KR20170101259A

KR20170101259A - 고강도 도금 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20170101259A
Application number: KR1020177020494A
Authority: KR
Inventors: 노리아키 고사카; 요시마사 후나카와
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2015-01-30
Filing date: 2015-08-20
Publication date: 2017-09-05
Also published as: CN107208235A; CN107208235B; JP5979325B1; KR101968434B1; JPWO2016120915A1; WO2016120915A1; MX2017009745A

Abstract

인장 강도：780 ㎫ 이상을 갖고, 또한 가공성이 양호한 고강도 용융 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공한다.
강판과 그 강판 상에 형성되는 도금층을 갖는 고강도 용융 도금 강판으로서, 강판은 특정한 성분 조성으로 이루어지고, 강판의 강 조직은, 페라이트상을 면적률로 20 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다), 베이나이트상을 면적률로 35 ％ 이상 90 ％ 이하, 마텐자이트상을 면적률로 10 ％ 이상 65 ％ 이하 함유하고, 또한 원 상당 직경이 5.0 ㎛ 를 초과하는 개재물의 개수 밀도가 400 개/㎜² 이하를 함유하고, 마텐자이트상을 구성하는 입상의 마텐자이트의 평균 입경이 3.0 ㎛ 이하, 서로 이웃하는 마텐자이트 간의 간격의 최대 길이가 5.0 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 고강도 용융 도금 강판으로 한다.

Description

고강도 도금 강판 및 그 제조 방법{HIGH-STRENGTH PLATED STEEL SHEET AND PRODUCTION METHOD FOR SAME}

본 발명은, 고강도 도금 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 고강도 도금 강판은, 인장 강도 (TS)：780 ㎫ 이상의 고강도와 우수한 성형성 (formability) 을 겸비한다. 그래서, 본 발명의 고강도 도금 강판은, 자동차용 골격 부재 (structural parts for automotive) 의 소재에 적합하다.

최근 지구 환경 보전의 관점에서, CO₂ 배출량의 저감을 목적으로 하여 자동차 업계 전체에서 자동차의 연비 개선이 지향되고 있다. 자동차의 연비 개선에는, 사용 부품의 박육화에 따른 자동차의 경량화가 가장 유효하다. 그래서, 최근, 자동차 부품용 소재로서 고강도 강판의 사용량이 증가되고 있다.

한편, 일반적으로 강판은 고강도화에 따라 성형성이 저하되어, 가공이 곤란해진다. 그래서, 자동차 부품 등을 경량화하는 데에 있어서, 강판은 고강도에 더하여 양호한 가공성을 겸비하는 것이 요구된다.

이상으로부터, 고강도와 굽힘성 (bendability) (가공성, 성형성이라고도 한다) 을 겸비한 강판 개발이 요구되고, 지금까지도 가공성에 주목한 고강도 냉연강판 및 용융 도금 강판에 대해서, 여러 기술이 제안되어 있다.

예를 들어, 특허문헌 1 에서는, 강판의 표면에 용융 아연 도금층을 구비하는 용융 아연 도금 강판에 있어서, 질량％ 로, C：0.02 ％ 를 초과 0.20 ％ 이하, Si：0.01 ∼ 2.0 ％, Mn：0.1 ∼ 3.0 ％, P：0.003 ∼ 0.10 ％, S：0.020 ％ 이하, Al：0.001 ∼ 1.0 ％, N：0.0004 ∼ 0.015 ％, Ti：0.03 ∼ 0.2 ％ 또는 추가로 Nb：0.1 ％ 이하 등을 함유하고, 잔부가 Fe 및 불순물인 성분 조성을 가짐과 함께, 페라이트를 면적률로 30 ∼ 95 ％ 함유하고, 잔부의 제 2 상이 마텐자이트, 베이나이트, 펄라이트, 시멘타이트 및 잔류 오스테나이트 중 1 종 또는 2 종 이상으로 이루어지고, 또한 마텐자이트를 함유할 때의 마텐자이트의 면적률은 0 ∼ 50 ％ 인 강 조직 (microstructure) 을 갖고, 강판이 입경 2 ∼ 30 nm 인 Ti 계 탄질화 석출물을 평균 입자간 거리 30 ∼ 300 nm 로 함유하고, 또한 입경 3 ㎛ 이상인 정출 (晶出) 계 TiN 을 평균 입자간 거리 50 ∼ 500 ㎛ 로 함유함으로써, 인장 강도가 실적으로 620 ㎫ 이상인 굽힘 가공성 및 내절결피로 특성이 우수한 고항복비 고강도 강판이 얻어진다고 되어 있다.

특허문헌 2 에서는, 질량％ 로, C：0.05 ∼ 0.20 ％, Si：0.01 ∼ 0.6 ％ 미만, Mn：1.6 ∼ 3.5 ％, P：0.05 ％ 이하, S：0.01 ％ 이하, sol.Al：1.5 ％ 이하, N：0.01 ％ 이하를 함유하고, 잔부가 철 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강판으로서, 폴리고날페라이트 조직 및 저온 변태 생성 조직을 갖고, 저온 변태 생성 조직은 적어도 베이나이트를 함유하고, 마텐자이트를 추가로 함유하고 있어도 되고, 강판의 표면으로부터 0.1 mm 깊이의 판면에 대해서, 판 폭 방향 위치를 바꿔 합계 20 시야를 현미경으로 관찰하고, 각 시야에 있어서의 50 ㎛ × 50 ㎛ 의 영역에 대해서 화상 해석을 실시했을 때, 폴리고날페라이트의 면적률의 최대값과 최소값 및 마텐자이트의 면적률의 최대값을 정함으로써 굽힘 가공성 및 피로 강도가 우수한 인장 강도 780 ㎫ 이상인 용융 아연 도금 강판이 얻어진다고 되어 있다.

일본 공개특허공보 2006-063360호 일본 공개특허공보 2010－209428호

특허문헌 1 에서 제안된 기술에서는, 성분 조성이 강 조직에 어떠한 영향을 미칠지에 대해서는 실시예에서 전혀 개시되어 있지 않아, 강 조직을 고려하는 것에 의한 개선이 불충분하고, 전체적으로 개선이 충분하다고는 할 수 없다.

또, 특허문헌 2 에서 제안된 기술에서도, 본 발명에서 요구하는 높은 가공 경화능 (strain hardenability) 에 의한 성형성 향상을 실현시키기 위해서 고려해야 할 인자가 충분히 파악되지 않았다.

