KR20160103301A - 시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘 - Google Patents

Abstract

본 발명은 시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘에 관한 것으로, 제조방법은 바늘 선단을 상하부에 위치된 타격부 진동으로 항타하여 바늘 선단 부위를 무딘 형태로 형성하는 제1단계, 상기 단계의 항타로 인한 바늘 선단의 무딘 부위에 대한 항타 표면 자국을 회전판에 장착된 연마롤러의 회전으로 연마하여 제거하는 제2단계, 상기 단계의 연마로 인한 바늘 선단의 무딘 부위에 대한 연마 표면 자국을 용매에 함침하여 표면의 매끄러운 처리 및 라운드 형상을 지닌 볼 타입의 바늘 선단을 형성하는 제3단계, 상기 단계의 함침으로 인하여 선단이 볼 타입으로 형성된 바늘 후단을 허브와 결합시키는 제4단계를 포함하고, 상기 볼 타입 바늘은 몸체 선단이 예리하지 못한 무딘 형태의 라운드 형상을 갖는 볼 형상이고, 인출공 내부에 실의 취출이 용이한 걸림방지구가 인서트된 형태인 것을 특징으로 하면서, 피부 자입 시 혈관 훼손을 막아 출혈을 방지하고, 시술자 및 피시술자 모두의 심리적 안정감을 제공할 수 있다.

Description

시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘{Manufacturing Method Of Surgical Operation Needle And That A Type Of Ball Manufactured Therefrom}

본 발명은 시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘에 관한 것으로, 보다 상세하게는 바늘의 끝 단부를 예리하지 않은 무딘 형태로 제조하여 시술 부위의 자입 과정에서 혈관 손상을 방지함과 동시 바늘로부터 실의 자유로운 일출을 가능하게 하는 시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘에 관한 것이다.

일반적으로 시술용 바늘은, 피부의 주름이나 처짐을 개선하기 위한 미용 목적이나 봉합용 수술을 위한 수술 목적의 용도로 많이 사용되고 있다.

이러한 시술용 바늘은, 특히 미용 목적으로 사용되는 경우가 다반사인데, 대부분의 종래 바늘은 피부에 자입된 이후 인출 과정에서 바늘로부터 실의 인출이 자유롭지 못한 구조적 형태로 형성되어 있어 피부 내에 바늘과 함께 자입된 실이 바늘과 함께 피부 밖으로 딸려 나오게 되는 경우들이 발생하게 된다.

설령, 피부 내에 있는 실이 바늘 인출하는 과정에서 함께 딸려 나오지 않은 경우도 있지만, 피부 밖으로 바늘의 인출 과정에서 실이 바늘의 간섭을 받아 피부 속 원래 자리에 위치되지 않은 채 원치 않는 자리에 자리 잡는 경우들이 대부분이다.

이처럼, 미용 목적으로 바늘을 시술하는 과정에서 실이 피부 속 원래 타켓을 지향하는 곳에 자리 잡지 못하게 되면, 미용의 본래 취지를 훼손하는 결과를 초래하게 되고, 시술을 받는 피체험자들은 피부 주름이나 처짐을 개선하는 것이 아니라 심각한 부작용에 놓일 수 있게 된다.

좀 더 구체적으로 일반적인 시술용 바늘에 대하여 설명하자면, 종래 시술용 바늘은 실의 일부를 인입하고 일부를 인출시켜 노출되게 하는 역할을 담당하게 되는데, 이러한 실의 인입 및 인출을 위해 바늘의 일측과 타측에 인입공 및 인출공을 형성하고 있다.

즉, 바늘의 인입공은 몸체의 일측에 해당되는 몸체 후미에 일반적으로 형성되고, 바늘의 인출공은 몸체의 타측에 해당되는 몸체 선방인 첨예(뾰족한 부위)의 인근 부위에 일반적으로 형성된다.

상기 바늘의 인입공에서는 실의 인입이 대체로 자유롭지만, 상기 바늘의 인출공에서는 실의 인출이 비교적 자유롭지 못하다. 이러한 이유는 바늘의 구조적 형상에 의해 유발되기 때문이다.

