KR20160004344A - 유리­세라믹 표면 접착을 감소시키는 방법, 및 이에 대한 모재 - Google Patents

유리­세라믹 표면 접착을 감소시키는 방법, 및 이에 대한 모재 Download PDF

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Abstract

본원에서는 유리-세라믹 시트들을 제조하는 방법이 제공된다. 상기 방법은 제 1 유리 시트의 적어도 하나의 표면을 텍스쳐링하는 단계, 및 상기 제 1 유리 시트 및 제 2 유리 시트를 적층시키는 단계를 포함한다. 상기 제 1 유리 시트 및 상기 제 2 유리 시트는, 상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면이 상기 제 2 유리 시트의 표면에 접촉되도록 적층된다. 상기 제 1 및 제 2 유리 시트들은 세라믹화된다. 냉각 이후에, 세라믹화된 제 1 및 제 2 유리-세라믹 시트들은 분리된다. 또한, 유리-세라믹 시트들을 제조하는 모재가 제공된다. 상기 모재는 텍스쳐링된 표면을 가진 제 1 유리 시트, 및 상기 제 1 유리 시트에 접촉하는 제 2 유리 시트를 포함한다. 상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면은 상기 제 2 유리 시트의 표면과 접촉을 이룬다.

Description

유리­세라믹 표면 접착을 감소시키는 방법, 및 이에 대한 모재{METHOD FOR REDUCING GLASS-CERAMIC SURFACE ADHESION, AND PREFORM FOR THE SAME}
본 출원은 35 U.S.C.§ 120 하에, 2013년 4월 30일에 출원된 미국 특허 출원 제13/873,695호의 우선권 주장 출원이고, 상기 미국 특허 출원의 내용은 전반적으로 참조로 본원에서 병합된다.
본 명세서는 일반적으로 유리 세라믹 시트들을 제조하는 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 이러한 명세서는 텍스쳐링된 표면들을 가진 적층 유리 시트들을 포함한 유리 세라믹 시트들을 제조하는 방법에 관한 것이다.
얇은 유리 시트들은 얇은 롤링 공정으로 이루어질 수 있다. 제조 능력을 향상시키기 위해, 얇은 롤링 공정에 의해 생성된 얇은 시트들은 세라믹화 (ceramming) 단계 동안 종종 적층된다. 추가적으로, 세라믹화 온도가 보다 높은 상태의 보다 짧은 세라믹화 사이클은 세라믹화 사이클에 연관된 비용 및 제조 시간을 감소시키기 위해 사용될 수 있다. 세라믹화 사이클에 사용된 높은 온도 및 적층된 유리 시트들의 수는 적층된 유리 시트들의 표면들이 함께 융합되도록 할 수 있다. 적층에 추가된 유리 시트들이 보다 많고, 그리고 사용된 세라믹 온도가 보다 높을수록, 얇은 유리 시트들 간의 접착이 보다 강해지게 된다. 세라믹화 공정 이후에 융합된 유리 시트들을 분리시키는 것은 파손, 나아가, 제품 손실을 초래할 수 있다.
상기의 문제점을 해결하기 위해, 배리어 파우더들 (barrier powders)은 서로 접촉되는 얇은 유리 시트들의 표면들에 도포된다. 이러한 배리어 파우더들은 얇은 유리 시트들 간에서 일어나는 융합의 양을 감소시킨다. 그러나, 추가 공정 단계들은 세라믹화 공정 전에, 유리 시트들에 배리어 파우더를 도포하여, 세라믹화 공정 이후에, 유리-세라믹 시트들로부터 배리어 파우더를 제거하는데 필요하다. 이로써, 비용 및 제조 시간이 증가된다. 나아가, 배리어 파우더들은 세라믹화 챔버에 오염 물질들을 남길 수 있다.
이에 따라서, 유리-세라믹 시트들을 제조하는 방법에 있어, 적층된 유리-세라믹 시트들의 분리를 허용하고, 불필요한 공정 단계들을 추가함 없이 세라믹 사이클들을 보다 짧게 할 필요가 있다.
