KR20180035181A - 이차 전지의 파우치 케이스 실링 방법 - Google Patents

이차 전지의 파우치 케이스 실링 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 이차 전지의 파우치 케이스 실링 방법에 관한 것으로, 파우치형 이차 전지의 파우치 케이스를 실링하는 방법에 있어서, 상부 파우치와 하부 파우치 사이에 형성된 내부 공간에 전극 조립체를 수납하는 수납 단계; 및 상기 상부 파우치와 상기 하부 파우치가 실링되는 외주면 실링부에, 상하 방향으로 제1 압력을 가한 후, 해압하는 실링 단계를 포함하고, 상기 실링 단계는, 상기 상부 파우치는 상부 방향으로, 상기 하부 파우치는 하부 방향으로 외력을 가해주거나; 또는 상기 제1 압력에 수직 방향으로 작용하는 제2 압력을, 상기 파우치 케이스 내부에서 외측 방향으로 실링부에 가하는 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법에 관한 것이다.

Description

이차 전지의 파우치 케이스 실링 방법{Method for sealing pouch case of secondary battery}
본 발명은 파우치형 이차 전지의 파우치 케이스 실링 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 파우치형 이차 전지의 제조시 파우치 케이스를 대상으로 수행되는 실링 방법을 개선함으로써 파우치형 이차 전지의 실링부의 내구성을 향상시킬 수 있도록 하는 이차 전지의 파우치 케이스 실링 방법에 관한 것이다.
제품 군에 따른 적용 용이성이 높고, 높은 에너지 밀도 등의 전기적 특성을 가지는 이차전지는 휴대용 기기뿐만 아니라 전기적 구동원에 의하여 구동하는 전기차량(EV, Electric Vehicle) 또는 하이브리드 차량(HV, Hybrid Vehicle) 등에 보편적으로 응용되고 있다.
이러한 이차전지는 화석 연료의 사용을 획기적으로 감소시킬 수 있다는 일차적인 장점뿐만 아니라 에너지의 사용에 따른 부산물이 전혀 발생되지 않는다는 점에서 친환경 및 에너지 효율성 제고를 위한 새로운 에너지원으로 주목 받고 있다.
도 1은, 종래의 파우치형 이차 전지의 구성을 개략적으로 나타낸 분해 사시도이다. 도 1을 참조하면, 종래의 파우치형 이차 전지는 전극 조립체(10) 및 파우치 케이스(20)를 기본 구조로 포함한다.
여기서, 전극 조립체(10)는 양극판, 음극판 및 상기 양극판과 상기 음극판 사이에 개재되어 상기 양극판과 상기 음극판 사이를 전기적으로 절연시키는 세퍼레이터 등으로 구성되며, 상기 전극 조립체(10)에는 양극판에서 연장되어 형성되는 양극 탭과 음극판에서 연장되어 형성되는 음극 탭이 구비된다.
상기 양극 탭과 상기 음극 탭은 양극 리드(11) 및 음극 리드(12)와 저항 용접, 초음파 용접, 레이저 용접 등의 방법으로 접합될 수 있으며, 이러한 전극 리드는 파우치 케이스 외부로 노출되어 이차전지의 전극으로서 이차전지와 외부 적용 기기 등을 상호 전기적으로 연결하는 기능을 수행하게 된다.
상기 전극 조립체(10)는 전해액과 함께 상기 파우치 케이스(20)에 투입된다.
상기 파우치 케이스(20)는 상부 파우치(21)와 하부 파우치(22)로 구분될 수 있고, 상기 전극 조립체(10)가 수용되는 부분이 어디에 존재하는지 등에 따라 싱글 캡 또는 더블 캡 등으로 지칭되기도 한다.
이러한 파우치 케이스(20)는 내부로 유입된 전해액과 전극 조립체(10)를 보호하고, 전지 셀의 전기 화학적 성질에 대한 보완 및 방열성 등을 제고하기 위하여 알루미늄 박막이 개재된 형태로 구성될 수 있다. 이때, 상기 알루미늄 박막은, 전지 셀과 외부와의 절연성을 확보하기 위하여, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PolyEthylene Terephthalate, PET)수지 또는 나일론(nylon)수지 등의 절연물질로 코팅된 절연층이 외부에 형성될 수 있다.