바늘은 얇은 금속판을 원형 기둥과 같이 말아 가공 처리하여 얻게 되는데, 이 경우 바늘을 말게 되면 그 내부가 중공 상태로 텅 비어 있는 구조를 갖게 되고, 이러한 텅 빈 상태의 중공은 바늘의 몸체 인입공이 되고, 바늘의 몸체에 형성된 인출공은 첨예(뾰족한 부위)의 인근 부위에 가공하여 형성된다.

이때, 바늘의 인입공에 해당되는 중공을 통하여 인입된 실은 피부 속으로 자입되는 바늘과 함께 피부 속으로 주입된 다음, 바늘을 피부 외부로 인출하는 과정에서 피부 속에 주입된 실은 인출공을 통하여 인출되어 피부 속 타켓으로 삼은 자리에 자리 잡게 된다.

하지만, 피부 외부로 바늘의 인출 과정에서 인출공을 통하여 인출되는 실이 인출공 주변의 간섭(걸림 장애)으로 제대로 인출되지 못하고 바늘과 함께 피부 밖으로 딸려 나오거나, 설령 바늘과 함께 피부 밖으로 딸려 나오지 않더라도, 피부 속 원하는 타켓 자리에 위치되지 않아 심각한 부작용을 초래할 수 있다.

인출공 주변의 간섭(걸림 장애)이 발생하는 이유는, 바늘을 말아 가공하기 때문에 바늘의 몸체 표면을 가공하여 얻어진 인출공의 내부 주변에도 여전히 중공을 형성하고 있어, 인출공과 중공의 경계면이 되는 인출공 주변의 몸체면(말린 금속판의 내측면)에서 실이 걸려질 수밖에 없기 때문이다.

즉, 바늘의 인출 과정에서 실은 바늘의 인출 반대 방향으로 취출되는 관계로 실과 접촉될 수 있는 인출공의 테두리 부위 중에서 실의 인출이 가장 늦게 진행되는 인출공의 테두리 부위에서 실의 접촉 마찰력이 가장 크게 작용하는 점(요인 1)과, 이러한 요인 1에 더욱이 실의 접촉 마찰력을 상쇄할 수 없는 구조적 형태인 인출공 주변의 중공 형성(요인 2)에 의해 바늘로부터 실의 인출을 자유롭지 못하게 한다.

아울러, 대부분의 기존 바늘은 몸체의 끝단을 경사지게 커팅하여 날리는 방식으로 가공하여 첨예를 형성하고 있기 때문에, 피부 자입하는 과정에서 자입 상처가 클 수밖에 없고, 피체험자는 자입 과정에서의 통증에 고통스러울 수밖에 없다.

한편, 기존 시술용 바늘의 경우, 바늘 선단 부위가 예리하고도 뾰족한 침 형태로 형성되어 있는 관계로, 피부 내부로 자입 하는 과정에서 시술자의 손 떨림이나 자입 부위의 오판으로 혈관을 터트리는 결과를 초래하여 시술 과정에서 출혈이 다반사로 발생하는 문제가 지적되고 있다.

이러한 출혈 발생으로 시술자나 시술 받는 자 모두 심리적으로 불안감이 조성될 수 있고, 이러한 불안감 조성으로 더 큰 실수를 저지를 수 있는 개연성을 제공할 수 있으며, 더욱이 시술 주변 환경이 출혈로 얼룩져 시술 미관을 훼손시킬 수 있다.

한편, 종래의 시술용 바늘로 안출된 기술들로는 등록특허 제10-1392699호, 등록특허 제10-1237399호, 등록특허 제10-1261175호, 등록특허 제10-1346767호, 및 등록특허 제10-1371948호들을 참고할 수 있다.

특허문헌 001 등록특허 제10-1392699호, 특허문헌 002 등록특허 제10-1237399호, 특허문헌 003 등록특허 제10-1261175호, 특허문헌 004 등록특허 제10-1346767호, 특허문헌 005 등록특허 제10-1371948호.

