KR20180041571A - 개선된 열 사이클 성능을 위한 b-튜브 개질 - Google Patents

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Abstract

열 교환기에 사용하기 위한 튜브는 상부, 상부로부터 이격된 기저부, 및 상부에 매달린 분할 벽을 포함한다. 분할 벽은 튜브의 제 1 섹션을 따라 튜브 내에 단일 유동 채널을 형성하도록 제 1 섹션에서 기저부로부터 굽혀져 이격된다. 분할 벽은 튜브의 제 2 섹션을 따라 제 2 유동 채널로부터 제 1 유동 채널을 분리하는 파티션을 형성하도록 제 2 섹션에서 기저부와 접촉한다. 튜브의 제 1 섹션은 열 교환기의 헤더 탱크의 개구에 수용되도록 구성된다.

Description

개선된 열 사이클 성능을 위한 B-튜브 개질{B-TUBE REFORM FOR IMPROVED THERMAL CYCLE PERFORMANCE}
[0001] 본 특허출원은 2016년 10월 14일자로 출원된 미국 가특허출원 일련번호 제62/408,570호에 대한 우선권을 주장하며, 이 가특허출원의 전체 개시는 이로써 인용에 의해 본 명세서에 포함된다.
[0002] 본 발명은 열 교환기에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 열 교환기의 헤더 탱크에 부착하기 위한 개질된 튜브 단부를 갖는 B자형 평판 튜브를 포함하는 열 교환기에 관한 것이다.
[0003] 접힌 평판 튜브들을 갖는 열 교환기들이 해당 기술분야에 잘 알려져 있다. 이러한 열 교환기들은 일반적으로 서로 이격되어 평행하게 배열되고 입구 헤더 탱크와 출구 헤더 탱크 사이에서 연장하는 복수의 접힌 평판 튜브들을 포함한다. 입구 헤더 탱크는 제 1 유체를 수용하고 평판 튜브들 내에 형성된 복수의 유동 경로들 사이에 제 1 유체를 분배한다. 제 1 유체는 평판 튜브들 중 인접한 평판 튜브들 사이의 공간들을 통해 유동하는 제 2 유체와 열 에너지를 교환한다. 평판 튜브들 내에서 열 에너지를 교환한 후, 열 교환기를 빠져 나가기 전에 제 1 유체가 출구 헤더 탱크 내에서 재결합된다.
[0004] 평판 튜브의 한 가지 공통적인 구조는 알루미늄 시트를 튜브형 구조로 접는 것을 포함하는데, 여기서는 시트의 2개의 대향하는 에지들이 함께 합쳐진 다음 결과적인 심에서 납땜 또는 용접되어 실질적으로 B자형 평판 튜브를 형성한다. B자형 평판 튜브의 중앙 심은 일반적으로 시트의 대향하는 에지들에 적어도 하나의 접힘을 부가함으로써 더욱 보강된다. 알루미늄 시트의 접힌 부분들은 평판 튜브의 길이를 따라 평판 튜브의 내부 표면에 접하도록 위치되어 길이 방향으로 연장하는 파티션을 형성하는데, 파티션은 평판 튜브들 각각의 중공 내부를 2개의 유동 분리 경로들로 분할하는 동시에, 또한 튜브의 중앙 심을 따라 평판 튜브를 구조적으로 보강한다. 이러한 타입의 평판 튜브 구조는 Yu 등에 대한 미국 특허 제5,579,837호에 개시되어 있으며, 이 특허는 이로써 그 전체가 인용에 의해 포함된다.
[0005] 열 사이클링 영향들의 결과로서 종래의 B자형 평판 튜브 구조가 직면하게 되는 한 가지 잠재적 문제가 발생한다. 튜브들 각각의 서로 다른 영역들에서 겪게 되는 다양한 온도들과 같이, 튜브들 각각의 서로 다른 부분들 내에서 다양한 특성들의 반복된 존재는 각각의 튜브들 내에서, 이를테면 각각의 튜브들 내에 형성된 2개의 인접한 유동 채널들 사이에서 굽힘 모멘트의 형성을 초래할 수 있다. 이러한 굽힘 모멘트들의 형성은 각각의 튜브들의 2개의 유동 채널들 사이에서 겪게 되는 다양한 온도들을 포함하여 연장된 기간들의 열 사이클링에 노출될 때 그러한 튜브들의 내구성에 영향을 줄 수 있다.
[0006] B자형 접힌 평판 튜브 구조는 튜브들 각각과 헤더 탱크들 각각의 교차점에서 열 사이클링 실패에 특히 취약한 것으로 밝혀졌다. 튜브들 각각은 헤더 탱크들 각각에 형성된 개구에 삽입되는데, 개구는 튜브들 각각의 외부 표면의 단면과 실질적으로 유사한 단면 형상을 가짐으로써, 튜브들 각각의 외부 표면의 외형 변형을 제한한다. 동시에, 중앙 파티션은 튜브들 각각의 내부에 강성을 부가하여 중앙 파티션에 인접한 튜브들 각각의 대향하는 표면들 사이의 상대적 움직임을 더 제한한다. 서로 다른 정도의 열팽창을 겪는 튜브들의 서로 다른 부분들은 열 교환기의 사용 중에 서로에 대해 움직임 및 변형이 제한되기 때문에, 튜브 단부들 각각과 헤더 탱크들의 각각의 교차점에 인접한 부가된 강성은 열 사이클링으로 인한 고장의 발생률을 가중시킨다. 제한된 움직임은 일부 상황들에서는 헤더 탱크들 각각에 인접하여 영구 변형 또는 최종 고장을 초래할 수 있는 튜브들 각각에 대한 부분들 내에서 상승된 응력들을 초래할 수 있다.
[0007] 따라서 다수의 유동 채널들을 갖는 열 교환기에서 사용하기 위한 튜브를 제조하는 동시에 튜브와 튜브의 단부를 수용하도록 구성된 헤더 탱크의 개구의 교차점에서의 고장 발생을 방지하는 것이 바람직할 것이다.
[0008] 본 발명과 호환 가능하고 그에 맞게, 튜브와 튜브의 단부를 수용하도록 구성된 헤더 탱크의 개구의 교차점에서의 고장 발생을 방지하기 위한 변형된 보강 구조를 갖는 튜브가 놀랍게도 발견되었다.
