KR20170093215A

KR20170093215A - 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법

Info

Publication number: KR20170093215A
Application number: KR1020177018739A
Authority: KR
Inventors: 겐타로 다케다; 마사루 미야케; 요이치 마키미즈; 요시츠구 스즈키
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2015-01-08
Filing date: 2015-12-18
Publication date: 2017-08-14
Also published as: KR101949631B1; CN107109609A; WO2016110910A8; MX2017008964A; EP3243924A1; MX368095B; WO2016110910A1; US20180051356A1; EP3243924B1; JP2016125131A; CN107109609B; JP6020605B2; EP3243924A4

Abstract

본 발명은 Si 를 0.2 질량％ 이상 함유하는 강대에 합금화 용융 아연 도금을 실시한 경우에도, 도금 밀착성이 높아 양호한 도금 외관을 얻을 수 있고, 또한, 합금화 온도를 내림으로써 인장 강도의 저하를 억제할 수 있는, 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법을 제공한다. 본 발명에서는, 어닐링로의 균열대에 가습 가스와 건조 가스의 혼합 가스 및 건조 가스를 공급한다. 혼합 가스는 균열대의 하반분의 위치로부터 적시 공급하는 한편으로, 건조 가스는 균열대의 상부 허스롤 근방으로부터 적시 공급하고, 또한 노 내 가스를 상부 허스롤보다 상방에 위치하는 가스 배출구로부터 적시 배출함으로써, 균열대 내의 적어도 최상부에 있어서의 노점을 -20 ℃ 이상 0 ℃ 이하로 제어한다.

Description

합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법{METHOD OF PRODUCING GALVANNEALED STEEL SHEET}

본 발명은 가열대, 균열대 및 냉각대가 이 순서대로 병치된 어닐링로와, 상기 냉각대에 인접한 용융 아연 도금 설비와, 그 용융 아연 도금 설비와 인접한 합금화 설비를 갖는 연속 용융 아연 도금 장치를 사용한 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 자동차, 가전, 건재 등의 분야에 있어서, 구조물의 경량화 등에 기여하는 고장력 강판 (하이텐션 강재) 의 수요가 높아지고 있다. 하이텐션 강재로는, 예를 들어, 강 중에 Si 를 함유함으로써 구멍 확장성이 양호한 강판이나, Si 나 Al 를 함유함으로써 잔류 γ 가 형성되기 쉬워 연성이 양호한 강판을 제조할 수 있는 것을 알 수 있었다.

그러나, Si 를 다량으로 (특히 0.2 질량％ 이상) 함유하는 고장력 강판을 모재로 하여 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조하는 경우, 이하의 문제가 있다. 합금화 용융 아연 도금 강판은, 환원 분위기 또는 비산화성 분위기 중에서 600 ∼ 900 ℃ 정도의 온도에서 모재의 강판을 가열 어닐링한 후에, 그 강판에 용융 아연 도금 처리를 실시하고, 그리고 아연 도금을 가열 합금화하는 것에 의해 제조된다.

여기서, 강 중의 Si 는 산화 용이성 원소로, 일반적으로 사용되는 환원 분위기 또는 비산화성 분위기 중에서도 선택 산화되어 강판의 표면에 농화되고, 산화물을 형성한다. 이 산화물은 도금 처리시의 용융 아연과의 젖음성을 저하시켜, 미도금을 생성시킨다. 그 때문에, 강 중 Si 농도의 증가와 함께, 젖음성이 급격하게 저하되어 미도금이 다발한다. 또, 미도금에 이르지 않은 경우에도, 도금 밀착성이 떨어진다는 문제가 있다. 또한, 강 중의 Si 가 선택 산화되어 강판의 표면에 농화되면, 용융 아연 도금 후의 합금화 과정에서 현저한 합금화 지연이 발생하여, 생산성이 현저하게 저해된다는 문제도 있다.

이와 같은 문제에 대해, 예를 들어, 특허문헌 1 에는, 직화형 가열로 (DFF) 를 사용하여, 강판의 표면을 일단 산화시킨 후, 환원 분위기하에서 강판을 어닐링함으로써, Si 를 내부 산화시켜, 강판의 표면에 Si 가 농화되는 것을 억제하고, 용융 아연 도금의 젖음성 및 밀착성을 향상시키는 방법이 기재되어 있다. 가열 후의 환원 어닐링에 대해서는 통상적인 방법 (노점 -30 ∼ -40 ℃) 이면 된다고 기재되어 있다.

특허문헌 2 에는, 순서대로 가열대 전단, 가열대 후단, 보열대 및 냉각대를 갖는 어닐링로와 용융 도금욕을 사용한 연속 어닐링 용융 도금 방법에 있어서, 강판 온도가 적어도 300 ℃ 이상인 영역의 강판의 가열 또는 보열을 간접 가열로 하고, 각 대의 노 내 분위기를 수소 1 ∼ 10 체적％, 잔부가 질소 및 불가피적 불순물로 이루어지는 분위기로 하고, 상기 가열대 전단에서 가열 중의 강판 도달 온도를 550 ℃ 이상 750 ℃ 이하로 하고, 또한, 노점을 -25 ℃ 미만으로 하고, 이것에 계속되는 상기 가열대 후단 및 상기 보열대의 노점을 -30 ℃ 이상 0 ℃ 이하로 하고, 상기 냉각대의 노점을 -25 ℃ 미만으로 하는 조건에서 어닐링을 실시함으로써, Si 를 내부 산화시켜, 강판의 표면에 Si 가 농화되는 것을 억제하는 기술이 기재되어 있다. 또한, 가열대 후단 및/또는 보열대에, 질소와 수소의 혼합 가스를 가습하여 도입하는 것도 기재되어 있다.

특허문헌 3 에는, 노 내 가스의 노점을 측정하면서, 그 측정값에 따라 노 내 가스의 공급 및 배출의 위치를 변화시킴으로써, 환원로 내 가스의 노점을 -30 ℃ 초과 0 ℃ 이하의 범위 내가 되도록 제어하여, 강판의 표면에 Si 가 농화되는 것을 억제하는 기술이 기재되어 있다. 가열로에 대해서는 DFF (직화 가열로), NOF (무산화로), 라디언트 튜브 타입 중 어느 것이어도 되지만, 라디언트 튜브 타입에서 현저하게 발명 효과가 발현될 수 있기 때문에 바람직하다는 기재가 있다.

