KR20180034341A

KR20180034341A - 합판 유리용 중간막, 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 합판 유리

Info

Publication number: KR20180034341A
Application number: KR1020177037632A
Authority: KR
Inventors: 히로시 가와테; 고지 기도; 쇼우고 요시다; 미치코 모리
Original assignee: 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
Priority date: 2015-07-31
Filing date: 2016-07-29
Publication date: 2018-04-04
Also published as: EP3330238A4; RU2018107138A; RU2721199C2; JP6698545B2; US20180162105A1; CN107848881B; WO2017022686A1; MX2018001061A; US10300681B2; RU2018107138A3; CN107848881A; EP3330238A1; JPWO2017022686A1; KR102501344B1; EP3330238B1

Abstract

본 발명은, 광학 변형의 발생을 억제한 합판 유리를 얻을 수 있는 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법에 의해 제조된, 2 층 이상의 수지층이 적층된 적층체로 이루어지고, 적어도 일방의 표면에 다수의 요철을 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 요철을 갖는 표면에 있어서, JIS B 0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 최대 높이 Ry (㎛) 와 상기 요철의 평균 간격 Sm (㎛) 이 하기 식 (1) 을 만족하는 합판 유리용 중간막이다.
(Ry×Sm)/2 ≤ 3500 (1)

Description

합판 유리용 중간막, 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 합판 유리{INTERMEDIATE FILM FOR LAMINATED GLASS, METHOD FOR PRODUCING INTERMEDIATE FILM FOR LAMINATED GLASS, AND LAMINATED GLASS}

본 발명은 광학 변형의 발생을 억제한 합판 유리를 얻을 수 있는 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리에 관한 것이다.

2 장의 유리판 사이에, 가소화 폴리비닐부티랄을 함유하는 합판 유리용 중간막을 사이에 끼우고, 서로 접착시켜 얻어지는 합판 유리는, 특히 차량용 프론트 유리로서 널리 사용되고 있다.

합판 유리의 제조 방법에서는, 예를 들어, 롤상체로부터 권출 (卷出) 한 합판 유리용 중간막을 적당한 크기로 절단하고, 그 합판 유리용 중간막을 적어도 2 장의 유리판 사이에 협지하여 얻은 적층체를 고무 백에 넣어 감압 흡인하고, 유리판과 중간막 사이에 잔류하는 공기를 탈기하면서 예비 압착하고, 이어서, 예를 들어 오토클레이브 내에서 가열 가압하여 본 압착을 실시하는 방법 등이 행해진다 (예를 들어, 특허문헌 1).

합판 유리의 제조 공정에 있어서는, 예비 압착 공정에 있어서 유리와 합판 유리용 중간막을 적층할 때의 탈기성이 중요하다. 이 때문에, 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에는, 합판 유리 제조시의 탈기성을 확보할 목적으로, 다수의 요철이 형성되어 있다. 이러한 요철을 형성하는 방법으로서, 최근 멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법이 행해지게끔 되고 있다 (예를 들어, 특허문헌 2).

합판 유리용 중간막의 표면에 형성된 요철은, 예비 압착 공정에서부터 본 압착 공정에 있어서 유리와 합판 유리용 중간막을 적층한 후에 압착함으로써 찌그러뜨려짐으로써, 얻어진 합판 유리에서는, 거의 육안으로 관찰되는 경우가 없다. 그러나, 그 요철에 의해, 얻어진 합판 유리에 광학 변형이 발생하는 경우가 있었다. 특히, 합판 유리용 중간막이 2 층 이상의 수지층이 적층된 적층체로 이루어지는 경우에, 광학 변형의 발생이 현저하였다. 여기서 합판 유리의 광학 변형이란, 합판 유리를 통해서 물체를 관측했을 때에, 물체가 비뚤어져 보이는 현상을 의미한다.

합판 유리의 광학 변형을 저감하는 방법으로서, 예를 들어, 합판 유리용 중간막의 표면의 요철 형상을 제어하는 것이 실시되고 있다 (예를 들어, 특허문헌 3). 그러나, 실제로는 충분히 광학 변형의 발생을 방지하기는 곤란하여, 전방을 시인하는 데에 지장이 없는 정도로까지 광학 변형을 해소할 수 있더라도, 신호나 횡단보도의 깜빡임과 같은 형태로 광학 변형이 잔류하는 경우가 있었다.

일본 공개특허공보 평8-26789호 일본 공표특허공보 2010-523379호 일본 공개특허공보 2009-190947호

본 발명은 상기 현상을 감안하여, 광학 변형의 발생을 억제한 합판 유리를 얻을 수 있는 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법에 의해 제조된, 2 층 이상의 수지층이 적층된 적층체로 이루어지고, 적어도 일방의 표면에 다수의 요철을 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 요철을 갖는 표면에 있어서, JIS B 0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 최대 높이 Ry (㎛) 와 상기 요철의 평균 간격 Sm (㎛) 이 하기 식 (1) 을 만족하는 합판 유리용 중간막이다.

(Ry×Sm)/2 ≤ 3500 (1)

이하에 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명자들은, 2 층 이상의 수지층이 적층된 적층체를 포함하는 합판 유리용 중간막에 있어서, 멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법에 의해 표면에 요철을 형성했을 때에, 표면의 요철 형상을 제어해도 충분하게는 광학 변형의 발생을 방지할 수 없는 원인에 관해서 검토하였다. 그 결과, 합판 유리용 중간막의 단계에서 요철 형상을 제어해도, 합판 유리 제조시의 가열, 가압에 의해 광학 변형이 악화되어 버리는 것을 알아내었다.

본 발명자들은 추가로 예의 검토한 결과, 합판 유리용 중간막의 표면의 요철의 최대 높이 Ry 와 평균 간격 Sm 이 일정한 관계를 만족하도록 제어함으로써, 충분히 광학 변형의 발생을 억제한 합판 유리를 얻을 수 있음을 알아내어, 본 발명을 완성하였다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 적어도 일방의 표면에 다수의 요철을 갖는다. 이것에 의해, 합판 유리의 제조시에 있어서의 탈기성을 확보할 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 상기 요철을 일방의 표면에만 가져도 되고, 양방의 표면에 가져도 된다. 그 중에서도, 합판 유리 제조시에 있어서의 탈기성이 우수한 점에서, 양방의 표면에 요철을 갖는 것이 바람직하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 상기 요철을 갖는 표면에 있어서, JIS B 0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 최대 높이 Ry (㎛) 와 요철의 평균 간격 Sm (㎛) 이 상기 식 (1) 을 만족한다.

도 1 에, 상기 식 (1) 에 있어서의 「(Ry×Sm)/2」의 의의를 설명하는 모식도를 나타내었다. 도 1 에 있어서 합판 유리용 중간막의 표면의 요철 (1) 은, 볼록부 (11) 와 오목부 (12) 를 갖고 있다.