일 실시예에 따라서, 유리-세라믹 시트들을 제조하는 방법이 개시된다. 방법은 제 1 유리 시트의 적어도 하나의 표면을 텍스쳐링하는 단계, 및 상기 제 1 유리 시트 및 제 2 유리 시트를 적층시키는 단계를 포함한다. 상기 제 1 유리 시트 및 상기 제 2 유리 시트는, 상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면이 상기 제 2 유리 시트의 표면에 접촉되도록 적층된다. 상기 제 1 및 제 2 유리 시트들은 가열되고, 그 이후에, 유리-세라믹 시트들을 형성하기 위해 냉각된다. 냉각 이후에, 상기 제 1 및 제 2 유리-세라믹 시트들이 분리된다.
또 다른 실시예에서, 유리-세라믹 시트들을 제조하는 모재가 개시된다. 상기 모재는 텍스쳐링된 표면을 가진 제 1 유리 시트, 및 상기 제 1 유리 시트에 접촉하는 제 2 유리 시트를 포함한다. 상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면은 상기 제 2 유리 시트의 표면과 접촉한다.
추가적인 특징들 및 이점들은 다음의 상세한 설명에서 기술될 것이며, 그리고 부분적으로 다음의 상세한 설명, 청구항, 나아가 첨부된 도면을 포함하여, 그 설명으로부터 기술 분야의 통상의 기술자에게 손쉽게 명백해지거나, 또는 본원에 기술된 실시예들을 실시함으로써, 인지될 것이다.
이해되어야 하는 바와 같이, 상기의 일반적인 설명 및 다음의 상세한 설명은 다양한 실시예들을 기술하며, 그리고 청구된 대상의 특징 및 특성을 이해하는 개요 또는 틀을 제공하기 위한 것으로 의도된다. 첨부된 도면들은 다양한 실시예들의 추가적인 이해를 제공하는 것으로 의도되며, 그리고 본 명세서의 일부에 병합되어, 상기 일부를 구성한다. 도면들은 본원에서 기술된 다양한 실시예들을 도시하며, 그리고 상세한 설명과 함께 청구된 대상의 원리들 및 동작들을 설명하도록 제공된다.
도 1은 일 실시예에 따른, 고 정밀 유리 롤 성형 및 텍스쳐링 장치 및 공정의 일 실시예의 개략적인 사시도이고;
도 2는 도 1의 고 정밀 유리 롤 성형 및 텍스쳐링 장치 및 공정의 개략적인 측면도이고;
도 3은 도가니 또는 레이들 공급부를 가진 도 1의 고 정밀 유리 롤 성형 및 텍스쳐링 장치의 실시예의 개략적인 사시도이고;
도 4는 피쉬 테일 슬롯 공급부 실시예로부터 유리 공급부를 도시한 개략적인 정면도이고;
도 5는 샘플들 1-3의 유리-세라믹 시트들을 분리시키는 최대 부하를 나타내는 바 그래프이며; 그리고
도 6은 샘플 2 및 3의 유리-세라믹 시트들을 분리시키는 부하 대 시간을 도시한 플롯 그래프이다.
정밀 롤들을 사용하여 텍스쳐링된 유리 시트들을 제조하는 방법들은 미국 특허 출원 제 13/687,078호에 기술되며, 이때 상기 미국 특허 출원은 전반적으로 참조로서 본원에 병합된다.
기술 내용은 이제 실시예들에 대해 상세하게 기술될 것이며, 상기 실시예들 중 예시들은 첨부된 도면들에 도시된다. 가능하다면, 동일한 참조 번호들은 동일하거나 유사한 부분들을 지칭하기 위해 도면들에 걸쳐 사용될 것이다. 매우 얇고 텍스쳐링된 유리 시트들을 만들어 내기 위한 고 정밀 유리 롤 성형 장치 및 공정의 일 실시예가 도 1에 개략적으로 도시되며, 그리고 참조 번호 10으로 일반적으로 곳곳에 지칭된다.
