KR20170001123A - 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법에 관한 것으로서, 1차 가열단계, 1차 도장단계, 2차 가열단계 및 2차 도장단계를 포함한다. 1차 도장단계는 제1 온도로 도체를 가열하는 단계이다. 1차 도장단계는 1차 가열된 도체를 유동조에 침지하여 1차 도장하는 단계이다. 2차 가열단계는 1차 도장된 도체를 유동조에서 꺼내어 겔 타임(Gel time) 내에 제2 온도로 재가열하는 단계이다. 2차 도장단계는 2차 가열된 도체를 상기 유동조에 침지하여 2차 도장단계이다. 제2 온도는 제1 온도 이상이다.
본 발명에 의하면, 본 발명에 의한 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법은 도체의 절연내력이 증가되도록 에폭시를 도체에 적층하여 분체 도장함으로써, 도체의 절연능력을 증가시켜 고전압용 등의 다양한 전기 기기에 사용할 수 있다.

Description

고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법{Method of multi-layer epoxy powder coating for high voltage facilities}

본 발명은 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법에 관한 것으로서, 도체에 일정 두께 이상 되도록 적층되게 분체 절연하여 도체를 절연하는 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법에 관한 것이다.

최근 전력 수요가 증가함과 동시에 부하용량은 대형화되고 있는 추세에 있다.

저압(low voltage)용 전력기기용 충전부의 경우 얇은 종이 또는 PET필름 등을 사용하여 절연한 후 각 충전부를 접촉함으로써 간단히 콤팩트(compact)한 구조를 만들 수 있다. 하지만 충전부가 고압(high voltage)으로 갈수록 고체 절연물의 신뢰성 문제와 통전도체의 접속부 절연문제로 인해 각 상간의 이격거리를 충분히 둘 수밖에 없고 금속덕트로 감싸는 외함의 부피는 상대적으로 커지게 된다.

이러한 충전부를 절연하는 방법 중 분체절연은 100% 고형분말을 사용한다. 이와 같은 에폭시 분체코팅 기술에는 주로 정전 스프레이법, 유동침지법, 정전 유동침지법, 용사코팅법(예열 스프레이법) 등이 이용되고 있으나, 분체코팅이 어느 정도의 두께로 부착 되면 서로 반발하거나 흘러내림 등으로 인해 일정 두께 이상(1mm 이상)으로는 코팅이 불가능하여 고전압 절연 용도로는 사용할 수 없어 저압용 충전부의 절연 방법으로만 사용되고 있다.

한국등록특허 제10-1085284호에는 부스 바 제작방법을 개시한 바 있다. 한국 등록특허 제10-1085284호에 개시되어 있는 부스 바 제작방법은 절연층의 도장두께가 얇게 형성되어 저전압에만 사용이 가능하다.

이로 인하여, 대형 건축물 및 공장 등과 같은 대용량의 에너지 전송이 요구되는 고전압용에는 사용이 어려운 문제점이 있다.

본 발명의 목적은 도체에 도장재를 적층되도록 분체 도장하여 도체의 절연내력을 증가하여 고전압용에 사용이 가능한 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법을 제공함에 있다.

위와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법은 1차 가열단계, 1차 도장단계, 2차 가열단계 및 2차 도장단계를 포함한다. 1차 도장단계는 제1 온도로 도체를 가열하는 단계이다. 1차 도장단계는 1차 가열된 도체를 유동조에 침지하여 1차 도장하는 단계이다. 2차 가열단계는 1차 도장된 도체를 유동조에서 꺼내어 겔 타임(Gel time) 내에 제2 온도로 재가열하는 단계이다. 2차 도장단계는 2차 가열된 도체를 상기 유동조에 침지하여 2차 도장단계이다. 제2 온도는 제1 온도 이상이다.

본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법은 도체 회전단계를 더 포함할 수 있다. 도체 회전단계는 유동조에 침지된 도체를 회전시켜 도장하는 단계이다.

본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법의 도체는 모서리에 라운딩이 형성된다. 라운딩 형성되는 곡률 반지름은 도체 두께(t)의 0.4 ~ 0.6t으로 형성될 수 있다.