상기 최대 높이 Ry 는 요철의 높이 방향에 관련된 파라미터로, 도 1 에 있어서 요철의 높이에 대략 해당한다. 상기 최대 높이 Ry 가 작을수록, 유리와 합판 유리용 중간막의 계면의 변형이 작아져, 광학 변형이 작아지는 경향이 있다. 한편, 상기 요철의 평균 간격 Sm 은 요철의 오목부 또는 볼록부의 폭에 관련된 파라미터로, 도 1 에 있어서 인접하는 볼록부 (11) 사이의 간격을 의미한다. 상기 평균 간격 Sm 이 작을수록, 유리와 합판 유리용 중간막의 계면의 변형이 작아져, 광학 변형이 작아지는 경향이 있다.

「(Ry×Sm)/2」의 값은, 도 1 에 있어서 사선부로 나타낸 삼각형의 면적에 대략 해당한다. 합판 유리용 중간막의 표면의 요철에 있어서 인접하는 2 개의 볼록부 (11) 와, 그 인접하는 2 개의 볼록부 (11) 사이의 오목부 (12) 로 둘러싸인 영역의 면적은, 이 삼각형의 면적에 근사하다. 이 삼각형의 면적, 즉 「(Ry×Sm)/2」의 값을 3500 이하로 함으로써, 광학 변형의 발생을 방지할 수 있다. 광학 변형의 발생을 보다 방지하기 위해서는, 「(Ry×Sm)/2」의 값은 3000 이하인 것이 바람직하고, 2700 이하인 것이 보다 바람직하고 (즉, (Ry×Sm)/2 ≤ 2700 (2) 를 만족하는 것이 보다 바람직하고, 2500 이하인 것이 더욱 바람직하고, 2300 이하인 것이 특히 바람직하며, 2000 이하인 것이 가장 바람직하다.

「(Ry×Sm)/2」의 값의 하한에 관해서는 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리 제조시에 있어서의 탈기성을 충분히 발휘하기 위해서는 1000 이상인 것이 바람직하고, 1500 이상인 것이 보다 바람직하다.

상기 최대 높이 Ry 의 값은, 「(Ry×Sm)/2」의 값이 3500 이하인 한 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 10 ㎛, 바람직한 상한은 25 ㎛ 이다. 상기 최대 높이 Ry 의 값이 이 범위 내이면, 광학 변형의 발생을 방지하면서, 높은 탈기성을 발휘할 수 있다. 상기 최대 높이 Ry 의 값의 보다 바람직한 하한은 13 ㎛, 보다 바람직한 상한은 22 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 하한은 15 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 20 ㎛ 이다.

또, 상기 최대 높이 Ry 는, 예를 들어, 측정기로서 고사카 연구소사 제조의 「Surfcorder SE300」을 사용하여, 측정시의 촉침계 조건을, 컷 오프치 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 (先端) 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건에서 측정할 수 있다. 여기서 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하로 하고, 촉침을 움직이는 방향을 시트의 흐름 방향에 대하여 평행 방향으로 한다.

표면의 요철의 규격으로는, Ry 외에도 오목부의 홈 깊이 (Rzg), 10 점 평균 조도 Rz 등이 존재하지만, 동일한 표면을 측정하여도 각각 다른 값을 나타내고, 상관 관계도 없다. 또, 오목부의 홈 깊이 (Rzg) 는, JIS B-0601 (1994) 「표면 조도-정의 및 표시」에 규정되는, 조도 곡선의 평균선 (조도 곡선까지의 편차의 제곱의 합이 최소가 되도록 설정한 선) 을 기준으로 하는 홈 깊이를 산출하고, 측정한 홈 수의 홈 깊이의 평균값을 의미한다. 예를 들어, 오목부의 홈 깊이 (Rzg) 는, 표면 조도 측정기 (고사카 연구소 제조의 「SE1700α」) 를 사용하여 측정되는 디지털 신호를 데이터 처리함으로써 용이하게 얻어진다. 또한, 10 점 평균 조도이면, JIS B 0601-1982 에 준거하여 측정된다.

상기 요철의 평균 간격 Sm 의 값은, 「(Ry×Sm)/2」의 값이 3500 이하인 한 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 140 ㎛, 바람직한 상한은 408 ㎛ 이다. 상기 요철의 평균 간격 Sm 의 값이 이 범위 내이면, 광학 변형의 발생을 방지하면서, 높은 탈기성을 발휘할 수 있다. 상기 요철의 평균 간격 Sm 의 값의 보다 바람직한 하한은 159 ㎛, 보다 바람직한 상한은 350 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 하한은 175 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 269 ㎛, 특히 바람직한 상한은 233 ㎛ 이다.

또, 상기 요철의 평균 간격 Sm 은, 예를 들어, 측정기로서 고사카 연구소사 제조의 「Surfcorder SE300」을 사용하여, 측정시의 촉침계 조건을, 컷 오프치 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건에서 측정할 수 있다. 또한, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다.

상기 요철 형상은, 멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법에 의해 부여된다.

멜트프랙처란, 수지를 용융하여 금형으로부터 압출함으로써 성형할 때에, 금형 출구에 있어서의 전단 응력이 어느 경계치를 초과하면, 형성품의 표면에 물결 모양이 생기는 현상이다. 이 멜트프랙처를 제어함으로써, 합판 유리용 중간막의 표면에 요철을 부여할 수 있다.

「(Ry×Sm)/2」의 값이 3500 이하인 요철을 부여하기 위해서는, 멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법에 있어서, 다이 입구의 수지 압력, 수지의 온도, 금형의 온도, 금형의 출구의 폭, 금형의 출구의 폭당 압출량, 금형 출구로부터 토출된 직후의 막 표면 온도, 금형의 출구에서부터 냉각 수조까지의 거리, 냉각 수조 내의 수온 등을 제어한다. 예를 들어, 수지의 온도나 금형의 온도를 높게 하면 상기 최대 높이 Ry 가 작아지고, 금형의 출구의 폭을 작게 하면 상기 요철의 평균 간격 Sm 이 작아진다. 또, 상기 수지의 온도란, 금형 입구에 있어서의 수지의 온도를 가리킨다. 그 외에도 다이 입구의 수지 압력을 높이거나, 금형의 출구의 폭당 압출량을 늘리거나, 금형 출구로부터 토출된 직후의 막 표면 온도를 올리거나, 금형의 출구에서부터 냉각 수조까지의 거리를 길게 하거나, 냉각 수조 내의 수온을 올리는 등의 방법에 의해서, Ry 를 작게 할 수 있다. 반대로 평균 간격 Sm 은, 다이 입구의 수지 압력을 높이거나, 금형의 출구의 폭당 압출량을 늘리거나, 금형 출구로부터 토출된 직후의 막 표면 온도를 올리거나, 금형의 출구에서부터 냉각 수조까지의 거리를 길게 하거나, 냉각 수조 내의 수온을 올리는 등의 방법에 의해서, 크게 할 수 있다. 보다 구체적으로는 예를 들어, 다이 입구의 수지 압력을 40 ∼ 150 kgf/㎠, 수지의 온도를 160 ∼ 250 ℃, 금형의 온도를 100 ∼ 270 ℃, 금형의 출구의 폭을 700 ∼ 3500 ㎜, 금형의 출구의 폭당 압출량을 130 ∼ 1700 kg/hr·m, 금형 출구로부터 토출된 직후의 막 표면 온도를 170 ∼ 250 ℃, 금형의 출구에서부터 냉각 수조까지의 거리를 10 ∼ 400 ㎜, 냉각 수조 내의 수온을 10 ∼ 70 ℃ 의 범위로 조정하여, 「(Ry×Sm)/2」의 값이 3500 이하인 요철을 부여한다.

