KR102539508B1 - 산업 부산물의 재활용 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 Fe-Si 공정에서 배출된 산업 부산물을 금속 산화물과 혼합하여 탄소 열환원 공정에서 환원제 및 염기도 제어제로 사용한다. 상기 산업 부산물을 금속 산화물을 회수하기 위한 부원료로 사용함으로써, 자원 순환 활용 프로세스를 구축하고, 조업 원가 절감 및 에너지 절감 효과를 제공한다.

Description

산업 부산물의 재활용 방법{METHOD FOR RECYCLING INDUSTRIAL BYPRODUCT}
본 발명은 산업 부산물에 포함된 C, SiC, Si 및 SiO2를 환원제 및 염기도 제어제로 활용하여 펠렛, 단광 및 브릭 등을 열환원하는 방법에 관한 것이다.
현재 카본을 환원제로 금속을 환원하는 공정은 가장 많이 알려진 것이 로터리 킬른, RHF(ROTARY HEARTH FURNACE) 등의 방법이 있다. 이 중 로터리 킬른에 대표적인 카본 열환원 방법에 의해 금속을 환원하는 공정은 Waelz 공정으로, 이는 철강 부산물로부터 Zn을 회수하는 공정이다. 산화물 형태의 ZnO를 Zn으로 환원하기 위해 환원제로 탄소가 함유된 석탄, 미분탄 및 코크스 등을 사용한다. 또한 로터리 킬른의 내화물 보호를 위해 CaO 및 SiO2 함유 광석들을 사용하고 있다.
또한 RHF 공정으로, FASTMET 및 FASTEMELT 등이 있다. 이는 철강 부산물로부터 Fe 및 유가금속을 회수하는 공정이다. 이 공정에서도 산화물 형태의 금속을 환원하기 위해 탄소가 함유된 석탄, 미분탄 및 코크스 등을 사용하고, RHF 내화물 보호 및 환원 효율 증대를 위해 CaO 및 SiO2 함유 광석들을 사용하여 염기도를 관리하고 있다.
본 발명은 상기와 같은 탄소 열환원 공정에서 환원제 역할을 하는 C, SiC 및Si와 염기도 제어를 위해 첨가하는 SiO2를 산업 부산물로부터 확보하여, 산업 부산물을 재활용하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, Fe-Si 제조 공정에서 배출되는 C, SiC, Si 및 SiO2 함유 산업부산물을 환원 및 염기도 제어를 위한 부원료로 준비하는 단계; 금속 산화물 함유 원료에 상기 부원료를 혼합하여 혼합물을 제조하되, 상기 혼합물 내의 부원료의 함량이 1 내지 20 중량%가 되도록 혼합하는 혼합물 제조 단계; 상기 혼합물에 바인더를 투입하고, 가압 성형하여 펠렛을 제조하는 펠렛 제조 단계; 및 상기 펠렛을 탄소 열환원하는 단계를 포함하는 산업부산물의 재활용 방법을 제공한다.
상기 부원료는 슬래그, 더스트 또는 슬러지일 수 있다.
상기 부원료는 C 10 내지 30중량%, SiC 20 내지 40중량%, SiO2 20 내지 60중량%, Si 10 내지 30중량%를 포함하는 것일 수 있다.
상기 부원료는 함수율이 1 내지 10중량%일 수 있다.
상기 부원료는 평균 입도가 30 내지 150㎛일 수 있다.
상기 혼합물은 염기도가 1.0 내지 2.0의 범위를 갖는 것일 수 있다.
상기 바인더는 물유리, 송진 가루 및 벤토나이트 중에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 금속 산화물이 Mn, Cr, Fe, Zn, Ni 및 Cu 중에서 선택된 1종 이상의 금속의 산화물일 수 있다.
본 발명에 따르면, 탄소 열환원 공정에서 환원제 및 염기도 제어제로 사용하는 원료를 산업부산물로 대체함으로써, 자원 순환 활용 프로세스를 구축하고, 조업 원가 절감 및 에너지 절감 효과를 제공한다.
도 1은 염기도에 따른 Fe 산화물의 환원율을 나타낸 그래프이다.
