KR20160085094A - 고무 착색용 또는 고무 광택 조절용 도료 조성물 - Google Patents

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KR20160085094A
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Abstract

본 발명은 (a) 폴리우레탄; (b) 실리콘 폴리머; (c) 파우더 및 왁스에서 선택되는 어느 하나 또는 이들의 혼합물인 첨가제; (d) 안료; 및 (e) 소광제를 포함하는 고무 착색용 또는 고무 광택 조절용 도료 조성물에 관한 것이다.

Description

고무 착색용 또는 고무 광택 조절용 도료 조성물 {COMPOSITION OF PAINT FOR COLORING RUBBER OR ADJUSTING RUBBER OF LUST}
본 발명은 고무 착색용 또는 고무 광택 조절용 도료 조성물에 관한 것이다.
자동차 본체와 도어의 씰링 부품으로는 스폰지 고무 또는 솔리드 고무 제품이 사용되며, 이러한 씰링 부품은 금속 도장판넬 사이에 삽입되어 도어의 개폐시 충격 완화와 외부의 먼지나 물, 소음등을 차단시킨다.
이러한 씰링고무제품은 도어 개폐시 순간적으로 상당한 외부적인 응력과 도어 닫힘 궤적에 따라 접촉 계면에서 슬립이 일어나며, 주행중에 차체의 진동에 의한 스트레스를 받고 있으며, 장기 사용시 외부에서 침입한 각종 물과 먼지등이 씰링 부품 계면에 존재하여, 상대적으로 내구성이 나쁜 스폰지 제품의 표면 마모를 가속시킨다. 그리고, 씰링 부품의 계면 마찰에 의해 각종 소음등이 발생하여 감성 품질을 감소시킨다. 그래서, 고무용 도료조성물을 씰링고무제품에 도포하여 자동차 제조사나 소비자가 요구하는 물성을 만족시켰다.
그러나, 씰링고무제품의 경우 물성 보완 및 가류의 목적에 위해 카본 블랙을 사용하여 검정색인 제품만 생산되고 있는 실정이며, 소비자의 요구에 따라 씰링재의 색상을 다양하게 변화하기 힘들었다.
또한, 자동차 제조사 입장에서도 차량의 내장재 색상이나 광택에 따라 쉽게 변화시키지 못하여, 씰링제에 천을 입히거나 씰링제 고무위에 칼라 고무를 이중 압출하여 사용하고 있다.
그리하여, 씰링제고무의 색상과 광택을 바꾸기 위해서는 공정이 많고 재료비 증대로 인해 씰링제 제품 가격이 많이 상승되는 문제점이 있었다.
한국 공개특허공보 제2012-0126814호 (2012.11.21. 공개)
본 발명은 고무 도료 조성물에 기존 공정을 그대로 활용할 수 있어 비용 상승없이 고무의 색상과 광택을 변화시킬 수 있으면서도, 도료 조성물이 가져가야 하는 기능적인 물성인 내마모 물성, 내후성 개선, 내동결성 부여, 마찰계수 감소 및 내약품성 등의 기능이 우수한 고무 착색용 도료 조성물 및 고무 광택 조절용 도료 조성물을 제공하고자 한다.
본 발명은 (a) 폴리우레탄; (b) 실리콘 폴리머; (c) 파우더 및 왁스에서 선택되는 어느 하나 또는 이들의 혼합물인 첨가제; (d) 안료; 및 (e) 소광제를 포함하는 고무 착색용 도료 조성물 또는 고무 광택 조절용 도료 조성물을 제공한다.
본 발명에 따른 고무 착색용 또는 고무 광택 조절용 도료 조성물은, 도료 조성물이 적용되는 고무, 특히, 자동차 제조사에서 씰링제 고무에 요구하는 물성인 내마모 물성, 내후성 개선, 내동결성 부여, 슬립성, 마찰계수 감소 및 내약품성의 효과가 우수하면서도, 도료 조성물이 적용되는 고무의 색상 부여 및 광택 조절이 가능하다.
