KR20170073020A - 유가 금속 회수방법 - Google Patents

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Abstract

유가 금속 함유 제강 부산물을 준비하고, 상기 유가 금속 함유 제강 부산물의 총 금속(Total metal) 함량을 50중량% 이상으로 제어하는 단계, 상기 총 금속 함량이 제어된 제강 부산물에 환원제 및 바인더를 배합하고, 가압 성형하여 단광을 얻는 단계, 및 상기 단광을 고상 환원하는 단계를 포함하는 유가 금속 회수방법이 개시된다.

Description

유가 금속 회수방법{METHOD FOR RECOVERING PRECIOUS METAL}
본 발명은 유가 금속을 회수하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 유가 금속 함유 제강 부산물로부터 유가 금속을 회수하는 방법에 관한 것이다.
현재 철강산업에서 발생하는 부산물(예컨대, 스케일, 슬러지 및 더스트)은 입자가 작고, 습윤상태이며, 부산물 형태에 맞는 적절한 재활용 방법이 없어, 대부분 매립으로 처리되고 있으며, 그 중 일부만이 로터리 킬른과 RHF(Rotary Hearth Furnace)에 의해 회수되고 있다. 철강 부산물에 함유된 유가 금속 회수에 관한 상용화된 공정은 크게 두가지가 있다.
첫째는, Waelz 공정으로, 이는 철강 부산물로부터 Zn을 회수하는 공정이다. 그런데, 상기 Waelz 공정은 철강 부산물의 Zn 농도가 상대적으로 높은 경우에 한하여만 가능한 공정으로, 철강산업에서 발생하는 부산물 중 Zn 농도가 높은 전기로 더스트와 슬러지의 회수에만 제한적으로 적용이 가능하여 그 적용 범위에 한계가 있으며, 온실가스 중 하나인 이산화탄소를 다량 발생시키는 단점이 있다.
둘째는, FASTMET 공정으로, 이는 철강 부산물로부터 Fe를 회수하는 공정이다. 그러나, 상기 FASTMET 공정은 철강산업에서 발생하는 부산물 중 Fe 농도가 상대적으로 높은 더스트와 슬러지의 회수에만 제한적으로 적용이 가능하여 그 적용 범위에 한계가 있으며, 이 역시 온실가스 중 하나인 이산화탄소를 다량 발생시키는 단점이 있다.
본 발명의 목적 중 하나는, 유가 금속 함유 제강 부산물로부터 유가 금속을 회수하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 측면은, 유가 금속 함유 제강 부산물을 준비하고, 상기 유가 금속 함유 제강 부산물의 총 금속(Total metal) 함량을 50중량% 이상으로 제어하는 단계, 상기 총 금속 함량이 제어된 제강 부산물에 환원제 및 바인더를 배합하고, 가압 성형하여 단광을 얻는 단계, 및 상기 단광을 고상 환원하는 단계를 포함하는 유가 금속 회수방법을 제공한다.
본 발명의 여러 효과 중 하나로서, 제강 부산물로부터 부가 가치가 높은 유가 금속을 용이하고, 경제적으로 회수할 수 있는 장점이 있다.
본 발명의 여러 효과 중 하나로서, 추가적인 부산물의 발생이 없어, 유가 금속을 친환경적으로 회수할 수 있는 장점이 있다.
본 발명의 다양하면서도 유익한 장점과 효과는 상술한 내용에 한정되지 않으며, 본 발명의 구체적인 실시 형태를 설명하는 과정에서 보다 쉽게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 유가 금속을 회수하는 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 회수된 Fe-X(여기서, X는 유가 금속을 의미함) 및 2차 부산물의 사진이다.
도 3은 Fe, Ni 및 Cr의 환원 온도를 설명하기 위한 엘링감 도표이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일 측면인 유가 금속 회수방법에 대하여 상세히 설명한다.
본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는, 다른 정의가 없다면, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있다. 명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
제강 부산물을 준비하는 단계
먼저, 유가 금속 함유 제강 부산물을 준비한다.