도 2는 FeO의 염기도에 따른 융점 변화를 나타낸 삼원 상태도이다.
도 3은 염기도에 따른 펠렛과 RHF 내부 내화물 침식에 관한 모식도이다.
도 4는 엘링감 도표에 의한 CO 및 CO2 환원 온도를 나타낸 그래프이다.
도 5는 Fe-Si 제조 공정에서 배출된 산업 부산물을 이용하여 환원된 탄소강 더스트를 나타낸 것이다.
도 6은 Fe-Si 제조 공정에서 배출된 산업 부산물의 입도를 분석한 그래프이다.
이하, 다양한 실시예를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 형태를 설명한다. 그러나 본 발명의 실시 형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다.
본 발명은 Fe-Si 제조 공정에서 배출되는 산업 부산물을 탄소 열환원 공정의 부원료로 활용하는 산업 부산물 재활용 방법에 관한 것이다. 기존 RHF 공정에서 사용하고 있는 환원제를 대체하기 위해 Fe-Si 공정에서 발생하는 부산물을 이용하며, 상기 부산물은 염기도 제어제의 역할도 수행한다. 염기도 제어제로 사용하는 경우 기존의 규사 또는 규석을 100% 대체하여 사용할 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따르면 Fe-Si 제조 공정에서 배출되는 C, SiC, Si 및 SiO2 함유 산업부산물을 환원 및 염기도 제어를 위한 부원료로 준비하는 단계; 금속산화물 함유 원료에 상기 부원료를 혼합하여 혼합물을 제조하되, 상기 혼합물 내의 환원제 및 염기도 제어제의 함량이 1 내지 20중량%가 되도록 혼합하는 것인 혼합물 제조 단계; 상기 혼합물에 바인더를 투입하고, 가압 성형하여 펠렛 또는 단광을 제조하는 펠렛 또는 단광 제조 단계; 및 상기 펠렛 또는 단광을 탄소 열환원하는 단계를 포함한다.
탄소 열환원 공정의 대표적인 공정은 FASTMET으로, RHF를 기반으로 분진 형태의 금속 산화물을 환원한다. 상기 금속 산화물은 철강 부산물, 자동차 제조 부산물, 기타 합금철 제조 부산물 또는 금속 함유 광석 일 수 있고, 예를 들어, 스케일, 슬러지 및 더스트 중에서 선택된 1종 이상일 수 있다. 또한, 상기 탄소 열환원 공정의 부원료로는 환원제, 염기도 제어제 등이 있다.
본 발명에서 탄소 열환원 공정의 부원료로 사용할 수 있는 산업 부산물은 Fe-Si 제조 공정에서 배출된 더스트일 수 있다. Fe-Si은 철강공정에서 사용되며, Fe-Si을 제조하기 위해 C(Carbon)를 환원제로 사용한다. 이 때 발생하는 더스트는 집진되는 위치에 따라 다르나, C, SiC, Si 및 SiO2 등을 다량 포함한다.
상기 부원료는 금속 산화물과 부원료가 혼합된 혼합물 대비 1 내지 20 중량% 포함된다. 상기 부원료의 함량이 1 중량% 미만이면 금속 산화물을 환원할 C의 양이 부족하여 금속 산화물의 환원이 이루어지지 않거나, 고염기도 조업으로 인하여 금속 산화물의 융점이 증가할 우려가 있고, 20 중량%를 초과하면 환원에 사용되지 않은 잔류 C가 환원 후 펠렛의 강도를 저하시키거나, 저염기도, 즉 산성 분위기에 의해 RHF 내부 내화물을 침식시킬 우려가 있다.
또한, 상기 부원료는 C 10 내지 30중량%, SiC 20 내지 40중량%, SiO2 20 내지 60중량%, Si 10 내지 30중량%를 포함한다. 각 성분의 함량이 상기 범위를 벗어나는 경우, 특히 C와 Si 함량이 10%이하인 경우 환원제 역할을 할 수 없고, SiO2의 조성이 20% 이하인 경우 염기도 제어제 역할을 할 수 없기 때문에, 탄소 열환원 공정의 부원료로 바람직하지 않다.