전술된 문제점들을 해소하기 위한 본 발명은, 피부 내부로 자입되는 바늘의 주입 과정에서 피부 속 혈관들에 상해를 주지 않아 시술자의 심리적 안정감을 제공하는 한편, 출혈 발생을 방지할 수 있는 시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘을 제공함에 그 목적을 두고 있다.

전술된 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 바늘 선단을 상하부에 위치된 타격부 진동으로 항타하여 바늘 선단 부위를 무딘 형태로 형성하는 제1단계와, 상기 단계의 항타로 인한 바늘 선단의 무딘 부위에 대한 항타 표면 자국을 회전판에 장착된 연마롤러의 회전으로 연마하여 제거하는 제2단계와, 상기 단계의 연마로 인한 바늘 선단의 무딘 부위에 대한 연마 표면 자국을 용매에 함침하여 표면의 매끄러운 처리 및 라운드 형상을 지닌 볼 타입의 바늘 선단을 형성하는 제3단계와, 상기 단계의 함침으로 인하여 선단이 볼 타입으로 형성된 바늘 후단을 허브와 결합시키는 제4단계를 포함하는 시술용 바늘의 제조방법에 일 특징이 있다.

상기 제3단계와 제4단계 사이로는, 바늘을 고압수로 분사하여 바늘 전반에 묻은 용매를 깨끗이 세척하여 제거하는 고압수 분사 단계와, 바늘 선단 부위에 형성된 인출공으로 원형 상의 걸림방지구를 삽입하는 단계가 더 부가되되, 상기 단계에서는 흡입구로 걸림방지구를 흡입하는 단계와, 상기 흡입구에 흡입된 걸림방지구를 인출공에 정확히 조준하여 안착하는 단계, 및 안착된 걸림방지구를 항타팁으로 항타하여 인출공에 인서트하는 단계를 더 포함하는 시술용 바늘의 제조방법에 일 특징이 있다.

상기 제1단계 이전에는, 정렬판에 정렬된 다수의 바늘 선단 부위에 대하여 이동하는 절삭날에 의해 인출공을 형성하는 단계가 이행되는 시술용 바늘의 제조방법에 일 특징이 있다.

상기 제3단계에서의 용매는, 염산인 시술용 바늘의 제조방법에 일 특징이 있다.

상기 시술용 바늘의 제조방법에 의해 제조된 볼 타입 바늘에 다른 일 특징이 있다.

몸체 선단이 예리하지 못한 무딘 형태의 라운드 형상을 갖는 볼 형상이고, 인출공 내부에 실의 취출이 용이한 걸림방지구가 인서트된 형태인 볼 타입 바늘에 다른 일 특징이 있다.

이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 의한 시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘은, 시술 부위에 바늘을 자입할 경우, 피부 내에 위치된 혈관에 상해를 주지 않으며 자입되는 관계로, 시술 과정에서의 자입 부위로 유출될 수 있는 출혈을 방지할 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘은, 피부 내로 바늘을 자입할 경우, 혈관에 상해를 주지 않기 때문에 출혈을 방지할 수 있으로 인하여, 시술 작업 주변의 환경을 깨끗하게 유지할 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘은, 피부 내로 바늘 자입 시에 혈관 상해가 발생되지 않고 이로 인한 출혈 발생이 사라져 시술 받는 환자들로 하여금 안정적인 마음 상태를 유지하며 편안하게 시술 받을 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 시술용 바늘은, 피부로 자입된 바늘의 인출 과정에서 바늘의 간섭(걸림 장애)으로부터 실의 인출을 자유롭게 하여 최종적으로 피부 속 원하는 타켓 지점에 실을 자입시킬 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명에 의한 시술용 바늘은, 피부 속 원하는 타켓 지점에 실을 자입시킬 수 있음에 따라, 시술받은 피부에 대한 부작용을 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 피부 주름이나 처짐과 같은 피부 미용의 본래 목적을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