특허문헌 4 에는, 리파이너에 의해 어닐링로 내의 노점을 -50 ℃ 이하까지 저하시킴으로써, Si, Mn 의 표면 농화를 억제시키는 기술이 기재되어 있다. 어닐링로 내를 단시간에 안정된 저노점 분위기로 할 수 있기 때문에, 픽업 등의 트러블이 발생하지 않는 것도 기재되어 있다.

일본 공개특허공보 2010-202959호 WO2007/043273호 일본 공개특허공보 2009-209397호 일본 공개특허공보 2013-245362호

그러나, 특허문헌 1 에 기재된 방법에서는, 환원 후의 도금 밀착성은 양호하지만, Si 의 내부 산화량이 부족하기 쉽고, 강 중의 Si 의 영향으로 합금화 온도가 통상보다 30 ∼ 50 ℃ 고온이 되고, 그 결과 강판의 인장 강도가 저하되는 문제가 있었다. 충분한 내부 산화량을 확보하기 위해 산화량을 증가시키면, 어닐링로 내의 롤에 산화 스케일이 부착되어 강판에 눌림 자국, 이른바 픽업 결함이 발생한다. 이 때문에, 산화량을 단순히 증가시키는 수단은 취할 수 없다.

특허문헌 2 에 기재된 방법에서는, 가열대 전단, 가열대 후단, 보열대의 가열·보온을 간접 가열로 하고 있기 때문에, 특허문헌 1 의 직화 가열의 경우와 같은 강판 표면의 산화가 일어나기 어렵고, 특허문헌 1 과 비교해도 Si 의 내부 산화가 불충분하여, 합금화 온도가 높아진다는 문제가 보다 현저하다. 또한, 외기 온 변동이나 강판의 종류에 따라 노 내에 들어오는 수분량이 변화하는 것에 더하여, 혼합 가스 노점도 외기온 변동에 따라 변동되기 쉬워, 안정적으로 최적 노점 범위로 제어하는 것이 곤란하였다. 이와 같이 노점 변동이 큼으로써, 상기 노점 범위나 온도 범위여도, 미도금 등의 표면 결함이 발생하여, 안정적인 제품을 제조하는 것은 곤란하였다.

특허문헌 3 에 기재된 방법에서는, 가열로에 DFF 를 사용하면 강판 표면의 산화는 일어날 수 있지만, 어닐링로에 적극적으로 가습 가스를 공급하지 않기 때문에, 노점을 제어 범위 중에서도 고노점 영역인 -20 ∼ 0 ℃ 에서 안정적으로 제어하는 것이 곤란하다. 또, 설령 노점이 상승한 경우에는 노 상부의 노점이 높아지기 쉬워, 노 하부의 노점계에서 0 ℃ 가 되었을 때에는, 노 상부에서는 ＋10 ℃ 이상의 고노점 분위기가 되는 경우가 있어, 그대로 장기간 조업하면 픽업 결함이 발생하는 것을 알 수 있었다.

특허문헌 4 에 기재된 방법에서는, Si, Mn 등의 표면 농화는 억제되어 용융 아연 도금의 젖음성이 증가하지만, 고용 원소에 의해 철과 아연의 합금화 반응이 지연되기 때문에, 소정의 합금화도로 하기 위해 합금화 온도를 과대하게 상승시킬 필요가 있어, 재료의 기계 특성과의 양립이 곤란하였다.

그래서 본 발명은 상기 과제를 감안하여, Si 를 0.2 질량％ 이상 함유하는 강대에 합금화 용융 아연 도금을 실시한 경우에도, 도금 밀착성이 높아 양호한 도금 외관을 얻을 수 있고, 또한, 합금화 온도를 내림으로써 인장 강도의 저하를 억제할 수 있는, 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 가열대에 직화 가열로 (DFF) 를 사용하여 강판 표면의 산화를 충분히 실시시킨 후에, 균열대 전체를 통상적인 방법의 노점보다 고노점으로 하여 Si 의 내부 산화를 충분히 실시시킴으로써, Si 의 표면 농화를 억제하여 합금화 온도를 저감시키는 기술이다.

본 발명의 요지 구성은 이하와 같다.

(1) 직화형 가열로를 포함하는 가열대와, 균열대와, 냉각대가 이 순서대로 병치된 어닐링로와, 상기 냉각대에 인접한 용융 아연 도금 설비와, 그 용융 아연 도금 설비와 인접한 합금화 설비를 갖는 연속 용융 아연 도금 장치를 사용한 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법으로서,

강대를 상기 어닐링로의 내부에서, 상기 가열대, 상기 균열대 및 상기 냉각대의 순서대로 반송하여, 상기 강대에 대해 어닐링을 실시하는 공정과,

상기 용융 아연 도금 설비를 사용하여, 상기 냉각대로부터 배출되는 강대에 용융 아연 도금을 실시하는 공정과,

상기 합금화 설비를 사용하여, 상기 강대에 실시된 아연 도금을 가열 합금화하는 공정을 갖고,

상기 균열대에 공급되는 환원성 가스 또는 비산화성 가스는, 가습 장치에 의해 가습된 가스와, 상기 가습 장치에 의해 가습되어 있지 않은 가스를 소정의 혼합 비로 혼합하여 얻은 혼합 가스, 및 상기 가습 장치에 의해 가습되어 있지 않은 건조 가스이고,

상기 혼합 가스가, 상기 균열대의 높이 방향의 하부 1/2 의 영역에 형성된 적어도 1 개의 혼합 가스 공급구로부터 상기 균열대 내에 적시 공급되는 한편으로,

상기 건조 가스가, 상기 균열대의 상부 허스롤 중심으로부터, 높이 방향의 하부 2 m 의 범위에 형성된 적어도 1 개의 건조 가스 공급구로부터 상기 균열대 내에 적시 공급됨과 함께, 상기 상부 허스롤보다 상방에 형성된 적어도 1 개의 가스 배출구를 통하여 노 내 가스를 상기 균열대로부터 적시 배출함으로써, 상기 균열대 내의 적어도 최상부에 있어서의 노점을 -20 ℃ 이상 0 ℃ 이하로 제어하는 것을 특징으로 하는 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.

