KR20170142357A

KR20170142357A - 가마솥 제조방법

Info

Publication number: KR20170142357A
Application number: KR1020160075674A
Authority: KR
Inventors: 서경숙
Original assignee: 서경숙
Priority date: 2016-06-17
Filing date: 2016-06-17
Publication date: 2017-12-28

Abstract

본 발명은 알루미늄과 같은 경금속을 이용하여 단조방식으로 가마솥을 제조하는 가마솥 제조방법에 관한 것으로서.
일정 크기의 알루미늄 판재(20)를 준비하는 단계와; 상기 알루미늄 판재(20)를 프레스 가공하여 U 형상의 1차 성형체(21)를 만드는 단계와; 상기 1차 성형체(21)의 내부에 가마솥(10)의 내측에 대응하는 내부 금형(25)을 투입한 후 외측에서 가압하여 내측이 가마솥 형상으로 형성되고 외측에 솥다리(13)가 형성된 2차 성형체(22)를 만드는 단계와; 상기 2차 성형체(22)의 내부에서 상기 내부 금형(25)을 분리하여 가마솥(10)을 완성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

가마솥 제조방법{Manufacturing Method of caldron}

본 발명은 가마솥을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 특히 알루미늄과 같은 경금속을 이용하여 단조방식으로 가마솥을 제조하는, 가마솥 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 가마솥은 우리나라 전통의 솥으로서, 솥 본체와 뚜껑으로 이루어 지며, 대부분 무쇠를 주조하여 주물로 제작된다.

이와 같은 가마솥은 내용물을 가열하는데 시간이 오래 걸리기는 하지만 은근한 열과 비교적 무거운 뚜껑의 밀폐력으로 인해 높은 압력하에서 음식물이 익기 때문에 음식의 맛을 좋게 하는 효과가 있다.

그리고 뚜껑 및 본체의 무거워서 다루기가 어렵고, 연료로 나무 또는 숯으로 사용하고 있어 사용량이 감소하고 있었으나, 다시 사용량이 늘어가고 있는 추세이다.

하지만, 기존의 가마솥이 무쇠로 주조되어 무거운 단점이 있기 때문에 최근에는 알루미늄과 같은 경금속을 이용하여 단조 방식으로 제조하고 있다.

구체적으로, 종래의 가마솥 제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 일정 크기의 알루미늄 판재(60)를 준비하는 단계와; 상기 알루미늄 판재(60)를 프레스 가공하여 U 형상의 1차 성형체(61)를 만드는 단계와; 상기 1차 성형체(61)의 내부에 가마솥의 내측과 동일한 형상의 내부 금형(65)을 투입한 후 외측에서 가압하여 내측이 가마솥 형상을 갖고 상단 가장자리가 상기 내부 금형의 위쪽으로 돌출된 2차 성형체(62)를 만드는 단계와; 상기 2차 성형체(62)로부터 내부 금형(65)을 분리하고 2차 성형체(62)의 상단 부분을 반경 방향으로 절곡하여 상단 외주면을 따라 연장부가 형성된 3차 성형체(63)를 만드는 단계와; 상기 3차 성형체(63)의 연장부를 외측면에 밀착시켜 겹쳐지도록 함과 아울러 겹쳐진 끝단부를 반경 방향으로 다시 절곡하여 솥다리(53)를 형성하는 단계;를 포함하여 이루어진다.

여기서, 상기 내부 금형(65)은 외측면이 가마솥(50)의 내측면에 대응하는 형상으로 형성됨과 아울러 상기 2차 성형체(62)로부터 분리해 낼 수 있도록 복수개의 단위 금형이 분리 가능하게 결합되어 이루어지는 것이 바람직하다.

이에 따라 도 2에 도시된 바와 같이, 솥다리(53)를 기준으로 할 때 솥의 하부(52)와 솥다리(53)는 1겹으로 이루어지고, 솥의 상부(51)는 2겹으로 이루어진 가마솥(50)이 만들어진다.

그러나, 상기한 종래의 가마솥 제조방법은 솥의 상부가 2겹으로 이루어져 재료비가 증가할 뿐만 아니라 4개의 성형 공정을 포함하고 있어 공정수에 따른 제조원가의 상승 요인을 포함하고 있고, 솥다리가 1겹으로 이루어져 내용물의 중량을 충분히 지탱하기 위해서는 두께가 두꺼워지게 되는 문제점이 있다.