본 기술 내용 및 첨부된 청구항들에서 사용되는 바와 같이, 유리-세라믹 시트들에 대해 사용되는 바와 같은 "얇은" 또는 "매우 얇은" 용어는 대략 1 mm 이하, 또는 대략 0.8 mm 이하, 또는 0.75 mm 이하의 두께를 갖는 유리-세라믹의 시트를 의미한다.
본 기술 내용 및 첨부된 청구항들에서 사용되는 바와 같이, "평균 표면 거칠기" 용어는 별다른 언급이 없다면, RRMS 평균 표면 거칠기를 지칭한다.
이제, 도 1 및 2를 참조하여 보면, 용융된 유리 (11)의 스트림은, 예를 들면, 피쉬 테일 (fish tail) 또는 공급 슬롯 (12)으로부터 제 1 쌍의 성형 롤들 (14 및 16) 사이의 닙 (nip)의 중앙으로 전달될 수 있다. 슬롯 오리피스는 넓은 범위의 폭/길이 및 두께를 가질 수 있다. 유리의 스트림은 약 1000 ℃ 이상의 유리 온도에서 제 1 쌍의 성형 롤들 (14 및 16)의 닙으로 전달될 수 있다. 제 1 쌍의 성형 롤들은 성형될 유리의 조성 및 점도에 의존하여, 약 500 ℃ 내지 약 600 ℃의 범위, 또는 그 이상의 범위의 표면 온도에서 온도가 제어될 수 있는 종래의 고온 성형 롤들일 수 있다. 이해할 수 있는 바와 같이, 종래의 공정들 및 장치들은 롤들의 온도를 제어하기 위해 사용될 수 있다. 제 1/고온 성형 롤들은 예를 들면, 약 1.5 mm 내지 약 2 mm의 두께를 갖는 유리 (21)의 평탄한 시트로 용융된 유리 (11)의 스트림을 평탄하게 하고, 얇게 하며, 매끈하게 할 수 있다.
실시예들에서, 성형 롤들 (14 및 16)은 스틸로 형성될 수 있다. 일부 실시예들에서, 고온 성형 롤들의 성형 표면은 성형 롤의 중앙 부분의 닙으로의 고온 유리의 전달에 의해 야기된 고온 성형 롤들의 열 팽창을 보상하도록 다소 윤곽이 형성될 수 있다. 윤곽은 테이퍼링되거나 변할 수 있고, 그 결과 성형 롤들의 중앙 부분이 보다 얇아지고, 예컨대, 성형 롤들의 외부 또는 에지 부분들보다 작은 외부 직경을 가짐으로써, 유리 리본이 중간에서보다 상기 리본의 측면 에지들 근방에서 보다 두껍게 형성되는 "도그 보네 (dog bone)" 유리 리본 형상 효과를 피하기 위하여, 고온 성형 롤들을 빠져나가는 유리 시트 (21)는 외부 또는 에지 부분들에서보다 유리 시트의 중앙 영역에서 다소 보다 두껍게 된다. 유리 리본이 상기 유리 리본의 외부 또는 에지 영역들에서 보다 두껍게 형성되는 경우, 주름부들 또는 파형부들은 유리 리본이 이하에서 기술된 바와 같이, 사이징 롤들에 의해 사이징될 시에, 유리 리본에 형성될 수 있다. 이해하여야 하는 바와 같이, 성형 롤들의 온도 및 회전 속도, 및 성형 롤들 간의 갭의 사이즈는 원하는 폭 및 두께를 갖는 유리 리본 (21)을 만들어 내기 위해 주의 깊게 선택되고 제어된다.