(2) 상기 가스 배출구를 통하여 배출된 노 내 가스를, 탈산소 장치 및 제습 장치를 갖는 리파이너에 도입하여, 그 노 내 가스 중의 산소 및 수분을 제거하고 그 노점을 저하시켜 제 2 건조 가스로 하고, 이 제 2 건조 가스를, 상기 건조 가스 공급구로부터 상기 균열대 내에 적시 공급하는 상기 건조 가스로서 사용하는 상기 (1) 에 기재된 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.

(3) 상기 균열대의 높이 방향의 상부 1/2 의 영역에 있어서의 노점과, 최하부에 있어서의 노점이, 모두 -20 ℃ 이상 0 ℃ 이하가 되도록, 상기 혼합 가스의 공급을 제어하는 상기 (1) 또는 (2) 에 기재된 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.

(4) 상기 가스 배출구 및/또는 상기 건조 가스 공급구는, 각각 동일한 높이 위치에 복수 배치되는 상기 (1) ∼ (3) 중 어느 한 항에 기재된 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.

(5) 상기 혼합 가스 공급구는, 2 개 이상의 상이한 높이 위치에 각각 복수 배치되는 상기 (1) ∼ (4) 중 어느 한 항에 기재된 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.

(6) 상기 직화형 가열로는, 산화용 버너와, 그 산화용 버너보다 강판 이동 방향 하류에 위치하는 환원용 버너를 갖고, 상기 산화용 버너의 공기비를 0.95 이상 1.5 이하로 하고, 상기 환원용 버너의 공기비를 0.5 이상 0.95 미만으로 하는 상기 (1) ∼ (5) 중 어느 한 항에 기재된 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.

본 발명의 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법에 의하면, Si 를 0.2 질량％ 이상 함유하는 강대에 합금화 용융 아연 도금을 실시한 경우에도, 도금 밀착성이 높아 양호한 도금 외관을 얻을 수 있고, 또한, 합금화 온도를 내림으로써 인장 강도의 저하를 억제할 수 있다.

도 1 은 본 발명의 일 실시형태에 의한 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법에 사용하는 연속 용융 아연 도금 장치 (100) 의 구성을 나타내는 모식도이다.
도 2 는 도 1 에 있어서의 균열대 (12) 에 대한 혼합 가스 및 건조 가스의 공급, 그리고 균열대 (12) 로부터의 노 내 가스의 배출을 나타내는 모식적이다.

먼저, 본 발명의 일 실시형태에 의한 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법에 사용하는 연속 용융 아연 도금 장치 (100) 의 구성을 도 1 을 참조하여 설명한다. 연속 용융 아연 도금 장치 (100) 는, 가열대 (10), 균열대 (12) 및 냉각대 (14, 16) 가 이 순서대로 병치된 어닐링로 (20) 와, 냉각대 (16) 에 인접한 용융 아연 도금 설비로서의 용융 아연 도금욕 (22) 과, 이 용융 아연 도금욕 (22) 과 인접한 합금화 설비 (23) 를 갖는다. 본 실시형태에 있어서 가열대 (10) 는, 제 1 가열대 (10A) (가열대 전단) 및 제 2 가열대 (10B) (가열대 후단) 를 포함한다. 냉각대는 제 1 냉각대 (14) (급랭대) 및 제 2 냉각대 (16) (서랭대) 를 포함한다. 제 2 냉각대 (16) 와 연결된 스나우트 (18) 는, 선단이 용융 아연 도금욕 (22) 에 침지되어 있고, 어닐링로 (20) 와 용융 아연 도금욕 (22) 이 접속되어 있다. 본 발명의 일 실시형태는, 이 연속 용융 아연 도금 장치 (100) 를 사용한 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법이다.

강대 (P) 는 제 1 가열대 (10A) 의 하부의 강대 도입구로부터 제 1 가열대 (10A) 내에 도입된다. 각 대 (10, 12, 14, 16) 에는 상부 및 하부에 1 개 이상의 허스롤이 배치된다. 허스롤을 기점으로 강대 (P) 가 180 도 되접어 꺾이는 경우, 강대 (P) 는 어닐링로 (20) 의 소정의 대의 내부에서 상하 방향으로 복수 회송되어 복수 패스를 형성한다. 도 1 에 있어서는, 균열대 (12) 에서 10 패스, 제 1 냉각대 (14) 에서 2 패스, 제 2 냉각대 (16) 에서 2 패스의 예를 나타내었지만, 패스 수는 이것에 한정되지 않고, 처리 조건에 따라 적절히 설정할 수 있다. 또, 일부의 허스롤에서는, 강대 (P) 를 되접어 꺽지 않고 직각으로 방향 전환시켜, 강대 (P) 를 다음의 대로 이동시킨다. 이와 같이 하여, 강대 (P) 를 어닐링로 (20) 의 내부에서, 가열대 (10), 균열대 (12) 및 냉각대 (14, 16) 의 순서대로 반송하여, 강대 (P) 에 대해 어닐링을 실시할 수 있다.

어닐링로 (20) 에 있어서, 인접하는 대는, 각각의 대의 상부끼리 또는 하부 끼리를 접속하는 연통부를 개재하여 연통되어 있다. 본 실시형태에서는, 제 1 가열대 (10A) 와 제 2 가열대 (10B) 는, 각각의 대의 상부끼리를 접속하는 스로트 (조임부) 를 개재하여 연통된다. 제 2 가열대 (10B) 와 균열대 (12) 는, 각각의 대의 하부끼리를 접속하는 스로트를 개재하여 연통된다. 균열대 (12) 와 제 1 냉각대 (14) 는, 각각의 대의 하부끼리를 접속하는 스로트 (32) 를 개재하여 연통된다. 제 1 냉각대 (14) 와 제 2 냉각대 (16) 는, 각각의 대의 하부끼리를 접속하는 스로트를 개재하여 연통된다. 각 스로트의 높이는 적절히 설정하면 되지만, 허스롤의 직경이 1 m 정도인 것으로부터, 1.5 m 이상으로 하는 것이 바람직하다. 단, 각 대의 분위기의 독립성을 높이는 관점에서, 각 연통부의 높이는 가능한 한 낮은 것이 바람직하다. 어닐링로 (20) 내의 가스는, 로의 하류에서 상류로 흘러, 제 1 가열대 (10A) 의 하부의 강대 도입구로부터 배출된다.