상기 파우치 케이스(20)는 실링 공정에서 외주면 부분이 열융착 등에 의하여 접합 내지 접착될 수 있다. 이를 위해, 상부 파우치(21)의 하면과 하부 파우치(22)의 상면은 상호 간의 접착을 위하여 무연신 폴리프로필렌(Casted PolyPropylene, CPP) 또는 폴리프로필렌(PolyPropylene, PP)에 의한 접착층이 형성될 수 있다. 이러한 접착층은 파우치 케이스(20)의 접착뿐만 아니라 알루미늄층과 파우치 케이스(20) 내부에 주입된 전해질 간의 도전을 방지하는 절연층의 역할도 한다.
도 2는, 도 1의 A 부분과 B 부분에 대한 확대 단면도이다. 도 2를 참조하면, 상부 파우치(21)는 절연층(25), 알루미늄층(24) 및 접착층(23)의 순서를 가지는 소정의 층상 구조를 가지게 되며, 하부 파우치(22)는 접착층(23), 알루미늄층(24) 및 절연층(25) 구조로 이루어진다.
파우치 케이스(20)를 실링하기 위해서는 상부 파우치(21)의 하면 접착층(23)과 하부 파우치(22)의 상면 접착층(23)에 열과 압력이 제공될 수 있다.
도 3 내지 도 5는, 종래기술에 따라 파우치 케이스를 실링하는 경우 실링부가 셀의 내부 방향으로 밀려나온 상태를 모식적으로 나타낸 도면이다.
도 3 내지 도 5를 참조하면, 실링시 발생된 열에 의해 실링부에 존재하는 접착층이 녹아 흐르면서, 실링부의 평행하게 접합된 말단을 기준으로 상기 실링부가 셀의 내부 방향으로 밀려나오는 가착영역(C)이 발생하게 된다. 이러한 가착영역은 국부적으로 볼(ball) 형상을 가지게 되는데, 이러한 볼 형상의 가착영역은 절연 및 고온내구성에 취약하다는 단점이 있으며, 현재 이러한 가착영역의 형태를 제어하기 위한 별도의 장치가 없어 문제가 되고 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 파우치형 이차 전지의 실링시 실링부의 내구성을 향상시킬 수 있는 파우치 케이스 실링 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적 및 장점들은 하기의 설명에 의해서 이해될 수 있으며, 본 발명의 실시예에 의해 보다 분명하게 알게 될 것이다. 또한, 본 발명의 목적 및 장점들은 특허청구범위에 나타난 수단 및 그 조합에 의해 실현될 수 있음을 쉽게 알 수 있을 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 파우치 케이스 실링 방법은, 파우치형 이차 전지의 파우치 케이스를 실링하는 방법에 있어서, 상부 파우치와 하부 파우치 사이에 형성된 내부 공간에 전극 조립체를 수납하는 수납 단계; 및 상기 상부 파우치와 상기 하부 파우치가 실링되는 외주면 실링부에, 상하 방향으로 제1 압력을 가한 후, 해압하는 실링 단계를 포함하고, 상기 실링 단계는, 상기 상부 파우치는 상부 방향으로, 상기 하부 파우치는 하부 방향으로 외력을 가해주거나; 또는 상기 제1 압력에 수직 방향으로 작용하는 제2 압력을, 상기 파우치 케이스 내부에서 외측 방향으로 실링부에 가하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 실링 단계는, 상기 상부 및 하부 파우치 외주면 실링부의 평행하게 접합된 말단을 기준으로 상기 실링부가 상기 내부 공간 방향으로 밀려난 가착영역의 형상이 국부적으로 볼(ball) 형상이 되지 않도록 제어하는 것일 수 있다.
그리고, 상기 실링 단계는, 열원의 전달에 의하여 상기 상부 및 하부 파우치의 외주면 실링부를 열융착하는 히팅 블록(heating block)에 의하여 수행되는 것일 수 있다.
또한, 상기 실링 단계는, 진공흡착패드를 이용하여 상기 상부 파우치를 상부 방향으로, 상기 하부 파우치를 하부 방향으로 외력을 가해주는 것일 수 있다.
또한, 상기 실링 단계는, 상기 제2 압력이 공기압인 것일 수 있다.
그리고, 상기 실링 단계는, 상기 상부 파우치에 상부 방향으로 가해지는 상기 외력의 크기가 상기 상부 파우치 무게의 2 내지 5 배이고, 상기 하부 파우치에 하부 방향으로 가해지는 상기 외력의 크기가 상기 하부 파우치 무게의 2 내지 5 배일 수 있다.