본 발명에서는 상기 제강 부산물의 구체적인 종류는 한정하지 않으며, 예를 들면, 제강 산업에서 발생하는 스케일, 슬러지 또는 더스트일 수 있다.
또한, 본 발명에서는 상기 제강 부산물에 함유되어 있는 유가 금속의 종류에 대해 구체적으로 한정하지 않으나, 예를 들면, Cr, Ni, Zn 및 Mn으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
다만, 유가 금속 회수율을 극대화하기 위해서는 제강 부산물의 총 금속(Total metal) 함량을 50중량% 이상으로 제어하는 것이 바람직하다. 만약, 유가 금속 함유 제강 부산물의 총 금속 (Total metal) 함량이 50중량% 미만인 경우, 금속 성분이 다량 함유된 제강 부산물을 추가적으로 혼합함으로써, 제강 부산물의 총 금속 함량이 50중량% 이상이 되도록 함이 바람직하다. 이는 총 금속 함량이 50중량% 이상이 되어야 환원 공정 중 동질 성분인 금속끼리 결합하여 집합체(Nugget)를 형성하는데 유리하고, 환원 가스의 배출이 용이하여 환원율이 증가되기 때문이다.
단광을 얻는 단계
다음으로, 상기 유가 금속 함유 제강 부산물에 환원제 및 바인더를 배합하고, 가압 성형하여 단광을 얻는다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 환원제는 탄소계 환원제, 실리콘계 환원제 및 알루미늄계 환원제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있으며, 이때, 상기 탄소계 환원제는 코크스, 석탄 및 그라파이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있고, 상기 실리콘계 환원제는 Ferro-Si 분말 및 Si 분말로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있으며, 상기 알루미늄계 환원제는 Al-Si 합금 분말 및 Al 분말로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 제강 부산물에 배합되는 환원제의 양(mol)은 0.5×[O] 이상 1.5×[O] 이하일 수 있다. 만약 상기 환원제의 양이 0.5×[O] 미만일 경우 산소 환원율이 낮아 양질의 유가 금속을 얻지 못할 우려가 있으며, 반면, 1.5×[O]을 초과할 경우 환원제 과다로 인해 고상 환원시 많은 에너지가 필요하고, 반응에 참여하지 못하고 남은 환원제가 서로 반응하여 금속 산화물의 환원을 방해할 우려가 있다. 여기서, [O]는 상기 유가 금속 함유 제강 부산물에 함유된 산소의 양(mol)을 의미한다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 바인더는 물유리, 송진 가루 및 벤토나이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다. 상기와 같은 바인더를 사용할 경우, 2차 부산물 발생시 슬래그 플럭스로 재사용이 가능한 장점이 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 제강 부산물에 배합되는 바인더의 양은 제강 부산물 함량 대비 0.5중량% 이상 3중량% 이하일 수 있다. 만약, 상기 바인더의 양이 0.5중량% 미만일 경우 입도가 작은 슬러지 및 더스트 등이 단광 형태로 만들어지지 않거나, 조업 중 강도가 약해 파쇄될 우려가 있으며, 반면, 3중량%를 초과할 경우 고상 환원 중 매우 치밀한 조직을 만들게 되어 환원에 의해 발생하는 산소계 가스를 외부로 방출하지 못하고 단광 내부에 산소계 가스가 체류하게 될 우려가 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 환원제 및 바인더를 배합한 제강 부산물의 가압 성형 전, 염기도를 0.5~5로 조절할 수 있고, 보다 바람직하게는, 1~3으로 조절할 수 있다. 