(가열대)

본 실시형태에 있어서, 제 2 가열대 (10B) 는 직화형 가열로 (DFF) 이다. DFF 는 예를 들어 특허문헌 1 에 기재되어 있는 바와 같은 공지된 것을 사용할 수 있다. 도 1 에 있어서는 도시되지 않지만, 제 2 가열대 (10B) 에 있어서의 직화형 가열로의 내벽에는, 복수의 버너가 강대 (P) 에 대향하여 분산 배치된다. 복수의 버너는 복수의 그룹으로 나뉘고, 그룹마다 연료율 및 공기비를 독립적으로 제어 가능하게 하는 것이 바람직하다. 제 1 가열대 (10A) 의 내부에는, 제 2 가열대 (10B) 의 연소 배기 가스가 공급되어, 그 열로 강대 (P) 를 예열한다.

연소율은 실제로 버너에 도입된 연료 가스량을 최대 연소 부하시의 버너의 연료 가스량으로 나눈 값이다. 버너를 최대 연소 부하로 연소시켰을 때가 연소율 100 ％ 이다. 버너는 연소 부하가 낮아지면 안정적인 연소 상태를 얻을 수 없게 된다. 따라서, 연소율은 통상적으로 30 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

공기비는 실제의 버너에 도입한 공기량을, 연료 가스를 완전 연소시키기 위해 필요한 공기량으로 나눈 값이다. 본 실시형태에서는, 제 2 가열대 (10B) 의 가열용 버너를 4 개의 군 (＃1 ∼ ＃4) 으로 분할하고, 강판 이동 방향 상류측의 3 개의 군 (＃1 ∼ ＃3) 은 산화용 버너, 최종 존 (＃4) 은 환원용 버너로 하고, 산화용 버너 및 환원용 버너의 공기비를 개별적으로 제어 가능하게 하였다. 산화용 버너에서는, 공기비를 0.95 이상 1.5 이하로 하는 것이 바람직하다. 환원용 버너에서는, 공기비를 0.5 이상 0.95 미만으로 하는 것이 바람직하다. 또, 제 2 가열대 (10B) 의 내부의 온도는 800 ∼ 1200 ℃ 로 하는 것이 바람직하다.

(균열대)

본 실시형태에 있어서 균열대 (12) 에서는, 가열 수단으로서 라디언트 튜브 (RT) (도시 생략) 를 사용하여 강대 (P) 를 간접 가열할 수 있다. 균열대 (12) 의 내부의 평균 온도 Tr (℃) 는, 균열대 내에 열전쌍을 삽입함으로써 측정되지만, 700 ∼ 900 ℃ 로 하는 것이 바람직하다.

균열대 (12) 에는 환원성 가스 또는 비산화성 가스가 공급된다. 환원성 가스로는, 통상적으로 H₂-N₂ 혼합 가스가 사용되며, 예를 들어 H₂ : 1 ∼ 20 체적％, 잔부가 N₂ 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 가스 (노점 : -60 ℃ 정도) 를 들 수 있다. 또, 비산화성 가스로는, N₂ 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 가스 (노점 : -60 ℃ 정도) 를 들 수 있다.

본 실시형태에서는, 균열대 (12) 에 공급되는 환원성 가스 또는 비산화성 가스는, 혼합 가스 및 건조 가스의 2 형태이다. 여기서, 「건조 가스」란, 노점이 -60 ℃ ∼ -50 ℃ 정도인 상기 환원성 가스 또는 비산화성 가스로, 가습 장치에 의해 가습되어 있지 않은 것이다. 한편, 「혼합 가스」란, 가습 장치에 의해 가습된 가스와, 가습 장치에 의해 가습되어 있지 않은 가스를, 노점이 -20 ∼ 10 ℃ 가 되도록 소정의 혼합비로 혼합하여 얻은 것이다.

균열대 (12) 에 있어서의 환원 어닐링 공정은, 가열대 (10) 에 있어서의 산화 처리 공정에서 강대 표면에 형성된 철 산화물을 환원시킴과 함께, 철 산화물로부터 공급되는 산소에 의해, Si 나 Mn 의 합금 원소가 강대 내부에 내부 산화물로서 생성된다. 결과적으로, 강대 최표면에는 철 산화물로부터 환원된 환원철층이 형성되고, Si 나 Mn 은 내부 산화물로서 강대 내부에 머물기 때문에, 강대 표면에서의 Si 나 Mn 의 산화가 억제되어, 강대와 용융 도금의 젖음성의 저하를 방지하여, 미도금없이 양호한 도금 밀착성을 얻을 수 있다.

그러나, 양호한 도금 밀착성은 얻어지지만, Si 함유 강에 있어서의 합금화 온도는 고온이 되기 때문에, 잔류 오스테나이트상의 펄라이트상으로의 분해나, 마텐자이트상의 템퍼링 연화가 일어나기 때문에, 원하는 기계 특성이 얻어지지 않는 경우가 있다. 그래서, 합금화 온도를 저감시키기 위한 기술의 검토를 실시한 결과, Si 의 내부 산화를 더욱 적극적으로 형성시킴으로써, 강대 표층의 고용 Si 량을 저하시켜, 합금화 반응을 촉진시킬 수 있는 것을 알 수 있었다. 그러기 위해서는, 균열대 (12) 내의 분위기 노점을 -20 ℃ 이상으로 제어하는 것이 유효하다.

균열대 (12) 내의 노점을 -20 ℃ 이상으로 제어하면, 철 산화물로부터 산소가 공급되어, Si 의 내부 산화물이 형성된 후에도, 분위기의 H₂O 로부터 공급되는 산소에 의해 Si 의 내부 산화가 계속하여 일어나기 때문에, 보다 많은 Si 의 내부 산화가 발생한다. 그러면, 내부 산화가 형성된 강대 표층의 내부의 영역에서 고용 Si 량이 저하된다. 고용 Si 량이 저하되면, 강대 표층은 마치 저 Si 강과 같은 거동을 나타내고, 그 후의 합금화 반응이 촉진되어 저온에서 합금화 반응이 진행된다. 합금화 온도가 저하된 결과로서, 잔류 오스테나이트상이 고분율로 유지될 수 있음으로써 연성이 향상된다. 또, 마텐자이트상의 템퍼링 연화가 진행되지 않고, 원하는 강도가 얻어지게 된다. 균열대 (12) 내에서는, 노점이 ＋10 ℃ 이상이 되면, 강대 지철이 산화되기 시작하기 때문에, 균열대 (12) 내의 노점 분포의 균일성이나 노점 변동 폭을 최소화하는 이유로부터, 노점의 상한은 0 ℃ 에서 관리하는 것이 바람직하다.