본 발명은 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 인장 강도：780 ㎫ 이상을 갖고, 또한 가공성이 양호한 고강도 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해서, 인장 강도 780 ㎫ 이며 또한 양호한 가공성을 갖는 강판의 요건에 대해서 예의 검토하였다. 그 결과, 고강도의 강판을 얻기 위해서는 연질의 페라이트상을 가능한 한 줄이고, 베이나이트상이나 마텐자이트상과 같은 저온 변태상을 활용하는 것에 주목하였다. 한편으로, 종래의 기술에서는 성형성이 풍부한 페라이트상을 저감시키면, 양호한 성형성은 얻어지지 않게 된다. 그래서, 페라이트상을 많게는 함유하지 않는 강판의 성형성을 향상시키는 수단에 대해서 검토하였다. 그 결과, 미세한 입상 (粒狀) 의 마텐자이트가 베이나이트상에 분산된 마텐자이트상으로 하면, 베이나이트상의 균일 변형이 촉진되고, 그 결과, 가공 경화능이 상승됨으로써 성형성이 향상됨을 알아냈다. 미세한 마텐자이트를 베이나이트상에 분산시키기 위해서는, 어닐링 공정 전 조직에서 시멘타이트를 미세하게 분산시킨 후에, 어닐링 중인 오스테나이트 입경의 조대화 (coarsening) 를 억제하는 것이 유효함을 지견하였다. 한편으로, 어닐링 중인 오스테나이트 입경의 미세화에 수반되어 페라이트 변태의 핵생성 사이트가 되는 오스테나이트 입계 면적이 증대하기 때문에, 페라이트상이 나오기 쉽게 된다. 마텐자이트상을 미세화시킨 후에, 페라이트 변태를 억제하기 위해서는 적절한 원소 첨가에 의해 강판의 담금질성을 향상시킨 후에 페라이트 핵생성 사이트가 되는 5.0 ㎛ 이상의 개재물 밀도를 저감시키는 것이 중요함이 판명되었다.

본 발명은 상기 지견에 의거하여 완성된 것으로, 그 요지는 다음과 같다.

[1] 강판과 그 강판 상에 형성된 도금층을 갖는 고강도 도금 강판으로서, 상기 강판의 성분 조성은, 질량％ 로, C：0.06 ％ 이상 0.18 ％ 이하, Si：0.50 ％ 미만, Mn：1.9 ％ 이상 3.2 ％ 이하, P：0.03 ％ 이하, S：0.005 ％ 이하, Al：0.08 ％ 이하, N：0.006 ％ 이하, B：0.0002 ％ 이상 0.0030 ％ 이하, Nb：0.007 ％ 이상 0.030 ％ 이하, 및 하기 (1) 식을 만족시키도록 Ti 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 상기 강판의 강 조직은, 페라이트상을 면적률로 20 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다), 베이나이트상을 면적률로 35 ％ 이상 90 ％ 이하, 마텐자이트상을 면적률로 10 ％ 이상 65 ％ 이하 함유하고, 또한 원 상당 직경이 5.0 ㎛ 를 초과하는 개재물을 개수 밀도로 400 개/㎜² 이하 함유하고, 상기 마텐자이트상을 구성하는 입상의 마텐자이트의 평균 입경이 3.0 ㎛ 이하, 마텐자이트 간의 최대 길이가 5.0 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 고강도 도금 강판.

[％N]－14[％Ti]/48 ≤ 0 (1)

(1) 식에 있어서의 [％N] 은 N 함유량, [％Ti] 는 Ti 함유량을 의미한다.

[2] 상기 성분 조성은, 추가로 질량％ 로, Cr：0.001 ％ 이상 0.9 ％ 이하, Ni：0.001 ％ 이상 0.5 ％ 이하, V：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하, Mo：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하, W：0.001 ％ 이상 0.2 ％ 이하, Hf：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하의 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 성분 조성인 것을 특징으로 하는 [1] 에 기재된 고강도 도금 강판.

[3] 상기 성분 조성은, 추가로 질량％ 로, REM, Mg, Ca 의 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0.0002 ％ 이상 0.01 ％ 이하 함유하는 것을 특징으로 하는 [1] 또는 [2] 에 기재된 고강도 도금 강판.

[4] 상기 도금층은, 질량％ 로, Fe：5.0 ∼ 20.0 ％, Al：0.001 ％ ∼ 1.0 ％ 를 함유하고, 추가로 Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, REM 에서 선택하는 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0 ∼ 3.5 ％ 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [1] ∼ [3] 중 어느 하나에 기재된 고강도 도금 강판.

[5] 상기 도금층이 합금화 도금층인 것을 특징으로 하는 [1] ∼ [4] 중 어느 하나에 기재된 고강도 도금 강판.

[6] [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 강 소재를, 1000 ℃ 이상 1200 ℃ 이하에서 가열하고, 800 ℃ 이상의 마무리 압연 온도에서 마무리 압연 종료 후, 마무리 압연 온도에서부터 560 ℃ 까지의 평균 냉각 속도를 30 ℃/s 이상으로 냉각시키고, Ms 점 이상 560 ℃ 이하에서 권취하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정 후에 열연판을 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과, 상기 냉간 압연 공정 후의 냉연판을 100 ℃ 에서부터 (Ac₃ 점－10) ℃ 이상의 최고 도달 온도까지의 평균 가열 속도가 3.0 ℃/s 이상인 조건으로 가열하고, 최고 도달 온도까지 가열된 냉연판을 560 ℃ 까지의 평균 냉각 속도가 15 ℃/s 이상인 조건으로 냉각시키고, 그 가열 및 그 냉각에 있어서 (Ac₃ 점－10) ℃ 이상에서 냉연판이 체류되는 시간을 60 초 이하로 하고, 그 냉각에 있어서 440 ℃ 이상 530 ℃ 이하에서 냉연판이 체류되는 시간을 20 초 이상 180 초 이하로 하는 어닐링 공정과, 상기 어닐링 공정 후에 도금을 실시하여, 어닐링판 상에 도금층을 형성하는 도금 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 도금 강판의 제조 방법.