본 발명의 합판 유리용 중간막을 제조하는 방법으로서, 멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법에 의해 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에 다수의 요철을 부여하는 공정을 포함하고, 그 공정에 있어서 공압출기를 사용하여 각 수지를 공압출할 때에, 다이 입구의 수지 압력을 40 ∼ 150 kgf/㎠, 수지의 온도를 160 ∼ 250 ℃, 금형의 온도를 100 ∼ 270 ℃, 금형의 출구의 폭을 700 ∼ 3500 ㎜, 금형의 출구의 폭당 압출량을 130 ∼ 1700 kg/hr·m, 금형 출구로부터 토출된 직후의 막 표면 온도를 170 ∼ 250 ℃, 금형의 출구에서부터 냉각 수조까지의 거리를 10 ∼ 400 ㎜, 냉각 수조 내의 수온을 10 ∼ 70 ℃ 의 조건으로 하는 합판 유리용 중간막의 제조 방법도 또한, 본 발명의 하나이다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 「(Ry×Sm)/2」의 값이 3500 이하인 요철 (이하, 구별을 위해 「제 1 형상」이라고도 한다) 에 비하여 보다 큰 오목부로서, 바닥부가 연속된 홈 형상을 갖는 다수의 오목부를, 적어도 일방의 표면에 추가로 부여해도 된다 (이하, 「제 2 형상」이라고도 한다). 이러한 제 2 형상을 가짐으로써, 합판 유리 제조시에 있어서의 탈기성을 더욱 향상시킬 수 있다.

상기 제 2 형상의 오목부는, 적어도 바닥부가 연속된 형상 (홈 형상) 을 가지면 되고, 예를 들어, 각선상 (刻線狀), 격자상 (블록상, 구상) 등의, 일반적으로 합판 유리용 중간막의 표면에 부여되는 오목부의 형상을 사용할 수 있다. 상기 오목부의 형상은 엠보싱 롤이 전사된 형상이어도 된다.

상기 제 2 형상의 오목부는, 바닥부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있는 것이 바람직하다 (이하, 「각선상」이라고도 한다). 일반적으로, 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 압착할 때의 공기가 빠지기 쉬운 정도는, 상기 오목부의 바닥부의 연통성 및 평활성과 밀접한 관계가 있다. 상기 오목부의 형상을 각선상으로 함으로써, 그 바닥부의 연통성이 보다 우수하여, 현저히 탈기성이 향상된다.

또, 「규칙적으로 병렬되어 있다」란, 인접하는 상기 홈 형상의 오목부가 평행하게 등간격으로 병렬되어 있어도 되고, 인접하는 상기 각선상의 오목부가 평행하게 병렬되어 있지만, 모든 인접하는 상기 각선상의 오목부의 간격이 등간격은 아니어도 되는 것을 의미한다.

도 2 및 도 3 에, 홈 형상의 오목부가 등간격으로 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를 나타내었다. 또한, 도 4 에, 홈 형상의 오목부가 등간격은 아니지만 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를 나타내었다. 도 4 에 있어서, 오목부 (21) 와 오목부 (22) 의 간격 (A) 과, 오목부 (21) 와 오목부 (23) 의 간격 (B) 은 상이하다.

또한, 도 5 에, 표면에 블록상의 형상을 갖는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를, 도 6 에, 표면에 구상 (球狀) 의 형상을 갖는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를 나타내었다.

상기 제 2 형상의 오목부의 JIS B 0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 최대 높이 Ry 의 바람직한 하한은 10 ㎛, 바람직한 상한은 75 ㎛ 이다. 상기 제 2 형상의 최대 높이 Ry 를 10 ㎛ 이상으로 함으로써, 매우 우수한 탈기성을 발휘시킬 수 있고, 75 ㎛ 이하로 함으로써, 2 장의 유리판 사이에 협지하여 압착할 때에, 오목부가 찌그러지기 쉬워져 압착할 때의 온도를 낮게 할 수 있다. 상기 제 2 형상의 최대 높이 Ry 의 보다 바람직한 하한은 15 ㎛, 보다 바람직한 상한은 50 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 하한은 25 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 40 ㎛ 이다.

상기 제 2 형상의 오목부가, 바닥부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있는 경우에 있어서, 상기 각선상의 오목부의 간격 Sm 은 400 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 200 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 150 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 바람직한 하한은 80 ㎛ 이다.

상기 제 2 형상의 오목부가, 바닥부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있는 것으로서, 또한, 합판 유리용 중간막의 양면에 있는 경우에 있어서는, 일방의 면에 갖는 상기 바닥부가 연속된 홈 형상의 오목부와, 타방의 면에 갖는 상기 바닥부가 연속된 홈 형상의 오목부의 교차각 θ 가 10°이상인 것이 바람직하다. 이로써 보관 중에 적층한 합판 유리용 중간막끼리가 접착 (자착 (自着)) 되는 것을 방지할 수 있다. 상기 교차각 θ 는, 20°이상인 것이 보다 바람직하고, 45°이상인 것이 더욱 바람직하고, 90°인 것이 특히 바람직하다.

상기 교차각 θ 는, 예를 들어, 합판 유리용 중간막을 육안 또는 광학 현미경에 의해 관찰하여, 제 1 표면이 갖는 바닥부가 연속된 홈 형상의 오목부와, 제 2 표면이 갖는 바닥부가 연속된 홈 형상의 오목부의 교차각 θ 을, 육안의 경우에는 양면 모두 오목부에 평행하게 잉크로 직선을 그리고, 분도기를 사용하여 그려진 직선끼리의 예각을 측정하였다. 광학 현미경을 사용하는 경우에는 확대한 표면을 촬영하고 화상 처리 소프트 등을 사용하여 예각의 각도를 측정함으로써 측정할 수 있다.