또한, 본 발명에 따른 고무 착색용 또는 고무 광택 조절용 도료 조성물은 기존의 고무, 특히 씰링 고무에 색상 부여나 광택 변화를 위해 천을 붙이거나, 칼라고무나 칼라 플라스틱을 이중압출을 통하는 추가 공정에 따른 공정 비용 및 재료비 상승 없이, 고무 제품에 직접 도료 조성물을 도포하는 간단한 공정으로 고무 제품에 색상 부여 및 광택을 조절할 수 있다.
이하에서는 본 발명의 도료 조성물에 관하여 구체적으로 설명한다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 고무는 가황된 EPM (Ethylene Propylene Monomer) 고무 또는 EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer) 고무이다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 고무는 씰링제 (sealant)이다. 구체적으로 상기 고무는 자동차 자체 또는 자동차 도어에 적용되는 씰링제일 수 있으며, 더 구체적으로는 상기 씰링제는 자동차 자체 또는 자동차 도어에 적용되는 스폰지 고무 또는 솔리드 고무일 수 있다.
(a) 폴리우레탄 성분
본 발명의 도료 조성물은 상기 폴리우레탄를 포함하여, 상기 착색제의 파우더나 왁스가 결속될 수 있도록 바인더의 역할을 한다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 폴리우레탄은 폴리에테르, 폴리에스터 폴리올, 불소 및 실리콘 폴리올으로 이루어지는 혼합 폴리올; 및 지방족 또는 방향족 이소시아네이트; 및 쇄연장제를 가열하여 제조되는 것이다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 폴리우레탄은 60~90 ℃의 온도에서 가열하여 제조된 것이다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 폴리우레탄은 4~8시간동안 가열하여 제조된 것이다.
상기 혼합 폴리올과 이소시아네이트의 가열 시 우레탄 결합이 형성되어 강한 기계적 물성 및 탄성회복력이 부여되어, 본 발명의 도료 조성물이 도포되는 고무의 내구성 및 내후성을 향상시킨다.
상기 폴리우레탄의 쇄연장쇄는 기계적 물성 및 내후성 향상의 관점에서, 말단에 아민 또는 히드록시기를 가지는 것이고, 분자량이 600 이하인 것이 바람직하다.
상기 폴리우레탄은 구체적으로, 하기 화학식 1로 표시되는 이소시아네이트 폴리올 폴리우레탄일 수 있다.
[화학식 1]
Figure pat00001
(b) 실리콘 폴리머 성분
본 명세서에 있어서, 특별한 언급이 없으면 실리콘은 실록산 결합을 가지는 중합체인 실리콘 (silicone)을 의미하며, Si는 원소기호 14번인 규소를 의미한다.
본 발명의 도료 조성물은 상기 실리콘 폴리머를 포함하여 저온에서 동결을 방지하고, 표면의 슬립성을 부여한다. 구체적으로, 본 발명의 도료 조성물이 자동차 도어의 씰링제 표면에 도포하여 사용되는 경우, 차량의 도어의 동결을 방지하며, 씰링제에 슬립성을 부여한다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 실리콘 폴리머는 하기 화학식 2로 표시되는 중합체일 수 있다.
[화학식 2]
Figure pat00002
상기 화학식 2에 있어서, R은 히드록시기 또는 아민기이며, n은 1 이상이고 850 이하이다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 실리콘 폴리머의 분자량은 500~50,000이다. 상기 실리콘 폴리머의 분자량이 500 이하이면, 경화제와의 반응성이 너무 빨라 도료 조성물의 도포 작업시 작업성이 저하되게 되며, 분자량이 50,000 이상이면 장시간의 경화반응시간을 가지고, 미반응 물질이 존재하여 물성을 오히려 저해하게 된다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 실리콘 폴리머는 상기 폴리우레탄 100 중량부에 대하여, 1~1,000 중량부로 포함된다.
본 명세서에 있어서, 폴리우테탄은 고형분 (불휘발분) 상태의 중량부를 기준으로 한다.
상기 실리콘 폴리머는 바람직하게는 상기 폴리우레탄 100 중량부에 대하여, 5 ~ 500 중량부로 포함된다. 상기 실리콘 폴리머가 1 중량부 이하이면 본 발명의 도료 조성물이 저온에서 금속 등의 고체와 접촉시 결로현상에 의한 동결현상이 나타날 수 있으며, 구체적으로, 본 발명의 도료 조성물을 적용한 고무를 자동차 자체 또는 자동차 도어에 적용하는 경우, 동절기에 상기 자동차 도어와 고무가 동결되어 자동차 도어가 열리지 않는 문제가 발생할 수 있다.