그 후, 고온 (hot) 성형 롤들 (14 및 16)로부터 빠져나가는 유리 시트 (21)는 제 2 쌍의 성형 롤들 (24 및 26) 사이의 닙의 중앙으로 전달된다. 제 2 쌍의 성형 롤들 (24 및 26)은 유리 시트의 원하는 두께로 유리 시트 (21)를 더욱 형성하고 얇게 하는 정밀 치수화 사이징된 롤들이다. 실시예들에서, 사이징 롤들 (26) (예컨대, 사이징 및 텍스쳐링 롤러, 또는 간단하게 텍스쳐링 롤러 (26)) 중 적어도 하나의 외부 표면은 유리 리본의 표면에 텍스쳐를 부여하도록 텍스쳐링된다. 다른 사이징 롤러 (24)의 외부 표면은 옵션으로 텍스쳐를 유리 리본의 양 표면들에 부여하기 위하여 마찬가지로 텍스쳐링될 수 있거나, 또는 매끈하게 될 수 있다. 사이징 및 텍스쳐링 롤들 (24 및 26)은 종래의 성형 롤들에 비해, 상대적으로 저온의 (cold) 표면 온도로 온도가 제어될 수 있다. 실시예들에서, 사이징 및 텍스쳐링 롤들 (24 및 26)의 온도는 약 100 ℃ 내지 약 400 ℃일 수 있다. 실시예들에서, 사이징 및 텍스쳐링 롤들의 표면의 온도는 유리 조성 및 공정/장치 구성이 허용할 수 있는 만큼 낮을 수 있다. 저온 사이징 및 텍스쳐링 롤들의 외부 유리 사이징/텍스쳐링 표면들은 +/- 0.0125 mm 이하의 공차를 갖는 사이즈 및 런 아웃 (run out) (예컨대, 상기 롤들의 회전 축선에 대한 외부 사이징 표면의 반경 및 동심도)으로 형성되는 정밀 치수의 실린더들일 수 있다. 저온 사이징 및 텍스쳐링 롤들의 외부 유리 성형 표면은 단열 재료로 형성되거나 코팅될 수 있다. 유리 리본의 표면에 부여되고 텍스링된 사이징 롤 (들)에 형성된 텍스쳐는 특징부들이 10 ㎛ 내지 12 ㎛ 만큼 작은 치수들을 갖는 상태에서 극히 미세한 표면 텍스쳐링 패턴들로 형성될 수 있다. 도 1 및 도 2에서의 유리 리본 상의 그리고 사이징/텍스쳐링 롤들 상의 텍스쳐 특징부들은 축척대로 도시된 것이 아니라, 단지 설명 목적상 그 사이즈가 확대되어 도시되어 있다.
텍스쳐링된 특징부들 (198)은 예를 들면, 아닐록스 (Anilox) 롤러들을 형성하기 위하여, 프린팅 산업에서 널리 사용된 제조 기술을 사용하여, 텍스쳐링 롤러 (26)의 표면을 새기도록, 레이저를 사용하여 형성될 수 있다. 레이저는 롤러들의 표면상에 텍스쳐링된 특징부들 (198)의 규칙적이고 반복적인 기하학적인 패턴을 새기도록 사용될 수 있거나, 또는 상기 텍스쳐링 롤러의 표면 상에 텍스쳐링된 특징부들 (198)의 랜덤 패턴을 형성할 수 있다. 다양한 실시예들에서, 텍스쳐링된 특징부들은 모두 동일한 사이즈 및 기하학적인 형상을 가질 수 있거나, 또는 2 개 이상의, 또는 랜덤 사이즈 및 기하학적인 형상들도 가질 수 있다. 텍스쳐링된 특징부들은 규칙적이고 반복가능한 패턴으로 또는 가변 패턴이나 랜덤 패턴으로도 텍스쳐링 롤러의 표면상에 배치될 수 있다. 오목형 텍스쳐링된 특징부들은 유리 리본의 표면 상에 융기부들 또는 돌기부들 등의 대응하게 형성된 상승된 특징부를 형성하는 텍스쳐링 롤러 (26)의 표면에, 구멍들 또는 틈들 등의 오목부들과처럼 도면들에서 주로 도시된다. 텍스쳐링된 특징부들 (198)은 유리 리본의 표면 상에, 구멍들 또는 틈들 등의 대응하게 형성된 오목부들을 형성하는, 융기부들 또는 돌기부들 등의 상승된 특징부들일 수 있다. 텍스쳐링된 특징부들 (198)은 직접적인 레이저 새김처리 (engraving), 아크 플라즈마 분무식 세라믹 표면 코팅 도포, 또는 에칭, 샌드 블라스팅 (sand blasting) 등의 임의의 다른 적합한 새김처리 또는 재료 제거 공정, 나아가 다른 표면 복제 방법들에 의해 형성될 수 있다. 상승된 특징부들은 임의의 적합한 재료 증착 공정을 사용하여 텍스쳐링 롤러의 표면 상에 형성될 수 있다. 텍스쳐링 롤러에 형성되고 유리 리본의 표면에 부여된 텍스쳐링된 특징부들은 10 ㎛ 내지 12 ㎛ 만큼 작은 치수들을 갖는 특징부들로서 극히 미세한 표면 텍스쳐링 패턴들로 형성될 수 있다..