상기 제 2 형상의 오목부에 따라서 형성되는 볼록부는, 정상부가 평면 형상이어도 되고, 평면이 아닌 형상이어도 된다. 또, 상기 볼록부의 정상부가 평면 형상인 경우에는, 그 정상부의 평면에 추가로 미세한 요철이 시술되어 있어도 된다.

그리고, 각 요철의 볼록부의 높이는, 동일한 높이여도 되고, 상이한 높이여도 되며, 상기 오목부의 깊이도, 그 오목부의 바닥변이 연속되어 있으면, 동일한 깊이여도 되고, 상이한 깊이여도 된다.

상기 볼록부의 회전 반경 R 은, 200 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 100 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 40 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 25 ㎛ 이하인 것이 특히 바람직하다. 이것에 의해, 합판 유리용 중간막을 적층한 상태로 보관했을 때의 합판 유리용 중간막끼리의 접착력 (자착력) 을 보다 저하시킬 수 있다.

상기 볼록부의 회전 반경 R 은, 예를 들어, 중간막을 각선상의 오목부의 방향에 대하여 수직 방향이면서 또한 막두께 방향으로 절단하여, 그 단면을 마이크로스코프 (예를 들어, 올림푸스사 제조의 「DSX-100」) 를 사용하여 관찰하고, 측정 배율을 277 배로 촬영하고, 다시 촬영 화상을 50 μ/20 ㎜ 가 되도록 확대 표시시킨 상태에서, 부속 소프트 내의 계측 소프트를 사용하여, 볼록 형상의 정점에 내접하는 원을 그렸을 때의 그 원의 반경을 그 볼록부의 선단의 회전 반경으로 하는 방법에 의해 측정할 수 있다. 또한, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다.

상기 제 2 형상을 부여하는 방법은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 엠보싱 롤법, 캘린더 롤법, 이형 압출법 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 인접하는 그 각선상의 오목부가 평행하게 형성되어 있는 형상 및 병렬되어 있는 형상이 용이하게 얻어지는 점에서, 엠보싱 롤법이 바람직하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 합판 유리용 중간막을 50 ℃ 의 온수 중에 10 분간 침지한 후의 흐름 방향의 수축률이 4 ％ 이하인 것이 바람직하다. 합판 유리용 중간막의 표면의 요철을 전술한 바와 같이 제어함과 함께, 상기 수축률을 4 ％ 이하로 함으로써, 합판 유리 제조시의 가열, 가압을 거쳐도, 충분히 광학 변형의 발생을 억제한 합판 유리를 얻을 수 있다. 상기 수축률은 3 ％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 1.5 ％ 이하인 것이 더욱 바람직하다.

상기 수축률은, 합판 유리용 중간막을 단책상 (短冊狀) 으로 절단하여 측정 샘플로 하고, 50 ℃ 의 온수 중에 10 분간 침지하기 전후에서 측정 샘플의 흐름 방향의 길이를 측정하여, 이하의 식에 의해 산출할 수 있다.

수축률 (％) = (침지 후의 흐름 방향의 길이)/(침지 전의 흐름 방향의 길이)×100

또, 본 명세서에 있어서 합판 유리용 중간막의 흐름 방향이란, 합판 유리용 중간막 제조시에 있어서, 원료 수지 조성물을 압출기로부터 압출한 방향을 의미한다.

합판 유리용 중간막의 흐름 방향은, 예를 들어, 이하의 방법에 의해 확인할 수 있다. 즉, 합판 유리용 중간막을 140 ℃ 의 항온조에 30 분 보관한 후, 필름의 평행 방향과 수직 방향의 수축률이 큰 쪽이 흐름 방향인 것에 의해 확인할 수 있다. 그 밖에도, 그 합판 유리용 중간막의 롤상체의 권취 방향에 의해서 확인할 수 있다. 이는, 합판 유리용 중간막의 롤상체는, 합판 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향으로 감아서 취해지기 때문에, 롤상체의 권취 방향과, 합판 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향이 동일함에 따른 것이다.

합판 유리용 중간막의 수축률을 4 ％ 이하로 하는 방법은 특별히 한정되지 않고, 각 공정 내, 공정 사이의 속도비를 작게 하거나, 어닐에 의한 내부 응력을 완화시키는 등의 방법을 들 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은 2 층 이상의 수지층이 적층되어 있는 적층체를 포함한다.

상기 2 층 이상의 수지층으로서, 제 1 수지층과 제 2 수지층을 갖고, 또한, 제 1 수지층과 제 2 수지층이 상이한 성질을 가짐으로써, 1 층만으로는 실현이 곤란했던 여러 가지 성능을 갖는 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다.

상기 수지층은 열가소성 수지를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 열가소성 수지로서, 예를 들어, 폴리불화비닐리덴, 폴리테트라플루오로에틸렌, 불화비닐리덴-육불화프로필렌 공중합체, 폴리삼불화에틸렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리비닐아세탈, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 상기 수지층은 폴리비닐아세탈, 또는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈을 함유하는 것이 보다 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈은, 예를 들어, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈은, 예를 들어 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 비누화도는 일반적으로 70 ∼ 99.8 몰％ 의 범위 내이다.

상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, 바람직하게는 200 이상, 보다 바람직하게는 500 이상, 더욱 바람직하게는 1700 이상, 특히 바람직하게는 1700 을 초과하고, 바람직하게는 5000 이하, 보다 바람직하게는 4000 이하, 더욱 바람직하게는 3000 이하, 특히 바람직하게는 3000 미만이다. 상기 평균 중합도가 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 한층 더 높아진다. 상기 평균 중합도가 상기 상한 이하이면, 중간막의 성형이 용이해진다.

또, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K 6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다.

상기 폴리비닐아세탈에 함유되어 있는 아세탈기의 탄소수는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈을 제조할 때에 사용하는 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈에 있어서의 아세탈기의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 6 이다. 상기 폴리비닐아세탈에 있어서의 아세탈기의 탄소수가 3 이상이면, 중간막의 유리 전이 온도가 충분히 낮아지고, 또한, 가소제의 블리드아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 3 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지상의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.

상기 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 알데히드로서, 일반적으로는 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드가 바람직하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드로는, 예를 들어, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 포름알데히드, 아세트알데히드 및 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-헥실알데히드 또는 n-발레르알데히드가 바람직하고, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드 또는 이소부틸알데히드가 보다 바람직하며, n-부틸알데히드가 더욱 바람직하다. 상기 알데히드는, 1 종만이 사용되어도 되고, 2 종 이상이 병용되어도 된다.

