KR20120126814A - 고무 표면 처리용 수성 도료의 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 고무에 도포 가능한 수성 도료 조성물에 관한 것으로, 보다 상세하게는 파우더나 왁스의 입자 크기를 조정해 자동차의 저속시 뒤틀림 조건에서 발생되는 노이즈를 감소시키고 접착증진제를 도료 조성물에 포함시켜 전처리 공정을 제거하거나 전처리시 안정된 물성을 확보 가능한 고무 표면 처리용 수성 도료의 조성물을 제시한다.

Description

고무 표면 처리용 수성 도료의 조성물{WATER-BASED PAINT COMPOSITION}
본 발명은 가황된 EPM 또는 EPDM 재질의 고무의 표면을 처리하는 수성 도료의 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 바인더로 수분산 폴리우레탄과 수분산 경화형 폴리 실리콘을 사용하고 또한 접착증진제 및 내마모성 향상을 위하여 왁스나 파우더를 함유함으로써 내구성, 내열성, 내약품성, 내마모성, 이음(소음) 축소 , 발수성 및 슬립성을 구현할 수 있는 고무 표면 처리용 수성 도료의 조성물에 관한 것이다.
자동차 본체와 도어의 씰링 부품으로 사용하는 스폰지 고무 및 솔리드 고무 제품이 금속 도장 판넬 사이에 삽입되어 도어의 개폐시 충격 완화와 외부의 먼지나 물, 소음 등을 차단하는 역할을 하고 있다. 이때 스폰지에는 도어 개폐시 순간적으로 상당한 외부적인 응력과 도어 닫힘 궤적에 따라 접촉 계면에서 슬립이 일어나며, 주행중에 차체의 진동에 의한 스트레스를 받고 있으며, 장기 사용시 외부에서 침입한 각종 물과 먼지 등이 씰링 부품 계면에 존재하여, 상대적으로 내구성이 나쁜 스폰지 제품의 표면 마모를 가속시킨다. 그리고 씰링 부품의 계면 마찰에 의해 각종 소음등이 발생하여 감성 품질을 감소시킨다. 그래서 고무용 도료 조성물을 도포하여 자동차 제조사나 소비자가 요구하는 물성을 만족시킨다.
현재에는 자동차 고무용 도료물로 용제형으로 적용하고 있다. 용제형 도료물은 고무 제품에 적용하는 과정 중에 유해한 유기 용매 휘발에 따른 화재 위험 및 대기오염 문제가 심각하게 대두 되었다. 그리고 용제형 도료물이 처리된 제품을 장착하는 자동차 조립 작업자도 유기 용제에 의한 가려움증과 눈따거움을 호소하는 경우가 발생하고 있다. 또한 최근 이슈화되고 있는 탄소 배출량에서도 용제형 도료 조성물이 많이 발생된다. 용제형 도료 조성물을 사용시 인체 유해성과 대기 환경 오염 및 상기 위험성 감소를 위해 흡착 시설등을 설치함에 따라 제조 비용 상승 문제도 동반되었다. 상기의 문제점을 해결하기 위하여 수성 용매의 도료 조성물을 개발하는 것이 절실한 실정이다.
또한, 물성적인 측면에서 스폰지용 고무에 용제형 도료물로 도포시 기공이 유기 용제에 의해 팽창 및 팽윤이 되어, 도료 조성물이 기공으로 스며들어가 도포량 대비 도포 두께가 낮아져서 물성 발현 효과가 축소되는 경향이 있다.
