 수도 있다.

다리 둘레 개더(60)의 치수는 적절히 정할 수 있지만, 유유아(乳幼兒)용 종이 기저귀의 경우는, 다리 둘레 개더(60)의 기립 높이(전개 상태에서의 선단과 기단의 폭 방향 간격)는 15~60mm, 특히 20~40mm인 것이 바람직하다.

상기 각 형태에서, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)으로서는 스펀본드 부직포(SS, SSS 등)나 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등), 멜트블로운 부직포 등의 유연하며 균일성·은폐성이 뛰어난 부직포에, 필요에 따라 실리콘 등에 의해 발수 처리를 실시한 것을 적합하게 이용할 수 있고, 섬유 평량은 10~30g/m² 정도로 하는 것이 바람직하다. 도 3 및 도 4에 나타내는 형태에서는, 부직포 부존재 부분(65)으로부터 기단 측의 내측 부직포층(61)이 탑 시트(30)에 의해 형성되어 있는 것에서도 알 수 있듯이, 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 소재를 부분적으로 상이하게 하는 것도 가능하고, 또한 내측 부직포층(61) 및 외측 부직포층(62)의 소재를 상이하게 하는 것도 가능하다.

상기 각 형태에서, 개더 탄성 신축 부재(63)로서는 실 모양의 고무, 띠 모양의 고무 등의 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재를 이용할 수 있다. 실고무를 이용하는 경우는, 굵기는 470~1240dtex가 바람직하고, 620~940dtex가 보다 바람직하다. 고정시의 신장율은, 150~350%가 바람직하고, 200~300%가 보다 바람직하다.

상기 각 형태는 다리 둘레 개더(60)를 좌우 각 일렬 설치하는 것이지만, 복수열 설치할 수도 있다.

＜평가 시험＞

하기 예 1 및 예 2의 샘플을 제작하여, 30명의 피험자에 의해 어느 쪽이 자연 길이 상태에서의 감촉이 유연한가를 평가했다.

(예 1)

폴리프로필렌 섬유의 스펀본드 부직포(섬도 2.2dtex, 평량 15g/m²)를 MD 방향 100mm×CD 방향 100mm의 치수로 2장 준비했다. 한쪽의 시트층에서의 MD 방향의 양 단부상에 10g/m²의 도포량으로 핫멜트 접착제를 도포함과 동시에, 그 위에, 270%의 신장률로 신장한 굵기 470dtex의 실고무를 CD 방향으로 5mm의 간격(19d)을 두고 평행으로 배치하고, 또한 그 위에 다른 쪽의 시트층을 MD 방향 및 CD 방향을 맞추어 겹친 후, 인접하는 탄성 신축 부재의 사이의 부위에서 MD 방향으로 실질적으로 연속하는 패턴(도 12에 나타나는 패턴)으로 초음파 실링을 실시하여, 2장의 시트층을 접합하고, MD 방향을 신축 방향으로 하고, 또한 CD 방향을 신축 방향으로 직교하는 직교 방향으로 하는 신축 시트 샘플을 제작했다. 시트 접합부의 치수, 간격은 이하와 같이 하였다.

·시트 접합부의 신축 방향 최대 길이(20x): 1.57mm

·시트 접합부의 직교 방향 최대 길이(20y): 0.70mm

·시트 접합부의 신축 방향 간격(20t): 1.23mm(시트 접합부의 신축 방향 최대 길이(20x)의 0.78배)

·시트 접합부의 직교 방향 간격(20d): 0.70mm(시트 접합부의 직교 방향 최대 길이(20y)의 1.0배)

·시트 접합부의 신축 방향 겹친 폭(20w): 0.17mm(시트 접합부의 직교 방향 간격(20d)의 0.24배)

·자유부 사이 영역에서의 시트 접합부를 가지는 영역의 직교 방향 길이(20z): 1.25mm

·인접하는 자유부 사이 영역에서의 시트 접합부의 직교 방향 간격(20s): 6.75mm

(예 2)

초음파 실링의 패턴을 도 17에 나타나는 패턴으로 한 이외는 예 1과 동일하게 하고, 시트 접합부(20)의 치수, 간격은 이하와 같이 하였다.