상기 폴리비닐아세탈의 수산기의 함유율 (수산기량) 은, 바람직하게는 10 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 15 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 18 몰％ 이상, 바람직하게는 40 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 35 몰％ 이하이다. 상기 수산기의 함유율이 상기 하한 이상이면, 중간막의 접착력이 한층 더 높아진다. 또한, 상기 수산기의 함유율이 상기 상한 이하이면, 중간막의 유연성이 높아져, 중간막의 취급이 용이해진다.

상기 폴리비닐아세탈의 수산기의 함유율은, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K 6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거하거나 또는 ASTM D 1396-92 에 준거하여, 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈의 아세틸화도 (아세틸기량) 은, 바람직하게는 0.1 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 0.3 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.5 몰％ 이상, 바람직하게는 30 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 25 몰％ 이하, 더욱 바람직하게는 20 몰％ 이하이다. 상기 아세틸화도가 상기 하한 이상이면, 폴리비닐아세탈과 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세틸화도가 상기 상한 이하이면, 중간막 및 합판 유리의 내습성이 높아진다.

상기 아세틸화도는, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량과 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K 6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거하거나 또는 ASTM D 1396-92 에 준거하여 측정할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈의 아세탈화도 (폴리비닐부티랄 수지의 경우에는 부티랄화도) 는, 바람직하게는 50 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 53 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 60 몰％ 이상, 특히 바람직하게는 63 몰％ 이상, 바람직하게는 85 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 75 몰％ 이하, 더욱 바람직하게는 70 몰％ 이하이다. 상기 아세탈화도가 상기 하한 이상이면, 폴리비닐아세탈과 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세탈화도가 상기 상한 이하이면, 폴리비닐아세탈을 제조하기 위해서 필요한 반응 시간이 짧아진다.

상기 아세탈화도는, 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다.

상기 아세탈화도는, JIS K 6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법 또는 ASTM D 1396-92 에 준거한 방법에 의해 아세틸화도와 수산기의 함유율을 측정하여, 얻어진 측정 결과로부터 몰분율을 산출하고, 이어서, 100 몰％ 로부터 아세틸화도와 수산기의 함유율을 뺌으로써 산출될 수 있다.

또, 상기 수산기의 함유율 (수산기량), 아세탈화도 (부티랄화도) 및 아세틸화도는, JIS K 6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 측정된 결과로부터 산출하는 것이 바람직하다. 폴리비닐아세탈이 폴리비닐부티랄 수지인 경우에는, 상기 수산기의 함유율 (수산기량), 아세탈화도 (부티랄화도) 및 아세틸화도는, JIS K 6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 측정된 결과로부터 산출하는 것이 바람직하다.

상기 수지층은, 폴리비닐아세탈과 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 가소제로는, 합판 유리용 중간막에 일반적으로 사용되는 가소제이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 일염기성 유기산에스테르, 다염기성 유기산에스테르 등의 유기 가소제나, 유기 인산 화합물, 유기 아인산 화합물 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다.

상기 유기 가소제로서, 예를 들어, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 테트라에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 상기 수지층은 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 또는, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트를 함유하는 것이 바람직하고, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트를 함유하는 것이 보다 바람직하다.

상기 가소제의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 열가소성 수지 100 질량부에 대한 상기 가소제의 함유량은, 바람직하게는 25 질량부 이상, 보다 바람직하게는 30 질량부 이상, 바람직하게는 80 질량부 이하, 보다 바람직하게는 70 질량부 이하이다. 상기 가소제의 함유량이 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 한층 더 높아진다. 상기 가소제의 함유량이 상기 상한 이하이면, 중간막의 투명성이 한층 더 높아진다.

상기 수지층은, 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다. 특히, 합판 유리를 제조할 때에, 유리와 접촉하는 수지층은, 상기 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 접착력 조정제로는, 예를 들어, 알칼리 금속염 또는 알칼리 토금속염이 바람직하게 사용된다. 상기 접착력 조정제로서, 예를 들어, 칼륨, 나트륨, 마그네슘 등의 염을 들 수 있다.

상기 염을 구성하는 산으로는, 예를 들어, 옥틸산, 헥실산, 2-에틸부티르산, 부티르산, 아세트산, 포름산 등의 카르복실산의 유기산, 또는, 염산, 질산 등의 무기산을 들 수 있다. 합판 유리를 제조할 때에, 유리와 수지층의 접착력을 용이하게 조정할 수 있는 점에서, 유리와 접촉하는 수지층은, 접착력 조정제로서 마그네슘염을 함유하는 것이 바람직하다.

상기 수지층은, 필요에 따라서, 산화 방지제, 광 안정제, 접착력 조정제로서 변성 실리콘 오일, 난연제, 대전 방지제, 내습제, 열선 반사제, 열선 흡수제 등의 첨가제를 함유해도 된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막의 두께는 특별히 한정되지 않는다. 실용면의 관점, 그리고 차열성을 충분히 높이는 관점에서는, 중간막의 두께는, 바람직하게는 0.1 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.25 ㎜ 이상, 바람직하게는 3 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 1.5 ㎜ 이하이다. 중간막의 두께가 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 높아진다.

본 발명의 합판 유리용 중간막에서는, 2 층 이상의 수지층으로서, 적어도 제 1 수지층과 제 2 수지층을 갖고, 상기 제 1 수지층에 함유되는 폴리비닐아세탈 (이하, 폴리비닐아세탈 A 라고 한다) 의 수산기량이, 상기 제 2 수지층에 함유되는 폴리비닐아세탈 (이하, 폴리비닐아세탈 B 라고 한다) 의 수산기량과 상이한 것이 바람직하다.

폴리비닐아세탈 A 와 폴리비닐아세탈 B 의 성질이 상이하기 때문에, 1 층만으로는 실현이 곤란했던 여러 가지 성능을 갖는 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다. 예를 들어, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에, 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한, 폴리비닐아세탈 A 의 수산기량이 폴리비닐아세탈 B 의 수산기량보다 낮은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교해서 유리 전이 온도가 낮아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 유연해져, 합판 유리용 중간막의 차음성이 높아진다. 또, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에, 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한, 폴리비닐아세탈 A 의 수산기량이 폴리비닐아세탈 B 의 수산기량보다 높은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교해서 유리 전이 온도가 높아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 단단해져, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

또한, 상기 제 1 수지층 및 상기 제 2 수지층이 가소제를 함유하는 경우, 상기 제 1 수지층에 있어서의 폴리비닐아세탈 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 A 라고 한다) 이, 상기 제 2 수지층에 있어서의 폴리비닐아세탈 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 B 라고 한다) 과 상이한 것이 바람직하다. 예를 들어, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에, 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한, 상기 함유량 A 가 상기 함유량 B 보다 많은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교해서 유리 전이 온도가 낮아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 유연해져, 합판 유리용 중간막의 차음성이 높아진다. 또, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에, 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한, 상기 함유량 A 가 상기 함유량 B 보다 적은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교해서 유리 전이 온도가 높아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 단단해져, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

본 발명의 합판 유리용 중간막을 구성하는 2 층 이상의 수지층의 조합으로는, 예를 들어, 합판 유리의 차음성을 향상시키기 위해서, 상기 제 1 수지층으로서 차음층과, 상기 제 2 수지층으로서 보호층의 조합을 들 수 있다. 합판 유리의 차음성이 향상되는 점에서, 상기 차음층은 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하고, 상기 보호층은 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 2 층의 상기 보호층 사이에, 상기 차음층이 적층되어 있는 경우, 우수한 차음성을 갖는 합판 유리용 중간막 (이하, 차음 중간막이라고도 한다) 을 얻을 수 있다. 이하, 차음 중간막에 대해서, 보다 구체적으로 설명한다.