이와 같이, 본 발명은 균열대 (12) 내의 분위기의 노점을 항상 -20 ∼ 0 ℃ 로 제어하는 방법에 관한 것이다. 노점계는, 하부 허스롤 (48) 의 근방 (균열대의 최하부) 에 적어도 1 개 지점 (노점 측정 위치 (46A)), 상부 허스롤 (48A) 보다 상부 (균열대의 최상부) 에 적어도 1 개 지점 (노점 측정 위치 (46C)), 상부 허스롤 (48B) 보다 하방에서, 균열대의 높이 방향 1/2 보다 높은 위치 (균열대의 상부) 에 적어도 1 개 지점 (노점 측정 위치 (46B)) 설치한다. 도 2 는, 균열대 (12) 로의 혼합 가스 및 건조 가스의 공급, 그리고 균열대 (12) 로부터의 노 내 가스의 배출을 나타내는 모식적이다.

먼저, 균열대 (12) 의 높이 방향의 하부 1/2 의 영역에 형성된 적어도 1 개의 건조 가스 공급구 (본 실시형태에서는, 4 개의 건조 가스 공급구 (39A ∼ 39D)) 로부터 건조 가스가 균열대 (12) 내에 상시 공급된다. 이것은 일반적인 조건이다.

다음으로, 혼합 가스는, 균열대 (12) 의 높이 방향의 하부 1/2 의 영역에 형성된 적어도 1 개의 혼합 가스 공급구로부터 균열대 (12) 내에 적시 공급된다. 본 실시형태에서는, 혼합 가스는, 혼합 가스 공급구 (36A, 36B, 36C) 와, 혼합 가스 공급구 (38A, 38B, 38C) 의 2 계통에서 공급된다. 도 2 에 있어서, 상기 환원성 가스 또는 비산화성 가스 (건조 가스) 는, 가스 분배 장치 (24) 에 의해 일부는 가습 장치 (26) 로 보내지고, 잔부는 가스 혼합 장치 (30) 로 보내진다. 가스 혼합 장치 (30) 에서는, 가습 장치 (26) 에 의해 가습된 가스와, 가스 분배 장치 (24) 로부터 직접 보내진 건조 가스를 소정 비율로 혼합하여, 소정 노점의 혼합 가스로 조제한다. 조제된 혼합 가스는, 혼합 가스용 배관 (34) 을 경유하여 혼합 가스 공급구 (36, 38) 로부터 균열대 (12) 내에 공급된다. 부호 32 는 혼합 가스용 노점계이다.

가습 장치 (26) 내에는, 불소계 혹은 폴리이미드계의 중공사막 또는 평막 등을 갖는 가습 모듈이 있고, 막의 내측에는 건조 가스를 흘리고, 막의 외측에는 순환 항온 수조 (28) 에서 소정 온도로 조정된 순수를 순환시킨다. 불소계 혹은 폴리이미드계의 중공사막 또는 평막은, 수분자와의 친화력을 갖는 이온 교환막의 일종이다. 중공사막의 내측과 외측에 수분 농도차가 발생하면, 그 농도차를 균등하게 하고자 하는 힘이 발생하고, 수분은 그 힘을 드라이빙 포스로 하여 낮은 수분 농도 쪽으로 막을 투과하여 이동된다. 건조 가스 온도는, 계절이나 하루의 기온 변화에 따라 변화하지만, 이 가습 장치에서는, 수증기 투과막을 개재한 가스와 물의 접촉 면적을 충분히 취함으로써 열교환도 실시할 수 있기 때문에, 건조 가스 온도가 순환 수온보다 높아도 낮아도, 건조 가스는 설정 수온과 동일한 노점까지 가습된 가스가 되어, 고정밀도의 노점 제어가 가능해진다. 가습 가스의 노점은 5 ∼ 50 ℃ 의 범위에서 임의로 제어 가능하다. 가습 가스의 노점이 배관 온도보다 높으면 배관 내에서 결로되어, 결로된 물이 직접 노 내에 침입할 가능성이 있기 때문에, 가습 가스용 배관은 가습 가스 노점 이상 또한 외기온 이상으로 가열·보열되어 있다.

가스 혼합 장치 (30) 에 있어서의 가스의 혼합 비율을 조정하면, 임의의 노점의 혼합 가스를 균열대 (12) 내에 공급할 수 있다. 균열대 (12) 내의 노점이 목표 범위를 하회하면, 높은 노점의 혼합 가스를 공급하고, 균열대 (12) 내의 노점이 목표 범위를 상회하면, 낮은 노점의 혼합 가스를 공급할 수 있다. 이와 같이 하여, 균열대의 높이 방향의 상부 1/2 의 영역 (노점 측정 위치 (46B)) 에 있어서의 노점과, 최하부 (노점 측정 위치 (46A)) 에 있어서의 노점을 모두 -20 ℃ 이상 0 ℃ 이하로 제어할 수 있다.

투입하는 혼합 가스의 노점 및 유량은, 제조하는 강판의 사이즈나 라인 속도 에 따라 투입량을 미리 확인하고, 설정해 두면 된다. 또, 혼합 가스를 투입하기 시작하고 나서 실제로 노점이 상승하기 시작할 때까지의 응답 시간도 사전에 확인해 둔다. 예를 들어 응답 시간이 5 분이면, 대상이 되는 강판이 균열대에 진입하는 5 분 전부터 혼합 가스를 투입한다. 또, 혼합 가스의 투입을 멈추고 나서 노점이 통상 범위까지 돌아오는 시간도 사전에 확인해 두고, 대상이 되는 강판이 균열대를 빠져나가는 소정 시간 전부터 혼합 가스를 순차적으로 저하시키면 된다. 이와 같이 혼합 가스는, 대상이 되는 강판의 통과에 맞춰, 적시 투입한다. 또, 대상이 되는 강판이 균열대 내를 통과하는 동안은, 기본적으로 혼합 가스 유량은 일정해도 상관없지만, 라인 속도 변경이나 그 밖의 조업 조건의 변경, 노 내 노점의 변동에 따라 변경하면 된다.