상기 부원료의 함수율은 1 내지 10중량%인 것이 바람직하다. 부원료의 함수율이 1중량% 미만이면 부산물 이송 및 관리 과정에서 2차 분진이 발생할 수 있으며, 10중량%를 초과하는 경우 조업 원료로 사용하기 어려운 문제가 있다.
또한, 탄소 열환원 공정에서 금속 산화물에 부원료를 혼합하고 펠렛 또는 단광 형태로 조립을 위해 상기 부원료의 평균 입도는 금속 산화물보다 작게 유지되어야 하며, 상기 부원료의 평균 입도는 30 내지 150㎛인 것이 바람직하다. 도 6에서와 같이 Fe-Si 공정 에서 배출된 부산물의 평균 입도가 상기 범위 내에 있으며, 이러한 특성으로 인해 탄소 열환원 공정, 특히 RHF 공정에 최적으로 활용이 가능하며, 금속 환원율 및 단광의 강도가 우수하다.
전로 및 전기로에서 발생하는 더스트는 Fe 또는 기타 금속 등이 산화물 형태로 존재한다. 상기 금속 산화물에 환원제 및 염기도 제어제를 포함하는 부원료가 혼합된 혼합물을 RHF 공정에 투입하면 탄소 열환원 공정에 의해 금속 산화물이 환원된다. 도 1은 금속 산화물이 포함된 더스트류(슬러지 포함)의 부산물 2종의 염기도에 따른 환원율을 측정한 실험 결과를 나타낸 것이다. 도 1에서와 같이 Fe 산화물의 경우, 염기도가 1.0 내지 2,0의 범위에서 최대의 환원율을 보이므로, 혼합물의 염기도를 1.0 내지 2.0 범위로 조절하여야 한다.
도 2는 Fe 산화물의 염기도에 따른 융점 변화를 나타낸 삼원상태도(FeO-SiO2-CaO)이다. 융점이 낮을수록 Fe 산화물의 환원 효율이 증대되는데, 금속산화물이 철강 공정에서 발생한 금속 산화물을 함유하는 더스트인 경우 CaO가 많이 함유되어 있으므로, 고염기도 금속 산화물이다. 이와 같이 Fe 산화물 등 금속 산화물은 염기도에 따라 융점이 변화 되기 때문에, 고염기도 금속 산화물에 Fe-Si 공정에서 발생하는 부산물을 이용하여 염기도를 1.0 내지 2.0으로 제어하면 최적을 환원 효과를 얻을 수 있다.
도 3은 상기 혼합물의 염기도에 따른 펠렛과 RHF 내부 내화물의 상태를 나타낸 모식도이다. 상기 혼합물의 염기도가 1.0 미만이면 상대적으로 산성 성분이 많으므로 RHF 내부 내화물이 침식될 수 있으며, 염기도가 2.0을 초과하면 단광이 RHF 내부 바닥의 염기성 내화물(CaO 내화물)과 반응하여 융착이 일어난다. 융착에 의해 셀프라이닝 중 내화물 두께가 증가하고, 설비에 하중에 증가하게 되므로 결함이 발생하거나 DRI 제품 분출이 되지 않는 문제가 있다.
한편, 본 발명에서 환원제는 탄소계 환원제, 실리콘계 환원제 및 알루미늄계 환원제 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 상기 탄소계 환원제로는 예를 들어, 코크스, 석탄 및 그라파이트 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있으며, 상기 실리콘계 환원제는 Ferro-Si 분말 및 Si 분말 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있고, 상기 알루미늄계 환원제로는 Al-Si 합금 분말 및 Al 분말 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다.
특히, 본 발명에서는 환원제로 Fe-Si 제조 공정에서 배출되는 산업 부산물인 C, SiC, Si 및 SiO2가 사용되며, 상기 SiC는 Si와 C로 해리되어 1차적으로 금속 산화물을 환원하여 SiO2 및 CO를 발생시킨다. 이 때 발생된 SiO2는 염기도 제어제의 역할을 하므로, SiC는 환원제 및 염기도 제어제의 역할을 동시에 수행할 수 있다. 상기 SiC를 사용하면, 종래의 다른 환원제에 비해 가격이 저렴하며, 사용량이 적으므로 제조 원가 절감이 가능하다.