[0009] 본 발명의 일 실시예에서, 열 교환기에 사용하기 위한 튜브는 상부, 상부로부터 이격된 기저부, 및 상부에 매달린 벽을 포함한다. 이 벽은 튜브의 제 1 섹션에서 기저부로부터 이격되고, 이 벽은 튜브의 제 2 섹션에서 기저부와 접촉하여 파티션을 형성한다.
[0010] 본 발명의 다른 실시예에서, 열 교환기는 제 1 개구를 포함하는 제 1 헤더 탱크 ― 제 1 개구는 제 1 헤더 탱크의 내부와 유체 연통을 제공함 ―, 및 상부, 상부로부터 이격된 기저부, 및 상부에 매달린 벽을 포함하는 튜브를 포함한다. 이 벽은 튜브의 제 1 섹션에서 기저부로부터 이격되고, 이 벽은 튜브의 제 2 섹션에서 기저부와 접촉하여 파티션을 형성한다. 튜브의 제 1 섹션의 제 1 부분은 제 1 개구를 통해 제 1 헤더 탱크의 내부로 연장한다.
[0011] 본 발명의 다른 실시예에서, 열 교환기를 형성하는 방법이 개시된다. 이 방법은 기저부로부터 이격된 상부를 갖는 튜브를 형성하도록 재료 시트의 대향 단부 영역들을 서로를 향해 굽히는 단계 ― 시트의 대향 단부 영역들은 상부로부터 기저부까지 연장하고 튜브를 한 쌍의 유동 채널들로 나누는 분할 벽을 형성하도록 협력함 ―; 튜브의 제 1 섹션을 따라 제 1 단일 유동 채널을 형성하도록 제 1 섹션을 따라 기저부로부터 분할 벽을 굽히는 단계; 및 튜브의 제 1 섹션의 제 1 부분을 그 내부에 형성된 제 1 개구를 통해 제 1 헤더 탱크의 내부에 삽입하는 단계를 포함한다.
[0012] 첨부 도면들을 참고로 고려될 때 본 발명의 선호되는 실시예의 아래의 상세한 설명의 일독으로부터 상기는 물론, 본 발명의 다른 과제들 및 이점들도 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자들에게 쉽게 명백해질 것이다.
[0013] 도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 열 교환기의 입면도이다.
[0014] 도 2는 도 1에 예시된 열 교환기에서 그 분할 벽의 굽힘 이전에 사용하기 위한 튜브의 단면도이다.
[0015] 도 3은 도 2에 예시된 튜브의 단면 형상을 형성하기 위한 재료 시트의 사시도이다.
[0016] 도 4는 도 2의 튜브의 부분적인 상단 평면도이다.
[0017] 도 5는 튜브의 분할 벽의 굽힘 이전에 도 4의 단면 라인들(5-5)을 통해 취해진 도 2의 튜브의 내부의 단면 입면도이다.
[0018] 도 6은 튜브의 분할 벽의 굽힘 이후 도 4의 단면 라인들(5-5)을 통해 취해진 도 2의 튜브의 내부의 단면 입면도이다.
[0019] 도 7은 튜브의 분할 벽의 굽힘 이후 도 2의 튜브의 내부의 부분적인 단면도이다.
[0020] 도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 분할 벽의 굽힘 이후 도 2의 튜브의 내부의 부분적인 단면도이다.
[0021] 도 9는 본 발명의 다른 실시예에 따른 분할 벽의 굽힘 이후 도 2의 튜브의 내부의 부분적인 단면도이다.
[0022] 도 10은 도 6에 예시된 튜브들을 갖는 열 교환기의 부분적인 단면도이다.
[0023] 아래 상세한 설명 및 첨부 도면들은 본 발명의 다양한 실시예들을 설명하고 예시한다. 설명과 도면들은 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 제작 및 사용할 수 있게 하는 역할을 하며, 어떤 식으로도 본 발명의 범위를 한정하는 것으로 의도되는 것은 아니다. 개시되는 방법들에 관해, 제시되는 단계들은 사실상 예시이며, 따라서 단계들의 순서는 필수적이거나 중대한 것은 아니다.
[0024] 도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 열 교환기(10)를 예시한다. 열 교환기(10)는 원하는 대로, 이를테면 자동차의 하나 이상의 컴포넌트들의 온도를 조절하기 위한 난방, 환기 및 공기 조절(HVAC: heating, ventilating, and air conditioning) 시스템의 일부 또는 냉각 시스템의 일부를 형성하는 자동차 애플리케이션에 사용될 수 있다. 열 교환기(10)는 한정적이지 않은 예들로서, 자동차의 증발기, 응축기 또는 라디에이터를 형성할 수 있다. 대안으로, 열 교환기(10)는 원하는 대로, 2개 이상의 유체들 사이의 열 에너지 교환을 필요로 하는 임의의 애플리케이션에 사용될 수 있다.
[0025] 열 교환기(10)는 일반적으로 제 1 헤더 탱크(12), 제 2 헤더 탱크(16), 및 제 1 헤더 탱크(12)와 제 2 헤더 탱크(16) 사이에서 길이 방향으로 연장하는 복수의 열 교환기 튜브들(20)을 포함한다. 제 1 헤더 탱크(12)는 제 1 헤더 탱크(12)로 그리고 제 1 헤더 탱크(12)로부터 제 1 유체를 운반하기 위한 적어도 하나의 제 1 유체 개구(13) 및 제 2 헤더 탱크(16)로 또는 제 2 헤더 탱크(16)로부터 제 1 유체를 운반하기 위한 적어도 하나의 제 2 유체 개구(17)를 포함한다. 제 1 유체는 자동차의 냉각 시스템과 연관된 냉각제 또는 자동차의 HVAC 시스템과 관련된 냉매일 수 있다. 도 1에 예시된 실시예에서, 제 1 유체는 제 1 헤더 탱크(12), 복수의 튜브들(20) 및 제 2 헤더 탱크(16)를 통해 순서대로 유동하도록 구성되며, 여기서 제 1 유체 개구(13)는 제 1 헤더 탱크(12)의 입구 포트를 형성하고, 제 2 유체 통로(17)는 제 2 헤더 탱크(16)의 출구 포트를 형성한다. 그러나 열 교환기(10)는 반대 유동 방향으로 통과 가능할 수 있으며, 여기서 제 1 유체는 본 발명의 범위를 변경하지 않으면서 제 2 열 교환기(16), 복수의 튜브들(20) 및 제 1 열 교환기(12)를 통해 순서대로 흐른다고 이해된다.