상기 차음 중간막에 있어서, 상기 차음층은 차음성을 부여하는 역할을 갖는다. 상기 차음층은, 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.

상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 차음 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 차음층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K 6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있어, 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또, 가소제의 블리드아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 4 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어, 가소제의 블리드아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량은, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K 6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하고, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어, 가소제의 블리드아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 하한은 65 몰％ 가 보다 바람직하고, 68 몰％ 이상이 더욱 바람직하다.

상기 아세탈기량은, JIS K 6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어, 블리드아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하고, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기량은, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량과 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.

특히, 상기 차음층에 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있는 점에서, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상의 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만 또한 아세탈기량이 65 몰％ 이상의 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상의 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만 또한 아세탈기량이 68 몰％ 이상의 폴리비닐아세탈인 것이, 보다 바람직하다.

상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 45 질량부, 바람직한 상한이 80 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 45 질량부 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있고, 80 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드아웃이 발생하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 50 질량부, 더욱 바람직한 하한은 55 질량부, 보다 바람직한 상한은 75 질량부, 더욱 바람직한 상한은 70 질량부이다.

상기 차음층의 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층의 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층의 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛ 이다. 또한, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다.

상기 차음층은 일단과, 상기 일단의 반대측에 타단을 가지고, 상기 타단의 두께가, 상기 일단의 두께보다 큰 형상을 가지고 있어도 된다. 상기 차음층은, 두께 방향의 단면 형상이 쐐기 형상인 부분을 갖는 것이 바람직하다. 이 경우, 상기 차음층의 최소 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층의 최소 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층의 최소 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 하한은 100 ㎛ 이다. 또한, 상기 차음층의 최대 두께의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다. 상기 차음층의 최대 두께의 보다 바람직한 상한은 220 ㎛ 이다.

상기 보호층은, 차음층에 함유되는 대량의 가소제가 블리드아웃되어, 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고, 또, 합판 유리용 중간막에 내관통성을 부여하는 역할을 갖는다.

상기 보호층은, 예를 들어, 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기량이 큰 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 보다 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.

또, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 보호층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다.

상기 탄소수가 3 ∼ 4 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 아세탈기량의 바람직한 하한이 60 몰％, 바람직한 상한이 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기량을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 보호층과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량을 7 몰％ 이하로 함으로써, 보호층의 소수성을 높게 하고, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이고, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다. 또한, 폴리비닐아세탈 A, B, 및 Y 의 수산기량, 아세탈기량, 및, 아세틸기량은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.

상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 20 질량부, 바람직한 상한이 45 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 20 질량부 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있고, 45 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드아웃을 방지하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 30 질량부, 더욱 바람직한 하한은 35 질량부, 보다 바람직한 상한은 43 질량부, 더욱 바람직한 상한은 41 질량부이다. 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량보다 적은 것이 바람직하다.

합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량은 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량보다 큰 것이 바람직하고, 1 몰％ 이상 큰 것이 보다 바람직하고, 5 몰％ 이상 큰 것이 더욱 바람직하며, 8 몰％ 이상 큰 것이 특히 바람직하다. 폴리비닐아세탈 X 및 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 조정함으로써, 상기 차음층 및 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량을 제어할 수 있어, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상된다.

또, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 상기 차음층에 있어서의 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다.) 은, 상기 보호층에 있어서의 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다.) 보다 많은 것이 바람직하고, 5 질량부 이상 많은 것이 보다 바람직하며, 15 질량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하고, 20 질량부 이상 많은 것이 특히 바람직하다. 함유량 X 및 함유량 Y 를 조정함으로써, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 일단과, 상기 일단의 반대측에 타단을 가지고 있어도 된다. 상기 일단과 상기 타단은, 중간막에 있어서 서로 대향하는 양측의 단부이다. 본 발명의 합판 유리용 중간막에서는, 상기 타단의 두께가, 상기 일단의 두께보다 큰 것이 바람직하다. 이와 같은 일단과 타단의 두께가 상이한 형상을 가짐으로써, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 헤드업 디스플레이로서 바람직하게 사용할 수 있고, 그 때에, 헤드업 디스플레이의 이중상 (二重像) 의 발생을 효과적으로 억제할 수 있다. 본 발명의 합판 유리용 중간막은, 단면 형상이 쐐기형이어도 된다. 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형이면, 합판 유리의 부착 각도에 따라서, 쐐기형의 쐐기각 θ 를 조정함으로써, 헤드업 디스플레이에 있어서 이중상의 발생을 방지한 화상 표시가 가능해진다. 이중상을 한층 더 억제하는 관점에서, 상기 쐐기각 θ 의 바람직한 하한은 0.1 mrad, 보다 바람직한 하한은 0.2 mrad 이며, 더욱 바람직한 하한은 0.3 mrad, 바람직한 상한은 1 mrad, 보다 바람직한 상한은 0.9 mrad 이다. 또한, 예를 들어 압출기를 사용하여 수지 조성물을 압출 성형하는 방법에 의해 단면 형상이 쐐기형인 합판 유리용 중간막을 제조했을 경우, 얇은 측의 일방의 단부로부터 약간 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때에, 얇은 측의 일단으로부터 내측을 향해 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역) 에 최소 두께를 가지고, 두꺼운 측의 일방의 단부로부터 약간 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때에, 두꺼운 측의 일단으로부터 내측을 향해 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역) 에 최대 두께를 갖는 형상이 되는 경우가 있다. 본 명세서에 있어서는, 이와 같은 형상도 쐐기형에 포함된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우, 차음층과, 보호층을 포함하는 다층 구조를 갖는 것으로 할 수도 있다. 상기 차음층의 두께를 일정 범위로 하는 한편, 상기 보호층을 적층함으로써, 합판 유리용 중간막 전체로서의 단면 형상이 일정한 쐐기각인 쐐기형이 되도록 조정할 수 있다.