다음으로 본 발명에서는, 균열대 (12) 의 상부에서의 건조 가스의 공급, 및 균열대 (12) 의 최상부로부터의 노 내 가스의 배출을 제어하여, 균열대 (12) 의 최상부 (노점 측정 위치 (46C)) 에 있어서의 노점을 -20 ∼ 0 ℃ 로 유지하는 것이 중요하다. 수증기의 비중은 질소 가스보다 가볍기 때문에, 균열대 (12) 의 상부에서는 노점이 높아지기 쉽다. 균열대 (12) 내에서는, 노점이 ＋10 ℃ 이상이 되면, 강대 지철이 산화되기 시작하기 때문에, 균열대 (12) 내의 노점 분포의 균일성이나 노점 변동 폭을 최소화하는 이유로부터, 노점의 상한은 0 ℃ 에서 관리하는 것이 바람직하다. 그래서, 상부 허스롤 (48A) 중심으로부터, 높이 방향의 하부 2 m 의 범위에 형성된 적어도 1 개의 건조 가스 공급구 (본 실시형태에서는 3 개의 건조 가스 공급구 (40A, 40B, 40C)) 로부터, 균열대 (12) 내에 건조 가스를 적시 공급한다. 그와 함께 상부 허스롤 (48A) 보다 상방에 형성된 적어도 1 개의 가스 배출구 (본 실시형태에서는 2 개의 가스 배출구 (42A, 42B)) 를 통하여 노 내 가스를 균열대 (12) 로부터 적시 배출한다. 이로써, 균열대 (12) 내의 최상부에 있어서의 노점을 -20 ℃ 이상 0 ℃ 이하로 제어한다.

예를 들어, 균열대 (12) 의 최상부 (노점 측정 위치 (46C)) 에 있어서의 노점이 -5 ℃ 이상이 되면, 건조 가스의 공급 및 노 내 가스의 배출을 실시하고, 노점이 -15 ℃ 이하가 되면 건조 가스의 공급 및 노 내 가스의 배출을 정지한다. 노점이 높은 노 내 가스를 배출하고, 노점이 낮은 건조 가스를 공급함으로써, 균열대 (12) 의 최상부의 노점을 효과적으로 낮게 할 수 있다.

본 실시형태와 같이, 탈산소 장치 및 제습 장치를 갖는 리파이너 (44) 를 사용하는 것이 바람직하다. 이 경우, 가스 배출구 (42A, 42B) 를 통하여 배출된 노 내 가스를 리파이너에 도입하고, 그 노 내 가스 중의 산소 및 수분을 제거하고 그 노점을 저하시켜 제 2 건조 가스로 한다. 이 제 2 건조 가스를, 건조 가스 공급구 (40A, 40B, 40C) 로부터 균열대 (12) 내에 적시 공급한다. 이로써, 노압을 변동시키지 않고, 또, 균열대 (12) 의 대부분의 노점을 저하시키지 않고, 최상부의 고노점 가스를 신속하게 배출할 수 있기 때문에, 픽업 등의 트러블을 회피할 수 있다.

본 실시형태와 같이, 가스 배출구 및/또는 건조 가스 공급구는, 각각 동일한 높이 위치에 복수 배치되는 것이 바람직하고, 강대 진행 방향 (수평 방향) 으로 균등하게 배치되는 것이 보다 바람직하다.

혼합 가스 공급구는, 본 실시형태와 같이, 2 개 이상의 상이한 높이 위치에 각각 복수 배치되는 것이 바람직하고, 강대 진행 방향 (수평 방향) 으로 균등하게 배치하는 것이 보다 바람직하다.

혼합 가스가 균열대 (12) 에 공급되고 있는 동안의 가스 유량 (Qrw) 은, 배관 (34) 에 형성된 가스 유량계 (도시 생략) 에 의해 측정되며, 특별히 한정되지 않지만, 100 ∼ 500 (N㎥/hr) 정도로 한다. 이로써, 균열대 (12) 내의 노압을 적절히 (직화대보다 높게) 유지하여, 과대한 노압이 되는 경우가 없다.

균열대 (12) 에 공급되는 혼합 가스의 함유 수분 (Wr) 은 노점계에 의해 측정되며, 특별히 한정되지 않지만, 2820 ∼ 12120 (ppm) 정도로 한다. 이 범위이면, 균열대 (12) 내 노점을 -20 ∼ 0 ℃ 로 유지하기 쉬워진다. 혼합 가스의 노점으로부터 함유 수분 (Wr) 을 산출하는 것은, 이하의 식 (1) 에 따라 실시할 수 있다.

[수학식 1]

T : 노점 (℃)

균열대 (12) 의 높이 방향의 하부 1/2 의 영역에 형성된 건조 가스 공급구 (본 실시형태에서는, 건조 가스 공급구 (39A ∼ 39D)) 로부터 균열대 (12) 에 상시 공급되는 건조 가스의 가스 유량 (Qrd) 은, 배관에 형성된 가스 유량계 (도시 생략) 에 의해 측정되며, 특별히 한정되지 않지만, 0 ∼ 600 (N㎥/hr) 정도로 한다. 이로써, 균열대 (12) 내의 노압을 적절히 (직화대보다 높게) 유지하여, 과대한 노압이 되는 경우도 없다.

(냉각대)

본 실시형태에 있어서 냉각대 (14, 16) 에서는 강대 (P) 가 냉각된다. 강대 (P) 는 제 1 냉각대 (14) 에서는 480 ∼ 530 ℃ 정도까지 냉각되고, 제 2 냉각대 (16) 에서는 470 ∼ 500 ℃ 정도까지 냉각된다.

냉각대 (14, 16) 에도 상기 환원성 가스 또는 비산화성 가스가 공급되지만, 여기서는 건조 가스만이 공급된다. 냉각대 (14, 16) 에 대한 건조 가스의 공급은 특별히 한정되지 않지만, 냉각대 내에 균등하게 투입되도록, 높이 방향 2 개 지점 이상, 길이 방향 2 개 지점 이상의 투입구로부터 공급하는 것이 바람직하다. 냉각대 (14, 16) 에 공급되는 건조 가스의 합계 가스 유량 (Qcd) 은, 배관에 형성된 가스 유량계 (도시 생략) 에 의해 측정되며, 특별히 한정되지 않지만, 200 ∼ 1000 (N㎥/hr) 정도로 한다. 이로써, 균열대 (12) 내의 노압을 적절히 (직화대보다 높게) 유지하여, 과대한 노압이 되는 경우도 없다.