한편, 본 발명과 관련한 선행기술을 조사한 결과, 대부분 주조 방식의 가마솥 제조방법으로 확인되었는 바, 가마솥과 관련한 몇 개의 특허문헌을 다음과 같이 소개한다.

특허문헌 1은, 알루미늄 합금을 재료로하여 이를 600-700℃에서 용해하고 이를 특수강으로 제작된 금형틀에 주입시켜 가마솥과 이의 뚜껑을 성형하는 용해, 주조공정; 상기 성형된 가마솥과 이의 뚜껑을 검수하고 이들의 내부와 외부표면을 페이퍼 등의 작업으로 연마후 상기 제품의 내부를 샌딩작업하여 코팅전 준비작업을 하는 검수 및 연마공정; 테프론 또는 RF 등의 재료를 약 200℃에서 약 20분간 가열하여 상기 가마솥과 이의 뚜껑 내외부 표면에 코팅을 하는 1차코팅의 프라이머 작업과, 상기 1차코팅후 상기한 재료와 동일한 재료를 약 450℃에서 20분간 가열하면서 상기 1차코팅층의 표면에 2차코팅을 하는 미드작업, 상기 2차코팅후 상기한 재료와 동일한 재료를 약 450℃에서 20분간 가열하면서 상기 2차코팅층의 표면에 3차코팅(톱작업)을 하며 상기 각 코팅의 두께는 각 두께비 1:1:2의 비율이 되도록 하는 내외부 코팅공정과; 가마솥 뚜껑의 중앙부에 손잡이를 조립하고 이를 검수하는 공정으로 이루어진 가마솥의 제조방법에 대하여 기재하고 있다.

특허문헌 2는, 용기 본체와 뚜껑을 한 셋트로 하는 가마솥에 있어서, 상기 본체는 측면둘레가 알루미늄(또는 스테인레스)으로 이루어진 외측부재와, 그 내측면에 밀착 성형된 탄소성형체로 형성하고, 상기 뚜껑은 통상적인 모양으로 성형하되, 내저면에 본체의 테두리보다 작은 탄소성형판을 부착하여 형성하며, 상기한 탄소성형체와 탄소성형판은 그 노출 표면을 불소 또는 페놀수지피막층으로 도포하는 것을 특징으로 함으로써, 원적외선 방출이 가능한 탄소성형가 일체화되어 음식을 할 때마다 그 음식물에 원적외선이 조사될 수 있도록 한, 탄소성형체로 이루어진 가마솥에 대하여 기재하고 있다.

KR

10-1999-0002584

A

KR

20-0264147

Y1

본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 가마솥의 솥다리 부분만 2겹으로 형성하여 제품 전체의 중량은 감소하면서도 지지 하중은 증가하도록 함으로써 재료 소비를 줄이고 더 얇은 두께로도 제조가 가능하여 제조 원가를 절감할 수 있도록 한, 가마솥 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

또, 본 발명은 가마솥의 제조에 필요한 공정의 수를 최소화하여 원가가 절감되도록 한, 가마솥 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 일정 크기의 알루미늄 판재를 준비하는 단계와; 상기 알루미늄 판재를 프레스 가공하여 U 형상의 1차 성형체를 만드는 단계와; 상기 1차 성형체의 내부에 가마솥의 내측에 대응하는 내부 금형을 투입한 후 외측에서 가압하여 내측이 가마솥 형상으로 형성되고 외측에 솥다리가 형성된 2차 성형체를 만드는 단계와; 상기 2차 성형체의 내부에서 상기 내부 금형을 분리하여 가마솥을 완성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 가마솥 제조방법에 따르면, 상기 내부 금형은 외측에 가마솥의 내측면에 대응하는 형상을 가지며, 상기 솥다리가 형성되는 부분에 원주 방향을 따라 반경 방향으로 돌출 형성된 솥다리 형성핀이 형성된 구조를 갖는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 가마솥 제조방법에 따르면, 상기 내부 금형은 다수의 분할 금형이 조합되어 이루어진 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 가마솥 제조방법에 따르면, 상기 솥다리 형성핀의 폭은 0.5~30.0㎜인 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 가마솥 제조방법에 따르면, 상기 솥다리 형성핀의 두께는 1.0~6.0㎜인 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 가마솥 제조방법에 따르면, 상기 솥다리의 폭은 4.0~50.0㎜인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 가마솥 제조방법은, 판재를 1차 성형체로 만든 후 내부 금형을 이용하여 2차 성형체로 만들고 2차 성형체로부터 내부 금형을 분리하는 공정만으로 가마솥을 형성할 수 있어 공정 수가 대폭 감소하게 되므로 제조 원가가 절감되고 생산성이 향상되는 효과가 있다.