[0026] 튜브들(20) 중 인접한 튜브들 사이에 형성된 공간들에는 복수의 구불구불하거나 회선형인 핀들(18)이 배치될 수 있다. 튜브들(20) 중 인접한 튜브들 사이에 형성된 공간들은 복수의 튜브들(20) 내에서 운반되는 제 1 유체와 제 2 유체 사이에 열 에너지를 교환하기 위해 공기와 같은 제 2 유체를 수용하도록 구성된다. 핀들(18)은 제 2 유체의 유동에 노출된 열 교환기(10)의 표면적을 증가시켜 제 1 유체와 제 2 유체 사이의 열 전달 효율을 증가시키도록 구성된다.
[0027] 튜브들(20) 각각은 기저부(22), 기저부(22)의 제 1 단부로부터 연장하는 제 1 측부(24), 제 1 측부(24)에 대향하게 배치되며 기저부(22)의 제 2 단부로부터 연장하는 제 2 측부(26), 제 1 측부(24)로부터 내측으로 연장하는 제 1 상부(28), 제 2 측부(26)로부터 내측으로 연장하는 제 2 상부(30), 제 1 상부(28)로부터 기저부(22) 쪽으로 매달린 제 1 분할부(32), 및 제 2 상부(30)로부터 기저부(22) 쪽으로 매달린 제 2 분할부(36)를 포함하는 단면 형상을 갖는다. 기저부(22), 제 1 상부(28) 및 제 2 상부(30)는 제 1 측부(24)와 대향하게 배열된 제 2 측부(26) 사이에서 주로 튜브(20)의 폭 방향으로 또는 측 방향으로 연장한다. 제 1 측부(24) 및 제 2 측부(26)는 원하는 곡률 반경을 갖는 실질적으로 아치형이지만, 본 발명의 범위를 벗어나지 않으면서 다른 형상들이 사용될 수도 있다.
[0028] 제 1 분할부(32)는 제 1 레그(33), 제 2 레그(34), 및 제 1 레그(33)를 제 2 레그(34)에 연결하는 절곡부(35)를 포함한다. 제 1 레그(33)는 튜브(20)의 폭 방향에 수직인 튜브(20)의 높이 방향으로 적어도 부분적으로 연장한다. 원하는 대로, 제 1 레그(33)는 도 2에 도시된 바와 같이 튜브(20)의 높이 방향에 대해 소정 각도로 배치될 수도 있고 또는 제 1 레그(33)는 튜브(20)의 높이 방향에 실질적으로 평행하게 배치될 수도 있다. 제 1 분할부(32)의 절곡부(35)는 튜브(20)의 기저부(22)와 결합하도록 구성된 말단 표면을 형성한다. 원하는 대로, 제 2 레그(34)는 도 2에 도시된 바와 같이 제 1 레그(33)에 대해 소정 각도로 배열될 수도 있고 또는 제 2 레그(34)는 반대 방향으로 연장하면서 제 1 레그(33)에 실질적으로 평행하게 배열될 수도 있다. 일부 실시예들에서, 제 2 레그(34)는 기저부(22)에 평행하게 연장하도록 구성될 수 있으며, 여기서 절곡부(35)와 제 2 레그(34)는 둘 다 기저부(22)와 접촉한다. 제 1 분할부(32)의 대안적인 형상들이 본 발명의 범위를 벗어나지 않으면서 사용될 수도 있다.
[0029] 제 2 분할부(36)는 제 1 레그(37), 제 2 레그(38), 및 제 1 레그(37)를 제 2 레그(38)에 연결하는 절곡부(39)를 포함한다. 제 1 레그(37)는 튜브(20)의 폭 방향에 수직으로 배열된 튜브(20)의 높이 방향으로 적어도 부분적으로 연장한다. 원하는 대로, 제 1 레그(37)는 도 2에 도시된 바와 같이 튜브(20)의 높이 방향에 대해 소정 각도로 배치될 수도 있고 또는 제 1 레그(37)는 튜브(20)의 높이 방향에 실질적으로 평행하게 배치될 수도 있다. 제 2 분할부(36)의 절곡부(39)는 튜브(20)의 기저부(22)와 결합하도록 구성된 말단 표면을 형성한다. 원하는 대로, 제 2 레그(38)는 도 2에 도시된 바와 같이 제 1 레그(37)에 대해 소정 각도로 배열될 수도 있고 또는 제 2 레그(38)는 반대 방향으로 연장하면서 제 1 레그(37)에 실질적으로 평행하게 배열될 수도 있다. 일부 실시예들에서, 제 2 레그(38)는 기저부(22)에 평행하게 연장하도록 구성될 수 있으며, 여기서 절곡부(39)와 제 2 레그(38)의 길이는 둘 다 기저부(22)와 접촉한다. 제 2 분할부(36)의 대안적인 형상들이 본 발명의 범위를 벗어나지 않으면서 사용될 수도 있다.
[0030] 제 1 분할부(32)와 제 2 분할부(36)는 튜브(20)의 중공 내부를 분할 벽(40)의 제 1 측에 형성된 제 1 유동 채널(42)과 분할 벽(40)의 제 2 측에 형성된 제 2 유동 채널(44)로 나누는 분할 벽(40)을 형성하도록 협력한다. 제 1 유동 채널(42) 및 제 2 유동 채널(44)은 원하는 대로 분할 벽(40)에 의해 일반적으로 한정된 평면에 대해 대칭이 되도록 성형 및 치수화될 수 있다.
[0031] 튜브(20)는 먼저 알루미늄과 같은 재료의 시트를 도 2에 예시된 튜브형 단면 형상으로 굽힘으로써 이를 통한 제 1 유체의 흐름을 한정하도록 형성된다. 예를 들어, 도 3을 참조하면, 도 2에서 식별된 피처들에 대응하는 시트(50)의 분할들을 나타내는 길이 방향으로 연장하는 라인들(A, B, C, D, E, F, G, H)로 재료의 시트(50)가 표기된다. 제 1 분할부(32)의 제 1 레그(33)는 라인 A와 시트(50)의 제 1 측면 에지(51) 사이에서 시트(50)에 형성되고, 제 1 분할부(32)의 제 2 레그(34)는 라인 A와 라인 B 사이에 형성되고, 제 1 상부(28)는 라인 B와 라인 C 사이에 형성되고, 제 1 측부(24)는 라인 C와 라인 D 사이에 형성되고, 기저부(22)는 라인 D와 라인 E 사이에 형성되고, 제 2 측부(26)는 라인 E와 라인 F 사이에 형성되고, 제 2 상부(30)는 라인 F와 라인 G 사이에 형성되고, 제 2 분할부(36)의 제 1 레그(37)는 라인 G와 라인 H 사이에 형성되고, 제 2 분할부(36)의 제 2 레그(38)는 라인 H와 시트(50)의 제 2 측면 에지(52) 사이에 형성된다.