텍스쳐링된 특징부들 (198)은 많은 기하학적 형태나 또는 형상을 취할 수 있다. 예를 들면, 텍스쳐링된 특징부들은 육각형, 다이아몬드형, 또는 다른 기하학적인 또는 랜덤 형상일 수도 있다. 실시예들에서, 특징부들은 인치당 1200 개의 셀의 집중도, 18 ㎛의 셀 개구, 및 3 ㎛의 셀들 간의 벽 두께를 갖는 60° 육각형 패턴의 셀들일 수 있다. 또 다른 예시에서, 특징부들은 텍스쳐링 롤러 표면의 총 표면적의 20 % 내지 100 %의 표면 적용 범위를 형성하는 상이한 특징부 또는 셀 카운트들 (counts)을 갖는 이격된 오목부들일 수 있다. 다른 예시들에서, 텍스쳐링된 특징부들은 3 개 이상의 근접하여 이격된 특징부들 또는 셀들의 그룹들로 배치될 수 있으며, 이때 상기 그룹들은 텍스쳐링 롤러의 표면 상에 반복 또는 랜덤 패턴으로 배치된다. 거의 제한되지 않은 다수의 셀 패턴들은 직접적인 레이저 새김처리 기술로 발생될 수 있다.
저온 사이징/텍스쳐링 롤들의 외부 유리 성형 표면은 세라믹 단열 실린더 (ceramic insulating cylinder), 슬리브 또는 코팅에 의해 형성될 수 있다. 단열 실린더는 고온의 용융된 유리의 리본으로부터 저온 사이징/텍스쳐링 롤들까지 전달되는 열의 양을 최소화하는 열 배리어를 제공할 수 있다. 단열 실린더에 의해 제공된 열 배리어는 사이징 및 텍스쳐링 롤들이 유리의 매우 급속한 냉각에 의해 유리 시트 또는 리본을 크래킹 (cracking) 또는 체킹 (checking) 없이, 200 ℃ 미만, 또는 100 ℃ 미만에서도 작동될 수 있도록 할 수 있다. 200 ℃ 미만 또는 100 ℃ 미만에서 사이징 및 텍스쳐링 롤들을 동작시키는 것은 또한 열 팽창 (동작 동안에 사이징 및 텍스쳐링 롤들의 온도가 성형 롤들의 온도만큼 크게 증가되지 않음)으로 인해, 사이징 및 텍스쳐링 롤들 (24 및 26)의 외부 유리 성형 표면의 프로파일에서의 무시할만한 변화들을 초래하고, 그 결과 성형된 리본의 제어는 만들어진 유리 시트에 대한 차후 마무리 동작들 없이, 사이징/텍스쳐링 롤들에 의해 용융된 유리 리본의 저온 롤 사이징에 의해서만 달성될 수 있다.