또한, 상기 실링 단계는, 상기 외력을 가해주는 시간이, 상기 제1 압력을 가하는 시간의 1.5 내지 2 배일 수 있다.
그리고, 상기 실링 단계는, 상기 제2 압력이 0.1 내지 0.15 MPa일 수 있다.
또한, 상기 실링 단계는, 상기 제2 압력을 가해주는 시간이, 상기 제1 압력을 가하는 시간의 1.5 내지 2 배일 수 있다.
한편, 상기 상부 파우치 및 상기 하부 파우치는, 서로 독립적으로 금속층, 상기 금속층의 일면에 형성된 절연층 및 상기 금속층의 타면에 형성된 접착층을 포함하는 것일 수 있다.
여기서, 상기 금속층은, 알루미늄층일 수 있다.
그리고, 상기 절연층은, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지, 나일론 수지 또는 이들의 혼합물일 수 있다.
그리고, 상기 접착층은, 무연신 폴리프로필렌, 폴리프로필렌 또는 이들의 혼합물일 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 파우치형 이차 전지에 대한 파우치 케이스의 실링 공정시 가착영역에 해당되는 부위에 전체적으로 열을 균등하게 전달시킬 수 있고, 가착영역이 국부적으로 볼 형상을 갖지 않도록 제어가 가능하다.
따라서, 상기 가착영역의 절연성 및 고온내구성을 향상시킬 수 있다.
그러므로, 본 발명의 이러한 측면에 의하면 이차 전지의 파우치 케이스에 대한 절연성이 안정적으로 확보될 수 있고, 내부 단락으로 인한 발화나 폭발, 화재 등이 효과적으로 예방될 수 있다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술하는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니 된다.
도 1은, 종래의 파우치형 이차 전지의 구성을 개략적으로 나타낸 분해 사시도이다.
도 2는, 도 1의 A 부분과 B 부분에 대한 확대 단면도이다.
도 3 내지 도 5는, 종래기술에 따라 파우치 케이스를 실링하는 경우 실링부의 가착영역이 셀의 내부 방향으로 밀려나온 상태를 모식적으로 나타낸 도면이다.
도 6은, 본 발명의 일 실시예에 따른 파우치 케이스 실링 방법을 모식적으로 나타낸 도면이다.
도 7은, 본 발명의 일 실시예에 따른 파우치 케이스 실링 방법에 의해 형성된 실링부를 나타낸 도면이다.
도 8 및 도 9는 본 발명의 실시예에 따른 파우치 케이스 실링 방법에 의해 형성된 실링부를 나타낸 도면이다.
도 10 및 도 11은 본 발명의 비교예에 따른 파우치 케이스 실링 방법에 의해 형성된 실링부를 나타낸 도면이다.
도 12 및 도 13은 본 발명의 실시예에 따른 파우치 케이스 실링 방법에 의해 형성된 실링부를 나타낸 도면이다.
도 14 및 도 15는 본 발명의 비교예에 따른 파우치 케이스 실링 방법에 의해 형성된 실링부를 나타낸 도면이다.
도 16은 본 발명의 실시예에 따른 파우치 케이스 실링 방법에 의해 형성된 실링부를 나타낸 도면이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
또한, 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다. 본 발명의 실시형태는 통상의 기술자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이므로 도면에서의 구성요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있다.
도 6은, 본 발명의 일 실시예에 따른 파우치 케이스 실링 방법을 모식적으로 나타낸 도면이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 파우치 케이스 실링 방법은, 상부 파우치와 하부 파우치 사이에 형성된 내부 공간에 전극 조립체를 수납하는 수납 단계(S10); 및 상기 상부 파우치와 상기 하부 파우치가 실링되는 외주면 실링부에, 상하 방향으로 제1 압력을 가한 후, 해압하는 실링 단계(S20)를 포함한다.
상기 수납 단계(S10)에서 전극 조립체가 파우치 케이스(100)의 내부 공간에 수납된 이후에는, 전해액이 주입되는 단계 및 파우치 케이스(100)를 실링하기 위해 파우치 케이스(100)의 실링부가 정렬되는 단계가 더 수행될 수 있다.