[7] 상기 도금층은, 질량％ 로, Fe：5.0 ∼ 20.0 ％, Al：0.001 ％ ∼ 1.0 ％ 를 함유하고, 추가로 Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, REM 에서 선택하는 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0 ∼ 3.5 ％ 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [6] 에 기재된 고강도 도금 강판의 제조 방법.

[8] 상기 도금 공정 후에, 상기 도금층을 합금화하는 합금화 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 [6] 또는 [7] 에 기재된 고강도 도금 강판의 제조 방법.

본 발명에 따르면, 본 발명의 고강도 도금 강판은, 인장 강도 (TS)：780 ㎫ 이상인 고강도와 우수한 성형성을 겸비한다. 본 발명의 고강도 도금 강판을 자동차 부품에 적용하면, 자동차 부품의 더나은 경량화가 실현된다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대해서 설명한다. 또, 본 발명은 이하의 실시형태에 한정되지 않는다.

＜고강도 도금 강판＞

본 발명의 고강도 도금 강판은, 강판과 그 강판 상에 형성되는 도금층을 갖는다. 강판, 도금층의 순서로 설명한다.

강판의 성분 조성은, 질량％ 로, C：0.06 ％ 이상 0.18 ％ 이하, Si：0.50 ％ 미만, Mn：1.9 ％ 이상 3.2 ％ 이하, P：0.03 ％ 이하, S：0.005 ％ 이하, Al：0.08 ％ 이하, N：0.006 ％ 이하, B：0.0002 ％ 이상 0.0030 ％ 이하, Nb：0.007 ％ 이상 0.030 ％ 이하, 및 상기 (1) 식을 만족시키도록 Ti 를 함유하는 성분 조성이다. 이하의 각 성분을 설명한다. 이하의 설명에 있어서, 성분의 함유량을 나타내는 「％」는 「질량％」를 의미한다.

C：0.06 ％ 이상 0.18 ％ 이하

C 는 마텐자이트의 경도를 상승시키고, 페라이트 변태를 억제하는 담금질성을 갖는다. 인장 강도가 780 ㎫ 이상인 강판을 얻기 위해서는 적어도 C 함유량을 0.06 ％ 이상으로 하는 것이 필요하다. 한편, C 함유량이 0.18 ％ 를 상회하면 마텐자이트상의 면적률이 65 ％ 를 상회하여 연성 및 성형성이 상실된다. 그래서, C 함유량은 0.06 ％ 이상 0.18 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.07 ％ 이상 0.18 ％ 이하이다.

Si：0.50 ％ 미만

Si 는, 고용 (固溶) 강화에 의해 고강도화에 기여하는 원소이다. 한편으로, Si 는 페라이트상으로부터 오스테나이트상으로의 변태점 (Ac₃ 점) 을 상승시키기 때문에, 어닐링시에서의 페라이트상을 제거하기 어렵게 한다. 또한 Si 는 도금층과 강판 표면의 젖음성을 저하시키므로, Si 의 과잉된 함유는, 불도금 등의 결함의 원인이 된다. 본 발명에 있어서 Si 함유량은 0.50 ％ 미만인 범위이면 허용된다. 바람직하게는 0.30 ％ 미만이다. 하한은 특별히 한정하지 않지만, 0.01 ％ 의 Si 는 불가피적으로 강 중에 혼입되는 경우가 있다.

Mn：1.9 ％ 이상 3.2 ％ 이하

Mn 은, 고용 강화 (solid solution strengthening) 에 의해 고강도화에 기여하는 데다, Ac₃ 변태점을 저하시켜 어닐링 중에 있어서의 페라이트상을 제거하기 쉽게 하고, 또한 강판의 담금질성을 향상시키는 효과가 있다. 목적하는 강 조직을 얻기 위해서는 Mn 함유량을 1.9 ％ 이상으로 할 필요가 있다. 한편, Mn 함유량이 3.2 ％ 를 상회하면 베이나이트 변태가 진행되지 않고 결과적으로 마텐자이트상의 면적률이 65 ％ 를 상회한다. 그래서, Mn 함유량의 상한을 3.2 ％ 로 한다. 바람직한 Mn 함유량의 범위는 2.0 ％ 이상 3.0 ％ 이하이다.

P：0.03 ％ 이하

P 는, 입계에 편석되어 성형시의 균열의 기점이 되기 때문에 성형성에 악영향을 초래하는 원소이다. 따라서, P 함유량은 최대한 저감시키는 것이 바람직하다. 본 발명에서는 상기 문제를 회피하기 위해, P 함유량을 0.03 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.02 ％ 이하이다. 최대한 저감시키는 것이 바람직하지만, 제조상 0.002 ％ 는 불가피적으로 혼입되는 경우가 있다.

S：0.005 ％ 이하

S 는, 강 중에서 MnS 등의 개재물이 된 상태에서 존재한다. 이 개재물은, 열간 압연 및 냉간 압연에 의해 쐐기 형상의 형태가 된다. 이러한 형태이면, 보이드 생성의 기점이 되기 쉬워 성형성에도 악영향이 있다. 따라서, 본 발명에서는, S 함유량을 최대한 저감시키는 것이 바람직하고, 0.005 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.003 ％ 이하이다. S 함유량은 최대한 저감시키는 것이 바람직하지만, 제조상 0.0005 ％ 는 불가피적으로 혼입되는 경우가 있다.

Al：0.08 ％ 이하

Al 을 제강의 단계에서 탈산제로서 첨가하는 경우, Al 을 0.02 ％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. 한편으로, Al 함유량이 0.08 ％ 를 초과하면 알루미나 등의 개재물의 영향으로 페라이트 변태가 촉진되고 인장 강도가 780 ㎫ 를 하회한다. 따라서, Al 함유량은 0.08 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.07 ％ 이하이다.

N：0.006 ％ 이하

본 발명에 있어서 N 은, Ti 와 결합되어 조대한 Ti 계 질화물로서 석출된다. 이 조대한 Ti 계 질화물은 페라이트 변태의 핵생성 사이트 (nucleation site) 가 되기 때문에, N 함유량은 최대한 저감시킬 필요가 있어, 상한을 0.006 ％ 로 한다. 바람직한 N 함유량은 0.005 ％ 이하이다. N 함유량은 최대한 저감시키는 것이 바람직하지만, 제조상 0.0005 ％ 는 불가피적으로 혼입되는 경우가 있다.