성형 롤들에서 약 1.5 mm 내지 약 2 mm의 상대적으로 두꺼운 유리 리본 또는 시트로 유리를 성형하는 것은 성형 롤들과의 접촉에 의해 냉각되는 유리 시트의 외부 영역들을 재가열하기 위하여 시트의 중앙에서 충분한 열 에너지를 갖는 성형 유리 시트에 충분한 질량의 용융된 유리를 떠나게 한다. 유리 시트의 외부 영역들의 상기와 같은 재가열은 상기 유리 시트가 성형 롤들과 사이징 롤들 사이에서 옵션으로 인발되고 얇아지도록 하며, 그리고 사이징 및 텍스쳐링 롤들에서 사이징 및 텍스쳐링이 되도록 한다.
정밀 치수화된 스페이서 링들 (34 및 36)은 각각의 사이징 및 텍스쳐링 롤들 (24 및 26)의 말단들 근방에서 장착될 수 있다. 스페이서 링들은 +/- 0.0125 mm 보다 크기 않은 공차 내의 원통형 외부 표면을 갖도록 정밀하게 가공된다. 사이징 및 텍스쳐링 롤들은 함께 가압될 수 있고, 그 결과 사이징 롤 (24) 상의 스페이서 링들 (34)은 사이징 및 텍스쳐링 롤 (26) 상의 스페이서 링들 (36)과 접촉하여 가압된다. 이러한 방식으로, 사이징 롤과 텍스쳐링 롤 (24와 26) 사이의 정밀한 갭 제어는 베어링 블럭들 또는 지지 구조체의 임의의 열 팽창과 무관하게, 신뢰성 있게 달성된다. 스페이서 링들은 나아가 고온 성형 롤들 (14 및 16)에 옵션으로 사용될 수 있다. 성형된 유리 리본 (21)은 사이징 및 텍스쳐링 롤들 (24 및 26)에 의하여, +/- 0.025 mm 이하의 공차 이내의 두께 및 적어도 하나의 표면 상의 원하는 텍스쳐를 갖는 매우 얇게 (예를 들면, 약 1 mm 두께 또는 그보다 더 얇거나, 0.8 mm 두께 또는 그보다 더 얇거나, 또는 0.75mm 두께 또는 그보다 더 얇은) 사이징 및 텍스쳐링된 유리 리본 (31)으로 더 얇고 정밀하게 성형된다. 기술 분야에서 이해되는 바와 같이, 사이징 및 텍스쳐링 롤들의 회전 속도 및 표면 온도, 및 사이징 및 텍스쳐링 롤들 간의 갭의 사이즈는 원하는 폭, 텍스쳐 및 두께를 갖는 유리 리본 (31)을 만들어 내기 위해 주의 깊게 선택되어 제어된다.
두 개 이상의 쌍들의 사이징 롤들 (단 하나의 쌍만이 도시됨)은 필요하다면, 고 정밀 두께를 가진 매우 얇은 유리 시트를 성형하기 위해, 일련의 방식인 적층 방식 (one below the other)으로, 나아가 열 제어, 안내 및 평탄도 고려사항에 대해 사용될 수 있다. 이러한 구성에서, 제 1 사이징 롤 쌍 내의 사이징 롤들은 매끈할 수 있으며, 그리고 제 2 사이징 쌍의 사이징 롤들은 유리 리본의 적어도 하나의 표면을 텍스쳐링하기 위한 적어도 하나의 텍스쳐링된 사이징 롤을 포함할 수 있다.