·개개의 시트 접합부의 치수(신축 방향(20x)×직교 방향(20y)): 0.8mm×5.0mm

·시트 접합부의 신축 방향 간격(20r): 8.0mm

·시트 접합부의 직교 방향 간격(20v): 3.0mm

(평가 결과)

실시예 쪽이 비교예보다도 유연하다고 느낀 피험자 수는 30명 중 30명이었다.

＜기타＞

(a) 2장의 시트층(12S, 12H)의 소재는 적절히 정할 수 있지만, 신축 방향의 강연도(剛軟度)가, 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다도 높으면, 주름(80)의 정부가 완만하게 구부러지기 쉬워지기 때문에 바람직하다.

(b) 도시 형태와 같이, 전후 방향에 인접하는 탄성 신축 부재(19) 사이의 부위의 각각에, 시트 접합부(20)가 형성되어 있으면 바람직하지만, 복수개마다 시트 접합부(20)가 형성되어 있어도 된다. 즉, 전후 방향에 인접하는 시트 접합부(20) 사이에는 탄성 신축 부재(19)를 한 개만 배치하는 것이 바람직하지만, 복수개 배치해도 된다.

(c) 전후 방향에 인접하는 탄성 신축 부재(19)의 사이에 설치되는 시트 접합부(20)의 개수(실질적으로 연속하는 부분을 한 개로 한다)는, 도시 형태와 같이 한 개로 하는 것 외에, 도 14에 나타내듯이 복수개로 할 수도 있다.

(d) 도시 형태에서는, 외장체(12F, 12B)의 폭 방향의 신축 구조의 전체에 본 발명을 적용하고 있지만, 일부만 본 발명을 적용하고, 나머지(예를 들면 웨이스트부만)에 관해서는, 탄성 신축 부재(19)의 폭 방향 전체에 걸쳐 탄성 신축 부재(19)의 외주면에만 핫멜트 접착제를 도포하여 2장의 시트층(12S, 12H) 사이에 고정하는 등, 공지의 신축 구조로 할 수 있다. 또한, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)의 어느 한쪽만 본 발명을 적용할 수도 있다.

＜명세서 중의 용어의 설명＞

명세서 중에서 이하의 용어가 사용되는 경우, 명세서 중에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 가지는 것이다.

·「전후(세로) 방향」이란 배 쪽(앞쪽)과 등 쪽(뒤쪽)을 잇는 방향을 의미하며, 「폭 방향」이란 전후 방향과 직교하는 방향(좌우 방향)을 의미한다.

·「전개 상태」란, 수축이나 늘어짐 없이 평탄하게 전개된 상태를 의미한다.

·「신장율」은, 자연 길이를 100%로 했을 때의 값을 의미한다.

·「평량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조한 후, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하고, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는, 시료 또는 시험편을 상대습도 10~25%, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%의 섬유에 관해서는, 예비 건조를 실시하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 미터 평량판(200mm×250mm, ±2mm)을 사용하여, 200mm×250mm(±2mm)의 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하여, 20배로 하여 1 평방 미터당의 무게를 산출하여, 평량으로 한다.

·「두께」는, 자동 두께 측정기(KES-G5 핸디 압축 시험기)를 이용하여, 하중: 10gf/cm², 및 가압 면적: 2cm²의 조건하에서 자동 측정한다.

·흡수량은, JIS K7223-1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험 방법」에 의해 측정한다.

·「흡수 속도」는, 2g의 고흡수성 폴리머 및 50g의 생리 식염수를 사용하여, JIS K7224 1996 「고흡수성 수지의 흡수 속도 시험법」을 실시한 때의 「종점까지의 시간」으로 한다.

·「강연도」는, JIS L 1096:2010 「직물 및 편직물의 원단 시험 방법」의 「8.21.1 A법(45° 캔틸레버법)」을 의미한다.