B：0.0002 ％ 이상 0.0030 ％ 이하

B 는, 변태 전의 오스테나이트 입계에 편석되어 페라이트상의 핵생성을 현저히 지연시키는 효과가 있고 페라이트상의 생성을 억제하는 효과가 있다. 이 효과를 얻기 위해서는, B 함유량을 0.0002 ％ 이상으로 할 필요가 있다. 한편, B 함유량이 0.0030 ％ 를 상회하면, 담금질성의 효과가 포화될 뿐 아니라, 연성에 악영향이 있다. 이상으로부터, B 함유량은 0.0002 ％ 이상 0.0030 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.0005 ％ 이상 0.0020 ％ 이하이다.

Nb：0.007 ％ 이상 0.030 ％ 이하

Nb 는 어닐링 중인 오스테나이트립의 조대화를 억제하기 위해 중요한 원소이다. Nb 함유량이 과잉이 되면, Nb 를 함유하는 조대한 탄질화물 (탄화물, 질화물, 탄질화물의 총칭. 이하 이 발명에서 동일함) 이 석출되기 때문에 페라이트상의 면적률이 증대된다. 오스테나이트립의 조대화 억제를 위해서는, Nb 함유량을 0.007 ％ 이상으로 할 필요가 있다. 한편, Nb 함유량이 0.030 ％ 를 초과하면, 본 발명에서 규정하는 제조 조건에서는 조대한 Nb 계 탄질화물이 석출된다. 그래서, Nb 함유량의 상한을 0.030 ％ 로 한다. 바람직한 Nb 함유량은, 0.012 ％ 이상 0.027 ％ 이하이다.

Ti：[％N]－14[％Ti]/48 ≤ 0

Ti 함유량이 상기 부등식을 만족시키지 못하고 [％N]－14[％Ti]/48 ＞ 0 이 되는 경우, N 은 B 와 결합되기 때문에 담금질성이 저하되고, 페라이트상의 면적률이 20 ％ 를 상회하게 된다. [％N]－14[％Ti]/48 ≤ 0 의 범위이면, N 은 Ti 와 결합된 상태이기 때문에, 강판의 담금질성은 상실되지 않는다. 한편, 과도하게 Ti 를 함유시키면 C 와 결합됨으로써 탄화물을 형성한다. 이 탄화물은 전위 상으로 석출되어, 전위의 운동을 현저히 저해하기 때문에 성형성이 저하되는 요인이 된다. 이 관점에서, (1) 식 좌변은 ―0.010 이상인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 ―0.006 이상이다.

본 발명의 고강도 도금 강판은, 추가로 질량％ 로, Cr：0.001 ％ 이상 0.9 ％ 이하, Ni：0.001 ％ 이상 0.5 ％ 이하, V：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하, Mo：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하, W：0.001 ％ 이상 0.2 ％ 이하, Hf：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하의 1 종 또는 2 종 이상을 함유해도 된다.

Cr, Ni, V, Mo, W 및 Hf 는 페라이트 변태의 개시를 지연시키는 효과가 있다. B 에 의한 담금질성의 효과에 더하여, 이들 원소에 의한 효과가 있으면, 안정적으로 원하는 강 조직이 얻어지기 쉽게 된다. 한편으로, Cr 함유량이 0.9 ％ 를 상회하면 도금성에 악영향을 미친다. 또한, Ni 가 0.5 ％, V 가 0.3 ％, Mo 가 0.3 ％, W 가 0.2 ％ 및 Hf 가 0.3 ％ 를 상회하면 담금질성의 효과가 포화된다. 이상으로부터, Cr：0.001 ％ 이상 0.9 ％ 이하, Ni：0.001 ％ 이상 0.5 ％ 이하, V：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하, Mo：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하, W：0.001 ％ 이상 0.2 ％ 이하, Hf：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하로 하였다.

본 발명의 고강도 도금 강판은, 추가로 질량％ 로, REM, Mg, Ca 중 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0.0002 ％ 이상 0.01 ％ 이하 함유해도 된다.

REM (REM：원자 번호 57 부터 71 까지의 란타노이드 원소), Mg 및 Ca 는 베이나이트 중으로 석출되는 시멘타이트를 구상화 (球狀化) 시킨다. 그 결과, 시멘타이트 주위에서의 응력 집중이 저하되어 성형성이 개선된다. 한편으로, REM, Mg 및 Ca 의 합계 함유량이, 0.01 ％ 를 초과하면 시멘타이트의 형태 변화의 효과가 포화되는 데다, 연성에 악영향을 초래한다. 이상으로부터, 이것들을 함유하는 경우에는, REM, Mg, Ca 의 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0.0002 ％ 이상 0.01 ％ 이하 함유하는 것이 바람직하다. 바람직하게는 REM, Mg 및 Ca 의 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0.0005 ％ 이상 0.005 ％ 이하이다.

상기 성분 이외의 성분은, Fe 및 불가피적 불순물이다.

계속해서, 본 발명의 고강도 도금 강판의 강 조직에 대해서 설명한다. 본 발명의 고강도 도금 강판의 강 조직은, 페라이트상을 면적률로 20 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다), 베이나이트상을 면적률로 35 ％ 이상 90 ％ 이하, 마텐자이트상을 면적률로 10 ％ 이상 65 ％ 이하 함유하고, 또한 원 상당 직경이 5.0 ㎛ 를 초과하는 개재물의 개수 밀도가 400 개/㎜² 이하를 함유한다. 그리고, 상기 마텐자이트상을 구성하는 입상의 마텐자이트의 평균 입경이 3.0 ㎛ 이하, 마텐자이트 간의 최대 길이가 5.0 ㎛ 이하이다.

페라이트상

페라이트상은 연질의 조직이며, 페라이트상의 함유량이 20 ％ 를 초과하면, 인장 강도가 780 ㎫ 를 하회한다. 또한, 페라이트상은 원소의 용해도가 작기 때문에, 페라이트상의 함유량이 과잉이 되면, 어닐링 전 조직에서 미세 분산시킨 시멘타이트의 배치를 바꿔 버려 미세한 마텐자이트상도 얻어지지 않게 된다. 따라서, 페라이트상의 함유량은 최대한 저감시키는 것이 바람직하고, 본 발명에 있어서 페라이트상의 함유량은 20 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다) 로 억제할 필요가 있다. 바람직하게는 15 ％ 이하이다.