본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법의 2차 가열단계와 상기 2차 도장단계는 미리 설정된 도장 기준두께가 될 때까지 반복해서 이루어질 수 있다.

본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법은 기준두께가 완료된 상태에서 도전성 재료를 도포하는 도전성 재료 도포 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 의한 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법은 도체의 절연내력이 증가되도록 에폭시를 도체에 적층하여 분체 도장함으로써, 도체의 절연능력을 증가시켜 고전압용 등의 다양한 전기 기기에 사용할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법의 플로우 차트이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법을 나타내는 순서도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법에 의해서 도체에 형성된 도장의 단면도이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법의 도체 회전단계를 나타내는 개념도이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법의 도체의 모서리 부분의 형상을 나타내는 단면도이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법의 변형 실시예를 나타내는 순서도이다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 도체에 와이어 메쉬가 감싸진 상태를 나타내는 부분 사시도이다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법이 충전부에 적용된 상태를 나타내는 상태도이다.
도 9는 도 8의 A-A의 단면도이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 이 때, 첨부된 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타내고 있음에 유의한다. 또한, 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략할 것이다. 마찬가지 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 개략적으로 도시되었다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법의 플로우 차트이며, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법을 나타내는 순서도이고, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법에 의해서 도체에 형성된 도장의 단면도이고, 도 4는 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법의 도체 회전단계를 나타내는 개념도이다.

도 1 내지 도 4를 참조하여 설명하면, 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법은 1차 가열단계(S100), 1차 도장단계(S200), 2차 가열단계(S300) 및 2차 도장단계(S400)를 포함한다.

1차 가열단계(S100)는 도체(100)를 제1 온도로 가열하는 단계이다. 도체(100)의 가열방법은 전기 에너지를 열에너지로 변환시켜 가열시키는 고주파 유도 가열을 사용하여 가열할 수 있다. 고주파 유도가열은 도체를 균일한 온도로 빠르게 가열하여 도체 가열의 겔 타임(Gel time)이 길어지는 것을 방지할 수 있다.

이때, 도체를 가열하는 제1 온도는 170 ~ 230도의 범위로 설정할 수 있다. 본 실시예에서 도체(100)를 가열하는 제1 온도가 170 ~ 230도 범위로 설정되면, 에폭시를 유동조(10) 내에서 균일한 두께로 도장할 수 있다. 만약, 제1 온도범위가 170도 이하로 형성되면 도체(100)에 충분한 열이 확보되지 않아 도체(100)에 도장재가 균일하게 도장되지 않는다. 이와 반대로, 제1 온도의 온도범위가 230도 이상이 되면, 도체(100)가 과도한 열을 확보하게 되어 도체(100) 표면에서 도장재가 탄화될 수 있다. 여기서 도장재는 기계적 강도가 높고, 전기적 절연 성능이 우수한 에폭시가 적용된 것을 기준으로 설명한다.

1차 도장단계(S200)는 1차 가열단계(S100)에서 가열된 도체(100)를 유동조(10)에 침지하여 도체(100)를 도장하여 제1 도장막(110a)을 형성하는 단계이다. 본 실시예에서는 유동침지법(FBC; Fluidized Bed Coating Method)으로 도체(100)를 에폭시로 도장하였다. 유동 침지법은 유동조(10)의 하부에 형성된 다공판을 통해 공기를 불어 넣고 도장재가 유동조(10)내부에 유동상태가 되게 하여, 가열된 도체의 표면을 도장하는 방법이다.

이때, 유동조(10) 내부의 도장재 밀도는 400 ~ 500kg/㎥ 으로 형성되는 것이 바람직하다. 이와 같은 밀도를 유지하면, 도체(100)를 일정한 두께로 1회 도장 두께를 700μm(0.7mm)까지 확보하면서 균일하게 도장하고, 도장품질을 향상시키면서 기준두께를 만족할 수 있다. 만약, 유동조(10) 내부의 도장재 밀도가 400kg/㎥보다 작게 되면 도체(100) 표면에는 도장이 불충분하게 형성되어 기준두께를 확보할 수 없어 고전압용으로 사용하기에 어려운 문제점이 있다. 또한, 유동조(10) 내부의 도장재 밀도가 500g/㎥보다 크게 되면 도장재가 도체(100)에서 흘러내리게 되어 균일한 도장이 형성되지 않는 등의 문제점이 발생할 수 있다.