또한, 상기 실리콘 폴리머가 1,000 중량부 이상이면 미반응 실리콘이 본 발명의 조성물의 표면으로 안료와 함께 확산되어 도장판 오염을 발생시킬 수 있으며, 내마모 물성이 저하되는 문제점이 발생한다.
( b' ) 비반응성 실리콘 폴리머 성분
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 본 발명의 도료 조성물은 비반응성 실리콘 폴리머를 더 포함한다. 본 발명의 도료 조성물은 상기 비반은성 실리콘 폴리머를 포함하여 동결방지기능을 극대화할 수 있다.
상기 비반응성 실리콘 폴리머로서는, 예를 들면, 디메틸 실리콘 폴리머, 메틸 페닐 실리콘 폴리머, 모노아민 변성 실리콘 폴리머, 디아민 변성 실리콘 폴리머, 특수 아미노변성 실리콘 폴리머, 에폭시 변성 실리콘 폴리머, 지환식 에폭시 변성 실리콘 폴리머, 카르비놀 변성 실리콘 폴리머, 메르캅토 변성 실리콘 폴리머, 카르복실 변성 실리콘 폴리머, 하이드로젠 변성 실리콘 폴리머, 아미노·폴리에테르 변성 실리콘 폴리머, 에폭시·폴리에테르 변성 실리콘 폴리머, 에폭시 아르알킬 변성 실리콘 폴리머, 폴리에테르 변성 실리콘 폴리머아르알킬 변성 실리콘 폴리머, 플루오로알킬 변성 실리콘 폴리머, 장쇄 알킬변성 실리콘오일, 고급 지방산 에스테르 변성 실리콘 폴리머, 고급 지방산 아미드 변성 실리콘 폴리머, 폴리에테르·장쇄알킬·아르알킬 변성 실리콘 폴리머, 장쇄알킬·아르알킬 변성 실리콘 폴리머, 페닐 변성 실리콘 폴리머, 페놀 변성 실리콘 폴리머, 아미노변성 실리콘 폴리머, 측쇄 아미노·양끝단 메톡시 변성 실리콘 폴리머 등을 들 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 비반응성 실리콘 폴리머는 상기 폴리우레탄 100 중량부에 대하여 0.5 ~ 100 중량부로 포함된다. 상기 비반응성 실리콘 폴리머가 0.5 중량부 이하이면 동결방지 기능향상이 미비하고, 100 중량부 이상이면 도료 조성물을 도포시 오일이 도료 피막위로 베어 나오게 되며, 기계적 물성이 저하되고 내마모 물성이 감소된다.
(c) 첨가제 성분
본 발명의 도료 조성물은 상기 파우더 및 왁스에서 선택되는 어느 하나 또는 이들의 혼합물인 첨가제를 포함하여, 도료 조성물이 도포되는 고무의 내마모성을 향상시키고, 마찰계수를 저하시킨다. 따라서, 씰링제 고무의 물성 중 가장 취약한 물성인 내마모성 및 마찰계수 특성을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 첨가제의 파우더는 폴리테트라플로르에틸렌 파우더, 폴리에틸렌 파우더, 폴리프로필렌 파우더, 세라믹 파우더, 카본 파우더, 실리카 파우더, 실리콘 파우더, 아크릴 파우더 및 우레탄 파우더로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상이다.
또한, 상기 참가제의 파우더는 감성 및 내마모성을 고려하여 상기 파우더군에서 선택되는 파우더들의 혼합된 합성 변성 파우더일 수 있으며, 구체적으로, 폴리에틸렌/PTFE (polytetrafluoroethylene)/아미이드변성, 폴리에틸렌/PTFE 변성 파우더, 폴리에틸렌/아마이드 변성 파우더일 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 첨가제의 왁스는 아마이드왁스, 폴리에틸렌 왁스, 카누바왁스 및 실리콘왁스로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상이다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 첨가제의 파우더 또는 왁스는 평균입자크기는 0.2 ~ 150 마이크로미터이다.