[0032] 도 2에 도시된 단면 형상으로의 튜브(20)를 굽히는 것은 다음 단계들에 따라 발생할 수 있다. 시트(50)는 라인 A를 중심으로 접혀 제 1 분할부(32)의 제 2 레그(34)가 제 1 레그(33)에 대해 소정의 각도로 배치되게 할 수 있는 동시에, 또한 라인 H를 중심으로 시트(50)를 접어 제 2 분할부(36)의 제 2 레그(38)가 제 1 레그(37)에 대해 소정 각도로 배치되게 할 수 있다. 다음에, 시트(50)는 라인 B 및 라인 G를 중심으로 각각 접혀 제 1 분할부(32) 및 제 2 분할부(36) 각각의 형성을 완료한다. 라인 B를 중심으로 시트(50)를 접는 것은 제 1 상부(28)를 한정하는 시트(50) 부분에 대해 제 1 분할부(32)를 경사지게 하는 한편, 라인 G를 중심으로 시트(50)를 접는 것은 제 2 상부(30)를 한정하는 시트(50) 부분에 대해 제 2 분할부(36)를 경사지게 한다.
[0033] 다음에, 시트(50)는 각각 라인 C와 라인 D 그리고 라인 E와 라인 F 사이에서 실질적으로 호 형상으로 굽혀져 각각 제 1 측부(24) 및 제 2 측부(26)의 형성을 야기한다. 측부들(24, 26)의 형성은 제 1 분할부(32)를 제 2 분할부(36) 쪽으로 가져오게 하면서, 또한 제 1 상부(28) 및 제 2 상부(30)가 기저부(22)에 실질적으로 평행하게 배열되게 한다. 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 한정적이지 않은 예로서, 튜브(20)의 나머지를 굽힌 다음에 제 2 레그들(34, 38)에 대해 제 1 레그들(33, 37)을 접는 것을 포함하여, 시트(50)가 도 2에 예시된 동일한 단면 형상에 여전히 도달하면서 대체 순서로 굽혀질 수 있다고 인식해야 한다.
[0034] 앞서 설명한 튜브(20)의 초기 굽힘 이후에, 제 1 분할부(32)의 제 1 레그(33)는 제 2 분할부(36)의 제 1 레그(37)에 접하여 튜브(20)의 길이를 따라 그 높이 방향 및 폭 방향 각각에 수직인 방향으로 연장하는 심(54)을 형성한다. 추가로, 제 1 분할부(32)의 절곡부(35)는 제 2 분할부(36)의 절곡부(39)가 튜브(20)의 기저부(22)와 접촉하여 그 사이에 필렛(56)을 형성하는 위치로부터 튜브(20)의 폭 방향으로 이격된 위치에서 튜브(20)의 기저부(22)와 접촉한다. 필렛(56)의 크기는 제 1 분할부(32) 및 제 2 분할부(36)의 제 1 레그들(33, 37) 사이에 형성되는 각도뿐만 아니라 기저부(22)와 제 1 상부(28) 및 제 2 상부(30) 사이에 형성된 튜브(20)의 높이에도 기초한다.
[0035] 튜브(20)는 제 1 측부(24)와 제 2 측부(26) 중간의 제 1 상부(28) 및 제 2 상부(30)에 평행하게 배열된 기저부(22)를 포함하는 것으로 일반적으로 설명되지만, 분할 벽(40)의 어느 한 측면에 형성된 튜브(20)의 그러한 부분들은 튜브(20)의 사용에 영향을 미치지 않으면서 대안적인 형상들을 가질 수 있다고 이해되어야 한다. 튜브(20)는 예를 들어, Wilkins 등에 대한 계류중인 미국 특허출원 공보 제2014/0196877호에 개시된 바와 같이 플레어드(flared) 측면 영역들을 가질 수 있으며, 이 특허출원은 이로써 그 전체가 인용에 의해 본 명세서에 포함된다.
[0036] 따라서 튜브(20)를 굽히는 초기 프로세스는 제 1 측면 에지(51)와 라인 B 사이에서 연장하고 튜브(20)의 제 1 분할부(32)에 대응하는 시트(50)의 제 1 단부 영역(71)을, 제 2 측면 에지(52)와 라인 G 사이에서 연장하고 튜브(20)의 제 2 분할부(36)에 대응하는 시트(50)의 제 2 단부 영역(72) 쪽으로 굽혀, 이를 통한 제 1 유체의 유동을 한정하기 위한 닫힌 튜브형 구조를 형성하는 것을 포함하는 것으로 요약될 수 있다. 단부 영역들(71, 72) 각각이 기저부(22)와 제 1 상부(28) 및 제 2 상부(30) 사이에서 연장하는 튜브(20)의 높이 치수에 걸침으로써, 분할 벽(40)의 제 1 측에 형성된 제 1 유동 채널(42)과 분할 벽(40)의 제 2 측에 형성된 제 2 유동 채널(44) 각각으로의 제 1 유체의 유동을 한정하기 위한 분할 벽(40)을 형성하는 식으로 제 1 단부 영역(71)이 추가로 제 2 단부 영역(72)과 접하게 된다.
[0037] 도 2에 도시된 형상으로 튜브(20)를 형성한 후에, 도 5 - 도 7에 가장 잘 도시된 바와 같이, 튜브(20)의 분할 벽(40)에 대해 2차 굽힘 프로세스가 수행된다. 도 5는 도 2에 예시된 튜브형 구조로 시트(50)를 형성 한 후에 (도 4에 도시된 단면 라인들(5-5)을 참조로 한) 튜브(20)의 제 1 단부(21) 내부의 측면 입면도를 예시한다. 파선으로 표현된 접는 선(75)은 분할 벽(40)을 형성하는 다양한 표면들을 따라 연장하고, 튜브(20)의 제 1 단부(21)에 인접하게 형성된 분할 벽(40) 부분이 분할 벽(40)의 초기 위치의 한 측면에 공통인 방향으로 접히거나 굽혀지는 라인에 대응한다. 튜브(20)의 기저부(22)로부터 굽혀지거나 접힌 분할 벽(40) 부분은 이후 분할 벽(40)의 접힘부(60)로 지칭된다.