베이나이트상

베이나이트상은 페라이트상보다 경도가 높은 데다, 마텐자이트상을 미세하게 생성시키기 때문에 유효하다. 원하는 강 조직을 얻기 위해서, 베이나이트상의 함유량을 35 ％ 이상으로 할 필요가 있다. 한편, 베이나이트상의 함유량이 90 ％ 를 상회하면 마텐자이트 간의 간격의 최대 길이 (최대 거리) 가 5.0 ㎛ 를 상회하고, 양호한 성형성이 얻어지지 않게 된다. 바람직한 베이나이트상의 함유량은 면적률로 40 ％ 이상 80 ％ 이하이다.

마텐자이트상

마텐자이트상의 함유량 및 마텐자이트상의 형태는, 강도 및 성형성에 큰 영향을 미친다. 마텐자이트상의 함유량이 면적률로 10 ％ 를 하회하면 인장 강도가 780 ㎫ 를 하회한다. 한편, 마텐자이트상의 함유량이 면적률로 65 ％ 를 상회하면 연성 및 성형성이 상실된다. 바람직한 마텐자이트상의 함유량은, 면적률로 20 ％ 이상 55 ％ 이하이다.

또, 본 발명의 고강도 도금 강판에 있어서, 마텐자이트상은 입상의 마텐자이트로 구성된다. 마텐자이트의 평균 입경이 3.0 ㎛ 를 상회하면, 조대한 마텐자이트 근방에서의 변형이 구속되어 성형 중에 강판이 불균일하게 변형된다. 이 경우, 우선적으로 변형된 부분에서 균열이 발생하기 쉬워 양호한 성형성이 얻어지지 않게 된다. 마텐자이트의 평균 입경은 바람직하게는 2.0 ㎛ 이하이다. 또, 마텐자이트의 평균 입경의 하한값은 특별히 한정되지 않지만, 안정적으로 10 ％ 이상인 마텐자이트 분율로 하는 관점에서 상기 평균 입경은 0.5 ㎛ 이상이 바람직하다.

또한, 마텐자이트 간의 간격의 최대 길이는 5.0 ㎛ 이하이다. 마텐자이트 간의 간격의 최대 길이가, 이 범위에 있으면, 대부분의 베이나이트상이 마텐자이트상과 접하는 상태가 된다. 마텐자이트상과 접한 베이나이트상은 전위가 발생하기 쉽고 가공 경화하기 쉬워진다. 결과적으로 가공 경화 지수 (work hardening exponent) 가 증대되어 균일하게 변형되기 때문에, 양호한 성형성이 얻어진다. 마텐자이트 간의 최대 간격 길이 (최대 길이) 는 바람직하게는 4.0 ㎛ 이하이다. 또, 마텐자이트 간의 최대 간격 길이 (최대 길이) 의 하한값은 특별히 한정되지 않지만, 마텐자이트 간의 거리가 지나치게 가까운 경우에는 마텐자이트 변태 발생에서 생기는 변태 변형에 의해 마텐자이트 근방에 전위가 도입됨으로써, 마텐자이트 간의 새로운 전위 발생을 저해하여, 가공 경화하기 어려워지기 때문에, 상기 최대 간격 길이는 1.0 ㎛ 이상이 바람직하다.

개재물

본 발명의 고강도 도금 강판의 강 조직에서는, 원 상당 직경으로 입경이 5.0 ㎛ 를 초과하는 개재물의 개수 밀도：400 개/㎜² 이하이다. 입경이 5.0 ㎛ 를 초과하는 개재물은 페라이트상의 핵생성 사이트가 되기 쉽고, 페라이트상의 면적률에서의 함유량이 원하는 범위가 되지 않게 된다. 여기서, 5.0 ㎛ 를 초과하는 개재물로서는, Al 또는 Ti 를 함유하는 산화물, Ti 를 함유하는 질화물, Nb 를 함유하는 탄질화물을 들 수 있다.

계속해서, 도금층에 대해서 설명한다. 본 발명의 고강도 도금 강판에 있어서, 도금층을 구성하는 성분은 특별히 한정되지 않고, 일반적인 성분이면 된다. 예를 들어, 도금층은, 질량％ 로, Fe：5.0 ∼ 20.0 ％, Al：0.001 ％ ∼ 1.0 ％ 를 함유하고, 추가로 Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, REM 에서 선택하는 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0 ∼ 3.5 ％ 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어진다. 또한, 도금층은, 합금화된 도금층 (합금화 반응에 의해 아연 도금 중에 강 중의 Fe 가 확산되어 얻어진 Fe-Zn 합금을, 주체로서 포함하는 도금층) 이어도 된다.

다음으로, 본 발명의 고강도 도금 강판의 제조 방법에 대해서 설명한다. 본 발명의 고강도 도금 강판의 제조 방법은, 열간 압연 공정과, 냉간 압연 공정과, 어닐링 공정과, 도금 공정을 갖는다. 또한, 필요에 따라 도금 공정 후에 합금화 공정을 가져도 된다. 이하, 각 공정에 대해서 설명한다. 또, 이하의 설명에 있어서, 온도는 특별히 언급하지 않는 한 표면 온도로 한다. 또한, 평균 가열 속도는 ((가열 후의 표면 온도－가열 전의 표면 온도)/가열 시간), 평균 냉각 속도는 ((냉각 전의 표면 온도－냉각 후의 표면 온도)/냉각 시간) 으로 한다.

열간 압연 공정이란, 상기 성분 조성을 갖는 강 소재를, 1000 ℃ 이상 1200 ℃ 이하에서 가열하고, 800 ℃ 이상의 마무리 압연 온도에서 마무리 압연 종료 후, 마무리 압연 온도에서부터 560 ℃ 까지의 평균 냉각 속도를 30 ℃/s 이상으로 냉각시키고, Ms 점 이상 560 ℃ 이하에서 권취하는 공정이다.

상기 강 소재 제조를 위한, 용제 방법은 특별히 한정되지 않고, 전로, 전기로 등, 공지된 용제 방법을 채용할 수 있다. 또한, 진공 탈가스로에서 2 차 정련을 실시해도 된다. 그 후, 생산성이나 품질상의 문제 때문에 연속 주조법에 의해 슬래브 (강 소재) 로 하는 것이 바람직하다. 또, 조괴-분괴 압연법 (ingot casting and blooming), 박슬래브 연주법 등, 공지된 주조 방법으로 슬래브로 해도 된다.