본 발명은 고무용 도료 조성물을 용제형에서 수성 도료 조성물로 교체하여 보다 친환경적이고, 인체 유해성 및 탄소 배출량을 낮추고자 하며, 용제형 도료가 수성 도료가 되기 위해서는 먼저 바인더가 수분산 폴리우레탄 및 폴리 실리콘 고분자로 교체되어야 하며, 용제형 대비 수성 도료가 팽창 팽윤이 되지 않음으로 인해 발생되는 부착력 저하를 해결하여야 하며, 또한 용제 도료에서 수성 도료로 전환시 사용되는 바인더 고분자의 극성치가 올라가게 되는데, 이로 인해 저속에서 차량의 도어와 차체와의 뒤틀림으로 인해 발생되는 노이즈가 커지는데 이를 해결할 수 있도록 하는 것이 본 발명의 목적이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 각종 파우더나 안료 등을 외부에서 가해지는 힘에 의해 탈거 되는 것을 막아 주는 (a)수분산 폴리우레탄과 겨울철 차량 도어가 수분에 의해 동결되어 개폐가 되지 않는 것을 막아 주기 위한 (b)경화형 수분산 폴리 실리콘, 내마모 물성 향상 및 저속에서 차량의 도어와 차체와의 뒤틀림에 의해 발생되는 노이즈를 감소시키기 위해 파우더의 입자 크기를 조절한 (c)파우더나 왁스 (d) 수분산 접착 증진제; (e) 내후성 증대 및 촉감 개질을 위한 비 반응성 오일; 및 (f) 내열성 및 내화학성 증진을 위한 경화제를 사용한 고무 표면처리용 수성 도료의 조성물을 기술적 특징으로 한다.
본 발명은 종래의 유성 고무용 도료 조성물을 대체하여 작업성이 유사하고, 인체에 무독하며, 환경성이 우수할 뿐만 아니라 탄소 배출량 축소가 가능하고, 저속 운행시 차량 뒤틀림에 의한 노이즈가 적고, 자동차 제조사에서 요구되는 물성인 내마모성과 내화학성 및 이음 방지성 등을 만족할 수 있는 장점이 있다.
본 발명에서는 가황된 EPM 또는 EPDM 재질의 고무 표면을 처리하는 수성 도료 조성물에 관한 것으로 코팅 처리를 통해 내구성, 내열성, 내약품성, 내마모성, 이음(소음)축소 , 발수성 및 슬립성을 구현할 수 있는 수성 도료 조성물을 구현하고자 한다.
본 발명에 의한 고무용 수성 도료의 조성물은, (a)수분산 폴리우레탄, (b)경화형 수분산 폴리 실리콘, (c)파우더나 왁스, (d)수분산 접착 증진제, (e)비 반응성 수분산 오일을 포함한다. 그리고 이렇게 제조된 수성 도료 조성물에 도막의 내구성, 내열성, 내화학성을 증진시키기 위하여 (f)경화제를 투입한다.
특히, 본 발명에서 사용되는 (a)수분산 폴리우레탄은 폴리에테르, 폴리에스터 폴리올, 불소 및 실리콘 폴리올, 이를 혼합한 폴리올과 지방족 또는 방향족 이소시아네이트를 사용하고, 여기에 수분산을 위한 친수성 물질을 투입하여 일정 온도와 시간을 가하여 화학 반응을 통해 제조한 수분산 폴리우레탄을 사용한다. 이때, 수분산된 폴리 우레탄은 물에 분산되는 친수기 종류에 따라 음이온과 양이온 그리고 비이온 형태로 존재된다.
또한, 본 발명에서는 파우더나 안료의 응집력을 고려하여 음이온과 비이온형태의 수분산 우레탄을 사용한다. 그리고 하기의 <화학식 1>에서는 폴리우레탄의 구조식을 구체적으로 나타내었다.
Figure pat00001
또한, 동절기시 차량 도어의 결성 방지 목적을 위해 사용되는 (b)경화형 수분산 실리콘 폴리머는, 경화 반응 작용기로는 다가 아민 및 다가 알코올을 사용하게 된다. 여기서 다가 작용기는 1.5?4인 것을 사용한다.
상기 (b)경화형 수분산 폴리 실리콘의 분자량은 500?50,000 사이의 것을 사용한다. 이는 분자량이 500 이하 일 때는 경화제와의 반응성이 너무 빨라 도료 조성물의 도포 작업시 작업성이 저하되게 되며, 분자량이 50,000 이상 일 때는 장시간의 경화반응시간을 가지고, 미반응 물질이 존재하여 물성을 오히려 낮추는 역할을 한다.