도 6을 참조하면, 본 발명의 상기 실링 단계(S20)는, 상기 상부 파우치(110)는 상부 방향(D)으로, 상기 하부 파우치(120)는 하부 방향(D')으로 외력을 가해주거나; 또는 상기 제1 압력에 수직 방향으로 작용하는 제2 압력을, 상기 파우치 케이스(100) 내부에서 외측 방향(E)으로 실링부에 가하는 것을 특징으로 한다.
이와 같이, 상부 파우치(110)는 상부 방향(D)으로, 하부 파우치(120)는 하부 방향(D')으로 외력을 가해주거나, 상기 제1 압력에 수직 방향으로 작용하는 제2 압력을, 파우치 케이스(100) 내부에서 외측 방향(E)으로 실링부에 가해주게 되면, 상기 실링 단계에서 사용되는 압착지그(30)에 파우치 케이스(100)를 최대한 밀착시키기 때문에, 상기 상부 및 하부 파우치(110, 120) 외주면 실링부의 평행하게 접합된 말단을 기준으로 상기 실링부가 상기 내부 공간 방향으로 밀려난 가착영역 내부에도 일정하게 열전달이 일어나게 되어, 상기 가착영역의 형상이 국부적으로 볼(ball) 형상이 되지 않도록 제어할 수 있다.
이로써 상기 가착영역의 절연성 및 고온내구성을 향상시킬 수 있으며, 궁극적으로 이차 전지의 파우치 케이스에 대한 절연성이 안정적으로 확보될 수 있고, 내부 단락으로 인한 발화나 폭발, 화재 등이 효과적으로 예방될 수 있다.
한편, 상기 상부 파우치에 상부 방향으로 가해지는 외력의 크기 및 상기 하부 파우치에 하부 방향으로 가해지는 외력의 크기는 각각, 상부 및 하부 파우치의 크기 및 무게에 따라 달라질 수 있는데, 상기 상부 및 하부 파우치 각각의 무게의 2 배 내지 5 배의 힘을 가해주는 것이 바람직하다. 예를 들면, 자동차용 파우치형 이차 전지의 경우, 상부 또는 하부 파우치의 무게가 10 gf 정도인데, 이 경우, 상기 상부 파우치 또는 하부 파우치 각각에 가해지는 외력의 크기는 20 내지 50 gf 정도가 바람직하다. 2 배 미만의 외력이 작용하게 되면, 가착영역이 국부적인 볼 형상을 가질 수 있고, 5 배를 초과하는 외력이 작용하게 되면, 상부 및 하부 파우치의 실링에 악영향을 미칠 수 있고, 실링 시 녹은 파우치의 접착층에 변형이 발생할 수 있다.
그리고, 상기 실링 단계는, 상기 외력을 가해주는 시간이, 상기 제1 압력을 가하는 시간의 1.5 내지 2 배일 수 있다.
다시 설명하면, 상부 및 하부 파우치에 작용하는 제1 압력을 가함과 동시에, 상기 외력을 가하기 시작하여, 상기 제1 압력이 해소(해압)된 이후에도, 상기 외력은 여전히 가해져야 하며, 상기 외력이 가해지는 총 시간은 상기 제1 압력이 가해지는 시간의 1.5 내지 2 배일 수 있다.
이는, 파우치의 접착층이 실링되면서 녹은 이후, 형상이 유지될 수 있도록 냉각되는 시간을 고려한 것으로, 상기 시간 미만이면, 접착층이 냉각이 충분히 이루어지지 않아, 가착영역의 적절한 제어가 불가능하고, 상기 시간을 초과하면, 이미 냉각이 이루어진 상태에서 불필요한 외력이 가해지는 것이므로 비경제적이다.
한편, 상기 제2 압력이 0.1 내지 0.15 MPa일 수 있다. 이때, 상기 제2 압력이 0.1 MPa 미만이면, 가착영역에 충분한 힘이 가해지지 않아, 가착영역의 형상 제어가 어려울 수 있고, 0.15 MPa을 초과하게 되면, 실링 시 녹은 파우치의 접착층에 변형이 발생할 가능성이 있어 바람직하지 않다.
또한, 상기 실링 단계는, 상기 제2 압력을 가해주는 시간이, 상기 제1 압력을 가하는 시간의 1.5 내지 2 배일 수 있다.
다시 설명하면, 상부 및 하부 파우치에 작용하는 제1 압력을 가함과 동시에, 상기 제2 압력을 가하기 시작하여, 상기 제1 압력이 해소(해압)된 이후에도, 상기 제2 압력은 여전히 가해져야 하며, 상기 제2 압력이 가해지는 총 시간은 상기 제1 압력이 가해지는 시간의 1.5 내지 2 배일 수 있다.