상기 파우더 또는 왁스의 평균입자크기가 0.2 마이크로미터 이하이면, 제품 제조시 분산에 매우 어려움이 존재하고, 150 마이크로미터 이상이면, 파우더가 쉽게 가라앉아 제품의 저장안정성을 확보하기 힘들며, 코팅제 스프레이시 막힘현상이 빈번하게 발생하여 작업성을 확보하기가 힘들다
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 첨가제는 상기 폴리우레탄 100 중량부에 대하여, 1 ~ 100 중량부로 포함된다. 상기 첨가제가 1 중량부 이하 일때는 내마모성 향상 및 마찰계수 저하 효과가 미비하며, 100 중량부 이상일때는 도료 중 바인더의 비중이 적어져 파우더나 왁스가 외부의 힘에 의해 쉽게 탈거되는 현상이 나타난다.
(d) 안료 성분
본 발명의 도료 조성물은 상기 안료를 포함하여, 고무에 색상을 부여할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 안료는 상기 폴리우레탄 100 중량부에 대하여, 0.05~100 중량부로 포함된다. 상기 안료가 0.05 중량부 이하이면 요구되는 도료 조성물이 도포된 고무에 색상이 부여되지 않으며, 100중량부 이상일 경우 도료 조성물이 도포된 고무 이외에 주변 기재가 오염될 수 있고, 구체적으로, 도료 조성물이 도포된 고무가 자동차에 적용된 씰링제일 경우, 씰링제가 적용된 자동차 본체의 도장판으로 색상이 오염된다.
( d' ) 무기안료 성분
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 안료는 무기안료이다. 상기 무기안료는 통상적으로 시판되는 제품을 사용할 수 있다.
본 발명의 도료 조성물은 상기 무기안료를 포함하여, 고무에 도포시 장시간 사용시 색상 변화가 적으며, 특히, 자동차에 사용되는 씰링제에 도포되는 경우, 자동차가 요구하는 내구 수명동안 변색이 없다. 또한, 유기안료는 색상부여가 쉽고 색감도 높은 장점이 있으나 장기 사용시 탈색되어 원래의 색상을 잃을 수 있으므로, 본 발명의 도료 조성물에 있어서 무기안료를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 무기안료는 알루미늄, 규소, 아연, 티탄, 망간, 철, 크롬 등의 화합물, 그 산화물 및 그 수산화물; 황산염; 크롬산염; 및 인산염계 화합물로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상이다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 무기안료는 구체적으로, 산화철, 카본 블랙, 산화티타늄, 황산바륨, 산화아연, 아연, 벵갈라, 황연, 카드뮴 옐로우 (Cadmium yellow), 시안아미드 납 (Lead cyanamide), 크롬산스트론티움 (Strontium chromate), 티타늄 옐로우 (Titanium yellow), 적색 레드 (Red Lead), 아산화동, 은주(Vermillion), 카드뮴 레드 (cadmium red), 감청, 코발트블루, 미네랄 바이올렛 (Mineral Violet), 코발트 바이올렛 딥 (Cobalt violet deep), 크롬그린, 산화크롬그린, 수산화크롬, 아연녹, 금분, 은분 및 아연말로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 무기안료는 구체적으로 무기형광안료이다. 상기 무기형광안료는 자외선에서 가시광선에 이르는 일정 파장을 가진 광에너지를 받으면 장시간 동안 잔광을 발하는 안료, 즉, 일광, 자외선, 전등 등의 광을 받은후 어두운 곳에서 발광하는 물질이다.
상기 무기형광안료는 CaS/Bi (청색), CaSrS/Bi (담청색), ZnS/Cu (녹색), ZnCdS/Cu (황색), ZnS/Mn (황색), ZnCdS/Cu (등색), ZnS/Ag (자색), ZnCdS/Cu (적등색), ZnS/Bi (적색) 또는 Al2O3SrO3B2O3일 수 있다.