(용융 아연 도금욕)

용융 아연 도금욕 (22) 을 사용하여, 제 2 냉각대 (16) 로부터 배출되는 강대 (P) 에 용융 아연 도금을 실시할 수 있다. 용융 아연 도금은 정법에 따라 실시하면 된다.

(합금화 설비)

합금화 설비 (23) 를 사용하여, 강대 (P) 에 실시된 아연 도금을 가열 합금화할 수 있다. 합금화 처리는 정법에 따라 실시하면 된다. 본 실시형태에 의하면, 합금화 온도가 고온이 되지 않기 때문에, 제조된 합금화 용융 아연 도금 강판의 인장 강도가 저하되는 경우가 없다.

어닐링 및 용융 아연 도금 처리의 대상으로 하는 강대 (P) 는 특별히 한정되지 않지만, Si 를 0.2 질량％ 이상 함유하는 성분 조성의 강대인 경우, 본 발명의 효과를 유리하게 얻을 수 있다.

실시예

(실험 조건)

도 1 및 도 2 에 나타내는 연속 용융 아연 도금 장치를 사용하여, 표 1 에 나타내는 성분 조성의 강대를 표 2 에 나타내는 각종 어닐링 조건에서 어닐링하고, 그 후 용융 아연 도금 및 합금화 처리를 실시하였다.

제 2 가열대는 DFF 로 하였다. 가열용 버너를 4 개의 군 (＃1 ∼ ＃4) 으로 분할하고, 강판 이동 방향 상류측의 3 개의 군 (＃1 ∼ ＃3) 은 산화용 버너, 최종 존 (＃4) 은 환원용 버너로 하고, 산화용 버너 및 환원용 버너의 공기비를 표 2 에 나타내는 값으로 설정하였다. 또한, 각 군의 강판 반송 방향의 길이는 4 m 이다.

균열대는 용적 (Vr) 이 700 ㎥ 인 RT 로로 하였다. 균열대의 내부의 평균 온도 (Tr) 는 표 2 에 나타내는 것으로 설정하였다. 건조 가스로는, 15 체적％ 의 H₂ 이고 잔부가 N₂ 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 가스 (노점 : -50 ℃) 를 사용하였다. 이 건조 가스의 일부를, 중공사막식 가습부를 갖는 가습 장치에 의해 가습하여, 혼합 가스를 조제하였다. 중공사막식 가습부는, 10 대의 막 모듈로 이루어지고, 각 모듈에 최대 500 ℓ/min 의 건조 가스와, 최대 10 ℓ/min 의 순환수를 흘리도록 하였다. 순환 항온 수조는 공통으로 하고, 합계 100 ℓ/min 의 순수를 공급할 수 있다. 건조 가스 공급구 및 혼합 가스 공급구는, 도 2 에 나타내는 위치에 배치하였다. 도 2 에 나타낸 균열대의 하부의 건조 가스 공급구 (39A ∼ 39D) 로부터, 건조 가스를 표 2 에 나타내는 유량 (Qrd) 으로 상시 공급하였다. 표 2 의 No.2, 3, 5, 6, 8, 9 에서는, 혼합 가스를 적시 공급하였다. 본 실시예에서 사용한 가습 장치에서는, 노점이 소정 범위로 상승할 때까지의 시간은 5 분, 혼합 가스의 투입을 멈추고, 건조 가스만을 투입한 경우에 통상 범위의 노점이 될 때까지의 시간은 1 분이었다. 따라서, 대상이 되는 강판이 균열대에 진입하는 5 분 전부터 혼합 가스의 투입을 개시하고, 대상이 되는 강판이 균열대를 빠져나가는 1 분 전부터 혼합 가스 투입량을 저하시켰다. 표 2 의 No.1, 4, 7 에서는, 혼합 가스는 공급하지 않았다.

표 2 의 No.3, 6, 9 (발명예) 에서는, 가스 배출구를 통하여 배출된 노 내 가스는, 리파이너에 도입하여 산소 및 수분을 제거한 건조 가스로 변환시키고, 이 건조 가스를 다시 건조 가스 공급구로부터 균열대 내에 공급하는 순환계로 하였다. 단, 이 순환은, 균열대의 최상부 (노점 측정 위치 (46C)) 에 있어서의 노점이 -5 ℃ 이상이 된 경우에만 실시하였다. 표 2 의 No.1, 2, 4, 5, 7, 8 (비교예) 에서는, 이와 같은 노 상부에서의 가스 제어를 실시하지 않았다. 그 밖의 조건은 표 2 에 나타낸다.

제 1 냉각대 및 제 2 냉각대에는, 각 대의 최하부로부터 상기 건조 가스 (노점 : -50 ℃) 를 표 2 에 나타내는 유량으로 공급하였다.

도금욕온은 460 ℃, 도금욕 중 Al 농도 0.130 ％, 부착량은 가스 와이핑에 의해 편면당 45 g/㎡ 로 조절하였다. 또한, 라인 속도는 80 ∼ 100 mpm 으로 하였다. 또, 용융 아연 도금을 실시한 후에, 피막 합금화도 (Fe 함유율) 가 10 ∼ 13 ％ 내가 되도록, 유도 가열식 합금화로에서 합금화 처리를 실시하였다. 그 때의 합금화 온도는 표 2 에 나타낸다.

(평가 방법)

도금 외관의 평가는, 광학식의 표면 결함계에 의한 검사 (φ0.5 이상의 미도금 결함이나 과산화성 결함을 검출) 및 육안에 의한 합금화 불균일 판정을 실시하여, 모든 항목이 합격이면 ○, 경도의 합금화 불균일이 있는 경우에는 △, 하나라도 불합격이 있으면 × 로 하였다. 또, 코일 1000 m 당의 합금화 불균일의 발생 길이를 측정하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

또, 각종 조건에서 제조한 합금화 용융 아연 도금 강판의 인장 강도를 측정하였다. 강종 A 는 590 ㎫ 이상, 강종 B 는 780 ㎫ 이상, 강종 C 는 980 ㎫ 이상을 합격으로 하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

또, No.1 ∼ 10 각각에 있어서, 가스 유량 및 노점이 안정적일 때의 균열대 내의 노점을 도 2 에 나타내는 위치에서 측정하여, 표 2 에 나타내었다.