또한, 투입되는 량은 (a)수분산 폴리우레탄 100 중량부에 대해서 1?10,000 중량부를 사용한다. 바람직하게는 5?1,000 중량부 투입을 추천한다. 이때 1 중량부 이하 일 때는 동절기시 차량 도어가 동결되어 개폐가 되지 않을 수 있으며, 10,000 중량부 이상 일 때는 파우더나 안료의 탈거 현상으로 내마모 물성이 저하되어 자동차에서 요구되어지는 내마모 물성을 만족하지 못하여, 차량 적용시 내구년한이 단축하는 문제점을 발생시킨다.
여기서, 상기 (b)경화형 수분산 폴리 실리콘의 구조식은 하기의 <화학식 2>와 같다.
Figure pat00002
한편, 본 발명에서는 자동차에서 요구되는 내마모 물성을 향상시키고, 마찰계수를 낮추며, 입자 크기를 조절하여 노이즈를 축소하고자 한다.
여기서 노이즈를 축소하기 위해서는 도포된 도료 조성물의 표면과 자동차의 도장판과의 상호인력을 줄여야한다. 이를 위해서는 코팅 표면의 입자 크기를 매우 줄이거나, 오일막을 형성하여 저항을 줄이거나, 투입되는 파우더의 입자를 입자크기가 다른 것을 혼합하여 투입하여 자동차가 저속시 뒤틀림에 의해 발생되는 노이즈를 감소시킬 수 있다.
이에 투입되는 (c)파우더나 왁스의 종류로는 불소(폴리테트라플로르에틸렌, PTFE) 파우더, 폴리에틸렌(PE) 파우더, 폴리프로필렌(PP) 파우더, 세라믹 파우더, 카본 파우더, 실리카 또는 실리콘 파우더, 아크릴 파우더, 우레탄 파우더, 아마이드왁스, 폴리에틸렌 왁스, 카누바왁스, 실리콘왁스 및 상기의 물질이 블렌드 되어 있는 합성변성파우더로 폴리에틸렌/PTFE/아미이드변성, 폴리에틸렌/PTFE 변성, 폴리에틸렌/아마이드 변성을 사용할 수 있다.
상기의 파우더는 감성 및 내마모성을 고려하여 1개 이상 혼용하여 사용하기도 한다. 그리고 사용되는 파우더나 왁스의 평균입자크기는 0.2?500 마이크로를 사용한다.
이때, 코팅제의 표면에 거칠기를 도입하기 위하여 사용하는 파우더의 크기로는 15마이크로 이상을 사용한다. 투입되는 파우더나 왁스의 량은 (a)수분산 폴리우레탄 100 중량부에 대해 1?300 중량부를 사용한다. 1 중량부 이하 일 때는 내마모 물성 향상 효과가 미비하며, 300 중량부 이상 일 때는 바인더량이 적어져 파우더나 왁스가 외부의 힘에 의해 쉽게 탈거되는 현상을 나타낸다.
그리고 본 발명에 있어 수성으로 인해 고무의 팽윤이나 팽창이 되지 않아 저하되는 부착력을 (d)접착 증진제를 도입하여 해결하였다. 자동차에 사용되는 고무는 가황된 EPM 또는 EPDM 재질을 주로 사용하게 되는데, 이 재질은 비극성소재이므로 부착력이 다른 재질의 고무 대비 많이 떨어진다. 일반적으로는 이를 해결하기 위해 접착증진제를 도포후 도료를 도포하거나, 극성기를 올리기 위해 플라즈마나 코로나 및 화염 처리를 통해 부착력을 올리려고 한다. 그렇게 하게 되면 공정이 추가되고 설비비 등의 비용이 증대되는 문제점이 있다. 또한 외기 습기나 온도 변화에 따라 접착력의 변화가 발생할 수 있는 단점이 있다.
이를 극복하고자 (d)접착증진제를 도료 조성물에 도입하여 접착증진을 위한 처리 공정을 제거하거나, 공정이 있더라도 외기 조건에 의해 변화되는 요소를 줄이는 장점을 발현할 수 있다.
여기에 사용되는 (d)접착증진제는 수분산 폴리 올레핀, 수분산 클로로네이트폴리프르필렌, 수분산 클로로네이트폴리프로필렌에 말레인산이 부가된 것과 그의 유도체류, 수분산 말레인산계 폴리프로필렌과 그의 유도체류, 수분산 폴리부타디엔 폴리올과 그의 유도체류를 사용한다.