이는, 파우치의 접착층이 실링되면서 녹은 이후, 형상이 유지될 수 있도록 냉각되는 시간을 고려한 것으로, 상기 시간 미만이면, 접착층이 냉각이 충분히 이루어지지 않아, 가착영역의 적절한 제어가 불가능하고, 상기 시간을 초과하면, 이미 냉각이 이루어진 상태에서 불필요한 제2 압력이 가해지는 것이므로 비경제적이다.
한편, 상기 실링 단계는, 열원의 전달에 의하여 상기 상부 및 하부 파우치의 외주면 실링부를 열융착하는 히팅 블록(heating block)에 의하여 수행될 수 있다.
이때, 상부 파우치(110) 및 하부 파우치(120)는 절연층을 포함하는 금속층과 접착층 등의 복수 개의 층상 구조로 이루어지는데, 본원의 실링 단계(S20)는, 상기 상부와 하부 파우치(110, 120)의 외주면 접착층을 대상으로 히팅 블록에 의한 열 및 압력에 의해 진행된다.
한편, 상기 실링 단계(S20)에서, 상기 상부와 하부 파우치에 각각 작용하는 외력은, 진공흡착패드에 의해 가해질 수 있고, 상기 실링부에 가해지는 제2 압력은, 공기압에 의해 가해질 수 있다.
도 7은, 본 발명의 일 실시예에 따른 파우치 케이스 실링 방법에 의해 형성된 실링부를 나타낸 도면이다. 도 7을 참조하면, 이차 전지의 내부 공간에 형성된 가착영역은, 국부적으로 볼 형상을 나타내고 있지 않은 것을 확인할 수 있다.
한편, 상기 상부 파우치 및 상기 하부 파우치는, 파우치 케이스 내부로 유입된 전해액과 전극 조립체를 보호하고, 전지 셀의 전기 화학적 성질에 대한 보완 및 방열성 등을 제고하기 위하여 금속층이 개재된 형태로 구성될 수 있는데, 상기 상, 하부 파우치는 각각 금속층, 금속층의 일면에 형성된 절연층 및 금속층의 타면에 형성된 접착층을 포함할 수 있다.
이때, 상기 금속층은, 알루미늄으로 이루어진 박막일 수 있다.
그리고, 전지 셀과 외부와의 절연성을 확보하기 위하여, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PolyEthylene Terephthalate, PET)수지 또는 나일론(nylon)수지 등의 절연물질로 코팅된 절연층이 상기 금속층의 일면에 형성될 수 있다.
그리고, 상기 상, 하부 파우치 상호 간의 접착을 위해, 상기 금속층의 타면에는 무연신 폴리프로필렌(Casted PolyPropylene, CPP) 또는 폴리프로필렌(PolyPropylene, PP) 등의 접착층이 형성될 수 있다. 이러한 접착층은 상기 상, 하부 파우치 상호 간의 접착뿐만 아니라 상기 금속 층과 파우치 케이스 내부에 주입된 전해질 간의 도전을 방지하는 절연층의 역할도 한다.
이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예를 들어 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명에 따른 실시예들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술하는 실시예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 실시예들은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 명확하고 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
1. 상, 하부 파우치의 실링실험
알루미늄으로 이루어진 금속박층, 그 일면에 형성된 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지층 및 상기 금속박층의 타면에 형성된 폴리프로필렌의 접착층으로 이루어지고, 무게가 10 gf인 상부 파우치 및 하부 파우치를 실링하는 실험을 하였다. 이때, 상기 상부 및 하부 파우치를 실링할 때, 접착층이 서로 맞닿을 수 있도록 하였다.
2. 외력의 영향에 따른 실링부의 물성 평가
상, 하부 파우치 각각에, 상, 하부 방향으로 가해지는 외력을 달리하여 실험을 하였다. 아래의 표 1은 실시예 및 비교예들의 실험조건, 가착영역의 형상 및 고온 실링 강도를 측정하여 나타낸 것이다. 이때, 고온 실링 강도는, 80 ℃ 고온 챔버에서, 실링 강도를 측정(측정속도는 50 mm/min)한 것이고, 상기 외력이 가해지는 시간은 제1 압력이 가해지는 시간의 1.5 배가 되도록 조절하여 테스트하였다. 외력이 가해지는 시간이 제1 압력이 가해지는 시간의 2배를 초과한 경우, 가착영역 제어 및 실링 강도의 저하가 나타났다.