( d'' ) 유기안료 성분
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 본 발명의 도료 조성물은 상기 무기안료를 포함하며, 본 발명의 도료 조성물의 색상을 조절하기 위하여 유기안료를 더 포함할 수 있다. 상기 유기안료는 통상적으로 시판되는 제품을 사용할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 유기안료는 디옥사진계(Dioxazine) , 프탈로 시아닌계(Phthalo Cyanine Blue), 아조계(모노(Mono)및 디스아조 엘로우(Disazo Yellow), 아조계, 한사 옐로우 (Hansa yellow), 벤지딘 옐로우 (Benzidine yellow), 퍼머넌트 옐로우 (Permanent yellow), 톨루이딘 레드 (Toluidine red), 레이크 레드 C (Lake Red C), 와칭 레드 (Watching red), 퀴나크리돈 (Quinacridone) 및 구리 프탈로시아닌 그린 (Cu-phthalocyanine green)으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 유기안료는 구체적으로 유기형광안료이다. 상기 유기형광안료는 형광 염료일 수 있으며, 자외선 영역의 특정 파장의 빛을 비추면 푸른색 또는 녹색계 빛을 발현하는 물질이다.
상기 유기형광안료는 스틸벤디설폰산, 쿠마린, 피라졸, 나프탈이미드 또는 비스벤졸사졸릴 유도체일 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 무기안료 또는 상기 유기안료는 상기 폴리우레탄 100 중량부에 대하여, 0.1 ~ 100 중량부로 포함된다. 상기 무기안료 또는 유기안료가 0.1 중량부 이하이면 색상발현이 힘들고, 100 중량부 이상이면 코팅제의 내마모성 물성 발현이 힘들며, 도장판 오염이 발생한다.
(e) 소광제 성분
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 소광제는 실리카 소광제, 폴리프로필렌 소광제 및 폴리에틸렌 소광제로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상이다.
본 발명의 일 실시상태에 있어서, 상기 소광제는 상기 폴리우레탄 100 중량부에 대하여, 0.05~100 중량부로 포함된다. 상기 소광제가 0.05 중량비 이하이면 요구되는 소광 효과가 나타나지 않으며, 100 중량부 이상이면 본 발명의 도료 조성물이 도포된 고무의 외관이 너무 흰색계통으로 변화하여 요구하는 색상 부여가 어렵다.
이하, 본 발명의 내용을 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다. 이들 실시 예는 본 발명의 내용을 이해하기 위해 제시되는 것일 뿐 본 발명의 권리범위가 이들 실시예로 한정되는 것은 아니고, 당 업계에서 통상적으로 주지된 변형, 치환 및 삽입 등을 수행할 수 있으며, 이에 대한 것도 본 발명의 범위에 포함된다.
[제조예 1]
폴리에스테르와 폴리에테르 폴리올을 믹싱한 폴리올과 지방족 디이소시아네이트와 반응시킨 폴리우레탄 100중량부에, 관능기가 2이며 알콜올기를 가지며 분자량이 8,000인 실리콘을 80중량부와, 4마이크로 입자크기를 가진 폴리에틸렌 파우더와 6마이크로 입자크기를 가진 폴리프로필렌 파우더를 50/50 비율로 혼합하여, 15 중량부를 넣고 황색무기안료 (제품명: Y51R02), 1.5중량부에 녹색무기안료(제품명: K8730) 9중량부를 투입하고 30℃의 반응기에서 고속 교반기로 지속적인 냉각을 유지하면서 1시간 동안 교반하였다. 그 후 다이노밀을 통하여 밀링공정을 거쳐 초기 도료액을 얻었다.
상기 초기 도료액에 비반응성 실리콘 폴리머를 2중량부와, 실리카 소광제 4중량부를 넣고, 고속 교반 장치에서 지속적 냉각을 유지하면서 2시간 이상을 교반한 후 용제를 투입하여 희석을 하여 도료 조성물을 얻었다.
상기 조성물은 무광이고 녹색색상을 나타내었다.
[실시예 1]
제조예 1에 따른 도료 조성물에 실란커플링계 경화제를 도료 주제 조성물 100중량부에 대하여, 10중량부를 투입하고, 주석계 촉진제를 1중량부를 투입한 후 고속교반을 5분동안 실시하였다. 그리고 가황된 EPDM 스폰지 고무에 스프레이 장치로 경화제가 투입된 도료 조성물을 왕복 2회 도포한 후 120℃ 드라이오븐에 넣고 5분간 경화를 시켰다. 이렇게 도포된 시편을 상온에서 24시간동안 노출시켰다.