[0038] 접는 선(75)은 심(54)에 인접한 튜브(20)의 제 1 단부(21)에서 시작하여, 접는 선(75)이 제 1 분할부(32) 및 제 2 분할부(36)의 절곡부들(35, 39)에 의해 형성된 분할 벽(40)의 최하 연장부와 교차함으로써 분할 벽(40)의 접힘부(60)의 길이 방향 단부를 나타낼 때까지 튜브(20)의 제 2 단부 쪽으로 길이 방향으로 거리(X)만큼 연장한다. 접는 선(75)은 적어도 하나의 경사부(76)를 포함하는 것으로 도시된다. 접는 선(75)의 경사부(76)는 튜브(20)의 기저부(22)에 의해 일반적으로 한정된 평면에 대해 경사진다. 접는 선(75)의 경사부(76)는 원하는 대로 직선형 또는 곡선형일 수 있고 오목 또는 볼록 형상을 가질 수 있다. 이하 더 상세히 설명되는 바와 같이, 분할 벽(40)이 튜브(20)의 원하는 길이를 따라 튜브(20)의 기저부(22)로부터 분리되는 한, 본 발명의 범위를 벗어나지 않으면서 다른 형태들 및 구성들의 접는 선(75)이 사용될 수 있다고 이해된다.
[0039] 도 6 및 도 7에 예시된 실시예에서, 분할 벽(40)이 튜브(20)의 기저부(22)로부터 이격되어 튜브(20)의 폭 방향으로 적어도 부분적으로 연장하도록 배열될 때까지 분할 벽(40)은 튜브(20)의 기저부(22)로부터 떨어져 제 1 측부(24) 및 제 1 상부(28) 각각을 향하는 방향으로 접히거나 굽혀진다. 분할 벽(40)의 굽힘 또는 접힘은 분할 벽(40)의 말단부가 튜브(20)의 기저부(22)와 더 이상 접촉하지 않을 때까지 심(54)에 인접하게 형성된 축을 중심으로 분할 벽(40)의 나머지를 선회시킴으로써 축을 중심으로 부할 벽(40)을 변형시키는 것을 포함할 수 있다. 분할 벽(40)을 굽히거나 접는 프로세스는 원하는 길이의 분할 벽(40)을 잡은 다음, 분할 벽(40)의 잡힌 부분을 평행이동시키거나 선회시켜 분할 벽(40)을 튜브(20)의 기저부(22)로부터 이격시키는데 적합한 임의의 도구의 사용을 포함할 수 있다. 분할 벽(40)의 굽힘 또는 접힘은 튜브(20)가 분할 벽(40)의 접힘부(60)에 대응하는 튜브(20) 부분들을 따라 튜브(20)의 제 1 단부(21)에서 단일 유동 채널(46)을 갖는 결과를 야기한다.
[0040] 도 7은 분할 벽(40)의 접힘 부(60)의 접힘 또는 굽힘 직후 튜브(20)의 내부를 예시한다. 심(54)으로부터 아래쪽으로 매달린 분할 벽(40)의 전체는 제 1 분할부(32)의 제 2 레그(34)가 튜브(20)의 제 1 상부(28)와 접할 때까지 심(54)에 인접하게 배치된 축을 중심으로 굽혀진다. 제 1 분할부(32)는 그 제 1 레그(33)와 제 2 레그(34) 사이에 존재하는 절곡부(35)를 보유하고, 제 2 분할부(36)는 제 1 레그(37)와 제 2 레그(38) 사이에 존재하는 절곡부(39)의 포함을 보유한다. 따라서 분할 벽(40)의 접힘부(60)는 제 1 상부(28) 쪽으로의 접힘 또는 굽힘 이후에 실질적으로 동일한 단면 형상을 유지한다. 분할 벽(40)의 접힘부(60)는 튜브(20)의 제 1 상부(28) 쪽으로 함께 더 압축되어 제 1 분할부(32) 및 제 2 분할부(36)의 모든 레그들(33, 34, 37, 38)이 분할 벽(40)의 접힘부(60)의 프로파일을 감소시키도록 병렬로 배열되게 할 수 있다. 분할 벽(40)의 접힘부(60)의 프로파일의 높이 감소는 단일 유동 채널(46)이 분할 벽(40)의 접힘부(60)에 걸치기 때문에 그 높이를 증가시킨다.
[0041] 분할 벽(40)의 접힘부(60)는 본 발명의 범위를 벗어나지 않으면서 다른 단면 구성들을 가질 수 있다. 예를 들어, 도 8 및 도 9는 분할 벽(40)이 튜브(20)의 기저부(22)로부터 떨어져 굽혀지거나 접힌 후 분할 벽(40)의 접힘부(60)의 다른 단면 형상들을 도시한다. 도 8에서, 제 1 분할부(32) 및 제 2 분할부(36) 전체는 서로뿐만 아니라 튜브(20)의 기저부(22) 및 제 1 상부(28)의 각각에도 평행하게 연장하도록 굽혀진다. 따라서 분할 벽(40)의 접힘부(60)의 굽힘 또는 접힘은 제 1 분할부(32)의 제 1 레그(33)와 제 2 레그(34) 사이에 형성된 절곡부(35)의 제거뿐만 아니라 제 2 분할부(36)의 제 1 레그(37)와 제 2 레그(38) 사이에 형성된 절곡부(39)의 제거를 포함한다. 절곡부들(35, 39)의 제거는 분할 벽(40)의 접힘부(60)를 따라 튜브(20)의 제 1 단부(21)에 형성된 단일 공통 유동 채널(46)이 기저부(22)와 분할 벽(40)의 접힘부(60) 사이에 최대 간격을 갖는 결과를 야기한다. 도 9는 제 1 분할부(32) 및 제 2 분할부(36)의 제 2 레그들(34, 38)이 분할 벽(40)의 단부를 중심으로 접혀 제 1 분할부(32) 및 제 2 분할부(36)의 제 1 레그들(33, 37)과 튜브(20)의 제 1 상부(28) 사이에서 적어도 부분적으로 연장하는 단면 형상을 예시한다. 분할 벽(40)이 튜브(20)를 제 1 유동 채널(42) 및 제 2 유동 채널(44)로 분할하는 방식으로 튜브(20)의 선택된 부분을 따라 기저부(22)와 접촉하지 않는 한, 분할 벽(40)의 접힘부(60)는 그 어느 쪽으로도 접힐 수 있고 임의의 단면 형상을 가질 수 있다고 이해되어야 한다.