구분 실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2
외력 크기 20 gf 50 gf 0 100 gf
가착영역 형상 볼 형상 미발생 볼 형상 미발생 볼 형상 발생 형상 이상 발생
고온 실링 강도 9.3 kgf/15mm 8.5 kgf/15mm 4.9 kgf/15mm 2.9 kgf/15mm
실시예 1은 상, 하부 파우치 각각에, 상, 하부 방향으로, 파우치 무게의 2배의 외력을 가해 준 것이고, 실시예 2는 5배의 외력을 가해 준 것이다. 상기 실시예들의 경우, 가착영역의 형상이 국부적으로 볼 형상을 이루고 있지 않고, 적절한 실링 강도로 측정된 것을 알 수 있다.
한편, 외력을 전혀 가하지 아니한 비교예 1의 경우, 가착영역의 형상이 국부적으로 볼 형상을 이루고 있고, 고온 실링 강도도 실시예들에 비해 절반 가까이 저하되었음을 확인할 수 있었다.
그리고, 외력을 과하게 가한 비교예 2의 경우, 금속층과 접착층의 계면에서 손상이 발생하였고, 가착영역의 형상에 이상이 발생하였음을 확인하였다. 특히, 고온 실링 강도는 2.9 kgf/15mm로 실시예들에 비해 상당히 저조하였음을 알 수 있다.
도 8 내지 도 11은 각각 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2의 실링부의 형상을 나타낸 도면이다. 상기 도면들을 보면, 상기 표 1의 내용을 뒷받침하고 있음을 알 수 있다.
3. 제2 압력(공기압)의 영향에 따른 실링부의 물성 평가
상, 하부 파우치에 대해 제1 압력으로 서로 압착하면서, 상기 제1 압력에 수직 방향으로 작용하는 제2 압력인 공기압을 파우치 케이스의 외부 방향으로 실링부에 가하는 실험을 하였다. 아래의 표 2는 실시예 및 비교예들의 실험조건, 가착영역의 형상 및 고온 실링 강도를 측정하여 나타낸 것이다. 이때, 고온 실링 강도는, 80 ℃ 고온 챔버에서, 실링 강도를 측정(측정속도는 50 mm/min)한 것이고, 상기 제2 압력(공기압)이 가해지는 시간은 제1 압력이 가해지는 시간의 1.5 배가 되도록 조절하여 테스트하였다. 공기압이 가해지는 시간이 제1 압력이 가해지는 시간의 2배를 초과한 경우 가착영역 제어 및 실링 강도의 저하가 나타났다.
구분 실시예 3 실시예 4 비교예 3 비교예 4
제2 압력 크기 0.1 MPa 0.15 MPa 0 0.2 MPa
가착영역 형상 볼 형상 감소 볼 형상 미발생 볼 형상 발생 접착층 손상 발생
고온 실링 강도 7.3 kgf/15mm 9.0 kgf/15mm 4.9 kgf/15mm 4.3 kgf/15mm
실시예 3의 경우, 가착영역의 형상이 미세한 볼 형상이 형성되긴 하였지만, 비교예들에 비하면 미미한 수준이었고, 실시예 4의 경우 볼 형상이 발생하지 않았다. 그리고, 적절한 실링 강도로 측정된 것을 알 수 있다.
한편, 제2 압력인 공기압을 전혀 가하지 아니한 비교예 3의 경우, 가착영역의 형상이 국부적으로 볼 형상을 이루고 있고, 고온 실링 강도도 4.9 kgf/15mm로 실시예들에 비해 상당히 저조하였음을 알 수 있다.
그리고, 제2 압력을 과하게 가한 비교예 4의 경우, 접착층에 손상이 발생하였음을 확인하였다. 그리고, 고온 실링 강도는 4.3 kgf/15mm로 실시예들에 비해 상당히 저조하였음을 알 수 있다.
도 12 내지 도 15는 각각 실시예 3, 4 및 비교예 3, 4의 실링부의 형상을 나타낸 도면이다. 상기 도면들을 보면, 상기 표 2의 내용을 뒷받침하고 있음을 알 수 있다.