강 소재의 가열 온도：1000 ℃ 이상 1200 ℃ 이하

본 발명에 있어서는, 조 (粗) 압연에 앞서 강 소재를 가열하고, 강 소재의 강 조직을 실질적으로 균질의 오스테나이트상으로 할 필요가 있다. 또한, 조대한 개재물의 생성을 억제하기 위해서는 가열 온도의 제어가 중요해진다. 가열 온도가 1000 ℃ 를 하회하면 마무리 압연 온도가 800 ℃ 이상에서 열간 압연을 완료시킬 수 없다. 한편, 가열 온도가 1200 ℃ 를 상회하면, 특히 조대한 Ti 를 함유하는 질화물의 생성이 촉진되어, 5.0 ㎛ 를 초과하는 개재물의 개수 밀도가 증대된다. 그래서, 강 소재의 가열 온도는 1000 ℃ 이상 1200 ℃ 이하로 하였다. 바람직하게는 1020 ℃ 이상 1150 ℃ 이하이다. 또, 상기 가열 후의 조압연의 조압연 조건에 대해서는 특별히 한정되지 않는다.

마무리 압연 온도：800 ℃ 이상

마무리 압연 온도가 800 ℃ 를 하회하면, 마무리 압연 중에 페라이트 변태가 개시되어 페라이트립이 신전된 조직이 되는 데다, 부분적으로 페라이트립이 성장된 혼립 조직 (duplex grain microstructure) 이 된다. 그래서, 냉간 압연시의 판두께 정밀도에 악영향을 초래하여, 어닐링 전의 강 조직에서 시멘타이트가 미세하게 분산된 형태가 되지 않는다. 따라서, 마무리 압연 온도는 800 ℃ 이상으로 한다. 바람직하게는 820 ℃ 이상이다. 또한, 마무리 압연 온도는 과잉으로 높으면 스케일의 바이팅에 의해 표면 성상이 열화된다는 이유에서 940 ℃ 이하가 바람직하다.

마무리 압연 온도에서부터 560 ℃ 까지의 평균 냉각 속도가 30 ℃/s 이상

어닐링 전에 시멘타이트를 미세 분산시키기 위해서는, 오스테나이트상을 베이나이트 변태시킬 필요가 있다. 본 발명에 있어서 마무리 압연 온도에서부터 560 ℃ 까지의 평균 냉각 속도가 30 ℃/s 를 하회하면 페라이트상이 생성되어, 시멘타이트가 미세 분산된 조직이 되지 않는다. 따라서, 마무리 압연 온도에서부터 560 ℃ 까지의 평균 냉각 속도는 30 ℃/s 이상으로 한다. 또, 권취 온도가 560 ℃ 미만인 경우, 560 ℃ ∼ 냉각 정지 온도까지의 평균 냉각 속도는 30 ℃/s 이상이어도 되고 30 ℃/s 미만이어도 된다.

권취 온도：Ms 점 이상 560 ℃ 이하

권취 온도가 560 ℃ 를 상회하면, 페라이트 변태가 진행되기 때문에, 시멘타이트가 미세 분산된 조직이 되지 않는다. 한편, 마텐자이트 변태 개시 온도 (Ms 점) 를 하회하는 권취 온도에서는 시멘타이트가 충분히 석출되지 않는다. 따라서, 권취 온도는 Ms 점 이상 560 ℃ 이하로 할 필요가 있다. 바람직하게는 (Ms 점＋50) ℃ 이상 540 ℃ 이하이다. 또, Ms 점은 열팽창 측정 장치를 사용하여 측정한 값을 채용한다.

계속해서 실시하는 냉간 압연 공정이란, 상기 열간 압연 공정 후에 열연판을 냉간 압연하는 공정이다. 원하는 판두께를 얻기 위해, 열간 압연 공정 후의 열연판에 냉간 압연을 실시할 필요가 있다. 냉간 압연율에 제약은 없지만, 제조 라인의 제약 때문에 냉간 압연율은 30 ％ 이상 80 ％ 이하로 된다.

계속해서 실시하는 어닐링 공정이란, 냉간 압연 공정 후의 냉연판을 100 ℃ 에서부터 (Ac₃ 점－10) ℃ 이상의 최고 도달 온도까지의 평균 가열 속도가 3.0 ℃/s 이상인 조건으로 가열하고, 최고 도달 온도까지 가열된 냉연판을 560 ℃ 까지의 평균 냉각 속도가 15 ℃/s 이상인 조건으로 냉각시키고, 그 가열 및 그 냉각에 있어서 (Ac₃ 점－10) ℃ 이상에서 냉연판이 체류되는 시간을 60 초 이하로 하고, 그 냉각에 있어서 440 ℃ 이상 530 ℃ 이하에서 냉연판이 체류되는 시간을 20 초 이상 180 초 이하로 하는 공정이다. 또, Ac₃ 점은 열팽창 측정 장치를 사용하여 측정한 값을 채용한다.

100 ℃ 에서부터 최고 도달 온도까지의 평균 가열 속도：3.0 ℃/s 이상

100 ℃ 는 C 가 확산되기 시작하는 온도로서, C 또는 Fe 가 확산되는 100 ℃ 이상의 평균 가열 속도가 3.0 ℃/s 를 하회하는 가열 조건에서는, 미세 분산된 시멘타이트가 조대화된다. 시멘타이트는 마텐자이트 생성 사이트가 되지만 시멘타이트가 조대화된 상태에서는, 미세한 마텐자이트를 얻을 수 없게 된다. 더 미세한 마텐자이트를 얻기 위해서는 어닐링 중인 오스테나이트의 조대화도 억제할 필요가 있다. 평균 가열 속도가 3.0 ℃/s 를 하회하면, 오스테나이트가 조대화되어 원하는 마텐자이트상의 평균 직경이 얻어지지 않게 된다. 이상과 같이, 100 ℃ 에서부터 최고 도달 온도까지의 평균 가열 속도를 3.0 ℃/s 이상으로 하였다. 바람직한 가열 속도는 4.0 ℃/s 이상이다. 여기서, 최고 도달 온도는 (Ac₃ 점－10) ℃ 이상이다. 적어도 (Ac₃ 점－10) ℃ 까지 가열하지 않으면, 페라이트상의 면적률이 20 ％ 이하가 되지 않는다. 바람직한 최고 도달 온도는 Ac₃ 점 이상이다. 또, Ac₃ 점은, 페라이트 및 오스테나이트의 2 상역으로부터 오스테나이트 단상역이 될 때의 온도이다.