이와 같이, 단광의 제조에 앞서 유가 금속 함유 제강 부산물의 염기도를 제어하는 까닭은 단광이 저융점을 형성하도록 하여 적은 에너지로 고상환원을 가능케 하기 위함으로, 염기도 제어는 환원제 및 바인더 배합 전에 실시할 수도 있고, 환원제 및 바인더 배합 후에 실시할 수도 있다. 만약 염기도가 0.5 미만이거나 5를 초과할 경우에는 융점의 지나친 상승으로 인해 고상 환원시 지나치게 많은 에너지 소비의 우려가 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 염기도 조절시, CaO 및 SiO2로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 투입하여 염기도를 조절할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 단광의 평균 원상당 직경은 0.5~3cm일 수 있다. 만약, 상기 단광의 평균 원상당 직경이 0.5cm 미만인 경우 단광 제조의 어려움과 더불어 조업 중 파쇄 우려가 있으며, 반면, 3cm를 초과하는 경우에는 고상 환원시 단광의 내부까지 환원에 필요한 에너지 전달이 되지 않아, 즉 단광 내부 온도가 낮아 환원이 충분히 일어나지 않을 우려가 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 단광의 함수율은 1~10일 수 있다. 단광 제조를 위해서는 최소한의 수분이 요구되며, 여기서 수분은 바인더의 역할을 한다. 이를 위해서는 함수율이 1 이상일 필요가 있다. 다만, 수분의 기화 온도는 100℃로써, 고상 환원에 필요한 온도(약 500℃ 이상)에 도달하기 전 수분이 증발하게 되는데, 수분 함량이 지나치게 높을 경우 고상 환원이 일어나기 전 지나치게 많은 수증기가 빠져 나가면서 단광이 파괴될 염려가 있는 바, 이를 방지하기 위한 측면에서 함수율은 10 이하일 필요가 있다.
고상 환원하는 단계
다음으로, 상기 단광을 고상 환원한다. 본 단계는 단광 내 유가 금속을 Fe-X(여기서, X는 유가 금속을 의미함)의 형태로 석출시키기 위하여 실시되는 단계로써, 본 단계에서는 환원 온도의 설정이 중요하며, 이는 단광 내 함유된 유가 금속의 종류에 따라 각기 달라질 수 있다. 크게 제강 부산물이 Fe 및 Ni를 함유하는 경우, 제강 부산물이 Fe 및 Cr을 함유하는 경우, 제강 부산물이 Fe, Ni 및 Cr을 함유하는 경우로 구분할 수 있는데, 이와 같이 구분하는 이유는 환원 온도의 차이 때문이다.
도 3은 Fe, Ni 및 Cr의 환원 온도를 설명하기 위한 엘링감 도표이다. 도 3을 참조할 때, Fe의 경우 환원 온도가 1000~1100℃이고, Ni의 경우 환원 온도가 200~400℃이며, Cr의 경우 환원 온도가 1200~1400℃인 것을 알 수 있다. 이렇게 환원 온도가 차이가 나는 까닭은 각 원소들의 산화도가 상이하기 때문이다.
만약, 유가 금속 함유 제강 부산물이 Fe 및 Ni를 함유하거나, Fe, Ni 및 Cr을 함유하는 경우, 200~1000℃의 온도(보다 바람직하게는, 400~800℃의 온도)에서의 1차 고상 환원 및 1000~1400℃의 온도(보다 바람직하게는 1000~1200℃의 온도)에서 2차 고상 환원의 2단계 고상 환원을 실시함이 바람직하다.
이때, 1차 고상 환원은 Ni를 환원하기 위해 실시되는 단계로서, 만약 1차 고상 환원시 온도가 200℃ 미만일 경우 Ni가 환원되지 않을 우려가 있으며, 반면, 1000℃를 초과할 경우 환원된 Ni 중 일부가 비금속 산화물에 고용될 우려가 있다. 한편, 1차 고상 환원시, 환원 시간은 5~30분일 수 있다.