투입되는 량은 수분산 폴리우레탄 100 중량부에 대하여 1?1,000 중량부를 사용한다. 바람직하게는 5?500 중량부 투입을 추천한다. 이때 1 중량비 이하 일 때는 부착력 증진효과가 나타나지 않고 1,000 중량부 이상 일 때는 도료의 피막의 물성이 저하되어 자동차에서 요구하는 내마모 물성이 저하된다.
그리고 본 발명에 있어서 자동차의 내후성 증진 및 촉감 개질을 위하여 비 반응성 수분산 오일을 투입한다.
여기에 사용되는 수분산 오일로는 수분산 실리콘과 그의 유도체류, 수분산 에폭시, 수분산 아크릴, 수분산 부타디엔, 수분산 탄화수소 오일, 수용성 폴리글리콜, 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 다가 알코올, 폴리옥시 에틸렌알킬에테르류, 폴리옥시에틸렌 글리콜, 폴리옥시프로필렌 글리콜, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르, 글리세린에스테르류 및 그의 유도체 등을 들 수 있다
상기 비반응성 오일의 사용량은 통상 (a)수분산 폴리우레탄 100 중량부에 대해 0.5?100 중량부를 사용한다. 상기 비반응성 오일 사용량이 0.5 중량부 이하 일 때는 내후성 평가시 내구년한이 적게 나타나고 100 중량부 이상 일 때는 오일이 도료 피막위로 베어나와 자동차에서 요구되는 내마모성 및 내화학성이 저하되는 현상이 나타난다.
한편, 본 발명의 수성 도료 조성물은 피막 형성 조성물이 형성되는 도막의 내구성, 내화학성, 내열성을 더욱 향상시키는 목적에서 (f)경화제를 첨가하게 된다. 이때 반응하는 작용기를 함유하는 것은 (a)수분산 폴리우레탄과 (b)경화형 수분산 폴리 실리콘이다. 여기에 사용되는 (f)경화제는 이소시아네이트계, 멜라민계, 옥사졸린계, 아지리딘계 등이 있다. 사용되어지는 량은 요구되는 내화학성과 내열성, 내구성에 따라 다르나 수분산 도료 조성물 주제 100 중량부에 대하여 0.1?20 중량부를 사용한다. 이때 0.1 중량부 이하 사용시에는 내화학성, 내열성 및 내구성 증진효과가 없고, 20 중량부 이상 일 때는 도료의 도포 사용시간이 줄어드는 단점이 있다.
본 발명의 수성 도료 조성물을 제조하는데 있어서는, 상기 외에 추가로 적당한 첨가제를 함유시킬 수 있다. 이와 같은 첨가제로서는 특별히 한정하지 않으나, 예컨대 안료, 소광제, 방부제, 향균제, 곰팡이방지제, 난연제, 표면조정제, 경화촉매, 점도 조절제, 레벨링제, 자외선흡수제, 스키닝 억제제(anti-skinning agent),분산제, 소포제, 내광성 첨가제 등과 같은 통상 사용되는 공지의 첨가제등을 들 수 있고, 또 이들의 첨가제량도 특별히 한정되지 않으나, 통상의 첨가량을 채택 할 수 있다.
이하 본 발명의 바람직한 실시 예에 의거 상세히 설명하겠는 바, 상기 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
{실시예 1}
음이온 친수기를 가지고 폴리에테르 폴리올과 지방족 디이소시아네이트로 이루어진 수분산 폴리우레탄(고형분 40%) 100 중량부에 관능기가 2이며 알콜올기를 가지며 분자량이 10,000인 수분산 실리콘(고형분 35%)을 80 중량부와 5마이크 입자 크기를 가진 불소 파우더와 20마이크로 입자크기를 가진 불소 파우더를 70/30 비율로 혼합하여서, 20 중량비를 넣고 30도씨 반응기에서 고속 교반기로 지속적인 냉각을 유지하면서 1시간을 교반한다. 그리고 흑색 안료 및 첨가제를 넣고 다시 30분 이상을 고속 교반한 후, 다이노밀을 통하여 밀링공정을 거쳐 초기 도료액을 받아 낸다.