아울러, 본 발명에 의한 시술용 바늘은, 한 쌍의 편심회전구가 고속 회전하게 되면서 상, 하부에 위치한 타격부의 고속 진동 및 회전판과 함께 회전되는 연마롤러 및 용매 함침 과정을 거치게 함으로써, 바늘 선단의 볼 타입 가공이 신속 진행됨에 따라, 바늘의 가공에 소모되는 노동력을 절감하고 생산 증대에 기여할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 시술용 바늘 제조방법에 있어서, 정렬된 바늘 선단 부위에 인출공을 형성하기 위한 상태를 사시로 나타낸 도면.
도 2는 도 1에 도시된 정렬판의 정면을 도시한 도면.
도 3은 본 발명의 시술용 바늘 제조방법에 있어서, 바늘 선단의 항타 이전 형태를 사시로 도시한 도면.
도 4는 본 발명의 시술용 바늘 제조방법에 있어서, 바늘 선단의 항타 이후 형태를 사시로 도시한 도면.
도 5는 도 3 및 도 4에 도시된 타격부의 내부 구성 상태를 도시한 단면 도면.
도 6은 본 발명의 시술용 바늘 제조방법에 있어서, 바늘 선단의 연마 이전 상태를 사시로 도시한 도면.
도 7은 본 발명의 시술용 바늘 제조방법에 있어서, 바늘 선단의 연마 상태를 평면 상태로 도시한 도면.
도 8은 본 발명의 시술용 바늘 제조방법에 있어서, 바늘을 용매에 함침하기 위한 상태를 사시로 도시한 도면.
도 9는 본 발명의 시술용 바늘 제조방법에 있어서, 용매 함침 이후의 바늘 선단 상태를 상세히 도시한 바늘 단면 도면.
도 10은 본 발명에 의한 시술용 바늘의 제조방법에 의해 제조된 볼 타입 바늘을 사시로 도시한 도면.

본 발명에 있어 첨부된 도면은 설명의 명료성과 편의를 위해 과장되어 도시됨을 밝히고, 후술되는 실시 예는 본 발명의 권리범위를 한정하는 것이 아니라 본 발명의 청구범위에 제시된 구성요소의 예시적 사항에 불과하며, 다른 여러 형태로 변형 실시되는 점까지 감안한 명세서 전반에 걸친 기술적 사상을 토대로 해석되어야 한다.

아울러, 하기 본 발명에서는 실시 예로 한정되는 것이 아니라, 명세서 전반에 기재된 기술적 내용을 토대로 해석한 확장 범위까지 포함하는 권리범위로 인정되어야만 할 것이다.

이하, 첨부된 도면을 참고하면서, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘을 더욱 상세히 설명한다.

본 발명에 의한 시술용 바늘의 제조방법에 있어서, 바늘 선단을 항타하는 제1단계와, 바늘 선단을 연마하는 제2단계와, 바늘 선단 또는 바늘 전체를 용매에 함침하는 제3단계와, 바늘에 허브를 결합하는 제4단계를 포함한다.

상기 제1단계는, 바늘(10)의 몸체(11) 선단 부위를 예리하지 않은 무딘 형태로 가공하는 공정으로서, 기계 장치에 의해 제작될 수 있는바, 도 3 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 바늘(10)의 몸체(11) 선단 부위를 기준으로 상, 하부에 위치한 한 쌍의 타격부(V1,V2) 진동에 의해 예리하지 않은 무딘 형태로 가공할 수 있다.

상기 한 쌍의 타격부(V1,V2)는 진동에 의해 수직 상하 방향으로 초고속 진동되면서 바늘(10) 선단의 무딘 가공을 수행하게 되는데, 이처럼 타격부(V1,V2)의 수직 상하 방향으로의 진동은 도 5에 도시된 바와 같이 타격부(V1)의 내부에 좌우로 축설된 편심회전구(EW)의 회전으로 가능하게 된다.

물론, 상기 타격부(V1)와 동일하게 하부에 위치한 타격부(V2)의 내부에도 좌우로 축설된 한 쌍의 편심회전구(EW)를 구축하고 있다.

즉, 좌측에 위치한 편심회전구(EW)는 우측 방향으로 회전되고, 우측에 위치한 편심회전구(EW)는 좌측 방향으로 회전됨에 따라, 편심회전력에 의해 발생하는 힘이 분산되지 않고 합치되는 결과를 낳아 타격부(V1)의 수직 하부 방향으로 강하게 진동할 수 있게 된다.