[제조예 2]
폴리에스테르와 폴리에테르 폴리올을 믹싱한 폴리올과 지방족 디이소시아네이트와 반응시킨 폴리우레탄 100중량부에 관능기가 2이며 알콜올기를 가지며 분자량이 5,000인 실리콘을 30중량부와 12마이크 입자 크기를 가진 불소 파우더와 4마이크로 입자크기를 가진 PE 파우더를 90/10 비율로 혼합하여, 10 중량부를 넣고 카본블랙 1.5중량부와 산화 티타늄 0.5중량부를 넣고 30℃ 온도의 반응기에서 고속 교반기로 지속적인 냉각을 유지하면서 1시간을 교반하였다. 그 후 다이노밀을 통하여 밀링공정을 거쳐 초기 도료액을 얻었다.
상기 초기 도료액에 비반응성 실리콘 폴리머를 2중량부와 실리카 소광제 4중량부를 넣고 고속 교반 장치에서 지속적 냉각을 유지하면서 2시간 이상을 교반한 후 용제를 투입하여 희석하여 도료 조성물을 얻었다.
상기 도료 조성물은 무광이고 회색 색상을 나타내었다.
[실시예 2]
상기 제조예 2에 따른 도료 조성물에 실란커플링계 경화제를 상기 제조예 2에 따른 도료 조성물 100중량부에 대하여, 10중량부를 투입하고 주석계 촉진제를 1중량부를 투입한 후, 고속교반을 5분동안 실시하였다. 그리고 가황된 EPDM 스폰지 고무에 스프레이 장치로 경화제가 투입된 도료 조성물을 왕복 2회 도포한 후 120℃ 드라이오븐에 넣고 5분간 경화를 시켰다. 이렇게 도포된 시편을 상온에서 24시간 경과시켰다.
[비교예]
비교 도료 조성물은 주식회사 화승 T&C에서 제조된 상품명 HSC-2000-2용제형 코팅제로 색상이 부여되지 않은 투명한 조성물을 사용하였다. 그리고 가황된 EPDM 스폰지 고무에 스프레이 장치로 상기 비교 도료 조성물을 왕복 2회 도포한 후 120℃ 드라이오븐에 넣고 5분간 경화를 시켰다. 이렇게 도포된 시편을 상온에서 24시간동안 노출시켰다.
[시험예]
상기 실시예 1,2 및 비교예의 시편을 각각 6개씩 준비한 후, 하기 시험예 1 내지 6을 실시하였다.
[시험예1] 내마모 테스트
유리를 곡면처리된 유리단자에 1kg 하중을 주어 왕복 운동을 실시하였다. 그리하여 도료 조성물의 도막이 파괴되고 고무의 표면에 이상이 발생되는 시점까지의 횟수를 기록하였다.
[시험예 2] 습윤시 내마모 테스트
왕복 운동중 1,000회마다 물을 2방울 떨어뜨리는 것을 제외하고는 상기 시험예 1의 내마모 테스트와 동일한 절차로 도료 조성물의 도막이 파괴되고 고무의 표면에 이상이 발생되는 시점까지의 횟수를 기록하였다.
[시험예 3] 내화학성 테스트
크로크메타 테스트기를 활용하여 테스트하며 하중은 9N 세팅된 지그를 사용하였다. 먼저, 상온에서 150회를 왕복한 후 IPA(이소프로필알콜)/물이 1/2비율로 혼합된 액을 50회마다 2방울씩 떨어뜨려 측정하였다.
[시험예 4] 내열성 테스트
80℃ 드라이 오븐에 시편을 360시간 방치하여 초기 표면상태 대비 변화를 측정하였다. 내한성 테스트는 시편을 -40℃에 4시간 방치한후 Φ50만드릴에 감아 도막특성을 파악하여 변화가 없는지 관찰하였다.
관찰한 결과, 외관의 균열 (Crack)이나 외관변화가 없으면 "양호"로, 그렇지 않으면 "불량"으로 판정하였다.