(평가 결과)

본 발명예의 No.3, 6, 9 에서는, 혼합 가스를 공급하고, 균열대의 상부에서는, 노점이 높은 노 내 가스를 적시 배출하고, 노점이 낮은 건조 가스를 적시 공급하였기 때문에, 균열대 전체에 걸쳐 노점을 안정적으로 -20 ∼ 0 ℃ 로 제어할 수 있었다. 이 때문에, 도금 외관이 양호하고, 인장 강도도 높았다. 이에 반해, 혼합 가스를 공급하지 않았던 No.1, 4, 7 에서는, 도금 외관도 악화되고, 합금화 불균일이 발생하고, 또, 합금화 온도의 상승에 의해 어느 강종에 있어서도 인장 강도가 저하되었다. 또, 혼합 가스는 공급하였지만, 노 상부에서의 가스 제어를 실시하지 않았던 No.2, 5, 8 에서는, 균열대의 최상부에서 노점이 0 ℃ 를 초과하였기 때문에, 픽업 결함이 발생하여, 도금 외관을 만족하지 않았다.

산업상 이용가능성

본 발명의 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법에 의하면, Si 를 0.2 질량％ 이상 함유하는 강대에 합금화 용융 아연 도금을 실시한 경우에도, 도금 밀착성이 높아 양호한 도금 외관을 얻을 수 있고, 또한, 합금화 온도를 내림으로써 인장 강도의 저하를 억제하는 것이 가능하다.

100 : 연속 용융 아연 도금 장치
10 : 가열대
10A : 제 1 가열대 (전단)
10B : 제 2 가열대 (후단, 직화형 가열로)
12 : 가열대
14 : 제 1 냉각대 (급랭대)
16 : 제 2 냉각대 (서랭대)
18 : 스나우트
20 : 어닐링로
22 : 용융 아연 도금욕
23 : 합금화 설비
24 : 가스 분배 장치
26 : 가습 장치
28 : 순환 항온 수조
30 : 가스 혼합 장치
32 : 혼합 가스용 노점계
34 : 혼합 가스용 배관
36A, 36B, 36C : 혼합 가스 공급구 (적시 공급)
38A, 38B, 38C : 혼합 가스 공급구 (적시 공급)
39A, 39B, 39C, 39D : 건조 가스 공급구 (상시 공급)
40A, 40B, 40C : 건조 가스 공급구 (적시 공급)
42A, 42B : 가스 배출구 (적시 배출)
44 : 리파이너
46A, 46B, 46C : 노점 측정 위치
48A : 상부 허스롤
48B : 하부 허스롤
P : 강대

Claims

직화형 가열로를 포함하는 가열대와, 균열대와, 냉각대가 이 순서대로 병치된 어닐링로와, 상기 냉각대에 인접한 용융 아연 도금 설비와, 그 용융 아연 도금 설비에 인접한 합금화 설비를 갖는 연속 용융 아연 도금 장치를 사용한 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법으로서,
강대를 상기 어닐링로의 내부에서, 상기 가열대, 상기 균열대 및 상기 냉각대의 순서대로 반송하여, 상기 강대에 대해 어닐링을 실시하는 공정과,
상기 용융 아연 도금 설비를 사용하여, 상기 냉각대로부터 배출되는 강대에 용융 아연 도금을 실시하는 공정과,
상기 합금화 설비를 사용하여, 상기 강대에 실시된 아연 도금을 가열 합금화하는 공정을 갖고,
상기 균열대에 공급되는 환원성 가스 또는 비산화성 가스는, 가습 장치에 의해 가습된 가스와, 상기 가습 장치에 의해 가습되어 있지 않은 가스를 소정의 혼합 비로 혼합하여 얻은 혼합 가스, 및 상기 가습 장치에 의해 가습되어 있지 않은 건조 가스이고,
상기 혼합 가스가, 상기 균열대의 높이 방향의 하부 1/2 의 영역에 형성된 적어도 1 개의 혼합 가스 공급구로부터 상기 균열대 내에 적시 공급되는 한편으로,
상기 건조 가스가, 상기 균열대의 상부 허스롤 중심으로부터, 높이 방향의 하부 2 m 의 범위에 형성된 적어도 1 개의 건조 가스 공급구로부터 상기 균열대 내에 적시 공급됨과 함께, 상기 상부 허스롤보다 상방에 형성된 적어도 1 개의 가스 배출구를 통하여 노 내 가스를 상기 균열대로부터 적시 배출함으로써, 상기 균열대 내의 적어도 최상부에 있어서의 노점을 -20 ℃ 이상 0 ℃ 이하로 제어하는 것을 특징으로 하는 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 가스 배출구를 통하여 배출된 노 내 가스를, 탈산소 장치 및 제습 장치를 갖는 리파이너에 도입하여, 그 노 내 가스 중의 산소 및 수분을 제거하고 그 노점을 저하시켜 제 2 건조 가스로 하고, 이 제 2 건조 가스를, 상기 건조 가스 공급구로부터 상기 균열대 내에 적시 공급하는 상기 건조 가스로서 사용하는 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 균열대의 높이 방향의 상부 1/2 의 영역에 있어서의 노점과, 최하부에 있어서의 노점이, 모두 -20 ℃ 이상 0 ℃ 이하가 되도록, 상기 혼합 가스의 공급을 제어하는 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스 배출구 및/또는 상기 건조 가스 공급구는, 각각 동일한 높이 위치에 복수 배치되는 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 혼합 가스 공급구는, 2 개 이상의 상이한 높이 위치에 각각 복수 배치되는 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 직화형 가열로는, 산화용 버너와, 그 산화용 버너보다 강판 이동 방향 하류에 위치하는 환원용 버너를 갖고, 상기 산화용 버너의 공기비를 0.95 이상 1.5 이하로 하고, 상기 환원용 버너의 공기비를 0.5 이상 0.95 미만으로 하는 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.