그리고 여기에 고형분이 20%인 폴리올레핀계 유도체의 접착 증진제를 120 중량부를 투입하고 여기에 비반응성 오일로써 고형분 60% 수분산 실리콘 오일을 10 중량부를 투입한다.
그 후 고속 교반 장치에서 지속적 냉각을 유지하면서 2시간 이상을 교반한 후 물을 투입하여 희석을 가한다. 여기에 각종 첨가제를 투입한 후 점도 조정제를 투입하여 도료 조성물이 도포에 필요한 점도로 맞추게 되는데, 상세한 실시 예의 농도와 점도는 하기의 표 1에 나타내었다.
이렇게 제작된 고무용 수성 도료 조성물 주제에 이소시아네이트계 경화제를 수성 도료 주제 조성물 100 중량부에 대해 8 중량부를 투입하여 고속 교반을 5분하였다. 그리고 가황된 EPDM 스폰지 고무에 스프레이 장치로 경화제가 투입된 수성 도료 조성물을 왕복 2회 도포한 후 150℃ 드라이오븐에 넣고 5분간 경화를 시킨다. 이렇게 도포된 시편을 상온 24시간 경과후 시험을 하게 된다.
{실시예 2}
음이온 친수기와 비이온 친수기를 동시에 가지고 실리콘 폴리올과 폴리에테르 폴리올을 믹싱한 폴리올과 지방족 디이소시아네이트로 반응된 수분산 폴리우레탄(고형분 35%) 100 중량부에 관능기가 2이고, 알콜올기를 가지며 분자량이 5,000인 수분산 실리콘(고형분 40%)을 100 중량부와 2마이크 입자 크기를 가진 불소 파우더와 20마이크로 입자크기를 가진 폴리에틴렌파우더를 80/20 비율로 혼합하여서, 15 중량비를 넣고 30도씨 반응기에서 고속 교반기로 지속적인 냉각을 유지하면서 1시간을 교반한다. 그리고 흑색 안료 및 첨가제를 넣고 다시 30분 이상을 고속 교반한 후 다이노밀을 통하여 밀링공정을 거쳐 초기 도료액을 받아 낸다.
그리고 여기에 고형분이 30%인 수분산 말레인산계 폴리프로필렌계의 유도체를 60 중량부를 투입하고, 여기에 비반응성 오일로써 고형분 60% 수분산 실리콘 오일을 30 중량부를 투입한다.
그 후 고속 교반 장치에서 지속적 냉각을 유지하면서 2시간 이상을 교반한 후 물을 투입하여 희석을 가한다. 여기에 각종 첨가제를 투입한 후 점도 조정제를 투입하여 도료 조성물이 도포에 필요한 점도로 맞추게 되는데, 상세한 실시 예의 농도와 점도는 하기의 표 1에 나타내었다.
이렇게 제작된 고무용 수성 도료 조성물 주제에 이소시아네이트계 경화제를 수성 도료 주제 조성물 100 중량부에 대해 8 중량부를 투입하여 고속 교반을 5분하였다. 그리고 가황된 EPDM 스폰지 고무에 스프레이 장치로 경화제가 투입된 수성 도료 조성물을 왕복 2회 도포한 후 150℃ 드라이오븐에 넣고 5분간 경화를 시킨다. 이렇게 도포된 시편을 상온 24시간 경과후 시험을 하게 된다.
{실시예 3}
음이온 친수기와 비이온 친수기를 동시에 가지고 폴리에스테르와 폴리에테르 폴리올을 믹싱한 폴리올과 지방족 디이소시아네이트와 방향족 디이소시아네이트가섞여서 반응된 수분산 폴리우레탄(고형분 40%) 100 중량부에 관능기가 2이며 아민기를 가지며 분자량이 15,000인 수분산 실리콘(고형분 30%)을 70 중량부와 10마이크 입자 크기를 가진 불소 파우더와 100마이크로 입자크기를 가진 세라믹 파우더를 90/10 비율로 혼합하여, 25 중량비를 넣고 30도씨 반응기에서 고속 교반기로 지속적인 냉각을 유지하면서 1시간을 교반한다. 그리고 흑색 안료 및 첨가제를 넣고 다시 30분 이상을 고속교반한후 다이노밀을 통하여 밀링공정을 거쳐 초기 도료액을 받아 낸다.