[시험예 5] 접착력 테스트
20mm에 100개의 격자가 만들어지도록 되어 있는 격자 형성기(Cross-hatch기)를 사용하여 시편을 만든 후 3M사에서 제조된 상품명 Scotch 8981테이프를 격자된 부위에 문질러 부착 후 45°각도로 순간적으로 테이프를 떼어내서 도막이 전이된 상황을 관찰하였다.
관찰한 결과, 도막이 전이되지 않으면 "양호"로, 도막이 전이되면 "불량"으로 판정하였다.
[시험예 6] 도장판 오염 테스트
현대자동차주식회사에서 제공한 흰색 도장판에 코팅면 시편과 접촉하게 한 후 7kPa로 압력을 주어 70℃±2℃조건에서 72시간 방치한 후 시편을 제거하고 시편과 접촉한 도장판을 13±2W/m의 강도로 조절된 UV기에 넣어 4시간 방치후 색상 변화를 관측하였다. 이후 물로 세척후 외관을 관측하게 되는데 관찰한 결과, 색상이 도장판으로 전이되면 “오염”으로, 전이 현상이 없으면 "오염없음"으로 판정하였다.
평가 항목 실시예 1 실시예 2 비교예
색상 녹색무광 회색무광 투명 반유광
도료 조성물 농도(%) 15 15 12
점도(cps, 25℃) 50 60 50
내마모 물성(1kgf하중) 10,000이상 10,000이상 10,000이상
습윤시 내마모 테스트(1kgf하중) 10,000이상 10,000이상 10,000이상
내화학성 테스트
(이소프로필알콜/물 = 1/2) 		300이상 300이상 300이상
내열성 테스트(80℃) 양호 양호 양호
내한성 테스트(-40℃) 양호 양호 양호
접착력 테스트 양호 양호 양호
도장판 오염 테스트 오염없음 오염없음 오염없음
상기 표 1과 같이, 시험예 1 내지 5의 시험 결과, 본 발명의 실시예 1 및 2는 기존 판매제품인 비교예와 대비하여, 원하는 색상을 간편하게 부여하고, 광택을 제거할 수 있으면서도, 내마모성, 내화학성, 내한성, 접착력 및 오염방지 효과 측면에서, 기존 시판 제품과 동일한 물성이 발현됨을 알 수 있다.

Claims (13)

  1. (a) 폴리우레탄;
    (b) 실리콘 폴리머;
    (c) 파우더 및 왁스에서 선택되는 어느 하나 또는 이들의 혼합물인 첨가제;
    (d) 안료; 및
    (e) 소광제를 포함하는 고무 착색용 또는 고무 광택 조절용 도료 조성물.
  2. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고무는 가황된 EPM (Ethylene Propylene Monomer) 고무 또는 EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer) 고무인 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 실리콘 폴리머의 분자량은 500~50,000인 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 실리론 폴리머는 상기 폴리우레탄 100 중량부에 대하여, 1~1,000 중량부로 포함되는 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 첨가제로서, 상기 파우더는 폴리테트라플로르에틸렌 파우더, 폴리에틸렌 파우더, 폴리프로필렌 파우더, 세라믹 파우더, 카본 파우더, 실리카 파우더, 실리콘 파우더, 아크릴 파우더 및 우레탄 파우더로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상이며,
    상기 첨가제로서, 상기 왁스는 아마이드왁스, 폴리에틸렌 왁스, 카누바왁스 및 실리콘왁스로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상인 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 첨가제는 상기 폴리우레탄 100 중량부에 대하여, 1 ~ 100 중량부로 포함되는 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 안료는 무기안료인 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
  8. 제7항에 있어서, 상기 무기안료는 무기형광안료인 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
  9. 제 7항에 있어서, 상기 안료는 유기안료를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
  10. 제9항에 있어서, 상기 유기안료는 유기형광안료인 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 안료는 상기 폴리우레탄 100 중량부에 대하여, 0.05~100 중량부로 포함되는 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
  12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 소광제는 실리카 소광제, 폴리프로필렌 소광제 및 폴리에틸렌 소광제로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상인 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
  13. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 소광제는 상기 폴리우레탄 100 중량부에 대하여, 0.05~100 중량부로 포함되는 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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