본 발명에서 배합되는 환원제의 양(mol)은 0.5Х[O] 이상 1.5Х[O] 이하일 수 있다. 만약 상기 환원제의 양이 0.5Х[O] 미만일 경우 산소 환원율이 낮아 양질의 유가 금속을 얻지 못할 우려가 있으며, 반면, 1.5Х[O]을 초과할 경우 환원제 과다로 인해 고상 환원시 많은 에너지가 필요하고, 반응에 참여하지 못하고 남은 환원제가 서로 반응하여 금속 산화물의 환원을 방해할 우려가 있다. 여기서, [O]는 부원료가 혼합된 유가금속함유 금속 산화물에 함유된 산소의 양(mol)을 의미한다.
한편, 바인더는 물유리, 송진 가루 및 벤토나이트 중에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다. 상기와 같은 바인더를 사용할 경우, 탄소 열환원 공정에서 2차 부산물 발생시 슬래그 플럭스로 재사용이 가능한 추가적인 장점이 있다.
혼합물 중 바인더의 함량은 조재제가 혼합된 유가금속함유 금속 산화물 함량 대비 0.5 내지 3 중량%인 것이 바람직하다. 상기 바인더의 함량이 0.5 중량% 미만인 경우 입도가 작은 슬러지, 더스트 등이 포함된 혼합물이 단광 형태로 만들어지지 않거나, 조업 중 강도가 약해 파쇄될 우려가 있으며, 반면, 3 중량%를 초과하는 경우 고상 환원 중 매우 치밀한 조직을 만들게 되어 환원에 의해 발생하는 산소계 가스를 외부로 방출하지 못하고 단광 내부에 산소계 가스가 체류하게 될 우려가 있다.
이에 따라 제조된 단광의 평균 원상당 직경은 0.5 내지 3cm인 것이 바람직하다. 상기 단광의 평균 원상당 직경이 0.5cm 미만인 경우 단광 제조의 어려움과 더불어 조업 중 파쇄 우려가 있으며, 반면, 3cm를 초과하는 경우에는 고상 환원시 단광의 내부까지 환원에 필요한 에너지 전달이 되지 않아, 즉 단광 내부 온도가 낮아 환원이 충분히 일어나지 않을 우려가 있다.
다음으로, 상기 단광을 고상 환원한다. 상기 단광을 고상 환원하는 단계는 RHF(Rotary Hearth Furnace)를 이용하여 수행되는 것이 바람직하다.
상기 고상 환원 단계는 단광 내 유가 금속을 Fe-X(여기서, X는 유가 금속을 의미함)의 형태로 석출시키기 위하여 실시되는 단계로써, 본 단계에서는 환원 온도의 설정이 중요하며, 이는 단광 내 함유된 유가 금속의 종류에 따라 각기 달라질 수 있다. 크게 제강 부산물이 Fe 및 Ni을 함유하는 경우, 제강 부산물이 Fe 및 Cr을 함유하는 경우, 제강 부산물이 Fe, Ni 및 Cr을 함유하는 경우로 구분할 수 있는데, 이와 같이 구분하는 이유는 환원 온도의 차이 때문이다.
도 4는 금속 산화물의 환원 온도를 설명하기 위한 엘링감 도표이다. 도 4를 참조할 때, Ni의 경우 환원 온도가 200~400℃이며, Cr의 경우 환원 온도가 1,200 내지 1,600℃인 것을 알 수 있다. Fe의 경우 환원 온도가 1,000 내지 1,400℃인 것은 해당 분야의 기술자에게 알려져 있다. 상기와 같이 환원 온도가 차이가 나는 까닭은 각 원소들의 산화도가 상이하기 때문이다.
본 발명에서는 상기 단광을 고상 환원하는 단계는 1,200 내지 1,300℃에서 수행될 수 있다. 일반적으로 RHF 조업 온도는 1,200~1,300℃이다. 여기에서 Cr과 같은 고온에서 환원하는 물질이 있는 경우 환원 효율이 떨어진다. 그러나 상술한 바와 같이 조재제를 혼합하는 경우에는 상기와 같은 온도에서 Cr 또한 효율적으로 환원할 수 있게 되어, 환원 효율이 증가하는 장점이 있다. 본 발명에서는 조재재를 첨가하여 Cr과 같은 고온에서 환원되는 금속을 1,200~1,270℃에서 환원한다.