최고 도달 온도에서부터 560 ℃ 까지의 평균 냉각 속도：15 ℃/s 이상

상기 가열 후의 냉각에 있어서, 560 ℃ 까지의 냉각 속도가 느린 경우, 냉각 과정에서 페라이트 변태가 개시되어, 과도하게 페라이트상이 생성된다. 이것을 회피하기 위해서는, 560 ℃ 까지의 평균 냉각 속도를 15 ℃/s 이상으로 할 필요가 있다. 또, 이 냉각에서의 냉각 정지 온도는 특별히 한정되지 않지만, 통상, 냉각 정지 온도는 460 ∼ 540 ℃ 가 된다. 또한, 560 ℃ 가 된 이후의 냉각 정지 온도까지의 냉각 속도는 특별히 한정되지 않고, 15 ℃/s 이상이어도 되고 15 ℃/s 미만이어도 된다.

(Ac₃ 점－10) ℃ 이상의 온도역에서 체류되는 시간：60 초 이하

가열 및 냉각에 있어서 (Ac₃ 점－10) ℃ 이상의 온도역에서 냉연판이 체류되는 시간을 60 초 초과로 하면, 어닐링 중인 오스테나이트가 조대화되어 미세한 마텐자이트가 얻어지지 않게 된다. 이상과 같은 관점에서, (Ac₃ 점－10) ℃ 이상의 온도역에서 체류되는 시간은 60 초 이하로 하고, 50 초 이하로 하는 것이 바람직하다.

440 ℃ 이상 530 ℃ 이하의 온도역에서 체류되는 시간：20 초 이상 180 초 이하

베이나이트 변태를 촉진시켜, 미세한 마텐자이트를 함유하는 베이나이트 조직을 얻기 위해서는, 냉각에 있어서 440 ℃ 이상 530 ℃ 이하의 온도역에서 냉연판을 20 초 이상 체류시킬 필요가 있다. 한편으로, 체류 시간이 180 초를 초과하면, 과도하게 베이나이트상이 생성되어, 마텐자이트상에 접하지 않는 베이나이트상이 많아진다. 바람직한 체류 시간은 25 초 이상 150 초 이하이다.

계속해서 실시하는 도금 공정이란, 상기 어닐링 공정 후에 도금을 실시하여, 어닐링판 상에 도금층을 형성하는 공정이다. 예를 들어, 도금 처리로서 자동차용 강판에 많이 사용되는 용융 도금을 실시하는 경우에는, 상기 어닐링을 연속 용융 도금 라인에서 실시하고, 어닐링 후의 냉각에 이어서 용융 도금욕에 침지시켜, 표면에 도금층을 형성하면 된다. 또한, 상기 도금 공정 후에, 필요에 따라 도금층의 합금화 처리를 실시하는 합금화 공정을 설정해도 된다.

실시예 1

표 1 에 나타내는 성분 조성을 갖는 두께 250 mm 의 강 소재에, 표 2 에 나타내는 열연 조건에서 열간 압연 공정을 실시하여 열연판으로 하고, 표 2 에 나타내는 냉연 조건에서 냉간 압연 공정을 실시하여 냉연판으로 하고, 표 2 에 나타내는 조건의 어닐링을 연속 용융 도금 라인에서 실시하였다. 그 후, 도금 처리, 필요에 따라 합금화 처리를 실시하였다. 여기서, 연속 용융 도금 라인에서 침지시키는 도금욕 (도금 조성：Zn-0.13 질량％ Al) 의 온도는 460 ℃ 이고, 도금 부착량은 GI 재 (용융 도금 강판), GA 재 (합금화 용융 도금 강판) 모두 편면당 45 ∼ 65 g/㎡ 로 하고, 도금층 중에 함유하는 Fe 량은 6 ∼ 14 질량％ 의 범위로 하였다. Ac₃ 점 및 Ms 점은 열팽창 측정 장치를 사용하여 측정하였다. Ac₃ 점의 측정 조건은 평균 가열 속도 5 ℃/s 로 하고, Ms 점의 측정 조건은 평균 가열 속도 5 ℃/s 로 (Ac₃＋10) ℃ 까지 가열, 30 초 유지한 후, (Ac₃＋10) ℃ 에서부터 300 ℃ 까지의 평균 냉각 속도를 30 ℃/s 이상으로 하였다.

상기에 의해 얻어진 용융 도금 강판 또는 합금화 용융 도금 강판으로부터 시험편을 채취하여, 이하의 수법으로 평가하였다.

(i) 조직 관찰 이미지

각 상의 면적률은 이하의 수법에 의해 평가하였다. 강판으로부터, 압연 방향에 평행한 단면 (강판을 둔 경우의 연직이며 또한 압연 방향에 대하여 평행이 되는 단면) 이 관찰면이 되도록 잘라내어, 판두께 중심부를 1 ％ 나이탈 (nital) 로 부식 현출시키고, 주사형 전자현미경으로 2000 배로 확대하여 판두께 1/4 위치를 10 시야분 촬영하였다. 페라이트상은 입자 내에 부식 흔적이나 시멘타이트가 관찰되지 않은 형태를 갖는 조직이고, 베이나이트상은 입자 내에 부식 흔적이나 큰 탄화물이 확인되는 조직이다. 마텐자이트상은 입자 내에 탄화물이 확인되지 않고, 백색 콘트라스트로 관찰되는 조직이다. 이것들을 화상 해석에 의해 베이나이트상, 베이나이트상 및 마텐자이트상을 분리하고, 관찰 시야에 대한 면적률을 구하였다. 마텐자이트상의 평균 직경도 화상 해석에 의해 마텐자이트상의 각 입자가 차지하는 면적을 구하고, 그 면적과 동일한 상당 원 직경을 구하였다. 마텐자이트상이 길이 0.5 ㎛ 이하로 연결된 부분에 대해서는, 그 부분에 연결되는 마텐자이트를 두 개로 간주하여, 각각의 상당 원 직경을 구하였다. 마텐자이트 간의 최대 간격 길이는 10 시야에서 가장 긴 부분을 최대 길이로서 구하였다. 상기 간격은, 마텐자이트의 외주와 마텐자이트의 외주가 가장 가까운 부분의 거리를 의미한다.