유동조(10)는 하부에 형성된 다공판을 통하여 에폭시 도장재를 유동시키므로 상부와 하부에 도장재의 밀도차이가 발생하게 된다. 따라서 도체(100)를 유동재에 침지한 상태를 그대로 유지시키면 도장이 불균일하게 형성될 수 있다. 이러한 현상을 방지하기 위하여 이동부(200)는 유동조(10)에 도체(100)를 침지하고 일정시간이 경과한 상태에서 도체(100)를 회전시킴으로써 도체의 표면을 균일하게 도장할 수 있다. 이때, 도체(100)를 외부로 꺼낸 후에 다시 침지하게 되면, 도체(100) 표면에 도장된 도장재가 흐르는 것을 방지하여 도체(100)의 도장을 매끄럽게 할 수 있다.

이동부(200)는 도체(100)와 연결되어 상하 이동하고, 이동부(200)의 종단에는 기어(210) 및 기어(210)에 교차하는 방향으로 연장되어 형성되는 지그(220)를 구비한다. 따라서 이동부(200)는 도체(100)를 기어(210)의 회전에 따라 유동조(10) 내부에서 상측면과 하측면의 위치를 변경할 수 있어 유동조(10) 내부에서 균일하게 도장할 수 있다. 또한, 이동부(200)는 도체(100)를 이동부(200)에서 상하로 직선 이동하여 외부로 인출한 후 도체(100)를 재침지함으로써 도체(100)의 표면을 도장할 수도 있다. 이때, 유동조(10)에 침지되는 도체(100)의 시간이 설정시간 10 ~ 18초로 설정될 수 있다.

이때, 유동조(10)에 침지되는 도체(100)의 시간이 설정시간 10초보다 짧으면 도장재가 도체(100) 표면에 점형태로 형성되어 균일한 도장이 형성되지 않게 되며, 충분한 도장 두께가 형성되지 않아 고전압용으로 적용하기 어려운 문제점이 있다.

침지시간이 설정시간보다 18초보다 길어지면, 가열된 도체(100)의 온도가 떨어지게 되어 도체 표면에서 분체가 녹지 않아 표면이 거칠어지고 미리 설정된 도께를 형성할 수 없으며, 도장(100)에 도장된 도장재의 흐름성이 남아있어 도장재가 흘러 내릴 수 있는 문제점이 있다.

2차 가열단계(S300)는 1차 도장단계(S200)를 통하여 1차 도장된 도체(100)를 유동조(10)에서 꺼내어 겔 타임(Gel time) 이내에서 도체(100)를 제2 온도로 재가열하는 단계이다. 여기서 겔 타임은 도체(100)를 유동조(10)에서 꺼내어 제2 온도로 도체를 가열하는 단계로서, 도장재의 점성이 증가하고 유동성을 상실하여 양생되기 전까지를 의미한다. 이때, 겔 타임은 20 ~ 30초 이내에 형성되는 것이 바람직하다.

이와 같이, 도체의 2차 가열단계(S300)가 겔 타임 이내에서 이루어지면 도장재가 양생되기 전 상태에 있으므로 1차 도장과 2차 도장 간에 층분리 현상을 방지하고 1차 도장과 2차 도장이 서로 일체로 형성되게 할 수 있다.

즉, 겔 타임이 20초 이내로 형성되면, 도체에 형성된 도장재의 유동성이 큰 상태에 있어 도장재가 흘러내려 2차 도장시 균일한 도장을 형성하기 어려운 문제점이 있으며, 겔 타임이 30초 이상에서 형성되면, 도체에 형성된 도장재가 양생단계에 진입한 단계이므로 2차 도장 시 층분리를 유발하게 될 수 있다.

제2 온도는 도체(100)의 표면이 도장두께로 인해 일정두께 이상 증가된 상태이므로 제1 온도보다 높게 설정될 수 있다. 즉, 제2 온도는 선행도장된 도장의 두께를 고려하여 일정 범위 이내에서 증가할 수 있으며, 그 증가 범위는 제1 온도 대비하여 0% 내지 10%의 범위에서 증가할 수 있다. 즉, 제1 온도가 210도 인 경우, 제2 온도는 210도 ~ 231도의 범위까지 증가할 수 있다.