다시 말해, 한 쌍의 편심회전구(EW)가 회전하는 과정에서 두 편심 부위의 거리가 가까워지는 지점에서 편심 회전력이들이 합치되어 수직 하부 방향으로 작용되는 관계로 타격부(V1)의 수직 하부 방향 진동이 수행될 수 있으며, 이와 반대로 한 쌍의 편심회전구(EW)가 회전하는 과정에서 두 편심 부위의 거리가 멀어지는 지점에서 편심 회전력들이 수직 상부 방향으로 작용되는 관계로 타격부(V1)의 수직 상부 방향 진동이 수행될 수 있다. 물론, 하부에 위치한 타격부(V2) 또한 상술된 타격부(V1)의 원리와 동일하게 작용한다.

이처럼, 한 쌍의 편심회전구(EW)가 고속 회전하게 되면서 상, 하부에 위치한 타격부(V1,V1) 또한 고속으로 진동하며 타격부(V1,V1)의 각 반호(HC1,HC2)에 개재된 바늘의 볼(12, 무딘 형태) 가공이 신속하게 수행되어 바늘의 가공에 소모되는 노동력을 절감하고 생산 증대에 기여할 수 있게 된다.

이와 같이, 제1단계로 바늘(10)의 선단 부위에 대한 무딘 형태 가공이 수행되고 나면, 그 다음 단계로서 제2단계가 수행되는데, 상기 제2단계는 바늘(10) 선단 부위의 무딘 형태를 연마롤러(210)로 연마하게 된다.

즉, 상기 연마롤러(210)는 도 6에서와 같이, 횡 방향으로 형성된 제1연마부(211)와 상기 제1연마부(211)에서 경사진 형태의 제2연마부(212)로 구성되어, 회전판(200)의 일측편에 회전가능하도록 설치됨에 따라, 도 7에서와 같이, 회전판(200)의 회전 시 회전판(200)과 반대로 연마롤러(210)가 회전하며 바늘(10)의 선단 부위에 형성된 무딘 형태를 연마하게 된다.

바늘(10)을 중심 축으로 회전판(200)이 회전하게 되면, 연마롤러(210)는 회전판(200)의 회전에 따라 회전판(200)과 동일한 방향으로 회전하지만, 연마롤러(210)의 자체 회전은 회전판(200)과 반대 방향으로 회전하게 된다. 이처럼 바늘(10)은 몸체(11) 선단 부위에 형성된 무딘 형태가 회전판(200)의 회전 및 연마롤러(210)의 자체 회전에 의해 연마되는데, 연마롤러(210)의 제1연마부(211)는 몸체(11) 선단의 제1연마면(12a)을 연마하고, 연마롤러(210)의 제2연마부(212)는 몸체(11) 선단의 제2연마면(12b)을 연마함에 따라, 몸체(11) 선단 부위가 볼(12) 타입으로 형성된다.

물론, 상기 볼(12) 형태는 제1단계에서의 무딘 형태를 고수하고 있다. 단, 볼(12) 형태가 제1단계에서의 무딘 형태보다 더욱 표면 매끄러움 형태를 갖는다.

이와 같이, 제2단계로 바늘(10)의 선단 부위에 대한 볼 형태 가공이 수행되고 나면, 그 다음 단계로서 제3단계가 수행되는데, 상기 제3단계는 바늘(10) 선단 부위의 볼(12) 형태를 용매에 함침하게 된다.

도 8에 도시된 바와 같이, 용매가 담긴 함침조(300)에 수 개의 바늘(10)들이 정렬되어 일정한 깊이로 함침될 수 있게 함침판(310)이 구비되는데, 이러한 함침판(310)은 일정 간격으로 정렬된 다수의 스펀지(311)들을 포함하고 있다. 물론, 스펀지(311) 대신 고무패드를 대용할 수도 있다.