[0042] 분할 벽(40)의 접힘부(60)의 접힘 또는 굽힘 이후, 접힘부(60)를 따라 제 1 유동 채널(42)과 제 2 유동 채널(44) 사이에 어떠한 분할도 존재하지 않고, 기저부(22)와 튜브(20)의 제 1 상부(28) 및 제 2 상부(30) 사이에 어떠한 보강 지지부도 존재하지 않는다. 그러나 분할 벽(40)이 그 접힘부(60)를 따라 튜브(20)의 기저부(22)와 접촉하지 않더라도, 튜브(20)의 제 1 분할부(32) 및 제 2 분할부(36)는 그대로 튜브(20)의 제 1 상부(28) 및 제 2 상부(30)에 인접하게 접촉하여 심(54)이 튜브(20)의 제 1 단부(21) 쪽으로 이어질 수 있게 한다.
[0043] 튜브(20)는 그 제 1 단부(21)에 대향하여 형성된 튜브(20)의 제 2 단부(22)에 형성된 분할 벽(40)의 제 2 접힘부(60)를 포함할 수 있다. 튜브(20)의 제 2 단부(22)에 형성된 분할 벽(40)의 접힘부(60)는 그 제 1 단부(21)에 형성된 분할 벽(40)의 접힘부(60)와 동일한 방식으로 형성될 수 있다. 튜브(20)의 제 2 단부(22)에서의 분할 벽(40)의 접힘부(60)는 원하는 대로, 튜브(20)의 제 1 단부(21)에서의 분할 벽(40)의 접힘부(60)와 실질적으로 동일한 길이 및 단면 구성을 가질 수 있다. 튜브(20)의 제 2 단부(22)에서의 분할 벽(40)의 접힘부(60)는 예를 들어, 원하는 대로 튜브(20)의 제 2 단부(22)로부터 길이(X)만큼 연장할 수 있다.
[0044] 이제 도 10을 참조하면, 튜브(20)의 대향 단부들(21, 22)에서 분할 벽(40)의 접힘부들(60)의 포함은 튜브(20)를 3개의 서로 다른 섹션들로 분할한다. 제 1 단부 섹션(91)은 튜브(20)의 제 1 단부(21)에서 분할 벽(40)의 접힘부(60)를 포함하고, 제 2 단부 섹션(92)은 튜브(20)의 제 2 단부(22)에서 분할 벽(40)의 접힘부(60)를 포함하며, 제 1 단부 섹션(91)과 제 2 단부 섹션(92) 중간에 형성된 중앙 섹션(93)은 튜브(20)의 기저부(22)와 접촉하는 분할 벽(40)을 포함하여 튜브(20)를 제 1 유동 채널(42) 및 제 2 유동 채널(44)로 나눈다. 제 1 단부 섹션(91) 및 제 2 단부 섹션(92)은 원하는 대로 튜브(20)의 각각의 개별 단부(21, 22)로부터 측정된 공통 길이(X)를 갖도록 각각 형성될 수 있다.
[0045] 튜브(20)의 제 1 단부 섹션(91)은 튜브(20)의 제 1 단부(21)를 제 1 헤더 탱크(12) 내부 안에 위치시키도록 제 1 헤더 탱크(12)의 내벽(4)에 형성된 제 1 개구(8)에 수용된다. 마찬가지로, 튜브(20)의 제 2 단부 섹션(92)은 튜브(20)의 제 2 단부(22)를 제 2 헤더 탱크(16) 내부 안에 위치시키도록 제 2 헤더 탱크(16)의 내벽(5)에 형성된 제 2 개구(9)에 수용된다. 개구들(8, 9)은 그 제 1 단부 섹션(91) 및 제 2 단부 섹션(92)을 따라 튜브(20) 외부의 단면 형상에 실질적으로 대응하는 단면 형상을 가질 수 있다. 제 1 헤더 탱크(12)의 내벽(4)은 제 1 헤더 탱크(12)의 나머지와 일체로 형성될 수도 있고 또는 제 1 헤더 탱크(12)의 나머지에 결합되는 헤더 플레이트와 같은 개별 컴포넌트일 수도 있다. 마찬가지로, 제 2 헤더 탱크(16)의 내벽(5)은 제 2 헤더 탱크(16)의 나머지와 일체로 형성될 수도 있고 또는 제 2 헤더 탱크(16)의 나머지에 결합되는 헤더 플레이트와 같은 개별 컴포넌트일 수도 있다.
[0046] 튜브(20)의 제 1 단부 섹션(91)의 제 1 부분은 제 1 헤더 탱크(12)의 내부로 그 제 1 내벽(4)을 지나서 미리 선택된 거리만큼 연장하는 한편, 제 1 단부 섹션(91)의 제 2 부분은 미리 선택된 거리(Y)만큼 제 1 헤더 탱크(12)의 내부로부터 바깥쪽으로 연장한다. 거리(Y)는 바람직하게는 5 - 10㎜의 범위로 선택될 수 있지만, 본 발명의 범위를 벗어나지 않으면서 거리(Y)에 대한 임의의 거리가 선택될 수 있다. 제 1 헤더 탱크(12)에 대한 튜브(20)의 위치 설정은 튜브(20)의 제 1 단부 섹션(91)이 제 1 내부 벽(4)에 걸쳐 적어도 부분적으로는 제 1 내벽(4)을 넘어 2개의 대향 방향들 각각으로 연장하게 한다. 마찬가지로, 튜브(20)의 제 2 단부 섹션(92)의 제 1 부분은 제 2 헤더 탱크(16)의 내부로 그 제 2 내벽(5)을 지나서 미리 선택된 거리만큼 연장하는 한편, 제 2 단부 섹션(92)의 제 2 부분은 미리 선택된 거리(Z)만큼 제 2 헤더 탱크(16)의 내부로부터 바깥쪽으로 연장한다. 거리(Z)는 원하는 대로, 거리(Y)와 실질적으로 동일할 수도 있고 또는 거리(Y)와 다를 수도 있다. 거리(Z)는 원하는 대로, 바람직하게는 5 - 10㎜의 범위로 선택될 수 있다. 제 2 헤더 탱크(16)에 대한 튜브(20)의 위치 설정은 튜브(20)의 제 2 단부 섹션(92)이 제 2 내부 벽(5)에 걸쳐 적어도 부분적으로는 제 2 내벽(5)을 넘어 2개의 대향 방향들 각각으로 연장하게 한다. 튜브(20)의 기저부(22)와 접촉하는 분할 벽(40)을 갖는 튜브의 중앙 섹션(93)은 제 1 헤더 탱크(12) 및 제 2 헤더 탱크(16) 각각으로부터 이격되어 그 중간에 배치된다. 중앙 섹션(93)은 도 10에서는 단편적인 형태로 도시되어 있지만, 중앙 섹션(93)은 원하는 대로 제 1 단부 섹션(91) 또는 제 2 단부 섹션(92)보다 더 길 수도 있고 임의의 원하는 길이를 가질 수도 있다고 이해되어야 한다.