이때, 2차 고상 환원은 Ni를 Fe-Ni의 형태 혹은 Fe-Cr-Ni의 형태로 석출시키기 위해 실시되는 단계로써, 만약 상기 2차 고상 환원 온도가 1000℃ 미만일 경우 Fe가 충분히 환원되지 못해, Fe-Ni 혹은 Fe-Cr-Ni가 얻어지지 못할 우려가 있다. 한편, 2차 고상 환원 온도가 높을수록 Fe의 환원에 유리하나, 그 온도가 지나치게 높을 경우 에너지 소비 측면에서 불리한 바, 그 상한을 1400℃로 한정할 수는 있다. 한편, 2차 고상 환원시, 환원 시간 역시 5~30분일 수 있다.
만약, 유가 금속 함유 제강 부산물이 Fe 및 Cr을 함유하는 경우, 앞선 예와 달리, 1000~1400℃의 온도(보다 바람직하게는 1000~1200℃의 온도)에서의 1단계 고상 환원에 의해서도 유가 금속을 유효하게 회수할 수 있다. 이 경우의 환원시간 역시 5~30분일 수 있다.
재활용하는 단계
다음으로, 환원된 단광을 재활용한다.
이때, 고상 환원된 단광의 총 금속(Total metal) 함량에 따라 재활용 방법이 상이해질 수 있다.
만약, 고상 환원된 단광의 총 금속 상기 고상 환원된 단광의 총 금속(Total metal) 함량이 50중량% 이상인 경우, 상기 고상 환원된 단광을 철강 부원료로 재활용할 수 있다.
만약, 상기 고상 환원된 단광의 총 금속(Total metal) 함량이 50중량% 미만인 경우, 상기 고상 환원된 단광으로부터 Fe-X(여기서, X는 유가 금속을 의미함) 형태의 유가 금속 및 2차 부산물을 분리하고, 상기 Fe-X(여기서, X는 유가 금속을 의미함) 형태의 유가 금속을 철강 부원료로 재활용하고, 상기 2차 부산물을 슬래그 조재제로 재활용할 수 있다.
이때, 유가 금속과 2차 부산물은 진동을 부여하여 분리하거나, 수단 자력 및 비중 선별에 의해 분리할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 다만, 후술하는 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 구체화하기 위한 것일 뿐 본 발명의 권리범위를 제한하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 정해지는 것이기 때문이다.
( 실시예 )
유가 금속 함유 제강 부산물로 하기 표 1의 조성을 갖는 슬러지와 더스트를 각각 준비하였다.
조성(중량%) [O]
(mol)
FeOX Cr2O3 NiO CaO MgO SiO2 C
슬러지 66.0 16.2 - 7.7 4.1 1.2 3.4 0.23
더스트 40.5 10.2 2.2 23.8 0.8 2.4 1.2 0.15
이후, 슬러지의 경우, 슬러지 14g에 환원제(미분탄) 2.7g 및 바인더(벤토나이트)를 0.3g을 배합한 후, 가압 성형하여 평균 원상당 직경이 0.8cm인 단광(함수율: 1%)으로 제조한 후, 1200℃에서 30분 간 고상 환원을 실시하였다. 이후, 고상 환원된 단광으로부터 유가 금속 및 2차 부산물을 분리하였다. 얻어진 유가 금속의 무게는 약 11g이고, 2차 부산물의 무게는 5g이었다. 이들의 조성을 하기 표 2에 나타내었다.
한편, 더스트의 경우, 더스트 14g에 환원제(미분탄) 1.7g 및 바인더(벤토나이트)를 0.45g을 배합한 후, 가압 성형하여 평균 원상당 직경 0.8cm인 단광(함수율: 1%)으로 제조한 후, 800℃에서 15분 간 1차 고상 환원 및 1100℃에서 15분 간 2차 고상 환원을 실시하였다. 이후, 고상 환원된 단광으로부터 유가 금속 및 2차 부산물을 분리하였다. 분리된 유가 금속의 무게는 약 8g이고, 2차 부산물의 무게는 약 7g이었다. 이들의 조성을 하기 표 2에 함께 나타내었다.