함침판(310)에 일정 간격으로 정렬된 다수의 스펀지(311) 개개에 바늘(10)들이 꽂힌 상태에서 함침판(310)이 기계적 암 장치에 의해 함침조(300)에 수용되고, 이때 스펀지(311) 개개에 꽂힌 바늘(10)들이 용매에 모두 동일하게 일정한 깊이로 함침되어 있다가 꺼내어지게 된다.

상기 스펀지(311)는 바늘(10)이 용매에 일정한 깊이로 함침되게 도우고 함침되는 과정에서 바늘(10)의 움직임을 제어하여 바늘(10)들의 통일된 함침을 갖도록 하기 위함이다.

상기와 다른 방식으로 바늘(10) 전체를 한꺼번에 함침조(300)에 투입하여 용매와 이온 반응시킬 수도 있다.

이와 같이, 바늘(10)의 일부분만 함침하거나 또는 바늘(10)의 전체를 함침하는 방식은 바늘(10)의 제조 공정 여건 및 바늘의 사용 목적에 따라 선택할 수 있다.

이때, 용매는 염산 용액으로서 바늘을 염산 용액에 함침하게 될 경우 금속과 연산의 이온 반응으로 바늘의 침식 반응을 일으켜 제1,2단계를 거친 바늘 부위에 잔존하는 금속찌꺼기(슬러리) 등을 말끔히 제거하여 바늘 제품화의 완성도를 높이게 된다. 바늘의 함침은 바늘 표면에 형성된 금속찌꺼기뿐만 아니라 바늘 내부의 중공(11a)에 잔존하는 분진이나 금속찌꺼기까지 말끔히 제거하는 효과를 볼 수 있다.

이처럼 바늘(10)은 피부 내부로 주입되는 용도이다 보니, 바늘의 위생적인 측면에 중점을 둘 수 밖에 없기 때문에 바늘의 함침이 바늘의 위생을 제고하며 바늘 제품의 완성도를 높인다.

물론, 이때 바늘의 함침 시간은 바늘의 굵기에 따라 조금 다른데, 일반적으로 바늘 굵기가 얇은 범위에 속할 경우에는 30초 정도의 소요 시간을 할애하고, 바늘 굵기가 두꺼운 범위에 속할 경우에는 1분 정도의 소요 시간을 할애한다.

30초 초과일 경우 바늘의 침식이 너무 많아져 바늘의 제품화가 어렵고 30초 미만일 경우 바늘의 침식이 너무 적어 바늘의 금속찌꺼지 제거가 제대로 이루어지지 않는다. 1분의 소요 시간을 초과하거나 미만일 경우에도 30초의 초과 미만의 이유와 동일하다.

이와 같이, 제3단계로 바늘(10)의 선단 부위에 대한 볼 함침 가공이 수행되고 나면, 그 다음 단계로서 제4단계가 수행되는데, 상기 제4단계는 바늘(10)에 허브(H)를 결합시키게 된다.

제품화가 완성된 바늘(10)에 최종적으로 허브(H)를 바늘(10)의 후단 부위에 결합시킴으로써, 시술용 바늘(10)의 제품화가 최종 완료된다.

한편, 상기 제3단계와 제4단계 사이로는, 바늘(10)을 고압수로 분사하여 바늘 전반에 묻은 용매를 깨끗이 세척하여 제거하는 고압수 분사 단계와, 바늘(10) 선단 부위에 형성된 인출공(13)으로 원형 상의 걸림방지구(14)를 삽입하는 단계가 더 부가될 수 있다.

상기 고압수 분사 단계는, 함침 이후 바늘(10)에 묻은 용매를 말끔히 세척하기 위한 과정으로, 바늘(10)의 몸체(11) 표면뿐만 아니라, 몸체(11) 내부의 중공(11a)에 이르기까지 그 이전 공정을 통하여 묻은 용매를 깨끗이 세척할 수 있게 된다.

상기 걸림방지구(14)를 인출공(13)에 삽입하는 단계에서는, 흡입구(미도시)로 걸림방지구(14)를 흡입하는 단계와, 상기 흡입구(미도시)에 흡입된 걸림방지구(14)를 인출공(13)에 정확히 조준하여 안착시키는 단계와, 안착된 상기 걸림방지구(14)를 항타팁(미도시)으로 항타하여 인출공(13)에 인서트하는 단계를 더 포함한다.