·시험이나 측정에서의 환경조건에 관한 기재가 없는 경우, 그 시험이나 측정은, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에서 실시하는 것으로 한다.

·각부의 치수는, 특별히 기재가 없는 한, 자연 길이 상태가 아니라 전개 상태에서의 치수를 의미한다.

본 발명은, 상기 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀에 적용되는 것이다.

11: 액불투과성 시트 12A: 사이드 실링부
12B: 뒤쪽 외장체 12F, 12B: 외장체
12F: 앞쪽 외장체 12H: 내측 시트층
12S, 12H: 2장의 시트층 12S: 외측 시트층
15, 18: 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재
16: 커버부 탄성 신축 부재 17: 웨이스트부 탄성 신축 부재
19: 탄성 신축 부재 19f: 고정 단부
19m: 자유부 20: 시트 접합부
21: 무시트 접합 영역 30: 탑 시트
40: 중간 시트 50: 흡수 요소
56: 흡수체 58: 포장 시트
60: 다리 둘레 개더 61: 내측 부직포층
62: 외측 부직포층 63: 개더 탄성 신축 부재
64: 액불투과성 시트 65: 부직포 부존재 부분
66: 개더 시트 66r: 되접음 부분
70: 불요 탄성 신축 부재 80: 주름
200: 내장체 201: 내외 고정부
A1: 비신축 영역 A2: 간헐 신축 영역
A3: 연속 신축 영역 FA: 자유부 사이 영역

Claims

앞몸판 및 뒷몸판을 개별 또는 일체적으로 구성하는 외장체와, 앞몸판의 외장체의 내면으로부터 뒷몸판의 외장체의 내면에 걸쳐 폭 방향 중간부에 설치된, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고,
상기 앞몸판의 외장체의 양측부와 상기 뒷몸판의 외장체의 양측부가 각각 접합되어 사이드 실링부가 형성되는 것에 의해, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성되고,
상기 외장체는, 상기 사이드 실링부의 폭 방향 중앙 측에 인접하는 신축 영역을 가지고 있으며,
상기 신축 영역은, 폭 방향 및 전후 방향으로 늘어나는 2장의 시트층과, 이들 시트층의 사이에 상기 전후 방향으로 간격을 두고 배치된, 폭 방향을 따라 늘어나는 복수개의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재를 가지고,
상기 탄성 신축 부재는, 상기 신축 방향의 양단부가 상기 2장의 시트층에 고정되어 이루어지는 고정 단부가 됨과 동시에, 이들 고정 단부의 사이에서는 상기 2장의 시트층에 비고정의 자유부가 되어 있으며,
상기 직교 방향에 인접하는 상기 자유부의 사이의 영역으로서 정해지는 자유부 사이 영역에서, 상기 2장의 시트층이 용착 접합되는 것에 의해 시트 접합부가 형성되어 있는,
팬티 타입 일회용 기저귀에서;
상기 신축 영역에서의 상기 사이드 실링부 측의 단부에, 상기 사이드 실링부로부터 돌출하는 상기 시트 접합부를 가지지 않는
것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.
제1항에 있어서,
상기 신축 영역에서의 상기 자유부 사이 영역에서는, 상기 시트 접합부가 폭 방향으로 실질적으로 연속되어 있는, 팬티 타입 일회용 기저귀.
제2항에 있어서,
상기 시트 접합부는, 상기 사이드 실링부 측에 위치하는 상기 고정 단부의 폭 방향 중간 위치까지 폭 방향으로 실질적으로 연속하고, 또한 그 사이드 실링부 측의 단부는 상기 사이드 실링부로부터 이간되어 있는, 팬티 타입 일회용 기저귀.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
적어도 상기 사이드 실링부 측에 위치하는 상기 고정 단부는, 상기 사이드 실링부의 전후 방향 범위 전체에 걸치도록 연속하는 핫멜트 접착제에 의해, 상기 2장의 시트층의 접합 및 상기 2장의 시트층에 대한 상기 탄성 신축 부재의 고정이 이루어지는 것에 의해 형성되어 있는, 팬티 타입 일회용 기저귀.