[0047] 튜브(20)를 형성하는데 사용되는 시트들(50) 각각의 적어도 하나의 표면은 상업적으로 입수할 수 있으며 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자들에게 잘 알려진 납땜 재료로 코팅된다. 납땜 재료는 예를 들어, 튜브(20)의 굽힘 이후 그 최외측 표면에 대응하는 시트(50) 표면 상에 배치될 수 있다. 일단 튜브(20)가 제 1 헤더 탱크(12) 및 제 2 헤더 탱크(16) 내에 수용되었다면, 튜브(20)를 형성하는 시트(50) 상에 배치된 납땜 재료를 용융시키기 위해 미리 결정된 온도로 열 교환기(10) 전체가 가열될 수 있으며, 납땜 자속이 납땜 재료를 모세관 유동에 의해 심(54)의 위치로부터 납땜 수용 필렛 영역(56)으로 흐르게 한다. 튜브(20)의 제 1 단부 섹션(91) 및 제 2 단부 섹션(92)을 따라 연장하는 심(54)의 위치는 또한 튜브(20)의 제 1 단부(21) 및 제 2 단부(22)에 인접한 납땜 재료로 채워져, 분할 벽(40)의 접힘부(60)의 접힘에도 불구하고 심(54)에서 튜브(20)와 헤더 탱크들(12, 16) 각각 사이의 연결의 무결성을 유지한다. 그 다음, 튜브(20)는 필렛 영역(56) 내의 용융된 납땜 재료를 고형화하도록 냉각되어 튜브(20)의 중앙 섹션(93)을 따라 기저부(22)에 분할 벽(40)을 고정시킨다. 튜브(20)의 최외측 표면과 각각의 헤더 탱크들(12, 16)에 형성된 개구들(8, 9) 각각 사이에 납땜 재료를 포함하는 것으로 인해, 납땜 재료의 가열 및 냉각은 튜브들(20) 각각을 제 1 헤더 탱크(12) 및 제 2 헤더 탱크(16)에 동시에 연결한다.
[0048] 튜브들(20) 각각과 헤더 탱크들(12, 16)의 교차점에서 튜브들(20) 각각의 기저부(22)와 제 1 상부(28) 및 제 2 상부(30) 사이로 연장하는 보강 분할 벽(40)의 부재를 야기하는 분할 벽(40)의 접힘부(60)의 도입은 열 교환기(10)의 열 사이클링으로 인해 감소된 고장을 유리하게 야기한다는 것이 놀랍게도 발견되었다. 보다 구체적으로, 튜브(20)의 기저부(22), 분할 벽(40), 및 헤더 탱크들(12, 16) 중 하나의 일부의 각각의 교차점의 제거는 개개의 컴포넌트들 각각 사이의 다양한 열팽창 정도에 의해 야기되는 잠재적 형태의 고장을 제거한다. 헤더 탱크들(12, 16) 각각으로부터 이격된 기저부(22)와 접촉하는 분할 벽(40)을 갖는 중앙부(93)의 위치 설정은 튜브(20)의 단부들(21, 22)에 인접한 단일 유동 채널(46)을 형성하여, 튜브(20)의 단부들(21, 22)에서의 열 에너지를 헤더 탱크들 각각에 인접한 2개의 구별되고 분리된 유동 채널들을 갖는 튜브와 비교하여 더 균등하게 분배하는 데 도움이 된다. 추가로, 헤더 탱크들(12, 16) 각각에 인접한 추가 보강 구조의 제거는 열 사이클링 중에 튜브(20)의 갑작스러운 고장을 잠재적으로 초래할 수 있는, 튜브(20)의 단부들(21, 22) 내에서의 응력 상승기들의 소스를 추가로 제거한다.
[0049] 분할 벽(40)의 접힘부(60)의 도입은 헤더 탱크들(12, 16)에서의 고장을 방지하면서, 제 1 단부 섹션(91), 제 2 단부 섹션(92) 또는 중앙 섹션(93) 중 어느 것을 따라서도 튜브(20)의 분리가 발생하지 않음을 튜브의 길이에 적용될 납땜과 같은 제조 프로세스가 보장할 수 있게 하도록 제 1 분할부(32)와 제 2 분할부(36) 사이에 존재하는 심(54)을 유리하게 유지하는 것을 돕는다. 접힘부(60)는 또한 헤더 탱크들(12, 16)과의 접합부에 잠재적인 형태의 고장을 일으키지 않으면서 튜브(20)의 중앙 섹션(93)에 2개 이상의 유동 채널들이 유리하게 형성될 수 있게 함으로써, 튜브들(20)을 갖는 열 교환기(10)의 효율을 향상시킨다.
[0050] 상기 설명으로부터, 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 이 발명의 본질적인 특징들을 쉽게 확인할 수 있으며, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않으면서 본 발명을 다양한 용도들 및 조건들에 적응시키도록 본 발명에 대해 다양한 변경들 및 수정들을 실시할 수 있다.