또, 본 발명의 가마솥 제조방법에 따르면, 가마솥의 상부와 하부는 1겹으로 형성되고 솥다리 부분만 2겹으로 이루어진 가마솥을 제조할 수 있어 가마솥 제조에 필요한 판재의 양이 대폭 감소하게 되므로 제조 원가가 절감되는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 가마솥 제조방법에 따르면, 가마솥의 하중을 지지하는 솥다리 부분을 2겹으로 형성할 수 있으므로 더 얇은 두께의 판재로도 제작이 가능하여 제조 원가가 절감되는 효과가 있다.

도 1은 종래의 가마솥 제조방법이 도시된 공정도.
도 2는 종래의 제조방법에 의해 제조된 가마솥의 단면도.
도 3은 본 발명에 의한 가마솥 제조방법이 도시된 공정도.
도 4는 본 발명의 요부인 내부 금형의 단면도.
도 5는 본 발명에 의해 제조된 가마솥의 단면도.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 가마솥 제조방법에 대하여 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 의한 가마솥 제조방법은 도 3에 도시된 바와 같이, 일정 크기의 알루미늄 판재(20)를 준비하는 단계와; 상기 알루미늄 판재(20)를 프레스 가공하여 U 형상의 1차 성형체(21)를 만드는 단계와; 상기 1차 성형체(21)의 내부에 가마솥(10)의 내측에 대응하는 내부 금형(25)을 투입한 후 외측에서 가압하여 내측이 가마솥 형상으로 형성되고 외측에 솥다리(13)가 형성된 2차 성형체(22)를 만드는 단계와; 상기 2차 성형체(22)의 내부에서 상기 내부 금형(25)을 분리하여 가마솥(10)을 완성하는 단계;를 포함하여 이루어진다.

여기서, 상기 내부 금형(25)은 도 4에 도시된 바와 같이, 외측면이 가마솥(10)의 내측에 대응하는 형상을 가지며, 상기 솥다리(13)가 형성되는 부분에 원주 방향을 따라 반경 방향으로 돌출 형성된 솥다리 형성핀(26)이 형성된 구조를 갖는다. 그리고, 상기 내부 금형(25)은 다수의 분할 금형이 조합되어 이루어지는 것이 바람직하다. 이는 도 4의 (b)와 같이 상단부의 직경이 작은 2차 성형체(22)의 내부로부터 내부 금형(25)을 분리하기 쉽게 하기 위한 것이다.

또, 상기 솥다리 형성핀(26)의 폭은 0.5~30.0㎜인 것이 바람직하며, 가마솥의 크기에 따라 솥다리 형성핀(26)의 폭을 결정하는 것이 더욱 바람직하다. 이는 상기 솥다리 형성핀(26)의 폭이 0.5㎜ 미만이면 솥다리(13)를 형성하는 것이 거의 불가능하고, 상기 솥다리 형성핀(26)의 폭이 30.0㎜를 초과하게 되면 가공이 끝난 후 상기 2차 성형체(22)의 솥다리(13)로부터 솥다리 형성핀(26)을 빼내기가 불가능하기 때문이다. 그리고, 상기 솥다리 형성핀(26)의 두께는 1.0~6.0㎜인 것이 바람직하다. 이는 상기 솥다리 형성핀(26)의 두께가 1.0㎜ 미만이면 상기 솥다리(13)를 형성하는 것이 거의 불가능하고, 6.0㎜를 초과하게 되면 이중 구조인 솥다리(13)의 틈새가 커서 솥다리(13)를 압착하는 추가 공정의 시간이 증가하기 때문이다.

또, 상기 솥다리(13)의 폭은 4.0~50.0㎜인 것이 바람직하다. 이는 상기 솥다리(13)의 폭이 4.0㎜ 미만이면 가마솥을 지탱할 수 없는 지지력을 확보하기 곤란하고, 상기 솥다리(13)의 폭이 50.0㎜를 초과할 경우 2겹으로 성형하기가 어렵기 때문이다.