만약, 제2 온도의 가열 온도 범위가 제1 온도 미만으로 떨어지면, 제2 온도로 가열된 도체(100)로부터 에폭시에 전달하는 열전달량이 감소되어 도체(100)의 표면에 일정한 도장을 형성하기 어렵게 된다. 이로 인하여 도장층 간의 계면분리(delamination) 형상이나 핀 홀이 발생하여 도장을 다시 실시해야 하는 문제점이 발생할 수 있다. 반대로, 제2 온도 범위가 제1 온도의 10%를 초과하게 되면, 도장재에 과도한 온도변화로 인해 도장재의 절연내력이 감소할 수 있다.

즉, 제2 온도를 도장두께의 증가에 따라 일정 범위 이내에서 증가시키면, 도장두께가 증가하여도 2차 도장된 에폭시에 전달되는 열량을 일정하게 할 수 있다. 따라서 적층되는 도장은 서로 긴밀하게 밀착되어, 도장층 간의 계면분리 현상을 방지하고, 도장면에 핀홀(pin hole)이 발생하는 것을 방지할 수 있다.

2차 도장단계(S400)는 2차 가열단계(S300)된 도체(100)을 유동조(10)에 침지하여 제1 도장(110a)의 표면에 제2 도장(110b, 110c, 110d)을 형성하는 단계이다.

이와 같이 2차 가열단계(S300)와 2차 도장단계(S400)는 도체(100)에 반복해서 미리 설정된 기준 두께를 확보할 수 있다. 즉, 미리 설정된 기준 두께를 5mm로 가정하고, 1회 도장에 의해서 형성되는 도장 두께를 1mm 라고 하면, 1차 가열단계(S100) → 1차 도장단계(S200) → 2차 가열단계(S300) → 2차 도장단계(S400) → 2차 가열단계(S300) → 2차 도장단계(S400)와 같이 2차 가열단계(S300) 및 2차 도장단계(S400)를 반복하여 기준 두께를 형성하며, 2차 가열단계(300)는 도장재의 겔 타임 이내에서 이루어진다. 도 3에 예시된 복수의 도장 형성면은 2차 가열단계(S300)와 2차 도장단계(S400)로 인해 형성된 도장을 예시적으로 설명한 것으로서, 도장층간에 층 분리를 의미하는 것은 아니다.

이와 같은 방법을 통하여, 도체(100)는 1mm 내지 7mm의 도장두께를 형성할 수 있으며, 이와 같이 형성된 도장을 통하여 700볼트의 고압으로부터 22,000볼트의 특고압에 이르기 까지 고전압에 적용이 가능하다.

도체(100)는 기준두께의 도장(110)이 완료되면 도장(110)의 표면에 도전성 도료(120)를 도포하는 도전성 도포단계를 더 포함할 수 있다. 도전성 도료 도포 단계는 도체(100)의 절연성능을 증대시키고 절연부에 발생하는 부분방전을 억제시켜 도체(100)의 절연내력을 높일 수 있다.

또한, 도체(100)는 모서리에 라운딩을 형성할 수 있다. 도체(100) 모서리의 곡률반지름(R)은 도체 두께(t)의 0.4 ~ 0.6t로 형성되면 도체(100)의 모서리 면을 따라 균일한 도장두께를 확보할 수 있다. 만약, 도체의 모서리 곡률반지름(R)이 도체(100) 두께(t)에 대해 0.4t보다 작아지게 되면, 도체(100) 모서리의 회전반경이 작아지게 되어, 모서리가 직각에 가까워지게 되어 모서리에 충분한 도장을 형성하기에 어렵게 된다. 이와 반대로, 모서리의 곡률반지름이 도체(100) 두께에 대해 0.6보다 크게 되면, 도체(100)의 단면적이 커지게 된다.

도 6은 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법의 변형 실시예를 나타내는 순서도이며, 도 7은 본 발명의 실시예에 따른 도체에 와이어 메쉬가 감싸진 상태를 나타내는 부분 사시도이다.