Claims (20)

  1. 열 교환기용 튜브로서,
    상부;
    상기 상부로부터 이격된 기저부; 및
    상기 상부에 매달린 벽을 포함하며, 상기 벽은 상기 튜브의 제 1 섹션에서 상기 기저부로부터 이격되고, 상기 벽은 상기 튜브의 제 2 섹션에서 상기 기저부와 접촉하여 파티션을 형성하는,
    열 교환기용 튜브.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 튜브의 제 1 섹션은 단일 유동 채널을 포함하고,
    상기 튜브의 제 2 섹션은 상기 파티션에 의해 분리된 한 쌍의 유동 채널들을 포함하는,
    열 교환기용 튜브.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제 1 섹션은 상기 튜브의 제 1 단부에 형성되고 상기 제 2 섹션은 상기 제 1 섹션에 인접하게 형성되는,
    열 교환기용 튜브.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 튜브는 상기 튜브의 제 2 단부에 형성된 제 3 섹션을 더 포함하고,
    상기 벽은 상기 제 3 섹션에서 상기 기저부로부터 이격되는,
    열 교환기용 튜브.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 튜브의 제 1 섹션의 일부분은 상기 열 교환기의 제 1 헤더 탱크의 내부로 연장하도록 구성되는,
    열 교환기용 튜브.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 튜브는 시트의 제 1 단부 영역을 상기 시트의 제 2 단부 영역 쪽으로 굽혀 튜브형 구조를 형성함으로써 형성되는,
    열 교환기용 튜브.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 시트의 제 1 단부 영역은 상기 시트의 제 2 단부 영역과 협력하여 상기 벽을 형성하는,
    열 교환기용 튜브.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 튜브의 제 1 섹션 및 제 2 섹션 각각을 따라 심(seam)이 연장하며,
    상기 심은 상기 튜브의 길이를 따라 상기 제 1 단부 영역과 상기 제 2 단부 영역의 교차점에 형성되는,
    열 교환기용 튜브.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 벽의 말단부는 상기 튜브의 제 1 섹션에서 상기 기저부로부터 상기 상부 쪽으로 굽혀지는,
    열 교환기용 튜브.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 벽은 상기 튜브의 제 1 섹션에서 상기 상부에 실질적으로 평행하게 배열되는,
    열 교환기용 튜브.
  11. 열 교환기로서,
    제 1 개구를 포함하는 제 1 헤더 탱크 ― 상기 제 1 개구는 상기 제 1 헤더 탱크의 내부와 유체 연통함 ―; 및
    상부, 상기 상부로부터 이격된 기저부, 및 상기 상부에 매달린 벽을 포함하는 튜브를 포함하며,
    상기 벽은 상기 튜브의 제 1 섹션에서 상기 기저부로부터 이격되고,
    상기 벽은 상기 튜브의 제 2 섹션에서 상기 기저부와 접촉하여 파티션을 형성하며,
    상기 튜브의 제 1 섹션의 제 1 부분은 상기 제 1 개구를 통해 상기 제 1 헤더 탱크의 내부로 연장하는,
    열 교환기.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 제 1 섹션의 제 2 부분은 상기 제 1 헤더 탱크의 외부에 배치되는,
    열 교환기.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 제 1 섹션의 제 2 부분은 5 내지 10㎜ 범위의 길이를 갖는,
    열 교환기.
  14. 제9항에 있어서,
    상기 벽은 상기 튜브의 제 3 섹션에서 상기 기저부로부터 이격되고,
    상기 튜브의 제 2 섹션은 상기 튜브의 제 1 섹션과 상기 튜브의 제 3 섹션 사이에 배치되는,
    열 교환기.
  15. 제12항에 있어서,
    상기 제 2 헤더 탱크의 내부와의 유체 연통을 제공하는 제 2 개구를 갖는 제 2 헤더 탱크를 더 포함하며,
    상기 튜브의 제 3 섹션의 제 1 부분은 상기 제 2 개구를 통해 상기 제 2 헤더 탱크의 내부로 연장하는,
    열 교환기.
  16. 열 교환기를 형성하는 방법으로서,
    기저부로부터 이격된 상부를 갖는 튜브를 형성하도록 재료 시트의 대향 단부 영역들을 서로를 향해 굽히는 단계 ― 상기 시트의 대향 단부 영역들은 상기 상부로부터 상기 기저부까지 연장하는 분할 벽을 형성하여 상기 튜브를 한 쌍의 유동 채널들로 나누도록 협력함 ―;
    상기 튜브의 제 1 섹션을 따라 제 1 단일 유동 채널을 형성하도록 상기 제 1 섹션을 따라 상기 기저부로부터 상기 분할 벽을 굽히는 단계; 및
    상기 튜브의 제 1 단일 유동 채널과 제 1 헤더 탱크의 내부 사이에 유체 연통을 제공하도록 상기 제 1 헤더 탱크에 형성된 제 1 개구를 통해 상기 튜브의 제 1 섹션의 제 1 부분을 삽입하는 단계를 포함하는,
    열 교환기를 형성하는 방법.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 튜브의 제 2 섹션을 따라 제 2 단일 유동 채널을 형성하도록 상기 제 2 섹션을 따라 상기 기저부로부터 상기 분할 벽을 굽히는 단계, 및
    상기 튜브의 제 2 단일 유동 채널과 제 2 헤더 탱크의 내부 사이에 유체 연통을 제공하도록 상기 제 2 헤더 탱크에 형성된 제 2 개구를 통해 상기 제 2 섹션의 제 1 부분을 삽입하는 단계를 더 포함하는,
    열 교환기를 형성하는 방법.
  18. 제16항에 있어서,
    상기 제 1 섹션의 제 2 부분은 상기 제 1 헤더 탱크의 외부에 배치되는,
    열 교환기를 형성하는 방법.
  19. 제18항에 있어서,
    상기 제 1 섹션의 제 2 부분은 5 내지 10㎜ 범위의 길이를 갖는,
    열 교환기를 형성하는 방법.
  20. 제16항에 있어서,
    상기 제 1 개구를 통해 상기 튜브의 제 1 섹션의 제 1 부분을 상기 제 1 헤더 탱크의 내부에 삽입하는 단계 다음에 상기 튜브의 적어도 일부분 및 상기 제 1 헤더 탱크의 적어도 일부분을 납땜 재료로 코팅하는 단계 및 상기 납땜 재료를 가열하는 단계를 더 포함하는,
    열 교환기를 형성하는 방법.
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