(ii) 인장 시험

얻어진 강판으로부터 압연 방향에 대하여 수직 방향 (직각 방향) 으로 JIS5호 인장 시험편을 제작하고, JIS Z 2241 (2011) 의 규정에 준거한 인장 시험을 5 회 실시하여, 평균의 항복 강도 (YS), 인장 강도 (TS), 전체 연신 (El) 을 구하였다. 인장 시험의 크로스헤드 스피드는 10 mm/min 로 하였다. 표 3 에 있어서, 인장 강도：780 ㎫ 이상, 가공 경화 지수 (n 값)：0.16 이상을 본 발명 강에서 요구하는 강판의 기계적 성질로 하였다. 여기서, 가공 경화 지수는 JIS Z 2253 (1996) 에서 정하는 방법에 따라 구해지는 값이고, 0.02 내지 0.05 의 진변형역에서 구하였다. 이 영역은 프레스 가공에 있어서 가공 경화의 영향에 의한 균열 발생 현상에 관해서 감수성이 가장 높은 영역이기 때문이다.

이상에 의해 얻어진 결과를 표 3 에 나타낸다.

본 발명예는 모두 인장 강도 (TS)：780 ㎫ 이상이며 높은 가공 경화 지수를 갖는 강판이 얻어진 것을 알 수 있다. 한편, 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예, 특히 원하는 페라이트 면적률이 얻어지지 않은 강판은 인장 강도가 낮다. 마텐자이트상의 면적률 및 형태가 원하는 것이 아닌 경우에는, 가공 경화 지수가 낮았다. 또한, 권취 온도 또는 연속 어닐링 라인에서 본 발명에서 정하는 범위를 만족시키지 못하는 경우의 일부는, 강판 표면의 경도는 강판 내부와 거의 다르지 않은 결과였다.

Claims

강판과 그 강판 상에 형성된 도금층을 갖는 고강도 도금 강판으로서,
상기 강판의 성분 조성은, 질량％ 로, C：0.06 ％ 이상 0.18 ％ 이하, Si：0.50 ％ 미만, Mn：1.9 ％ 이상 3.2 ％ 이하, P：0.03 ％ 이하, S：0.005 ％ 이하, Al：0.08 ％ 이하, N：0.006 ％ 이하, B：0.0002 ％ 이상 0.0030 ％ 이하, Nb：0.007 ％ 이상 0.030 ％ 이하, 및 하기 (1) 식을 만족시키도록 Ti 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고,
상기 강판의 강 조직은, 페라이트상을 면적률로 20 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다), 베이나이트상을 면적률로 35 ％ 이상 90 ％ 이하, 마텐자이트상을 면적률로 10 ％ 이상 65 ％ 이하 함유하고, 또한 원 상당 직경이 5.0 ㎛ 를 초과하는 개재물을 개수 밀도로 400 개/㎜² 이하 함유하고,
상기 마텐자이트상을 구성하는 입상의 마텐자이트의 평균 입경이 3.0 ㎛ 이하, 마텐자이트 간의 최대 길이가 5.0 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 고강도 도금 강판.
[％N]－14[％Ti]/48 ≤ 0 (1)
(1) 식에 있어서의 [％N] 은 N 함유량, [％Ti] 는 Ti 함유량을 의미한다.
제 1 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로 질량％ 로, Cr：0.001 ％ 이상 0.9 ％ 이하, Ni：0.001 ％ 이상 0.5 ％ 이하, V：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하, Mo：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하, W：0.001 ％ 이상 0.2 ％ 이하, Hf：0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하의 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 성분 조성인 것을 특징으로 하는 고강도 도금 강판.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로 질량％ 로, REM, Mg, Ca 의 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0.0002 ％ 이상 0.01 ％ 이하 함유하는 것을 특징으로 하는 고강도 도금 강판.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 도금층은, 질량％ 로, Fe：5.0 ∼ 20.0 ％, Al：0.001 ％ ∼ 1.0 ％ 를 함유하고, 추가로 Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, REM 에서 선택하는 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0 ∼ 3.5 ％ 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 것을 특징으로 하는 고강도 도금 강판.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 도금층이 용융 도금층, 합금화 용융 도금층 중 어느 것인 것을 특징으로 하는 고강도 도금 강판.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 갖는 강 소재를, 1000 ℃ 이상 1200 ℃ 이하에서 가열하고, 800 ℃ 이상의 마무리 압연 온도에서 마무리 압연 종료 후, 마무리 압연 온도에서부터 560 ℃ 까지의 평균 냉각 속도를 30 ℃/s 이상으로 냉각시키고, Ms 점 이상 560 ℃ 이하에서 권취하는 열간 압연 공정과,
상기 열간 압연 공정 후에 열연판을 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과,
상기 냉간 압연 공정 후의 냉연판을 100 ℃ 에서부터 (Ac₃ 점－10) ℃ 이상의 최고 도달 온도까지의 평균 가열 속도가 3.0 ℃/s 이상인 조건으로 가열하고, 최고 도달 온도까지 가열된 냉연판을 560 ℃ 까지의 평균 냉각 속도가 15 ℃/s 이상인 조건으로 냉각시키고, 그 가열 및 그 냉각에 있어서 (Ac₃ 점－10) ℃ 이상에서 냉연판이 체류되는 시간을 60 초 이하로 하고, 그 냉각에 있어서 440 ℃ 이상 530 ℃ 이하에서 냉연판이 체류되는 시간을 20 초 이상 180 초 이하로 하는 어닐링 공정과,
상기 어닐링 공정 후에 도금을 실시하여, 어닐링판 상에 도금층을 형성하는 도금 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 도금 강판의 제조 방법.
제 6 항에 있어서,
상기 도금층은, 질량％ 로, Fe：5.0 ∼ 20.0 ％, Al：0.001 ％ ∼ 1.0 ％ 를 함유하고, 추가로 Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, REM 에서 선택하는 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0 ∼ 3.5 ％ 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 것을 특징으로 하는 고강도 도금 강판의 제조 방법.
제 6 항 또는 제 7 항에 있어서,
상기 도금 공정 후에, 상기 도금층을 합금화하는 합금화 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 도금 강판의 제조 방법.