상기와 같이 구성된 본 발명의 가마솥 제조방법을 이용하여 가마솥을 제조하는 과정을 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

일정 두께의 알루미늄 판재(20)를 준비한 후, 상기 알루미늄 판재(20)의 상측에서 프레스 압력을 가함으로써 U 형상의 1차 성형체(21)를 만든다. 이어, 상기 1차 성형체(21)의 안쪽에 내부 금형(25)을 삽입하고, 상기 1차 성형체(21)의 외측에서 균일하게 압력을 가함으로써 상기 내부 금형(25)의 외측면에 밀착된 2차 성형체(22)를 만들게 된다. 이때, 상기 내부 금형(25)의 외주면을 따라 일정 폭의 솥다리 형성핀(26)이 구비되어 있으므로, 상기 솥다리 형성핀(26)의 상측과 하측에도 판재의 일부가 밀착되어 솥다리(13)가 형성되는 부분을 형성하게 된다.

이후, 상기 2차 성형체(22)로부터 내부 금형(25)을 분리하고, 솥다리(13)가 형성되는 부분을 상측과 하측에서 각각 가압하여 밀착시킴으로써 솥다리(13)가 형성되도록 한다. 물론, 상기 2차 성형체(22)의 상단면 역시 마무리 가공을 하여 솥다리(13)가 구비된 가마솥(10)을 완성한다. 마무리 가공은 상기 2차 성형체(22)의 상단면을 라운드 처리하여 사용자를 보호할 수 있도록 하는 것이다. 그리고, 상기 솥다리(13)를 기준으로 솥의 하부(12)는 그대로 두고 솥의 상부(11)를 곡면 형상으로 가공함으로써 도 5의 (b)와 같이 가마솥(10)의 입구를 좁게 할 수도 있다.

이상으로 본 발명의 기술적 사상을 예시하기 위한 몇 가지 실시 예들과 관련하여 설명하고 도시하였지만, 본 발명은 이와 같이 설명된 그대로의 구성 및 작용에만 국한되는 것이 아니며, 명세서에 기재된 기술적 사상의 범주를 일탈함이 없이 본 발명에 대해 다수의 변경 및 수정이 가능함을 통상의 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다. 따라서 그러한 모든 적절한 변경 및 수정과 균등물들도 본 발명의 범위에 속하는 것으로 간주되어야 할 것이다.

10...가마솥
11...솥의 상부
12...솥의 하부
13...솥다리
20...알루미늄 판재
21...제1성형체
22...제2성형체
25...내부 금형
26...솥다리 형성핀

Claims

일정 크기의 알루미늄 판재(20)를 준비하는 단계와;
상기 알루미늄 판재(20)를 프레스 가공하여 U 형상의 1차 성형체(21)를 만드는 단계와;
상기 1차 성형체(21)의 내부에 가마솥(10)의 내측에 대응하는 내부 금형(25)을 투입한 후 외측에서 가압하여 내측이 가마솥 형상으로 형성되고 외측에 솥다리(13)가 형성된 2차 성형체(22)를 만드는 단계와;
상기 2차 성형체(22)의 내부에서 상기 내부 금형(25)을 분리하여 가마솥(10)을 완성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 가마솥 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 내부 금형(25)은 외측면이 가마솥(10)의 내측에 대응하는 형상을 가지며, 상기 솥다리(13)가 형성되는 부분에 원주 방향을 따라 반경 방향으로 돌출 형성된 솥다리 형성핀(26)이 형성된 구조를 갖는 것을 특징으로 하는 가마솥 제조방법.
제2항에 있어서,
상기 내부 금형(25)은 다수의 분할 금형이 조합되어 이루어진 것을 특징으로 하는 가마솥 제조방법.
제2항에 있어서,
상기 솥다리 형성핀(26)의 폭은 0.5~30.0㎜인 것을 특징으로 하는 가마솥 제조방법.
제2항에 있어서,
상기 솥다리 형성핀(26)의 두께는 1.0~6.0㎜인 것을 특징으로 하는 가마솥 제조방법.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서
상기 솥다리(13)의 폭은 4.0~50.0㎜인 것을 특징으로 하는 가마솥 제조방법.