상기 보호층의 두께는, 상기 보호층의 역할을 완수할 수 있는 범위로 조정하면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 단, 상기 보호층 상에 요철을 갖는 경우에는, 직접 접하는 상기 차음층과의 계면으로 요철이 전사되는 것을 억제할 수 있도록, 가능한 범위에서 두껍게 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 보호층의 두께의 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 400 ㎛, 특히 바람직한 하한은 450 ㎛ 이다. 상기 보호층의 두께의 상한에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 충분한 차음성을 달성할 수 있을 정도로 차음층의 두께를 확보하기 위해서는, 실질적으로는 500 ㎛ 정도가 상한이다.

상기 보호층은 일단과, 상기 일단의 반대측에 타단을 갖고, 상기 타단의 두께가 상기 일단의 두께보다 큰 형상을 가지고 있어도 된다. 상기 보호층은, 두께 방향의 단면 형상이 쐐기 형상인 부분을 갖는 것이 바람직하다. 상기 보호층의 두께는 상기 보호층의 역할을 완수할 수 있는 범위로 조정하면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 단, 상기 보호층 상에 요철을 갖는 경우에는, 직접 접하는 상기 차음층과의 계면으로 요철이 전사되는 것을 억제할 수 있도록, 가능한 범위에서 두껍게 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 보호층의 최소 두께의 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 400 ㎛, 특히 바람직한 하한은 450 ㎛ 이다. 상기 보호층의 최대 두께의 상한에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 충분한 차음성을 달성할 수 있을 정도로 차음층의 두께를 확보하기 위해서는, 실질적으로는 1000 ㎛ 정도가 상한이며, 800 ㎛ 가 바람직하다.

상기 차음 중간막을 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 상기 차음층과 보호층을, 압출법, 캘린더법, 프레스법 등의 통상적인 제막법에 의해 시트상으로 제막한 후, 적층하는 방법 등을 들 수 있다.

한 쌍의 유리판과, 그 한 쌍의 유리판 사이에 적층된 본 발명의 합판 유리용 중간막을 포함하는 합판 유리도 또한, 본 발명의 하나이다.

상기 유리판은, 일반적으로 사용되고 있는 투명판 유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트판 유리, 마판 유리, 형판 유리, 망입 유리, 선입 유리, 착색된 판유리, 열선 흡수 유리, 열선 반사 유리, 그린 유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층을 갖는 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있다. 또한, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱스판을 사용할 수도 있다.

상기 유리판으로서, 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트판 유리와 그린 유리와 같은 착색된 유리판의 사이에, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 적층한 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서, 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.

본 발명에 의하면, 광학 변형의 발생을 억제한 합판 유리를 얻을 수 있는 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리를 제공할 수 있다.

도 1 은, 식 (1) 에 있어서의 「(Ry×Sm)/2」의 의의를 설명하는 모식도이다.
도 2 는, 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격으로, 또한 인접하는 오목부가 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 3 은, 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격으로, 또한 인접하는 오목부가 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 4 는, 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격은 아니지만, 인접하는 오목부가 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 5 는, 표면에 블록상의 형상을 갖는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 6 은, 표면에 구상의 형상을 갖는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.

이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 자세히 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

(실시예 1)

(1) 보호층용 수지 조성물의 조제

평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 보호층용 수지 조성물을 얻었다.

(2) 차음층용 수지 조성물의 조제

평균 중합도가 2300 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 12.5 몰％, 부티랄기량 64.5 몰％, 수산기량 23.0 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 60 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 차음층용 수지 조성물을 얻었다.

(3) 합판 유리용 중간막의 제작

얻어진 보호층용 수지 조성물과 차음층용 수지 조성물을 공압출기를 사용하여 공압출함으로써, 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 350 ㎛ 의 제 1 표면층 (보호층), 차음층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 100 ㎛ 의 중간층 (차음층) 및 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 두께 350 ㎛ 의 제 2 표면층 (보호층) 이 이 순서대로 적층된 3 층 구조의 적층체를 얻었다. 공압출시의 조건을 다음의 조건으로 설정함으로써, 멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법에 의해, 합판 유리용 중간막을 성막함과 동시에 요철을 부여하였다.

즉, 멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법에 있어서, 다이 입구의 수지 압력을 70 kgf/㎠, 금형 입구의 수지 조성물의 온도를 200 ℃, 금형의 온도를 210 ℃, 금형의 출구의 폭을 1000 ㎜, 금형의 출구의 폭당 압출량을 300 kg/hr·m, 금형 출구로부터 토출된 직후의 막 표면 온도를 200 ℃, 금형의 출구에서부터 냉각 수조까지의 거리를 170 ㎜, 냉각 수조 내의 수온을 10 ∼ 20 ℃ 로 하는 조건에서, 합판 유리용 중간막을 성막함과 동시에, 그 양면에 요철 형상을 부여하였다.

얻어진 합판 유리용 중간막의 두께는 800 ㎛ 였다.

(4) 표면의 요철의 측정

(4-1) Ry 값의 측정

JIS B 0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해, 얻어진 합판 유리용 중간막의 양면의 최대 높이 (Ry) 를 측정하였다. 측정기로서 고사카 연구소사 제조의 「Surfcorder SE300」을 사용하여, 측정시의 촉침계 조건을, 컷 오프치 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건에서 측정을 실시하였다. 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하로 하였다. 촉침을 움직이는 방향은 시트의 흐름 방향에 대하여 평행 방향으로 하고, 폭 방향으로 3 ㎜ 피치로 5 회 이동시켜 측정한 각각의 값의 평균치를 산출하여 Ry 의 값으로 하였다. 또, 얻어진 Ry 의 값은, 양면 모두 동일하였다.

(4-2) Sm 값의 측정

JIS B 0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해, 얻어진 합판 유리용 중간막의 양면의 요철의 평균 간격 (Sm) 을 측정하였다. 측정기로서 고사카 연구소사 제조「Surfcorder SE300」을 사용하여, 측정시의 촉침계 조건을, 컷 오프치 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건에서 측정을 실시하였다. 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하로 하였다. 촉침을 움직이는 방향은 시트의 흐름 방향에 대하여 평행 방향으로 하고, 폭 방향으로 3 ㎜ 피치로 5 회 이동시켜 측정한 각각의 값의 평균치를 산출하여 Sm 의 값으로 하였다.

또, 얻어진 Sm 의 값은 양면 모두 동일하였다.