원형 상의 걸림방지구(14)는 바늘 선단에 형성된 인출공(13) 속으로 삽입되어 실(T)의 취출 과정에서 걸림 장애 없이 원활하게 바늘(10) 외부로 취출되게 도우는 역할을 수행하게 된다.

상기 흡입구는 공기를 빨아들이는 방식으로 걸림방지구(14)를 빨아들인 채 인출공(13)에 정확히 조준하여 안착시킨다. 즉, 공기 흡입의 개방 및 폐쇄에 따라 걸림방지구(14)가 흡입구에 붙어있다가 인출공(13)에 조준되면 떨어져 인출공(13)에 안착된다.

이렇게 안착된 걸림방지구(14)는 항타팁의 항타력에 의해 인출공(13) 내부로 인선트 되어 고정된다.

이때, 상기 걸림방지구(14)의 직경이 인출공(13) 내부인 몸체(11)의 중공(11a) 직경보다 클 경우에는 걸림방지구(14)의 억지 끼움 과정에서 중공(11a)의 직경을 더욱 확경시키는 결과로 인하여 몸체(11) 표면 부위가 도 9에서와 같이 돌출된 형태의 확경부(15)를 형성하게 된다.

상기 확경부(15)는 피부로 바늘(10)의 자입 및 인출 과정에서 피부를 자연스럽게 벌어지도록 유도하기 때문에 실(T)의 취출에도 도움되며, 상기 걸림방지구(14)는 표면 코팅 처리된 관계로 실(T)의 접촉 마찰력을 상쇄할 수 있다.

물론, 걸림방지구(14)의 직경이 몸체(11)의 중공(11a) 직경과 대동소이할 경우에는, 몸체(11) 표면 부위가 돌출되지 않을 수도 있다. 이처럼, 몸체(11)의 확경부(15) 형성 유무는 걸림방지구(14)의 억지 끼움 정도에 따라 몸체(11) 표면에 형성되는 확경부(15)의 돌출을 완만하게 하거나 급격하게 조절할 수 있는데, 이는 시술 용도에 따라 선택 적용할 수 있다.

한편, 상기 제1단계 이전에는 바늘 선단 부위에 인출공(13)을 형성하는 단계가 이행되는데, 이러한 단계는, 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 수 개의 바늘들을 가지런히 정렬할 수 있는 정렬판(100)에 바늘들을 정렬하고, 바늘들의 이동이나 움직임이 없도록 정렬판(100)의 좌우편에 구비된 제1가압부(110)들의 가압에 의해 바늘들의 좌우 움직임을 제어하게 된다.

상기 제1가압부(110)는 정렬된 바늘들의 좌우편에서 정렬된 바늘 방향으로 가압하여 바늘의 좌우 움직임을 제어하게 되는데, 이러한 제1가압부(110)의 가압력은 제1가압부(110)에 연결된 인장스프링(111)에 기인한다. 물론, 정렬판(100)에는 제1가압부(110)의 가압 이동이 가능하도록 제1 안내장홈(101)을 형성하고 있다.

한편, 상기 정렬된 바늘의 상부 튀어오름을 제어할 수 있도록 제1가압부(110)를 가로지르는 제2가압부(120)가 구비되고, 이러한 제2가압부(120)는 정렬된 바늘(10) 상부를 가압하게 된다. 제2가압부(120)의 가압력은 제1가압부(110)의 후미에 고정된 고정핀(122)과 상기 고정핀(122)에 삽입된 압축스프링(121)에 의해 기인하게 된다.

이처럼, 제1 가압부 및 제2 가압부에 의해 정렬된 바늘들은 좌우 방향으로의 움직임뿐만 아니라 상부 방향으로의 튀어오름 현상도 방지된 상태로 가지런히 정렬 상태를 유지하게 되고, 이때 정렬판(100)의 후방에 형성된 측벽(102) 내측으로 설치된 절삭날(104)의 이동에 의해 바늘(10)의 인출공(13)을 형성하게 된다.