그리고 여기에 고형분이 30%인 수분산 클로로네이트폴리프로필렌에 말레인산이 부가된 것을 120 중량부를 투입하고 여기에 비 반응성 오일로써 고형분 80% 폴리옥시에틸렌알킬에테르류을 10 중량부를 투입한다.
그 후 고속 교반 장치에서 지속적 냉각을 유지하면서 2시간 이상을 교반한 후 물을 투입하여 희석을 가한다. 여기에 각종 첨가제를 투입한 후 점도 조정제를 투입하여 도료 조성물이 도포에 필요한 점도로 맞추게 되는데, 상세한 실시 예의 농도와 점도는 하기의 표 1에 나타내었다.
이렇게 제작된 고무용 수성 도료 조성물 주제에 아지리딘계 경화제를 수성 도료 주제 조성물 100 중량부에 대해 20 중량부를 투입하여 고속교반을 5분하였다. 그리고 가황된 EPDM 스폰지 고무에 스프레이 장치로 경화제가 투입된 수성 도료 조성물을 왕복 2회 도포한 후 150℃ 드라이오븐에 넣고 5분간 경화를 시킨다. 이렇게 도포된 시편을 상온 24시간 경과후 시험을 하게 된다.
{비교예 1}
비교예 1 사용되는 코팅제는 본 특허 제출 회사(화승 T&C)에서 제조되어 현재 현대자동차 및 기아 자동차등에 적용되고 있는 용제형 코팅제이며, 상품명 HSL-770K-2를 도포 처리하여 비교 대상으로 사용하였다.
{비교예 2}
비교예 2 사용되는 코팅제는 본 특허 제출 회사(화승 T&C)에서 제조되어 글로벌 GM 자동차 등에 적용되고 있는 용제형 코팅제이며, 상품명 HSC-2000-2를 도포 처리하여 비교 대상으로 사용하였다.
{시험예}
도포 처리된 실시예 1,2,3 과 비교예 1,2 시편을 준비한 후, 3mm 두께의 자동차 유리를 곡면처리된 유리단자에 1kg 하중을 주어 왕복 운동을 한다. 그리하여 도료조성물 도막이 파괴되고 고무의 표면에 이상이 발생되는 시점까지의 횟수를 기록한다.
그리고 습윤시 내마모 Test는 상기 내마모 Test에서 왕복 운동중 1000회마다 물을 2방울 떨어뜨려 물성을 측정한다. 내화학성 Test는 크로크메타 테스트기를 활용하여 test하며 하중은 9N 세팅된 지그를 사용한다. 먼저 상온에서 150회를 왕복한후 IPA(이소프로필알콜)/물이 1/2비율로 혼합된액을 50회 마다 2방울씩 떨어뜨려 측정한다. 내열성 Test는 80℃ 드라이 오븐에 시편을 360시간 방치하여 초기 표면상태 대비 변화를 측정한다. 내한성 test는 시편을 -40℃에 4시간 방치한후 Φ50만드릴에 감아 도막특성을 파악하여 변화가 없어야 한다. 그리고 접착력 Test는 20mm에 100개의 격자가 만들어지도록 되어 있는 격자 형성기(Cross-hatch기)를 사용하여 시편을 만든후 Scotch 8981테이프를 격자된 부위에 문질러 부착 후 45ㅀ각도로 순간적으로 테이프를 떼어내서 도막이 전이된 상황을 본다. 그리고 도장판 오염test는 자동차 도장판에 시편을 실로 감아 완전히 밀착화 시킨다. 이를 90도 습도 80%로 된 항온항습기에서 72시간 방치후 시료를 제거후 도장판의 도료 전이 상태를 확인한다.
마찰계수는 도료 조성물이 도포된 시편 2개(170x10mm)를 준비한 후 피아트 7-M9000스펙에 의거된 인장시험기 전용 마찰계수 측정 전용 치구에 장착 후 하중을 500g을 가한다. 그리고 인장시험기(UTM)로 50mm/min으로 인취하여 측정한다.