(5) 수축률의 측정

합판 유리용 중간막을 15 ㎝×10 ㎝ 의 단책상으로 절단하여 측정 샘플을 얻었다. 이 때, 흐름 방향이 장변이 되도록 하였다. 50 ℃ 의 온수 중에 10 분간 침지한 후, 표면의 수분을 닦아 내고, 23 ℃ 까지 냉각하였다. 그 후, 측정 샘플의 흐름 방향의 길이를 측정하여, 이하의 식에 의해 흐름 방향의 수축률을 산출하였다.

수축률 (％) = {1－(침지 후의 흐름 방향의 길이)/(침지 전의 흐름 방향의 길이)}×100

(실시예 2 ∼ 8, 비교예 1 ∼ 4)

멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법에 의한 요철의 부여 조건을 변경한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막을 제조하고, 그 표면 요철의 측정 및 수축률의 측정을 실시하였다. 구체적으로는, 다이 입구의 수지 압력, 금형 입구의 수지 조성물의 온도, 금형의 온도, 금형의 출구의 폭당 압출량, 금형 출구로부터 토출된 직후의 막 표면 온도, 금형의 출구에서부터 냉각 수조까지의 거리, 냉각 수조 내의 수온을 조절하였다.

(평가)

실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막을, 세로 방향 (흐름 방향) 15 ㎝, 가로 방향 30 ㎝ 의 크기로 절단하였다. 이어서, 절단한 합판 유리용 중간막을, 2 장의 투명 플로트 유리 (세로 15 ㎝×가로 30 ㎝, 두께 2.5 ㎜) 로 사이에 끼우고, 240 ℃ 에서 3 분간의 예비 프레스 처리를 함으로써, 예비 압착 공정을 실시하였다. 그 후, 오토클레이브를 사용하여 135 ℃, 압력 1.2 MPa 의 조건으로 20 분간 압착함으로써, 본 압착 공정을 실시하여, 합판 유리를 얻었다.

얻어진 합판 유리에, 광원 (할로겐 램프) 으로부터 슬릿을 투과시킨 빛을 쏘여서, 스크린에 찍힌 투영 변형을 센서 (카메라) 로 수신하고, 컴퓨터로 데이터 처리를 실시하여, 광학 변형값으로 하였다. 광학 변형값이 높을수록 광학 변형 (이미지의 비뚤어짐) 이 크다고 말할 수 있다.

이하에, 광학 변형값의 측정 방법의 상세에 대해 서술한다. 일본 공개특허공보 평7-306152호에 기재된 장치, 즉, 투광성을 갖는 피검사물을 향하여 조명광을 조사하는 광원 유닛과, 슬릿과, 피검사물을 투과한 그 조명광을 투영시키는 투영면과, 투영면을 촬상하여 농담 화상을 생성하는 화상 입력부와, 화상 입력부에서 얻어진 농담 화상의 농담 레벨의 편차 정도에 기초하여 변형의 유무를 판정하는 화상 처리부를 갖는 광학적 변형 검사 장치를 사용하여, 광학 변형값을 측정하였다. 구체적으로는, 광원으로서 이와사키 전기사 제조의 EYE DICHO-COOL HALOGEN (15 V 100 W) 을 사용하여, JIS R 3211 (1988) 에서의 가시광선 투과율 (A 광 Y 값, A-Y (380 ∼ 780 nm)) 이 88 ％ (히타치 하이테크놀로지사 제조, 「U4100」을 사용) 의 단층막으로 구성되는 합판 유리의 광학 변형값이 1.14, 유리가 없는 상태의 광학 변형값이 1.30 이 되도록 광원의 조도, 광학 변형 이미지가 투영되는 스크린의 각도, 카메라의 각도를 조정하여 광학 변형값을 평가하였다. 광학 변형의 평가는 합판 유리 온도가 25 ℃ 인 조건하에서 실시하였다. 광학 변형값으로서, 세로와 가로의 값이 산출되는데, 수치가 낮은 쪽을 채용하였다. 또, 온도계로서 접촉식 온도계를 사용하였다. 측정 결과를 표 1 및 표 2 에 나타내었다.

또, 광학 변형값이 1.24 이하이면, 합판 유리를 차량용 프론트 유리로서 사용했을 때, 신호나 횡단보도의 깜빡임이 발생하지 않는다.

산업상 이용가능성

1 : 합판 유리용 중간막의 표면의 요철
11 : 볼록부
12 : 오목부
21 : 임의로 선택한 하나의 오목부
22 : 임의로 선택한 하나의 오목부에 인접하는 오목부
23 : 임의로 선택한 하나의 오목부에 인접하는 오목부
A : 오목부 (21) 와 오목부 (22) 의 간격
B : 오목부 (21) 와 오목부 (23) 의 간격

Claims

멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법에 의해 제조된, 2 층 이상의 수지층이 적층된 적층체로 이루어지고, 적어도 일방의 표면에 다수의 요철을 갖는 합판 유리용 중간막으로서,
상기 요철을 갖는 표면에 있어서, JIS B 0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 최대 높이 Ry (㎛) 와 상기 요철의 평균 간격 Sm (㎛) 이 하기 식 (1) 을 만족하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
(Ry×Sm)/2 ≤ 3500 (1)
제 1 항에 있어서,
요철을 갖는 표면에 있어서, JIS B 0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 최대 높이 Ry (㎛) 와 요철의 평균 간격 Sm (㎛) 이 하기 식 (2) 를 만족하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
(Ry×Sm)/2 ≤ 2700 (2)
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
합판 유리용 중간막을 50 ℃ 의 온수 중에 10 분간 침지한 후의 흐름 방향의 수축률이 4 ％ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
추가로, 적어도 일방의 표면에, 바닥부가 연속된 홈 형상을 갖는 다수의 오목부를 갖는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
한 쌍의 유리판과, 그 한 쌍의 유리판의 사이에 적층된 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항 또는 제 4 항에 기재된 합판 유리용 중간막을 포함하는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
제 1 항, 제 2 항, 제 3 항 또는 제 4 항에 기재된 합판 유리용 중간막의 제조 방법으로서,
멜트프랙처를 이용한 압출 립 엠보스법에 의해 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에 다수의 요철을 부여하는 공정을 포함하고,
그 공정에 있어서 공압출기를 사용하여 각 수지를 공압출할 때에, 다이 입구의 수지 압력을 40 ∼ 150 kgf/㎠, 수지의 온도를 160 ∼ 250 ℃, 금형의 온도를 100 ∼ 270 ℃, 금형의 출구의 폭을 700 ∼ 3500 ㎜, 금형의 출구의 폭당 압출량을 130 ∼ 1700 kg/hr·m, 금형 출구로부터 토출된 직후의 막 표면 온도를 170 ∼ 250 ℃, 금형의 출구에서부터 냉각 수조까지의 거리를 10 ∼ 400 ㎜, 냉각 수조 내의 수온을 10 ∼ 70 ℃ 의 조건으로 하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막의 제조 방법.