4. 외력 및 제2 압력(공기압)의 중복 영향에 따른 실링부의 물성 평가
실시예 1에서의 외력과, 실시예 3에서의 제2 압력을 동시에 가한 경우에 대해서도 평가를 해 보았다. 아래의 표 3은 실시예 5의 실험조건, 가착영역의 형상 및 고온 실링 강도를 측정하여 나타낸 것이다.
구분 실시예 5
외력 크기 20 gf
제2 압력 크기 0.1 MPa
가착영역 형상 볼 형상 미발생
고온 실링 강도 8.5 kgf/15mm
실시예 5의 경우, 가착영역의 볼 형상이 발생하지 않았고, 적절한 실링 강도로 측정된 것을 알 수 있다. 도 16은 실시예 5의 실링부를 나타낸 도면이다.
본 명세서의 개별적인 실시예에서 설명된 특징들은 단일 실시예에서 결합되어 구현될 수 있다. 반대로, 본 명세서에서 단일 실시예에서 설명된 다양한 특징들은 개별적으로 다양한 실시예에서 구현되거나, 적절한 부결합(subcombination)에서 구현될 수 있다.
이상의 본 발명에 대한 상세한 설명 또는 도면에서, 상, 하, 내, 외 등과 같은 용어의 사용은 하나의 요소를 다른 요소와 상대적으로 구분하기 위하여 사용되었으며, 설명의 효율성을 높이기 위한 도구적 개념일 뿐, 물리적인 위치, 선후 관계 등을 절대적인 기준에 의하여 구분하기 위하여 사용된 개념으로 해석되어서는 아니된다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.
20: 파우치 케이스
21: 상부 파우치
22: 하부 파우치
30: 압착지그
100: 파우치 케이스
110: 상부 파우치
120: 하부 파우치

Claims (13)

  1. 파우치형 이차 전지의 파우치 케이스를 실링하는 방법에 있어서,
    상부 파우치와 하부 파우치 사이에 형성된 내부 공간에 전극 조립체를 수납하는 수납 단계; 및
    상기 상부 파우치와 상기 하부 파우치가 실링되는 외주면 실링부에, 상하 방향으로 제1 압력을 가한 후, 해압하는 실링 단계를 포함하고,
    상기 실링 단계는, 상기 상부 파우치는 상부 방향으로, 상기 하부 파우치는 하부 방향으로 외력을 가해주거나; 또는 상기 제1 압력에 수직 방향으로 작용하는 제2 압력을, 상기 파우치 케이스 내부에서 외측 방향으로 실링부에 가하는 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 실링 단계는, 상기 상부 및 하부 파우치 외주면 실링부의 평행하게 접합된 말단을 기준으로 상기 실링부가 상기 내부 공간 방향으로 밀려난 가착영역의 형상이 국부적으로 볼(ball) 형상이 되지 않도록 제어하는 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 실링 단계는, 열원의 전달에 의하여 상기 상부 및 하부 파우치의 외주면 실링부를 열융착하는 히팅 블록(heating block)에 의하여 수행되는 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 실링 단계는, 진공흡착패드를 이용하여 상기 상부 파우치를 상부 방향으로, 상기 하부 파우치를 하부 방향으로 외력을 가해주는 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 실링 단계는, 상기 제2 압력이 공기압인 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 실링 단계는, 상기 상부 파우치에 상부 방향으로 가해지는 상기 외력의 크기가 상기 상부 파우치 무게의 2 내지 5 배이고,
    상기 하부 파우치에 하부 방향으로 가해지는 상기 외력의 크기가 상기 하부 파우치 무게의 2 내지 5 배인 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 실링 단계는, 상기 외력을 가해주는 시간이, 상기 제1 압력을 가하는 시간의 1.5 내지 2 배인 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 실링 단계는, 상기 제2 압력이 0.1 내지 0.15 MPa인 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 실링 단계는, 상기 제2 압력을 가해주는 시간이, 상기 제1 압력을 가하는 시간의 1.5 내지 2 배인 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 상부 파우치 및 상기 하부 파우치는, 서로 독립적으로 금속층, 상기 금속층의 일면에 형성된 절연층 및 상기 금속층의 타면에 형성된 접착층을 포함하는 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 금속층은, 알루미늄층인 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 절연층은, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지, 나일론 수지 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
  13. 제10항에 있어서,
    상기 접착층은, 무연신 폴리프로필렌, 폴리프로필렌 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 파우치 케이스 실링 방법.
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