이때 데이터는 50mm부터 200mm의 값을 하중으로 환산한 후 평균값을 취하여기록하게 된다.
그리고 노이즈 평가는 해외 평가 기관으로 보내어 평가하게 되는데, 본 발명에서 실시예 및 비교예의 시료는 GM 차량의 프로젝트명 J-300차량의 바디사이드 씰링제에 도포하여 100mm길이로 하여 GM 차량 도장판과 함께 미국 공인 노이즈 평가 기관인 CARI(Custom Acoustic Research Inc)사에 보내어 평가를 하였다. 평가에 사용된 조건은 GM 자동차 이음 평가 방법인 GMW9842P으로 test한 조건이다. 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
평가 항목 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2
도료 조성물 농도(%) 30 30 30 12 15
점도(cps, at25℃) 100 100 80 50이하 50이하
내마모 물성(1kgf하중) 10,000이상 10,000이상 8,000 10,000이상 10,000이상
습윤시 내마모 Test(1kgf하중) 10,000이상 10,000이상 10,000이상 10,000이상 10,000이상
내화학성 Test
(9N, 이소프로필알콜/물 = 1/2) 		1,000이상 1,000이상 1,000이상 1,000이상 1,000이상
내열성 Test(80℃) 양호 양호 양호 양호 양호
내한성 Test(-40℃) 양호 Crack 발생 양호 양호 양호
접착력 Test 양호 양호 양호 양호 양호
포마모 Test(1kg하중) 1,000이상 1,000이상 600 1,000이상 1,000이상
마찰계수 0.12 0.15 0.13 0.3 0.22
도장판 오염 Test 오염없음 오염없음 오염없음 오염없음 오염없음
노이즈평가(sones) 0.5 0.6 0.5 1.0 0.6
상기 표 1의 결과에서, 본 발명에 의한 실시예 1의 음파 감쇄용 코팅재가 비교예 1,2와 보다 물성이 동등하거나, 우수한 결과를 보이고 있다.

Claims (5)

  1. 고무 표면 처리용 수성 도료의 조성물에 있어서,
    (a) 수분산 폴리우레탄;
    (b) 경화형 수분산 폴리 실리콘;
    (c) 파우더나 왁스;
    (d) 수분산 접착 증진제;
    (e) 비 반응성 수분산 오일을 포함하며;
    (f) 경화제로 경화 가능한 것을 특징으로 하는 고무 표면 처리용 수성 도료의 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    (c)파우더나 왁스의 입자 크기를 조절하여 노이즈를 감소시키는 것을 특징으로 하는 고무 표면 처리용 수성 도료의 조성물.
  3. 제1항 있어서,
    도료 조성물내 (d) 수분산 접착 증진제가 존재하여 EPM 또는 EPDM 소재에 전처리하지 않고 접착력이 발현되는 것을 특징으로 하는 고무 표면 처리용 수성 도료의 조성물.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 (c)파우더나 왁스의 종류로는 불소(폴리테트라플로르에틸렌, PTFE) 파우더, 폴리에틸렌(PE) 파우더, 폴리프로필렌(PP) 파우더, 세라믹 파우더, 카본 파우더, 실리카 또는 실리콘 파우더, 아크릴 파우더, 우레탄 파우더, 아마이드왁스, 폴리에틸렌 왁스, 카누바왁스, 실리콘왁스 및 상기의 물질이 블렌드 되어 있는 합성변성파우더로 폴리에틸렌/PTFE/아미이드변성, 폴리에틸렌/PTFE 변성, 폴리에틸렌/아마이드 변성파우더로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 고무 표면 처리용 수성 도료의 조성물.
  5. 제1항 또는 제3항에 있어서,
    상기 (d)접착증진제는 수분산 폴리 올레핀, 수분산 클로로네이트폴리프르필렌, 수분산 클로로네이트폴리프로필렌에 말레인산이 부가된 것과 그의 유도체류, 수분산 말레인산계 폴리프로필렌과 그의 유도체류, 수분산 폴리부타디엔 폴리올과 그의 유도체류로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 고무 표면 처리용 수성 도료의 조성물.

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