유가 금속(중량%) 2차 부산물(중량%)
Fe Cr Ni FeOX Cr2O3 NiO CaO
슬러지 78 20 - 30 10 - 42
더스트 73 17 6 20 7 - 60

Claims (17)

  1. 유가 금속 함유 제강 부산물을 준비하고, 상기 유가 금속 함유 제강 부산물의 총 금속(Total metal) 함량을 50중량% 이상으로 제어하는 단계;
    상기 총 금속 함량이 제어된 제강 부산물에 환원제 및 바인더를 배합하고, 가압 성형하여 단광을 얻는 단계; 및
    상기 단광을 고상 환원하는 단계;
    를 포함하는 유가 금속 회수방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 총 금속 함량이 제어된 제강 부산물의 가압 성형 전, 염기도를 0.5~5로 조절하는 것을 특징으로 하는 유가 금속 회수방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 유가 금속은 Cr, Ni, Zn 및 Mn으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 유가 금속 회수방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 환원제는 탄소계 환원제, 실리콘계 환원제 및 알루미늄계 환원제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 유가 금속 회수방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 탄소계 환원제는 코크스, 석탄 및 그라파이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상이고, 상기 실리콘계 환원제는 Ferro-Si 분말 및 Si 분말로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상이며, 상기 알루미늄계 환원제는 Al-Si 합금 분말 및 Al 분말로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 유가 금속 회수방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제강 부산물에 배합되는 환원제의 양(mol)은 0.5×[O] 이상 1.5×[O] 이하인 유가 금속 회수방법.
    (여기서, 상기 [O]는 상기 유가 금속 함유 제강 부산물에 함유된 산소의 양(mol)을 의미함)
  7. 제1항에 있어서,
    상기 바인더는 물유리, 송진 가루 및 벤토나이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 유가 금속 회수방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 제강 부산물에 배합되는 바인더의 양은 상기 제강 부산물 함량 대비 0.5중량% 이상 3중량% 이하인 유가 금속 회수방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 염기도 조절시, CaO 및 SiO2로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 투입하여 염기도를 조절하는 유가 금속 회수방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 단광의 평균 원상당 직경은 0.5~3cm인 유가 금속 회수방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 단광의 함수율은 1~10%인 유가 금속 회수방법.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 유가 금속 함유 제강 부산물은 Ni 및 Cr을 포함하거나, Fe, Ni 및 Cr을 포함하고,
    상기 고상 환원하는 단계는,
    상기 단광을 200~1000℃의 온도에서 1차 고상 환원하는 단계; 및
    상기 1차 고상 환원된 단광을 1000~1400℃의 온도에서 2차 고상 환원하는 단계;
    를 포함하는 유가 금속 회수방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 1차 고상 환원시, 환원 시간은 5~30분인 유가 금속 회수방법.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 2차 고상 환원시, 환원 시간은 5~30분인 유가 금속 회수방법.
  15. 제1항에 있어서,
    상기 고상 환원된 단광의 총 금속(Total metal) 함량이 50중량% 이상인 경우, 상기 고상 환원된 단광을 철강 부원료로 재활용하는 단계를 더 포함하는 유가 금속 회수방법.
  16. 제1항에 있어서,
    상기 고상 환원된 단광의 총 금속(Total metal) 함량이 50중량% 미만인 경우, 상기 고상 환원된 단광으로부터 Fe-X(여기서, X는 유가 금속을 의미함) 형태의 유가 금속 및 2차 부산물을 분리하는 단계를 더 포함하는 유가 금속 회수방법.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 Fe-X(여기서, X는 유가 금속을 의미함) 형태의 유가 금속을 철강 부원료로 재활용하고, 상기 2차 부산물을 슬래그 조재제로 재활용하는 단계를 더 포함하는 유가 금속 회수방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20190077678A (ko) * 2017-12-26 2019-07-04 주식회사 포스코 제강부산물로부터 유가금속 회수방법
KR20200000656A (ko) * 2018-06-25 2020-01-03 재단법인 포항산업과학연구원 산업 부산물의 재활용 방법

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