한편, 상기 고상 환원 단계는 15 내지 30 분 동안 수행될 수 있다. 15분 미만이면 1차 환원이 일어나고 발생하는 CO 가스가 2차 환원이 되어야 하는데, 시간이 짧아서 2차 환원이 일어나지 않아 환원 효율이 떨어진다. 30분을 초과하면 RHF 내부에 펠렛 또는 단광이 장시간 체류하게 되어 펠렛 또는 단광의 강도가 저하 된다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예를 들어 보다 구체적으로 설명한다. 이하의 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 이에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
1. 실시예 1
Fe-Si 제조 공정에서 배출된 C 24중량%, SiC 27중량%, Si 28중량% 및 SiO2 21중량% 함유 산업부산물과 제강 공정에서 배출된 Fe 산화물을 혼합하여 염기도가 2.0인 혼합물을 제조한다. 상기 혼합물 대비 산업부산물의 함량은 3중량%이며, 상기 혼합물에 벤토나이트를 Fe 산화물 대비 1중량% 투입한 후 가압 성형하여 펠렛을 제조한다. 제조된 펠렛을 RHF를 통해 1,240℃에서 고상 환원한다.
2. 실시예 2
Fe-Si 제조 공정에서 배출된 C 24중량%, SiC 27중량%, Si 28중량% 및 SiO2 21중량%함유 산업부산물과 제강 공정에서 배출된 Fe 산화물을 혼합하여 염기도가 1.8인 혼합물을 제조한다. 상기 혼합물 대비 산업부산물의 함량은 5중량%이며, 상기 혼합물에 벤토나이트를 Fe 산화물 대비 1중량% 투입한 후 가압 성형하여 펠렛을 제조한다. 제조된 펠렛을 RHF를 통해 1,240℃에서 고상 환원한다.
3. 실시예 3
Fe-Si 제조 공정에서 배출된 C 24중량%, SiC 27중량%, Si 28중량% 및 SiO2 21중량% 함유 산업부산물과 제강 공정에서 배출된 Fe 산화물을 혼합하여 염기도가 1.5인 혼합물을 제조한다. 상기 혼합물 대비 산업부산물의 함량은 8중량%이며, 상기 혼합물에 벤토나이트를 Fe 산화물 대비 1중량% 투입한 후 가압 성형하여 펠렛을 제조한다. 제조된 펠렛을 RHF를 통해 1,240℃에서 고상 환원한다.
4. 실시예 4
Fe-Si 제조 공정에서 배출된 C 24중량%, SiC 27중량%, Si 28중량% 및 SiO2 21중량% 함유 산업부산물과 제강 공정에서 배출된 Fe 산화물을 혼합하여 염기도가 1.0인 혼합물을 제조한다. 상기 혼합물 대비 산업부산물의 함량은 10중량%이며, 상기 혼합물에 벤토나이트를 Fe 산화물 대비 1중량% 투입한 후 가압 성형하여 펠렛을 제조한다. 제조된 펠렛을 RHF를 통해 1,240℃에서 고상 환원한다.
5. 비교예 1
제강 공정에서 배출된 유가금속함유 금속산화물과 규사 및 미분탄을 혼합하여 염기도가 1.5인 혼합물을 제조한다. 상기 혼합물 대비 규사의 함량은 2.5 중량%, 미분탄의 함량은 8 중량%이며, 상기 혼합물에 바인더를 Fe 산화물 대비 1중량% 투입한 후 가압 성형하여 펠렛을 제조한다. 제조된 펠렛을 RHF를 통해 1,240℃에서 고상 환원한다.
6. 비교예 2
산업부산물의 함량을 22중량% 포함하여, 혼합물의 염기도가 0.5인 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 펠렛을 제조한다. 제조된 펠렛을 RHF를 통해 1,240℃에서 고상 환원한다.