도체(300)는 다양한 형상으로 형성될 수 있다. 특히 도체(300a)는 종단부에 굴곡부(330)를 형성할 수 있으며, 굴곡부(330)는 일방향으로 형성된 도체(300b)보다 곡률 형성으로 인하여 부착강도가 작게 된다. 따라서 굴곡부(330)는 작은 부착강도로 인하여 굴곡부(330)에 에폭시가 도장된 후에 충격 등에 의해서 도장층이 박리되거나 균열이 발생할 수 있다.

이러한 현상을 방지하기 위하여 굴곡부(330)는 메쉬 형상으로 형성된 재질로 도체(300a)를 감싸는 메쉬 도포 단계(S10)를 더 포함할 수 있다. 메쉬 도포 단계(S10)는 도체(300)와 동일한 재질로 형성된 와이어 메쉬(331) 등을 이용하여 굴곡부(330)를 감싸는 것으로서, 1차 가열 단계(S100) 이전에 이루어지는 것이 바람직하다.

와이어 메쉬(331)는 도체(300a)의 도장 전에 도체(300a)를 감싸도록 형성하여 에폭시와 굴곡부(330)의 부착강도를 증가시켜 굴곡부(330)에서 발생할 수 있는 도장의 균열 및 박리 현상을 방지할 수 있다. 따라서 와이어 메쉬(331)로 도포된 도체(300a)는 충격으로 인해 굴곡부(330)에서 발생할 수 있는 균열 또는 박리현상을 방지하여 도체(300a)의 추가적인 유지관리를 방지함으로써 유지관리 비용 등을 절감할 수 있다.

본 실시예에서는 와이어 메쉬(331)는 굴곡부(330)에 적용된 것을 예시적으로 설명하였으나, 굴곡부(330) 이외의 위치를 감싸도록 형성될 수 있는 것으로서 그 위치가 이에 제한되는 것은 아니다. 1차 가열단계(S100), 1차 도장단계(S200), 2차 가열단계(S300) 및 2차 도장단계(S400)는 전술한 바와 동일하므로 이하 자세한 내용은 생략한다.

도 8은 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법이 충전부에 적용된 상태를 나타내는 상태도이며, 도 9는 도 8의 A-A의 단면도이다.

종래에는 도체에 도장층이 적층되도록 형성시킬 수 없어 절연성능을 증가시키기 위하여 도체간의 상호 이격거리를 증가시켰다. 이로 인하여, 도체를 감싸는 외함의 크기가 커져 외함의 중량이 증가하게 되어 외함의 제작비용이 증가하고, 도체를 포함하여 형성되는 충전부의 이전 및 설치가 어려운 문제점이 있었다.

본 발명의 일 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법을 통해 제작된 도체를 충전부에 적용될 수 있다. 충전부는 서로 인접하여 배치되는 제1 외함(310)과 제2 외함(320)이 제1 외함(310)이 길이방향을 따라 연장될 때, 제2 외함(320)의 단면은 제1 외함(320) 보다 단면이 크게 형성될 수 있다.

여기서, 제1 외함(310)은 도체(300)를 서로 인접하게 배치하여 제1 외함(310)의 크기를 작아지도록 하였다. 또한, 제1 외함(310)에 마련된 도체(300)는 1mm 내지 7mm의 도장두께를 확보하고 있으므로 서로 인접하여 배치될 수 있다. 따라서 제1 외함(310)의 크기가 감소되어, 충전부의 제작 시 원자재 감소에 따른 제작비용을 절감할 수 있으며, 충전부의 이전 시 크기가 감소되어 해체 및 재설치를 용이하게 하여 이전 또는 설치비용을 절감할 수 있다.

제2 외함(320)은 연결부 형성을 위하여 벌어진 도체(300a)의 종단을 감싸기 위하여 제1 외함(310)보다 크게 형성되었으나, 일방향을 따라 연결부가 동일하게 형성될 경우 제1 외함(310)과 제2 외함(320)은 동일한 크기로 형성할 수 있는 것으로서 제2 외함(320)의 크기가 이에 제한되는 것은 아니다.