절삭날(104)의 이동은 실린더 및 기어 연결 구조에 의해 가능하고, 절삭날(104)의 이동을 위해 측벽(102)에 절삭날(104)의 이동노가 될 수 있는 제2 안내장홈(103)을 형성하고 있다.

종래 바늘의 경우 인출공의 일측 내부로 여전히 중공을 형성하고 있기 때문에 실의 인출 과정에서 실의 인출이 가장 늦게 진행되는 인출공과 중공의 경계면에서 실의 강한 접촉 마찰력 작용과 함께 실의 걸림이나 간섭과 같은 현상이 발생하여, 실의 인출 과정에서의 유동성을 제어하지 못하고 시술의 부작용을 초래하게 되는데, 이러한 종래 바늘의 문제도 해결할 수 있게 된다.

상술된 바와 같이 본 발명에 의한 제조방법으로 제조된 볼 타입의 바늘은, 시술 과정에서 피부 내부로 주입될 경우 주변 혈관들과 마주쳐도 바늘의 선단이 예리하지 않는 곡률 형태임에 따라 혈관을 비켜감으로써 혈관에 상해를 주지 않는다.

이처럼 혈관에 상해가 발생되지 않아 출혈 발생을 방지할 수 있고, 이로 인하여 시술 작업의 주변 환경을 청결하고도 쾌적하게 유지시킬 수 있는 장점이 있다.

10 : 바늘 11 : 몸체
12 : 볼 13 : 인출공
14 : 걸림방지구 15: 확경부
H: 허브
V1,V2 : 진동 타격부 EW : 편심회전구
100: 정렬판, 102: 측벽
104: 절삭날, 110: 제1 가압부
111: 인장스프링
120: 제2 가압부, 121: 압축스프링
122: 고정핀
200: 회전판, 210: 연마롤러
300: 함침조, 310: 함침판

Claims (6)

1. 바늘 선단을 상하부에 위치된 타격부 진동으로 항타하여 바늘 선단 부위를 무딘 형태로 형성하는 제1단계;
   상기 단계의 항타로 인한 바늘 선단의 무딘 부위에 대한 항타 표면 자국을 회전판에 장착된 연마롤러의 회전으로 연마하여 제거하는 제2단계;
   상기 단계의 연마로 인한 바늘 선단의 무딘 부위에 대한 연마 표면 자국을 용매에 함침하여 표면의 매끄러운 처리 및 라운드 형상을 지닌 볼 타입의 바늘 선단을 형성하는 제3단계;
   상기 단계의 함침으로 인하여 선단이 볼 타입으로 형성된 바늘 후단을 허브와 결합시키는 제4단계;
   를 포함하는 것을 특징으로 하는 시술용 바늘의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 제3단계와 제4단계 사이로는, 바늘을 고압수로 분사하여 바늘 전반에 묻은 용매를 깨끗이 세척하여 제거하는 고압수 분사 단계와,
   바늘 선단 부위에 형성된 인출공으로 원형 상의 걸림방지구를 삽입하는 단계가 더 부가되되, 상기 단계에서는 흡입구로 걸림방지구를 흡입하는 단계;
   상기 흡입구에 흡입된 걸림방지구를 인출공에 정확히 조준하여 안착하는 단계; 및
   안착된 걸림방지구를 항타팁으로 항타하여 인출공에 인서트하는 단계;
   를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 시술용 바늘의 제조방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 제1단계 이전에는, 정렬판에 정렬된 다수의 바늘 선단 부위에 대하여 이동하는 절삭날에 의해 인출공을 형성하는 단계가 이행되는 것을 특징으로 하는 시술용 바늘의 제조방법.
4. 제1항에 있어서,
   상기 제3단계에서의 용매는, 염산인 것을 특징으로 하는 시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 의해 제조된 볼 타입 바늘.
6. 제5항에 있어서,
   몸체 선단이 예리하지 못한 무딘 형태의 라운드 형상을 갖는 볼 형상이고, 인출공 내부에 실의 취출이 용이한 걸림방지구가 인서트된 형태인 것을 특징으로 하는 볼 타입 바늘.
   
   
   
   
   
   

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