7. 비교예 3
산업부산물의 함량을 0.5중량% 포함하여, 혼합물의 염기도가 2.3인 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 펠렛을 제조한다. 제조된 펠렛을 RHF를 통해 1,240℃에서 고상 환원한다.
실험예
상기 실시예 및 비교예에서 열환원된 단광의 조성을 분석하여 하기 [표 1]에 나타내었다.
융점 환원 후 조성(중량%) DRI 1톤 제조시
부원료 비용
(원/톤)
T-Fe M-Fe Si
실시예 1 1,390 72 61 1.5 300
실시예 2 1,370 74 63 3.0 500
실시예 3 1,310 73 65 4.5 800
실시예 4 1,270 71 61 6.0 1,000
비교예 1 1,340 72 61 4.3 11,200
비교예 2 1,250 67 55 7.2 2,000
비교예 3 1,420 65 52 0.7 50
표 1에서 T-Fe는 금속 Fe, Fe 산화물 및 Fe 화합물에 있는 모든 Fe 조성을 의미하고, M-Fe는 금속 Fe를, Si는 Si 및 Si 화합물의 Si 조성을 의미한다.
상기 표 1과 같이, 실시예 1 내지 4에서 염기도가 낮을수록 Fe 산화물의 융점이 낮아지는 것을 확인할 수 있다.
비교예 1의 혼합물은 실시예 3과 동일한 수준의 염기도를 가지나, 실시예 2에 비해 다량의 부원료를 사용하여야 하고, 환원 후 조성, 즉 T-Fe, M-Fe, Si가 실시예 3에 비해 열위인 것을 보아 실시예 3에 비해 환원율이 낮은 것을 알 수 있다. 한편, 동일한 양의 부원료를 사용한 실시예 4와 비교하였을 때 본 발명의 Fe-Si 제조 공정에서 배출된 산업부산물의 비용 절감 효과가 큰 것을 확인할 수 있다.
또한, 비교예 2에서 산업부산물을 22 중량%를 사용하여 펠렛을 제조하였으나, 이 경우 혼합물의 염기도가 지나치게 낮아 RHF 내부 내화물이 침식되어 Fe 산화물의 환원율이 저하된 것을 확인할 수 있다. 비교예 3은 산업부산물을 0.5 중량% 사용하여, 제조된 펠렛이 RHF 내부 바닥의 염기성 내화물(CaO 내화물)과 반응에 의해 융착되어 Fe 산화물의 환원율이 낮아진 것으로 유추할 수 있다.
이상에서 본 발명의 실시예에 대하여 상세하게 설명하였으나, 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게는 자명할 것이다.

Claims (9)

  1. Fe-Si 제조 공정에서 배출되며, C 10 내지 30중량%, SiC 20 내지 40중량%, SiO2 20 내지 60중량%, 및 Si 10 내지 30중량%를 포함하는 더스트를 환원 및 염기도 제어를 위한 부원료로 준비하는 단계;
    금속 산화물 함유 원료에 상기 부원료를 혼합하여 혼합물을 제조하되, 상기 혼합물 내의 부원료의 함량이 1 내지 20중량%가 되도록 혼합하는 혼합물 제조 단계;
    상기 혼합물에 바인더를 투입하고, 가압 성형하여 단광을 제조하는 단광 제조 단계; 및
    상기 단광을 탄소 열환원하는 단계를 포함하고,
    상기 혼합물은 염기도가 1.0 내지 2.0인 산업부산물의 재활용 방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제 1항에 있어서, 상기 부원료는 함수율이 1 내지 10중량%인 산업부산물의 재활용 방법.
  5. 제 1항에 있어서, 상기 부원료는 평균 입도가 30 내지 150㎛인 산업부산물의 재활용 방법.
  6. 삭제
  7. 제 1항에 있어서, 상기 바인더는 물유리, 송진 가루 및 벤토나이트 중에서 선택된 1종 이상인 산업부산물의 재활용 방법.
  8. 제 1항에 있어서, 상기 바인더의 함량은 금속 산화물 대비 0.5 내지 3중량%인 산업 부산물의 재활용 방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 금속 산화물이 Cr, Ni, Zn 및 Mn 중에서 선택된 1종 이상의 금속의 산화물인 산업부산물의 재활용 방법.
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