본 발명의 일 실시예에서 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연방법이 충전부 적용된 것을 일 예로 설명하였으나, 분체 도장 방법은 부스바 절연, 변압기, 고압충전부, 고전압 부싱 및 모터 코일 중 어느 하나에 적용될 수 있는 것으로서 그 적용분야가 이에 한정되는 것은 아니며 다양한 고전압용에 적용될 수 있다.

이하에서는, 본 발명의 실시예에 따른 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법의 도장방법을 도 1 내지 도 4를 참조하여 예시적으로 설명한다. 먼저 도체(100)를 고주파 유도가열방법을 이용하여 제1 온도로 가열한다. 이때, 도체(100)는 에폭시 도장재를 고려하여 제1 온도를 175도로 설정하여 가열될 수 있다.

이 후에, 가열된 도체(100)를 유동조(10)에 침지하여 1차 도장한다. 이때, 유동조(10)에 침지되는 시간은 5 ~ 9초 정도이며, 유동조(10)에 침지된 도체(100)를 밖으로 꺼내어 도체(100)를 회전시킨 후 다시 유동조에 5 ~ 9초 침지하여 도체(100)를 1 차 도장을 완료한다.

1차 도장된 도체(100)를 밖으로 꺼내어, 도체(100)를 2차 가열한다. 이때 가열온도는 193도로 설정되고, 도체(100)를 가열하는 겔 타임은 20 ~ 30초 사이에서 형성된다. 이와 같이 가열온도 및 겔 타임이 설정 범위 내에서 형성되면, 도체(100) 표면에 도장된 에폭시의 흐름성을 유지한 상태에서 2차 도장을 형성할 수 있다.

이 후에 겔 타임 내에 가열된 도체(100)를 2차 도장을 수행한다. 2차 도장은 1차 도장과 같이, 유동조(10)에 침지되는 시간은 5 ~ 9초 정도이며, 유동조(10)에 침지된 도체(100)를 밖으로 꺼내어 도체(100)를 회전시킨 후 다시 유동조에 5 ~ 9초 침지할 수 있다.

따라서 도체(100) 표면에 도장된 에폭시의 흐름성이 유지된 상태이므로 2차 도장을 수행하여도 1차 도장과 2차 도장 사이에 층분리가 일어나는 것을 방지할 수 있다.

한편, 본 명세서와 도면에 개시된 본 발명의 실시예들은 본 발명이 기술 내용을 쉽게 설명하고 본 발명의 이해를 돕기 위해 특정 예를 제시한 것일 뿐이며, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 여기에 개시된 실시예들 이외에도 본 발명의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형예들이 실시 가능하다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것이다.

100,300 : 도체 110 : 도장
120 : 비 전도성 도료 200 : 승강부
210 : 기어 220 : 지그
310 : 제1 외함 320 : 제2 외함
330 : 굴곡부 331 : 메쉬

Claims (5)

1. 제1 온도로 도체를 가열하는 1차 가열단계;
   상기 1차 가열된 도체를 유동조에 침지하여 1차 도장하는 1차 도장단계;
   상기 1차 도장된 도체를 상기 유동조에서 꺼내어 겔 타임(Gel time) 내에 제2 온도로 재가열하는 2차 가열단계; 및
   상기 2차 가열된 도체를 상기 유동조에 침지하여 2차 도장하는 2차 도장단계;를 포함하며,
   상기 제2 온도는 상기 제1 온도 이상인 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 1차 도장단계 또는 상기 2차 도장단계는,
   상기 유동조에 침지된 도체를 회전시켜 도장하는 도체 회전단계;를 더 포함하는 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 도체는 모서리에 라운딩이 형성되며,
   상기 라운딩 되는 상기 모서리의 곡률반지름은 상기 도체 두께(t)의 0.4 ~ 0.6t인 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연방법.
4. 제1항에 있어서,
   상기 2차 가열단계와 상기 2차 도장단계는,
   미리 설정된 도장 기준두께가 될 때까지 반복해서 이루어지는 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법.
5. 제4항에 있어서,
   상기 기준두께가 완료된 상태에서,
   도전성 재료를 도포하는 도전성 재료 도포 단계를 더 포함하는 고전압 전력기기용 에폭시 분체 적층 절연 방법.

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