실시예들에서, 하나 이상의 쌍들의 종래의 풀링 롤들 (44 및 46)은 유리 리본을 안정화시키거나, 상기 유리 리본 (31)을 잡아늘리거나, 유리 성형 영역에서의 유리 스트림 (11) 및 유리 리본 (21)을 다운스트림 공정들로부터 격리시키거나, 상기 유리 리본 (31)의 평탄도를 유지하거나, 또는 상기 유리 리본을 더욱 얇게 하여 유리 리본 (41)이 성형되기 위하여, 사이징 및 텍스쳐링 롤들 (34 및 36) 아래에 제공되어, 상기 유리 리본 (31)을 하향으로 잡아당기며, 그리고 상기 유리 리본 (31)에 약간의 장력을 발생시킬 수 있다. 이들 풀링 롤들의 표면 재료 및 텍스쳐는 정밀하게 형성된/치수화된 유리 리본/시트 (41)의 원하는 표면 마무리에 악영향을 미치지 않도록 적절하게 선택되어야 한다. 유리 리본 (31 또는 41)은 그 후 냉각되고, 그리고 취출 메카니즘 (take-out mechanism)으로 전달되고, 이때 상기 유리 리본은 원하는 사이즈의 개별 유리 시트들로 절단된다. 취출 메카니즘은 유리의 이송 시트의 하부로부터 유리의 시트들을 스코어링하고 파단하기 위한 이송 앤빌 (travelling anvil), 및 유리 성형 장치로부터 분리된 유리 시트를 제거하기 위한 베르누이 척 (Bernoulli chuck)을 구비한 로봇 아암일 수 있거나, 또는 상기 유리 취출 메카니즘은 유리 절단, 마무리 (에지 및 표면), 또는 형상화 스테이션 등의 다운스트림 유리 공정 스테이션들로 유리 리본을 이동시키는 수평방향 컨베이어일 수 있다.
용융된 유리 스트림 (11)은, 임의의 적합한 유리 전달 방법을 사용하여, 고온 성형 롤들 (14 및 16)의 닙의 중앙으로 공급될 수 있다. 예를 들면, 용융된 유리는 도가니 또는 사전-형상화된 레이들 (ladle)로부터의 뱃치들 (batches)로 성형 롤들로 전달될 수 있거나; 또는 용융된 유리는 피쉬 테일 오리피스, 슬롯 오리피스, 융합 성형 아이소파이프, 또는 압출 노로부터의 유리의 스트림으로서 성형 롤들로 연속적으로 공급될 수 있다.
도 3에 개략적으로 도시된 바와 같이, 레이들 또는 도가니 (70)는 용융된 유리의 뱃치들을 고온 성형 롤들 (14 및 16)의 닙으로 공급하도록 사용될 수 있다. 레이들 (70)은 알려진 방식으로 용융된 유리로 충전된다. 용융된 유리의 레이들은 그 후에 고온 성형 롤들 (14 및 16)의 닙 상에 위치되도록 이동될 수 있으며, 그리고 상기 레이들은 기울어지고 용융된 유리가 고온 성형 롤들 (14 및 16)의 닙으로 쏟아진다. 레이들은 성형 롤들 (14 및 16)을 이용하여, 유리의 원하는 폭의 리본을 성형하기 위해 원하는 유량으로 레이들로부터 유리가 쏟아지도록 제어된 방식으로 기울어질 수 있다. 대안적으로, 성형 롤들 (14 및 16)의 길이에 대한 레이들의 볼륨에 의존하여, 상기 레이들은 용융된 유리의 내용물들을 성형 롤들 (14 및 16)의 닙 상에 빠르게 내려놓을 수 있어, 상기 용융된 유리의 퍼들 (puddle)을 상기 성형 롤들의 닙 상에 형성한다. 퍼들로부터의 용융된 유리가 그 후에 중력 및 성형 롤들의 회전하는 유리 성형 표면에 의해 하향 인발되고, 성형된 유리 리본 (21)으로 성형된다. 그러나, 유리가 레이들로부터 한번에 모두 쏟아지는 이러한 공정에서 유리 리본 (21)의 폭을 제어하는 것은 어려울 수 있다.
성형 롤들 (14 및 16)의 닙에 가능한 한 가깝게 유리 공급 슬롯 (12)을 위치시킴으로써, 상기 성형 롤들 (14, 16)의 닙에서, 약 1000 ℃ 이상의 전달 온도 (예를 들면, 약 1000℃ 내지 약 1500℃)에서 상대적으로 낮은 점도를 갖는 얇은 유리가 본원에 기술된 롤 성형 장치로 유리 시트들을 성형하기 위해 사용될 수 있다. 예를 들면, 약 200 poise의 점도를 갖는 유리-세라믹 조성물, 나아가 전달 온도에서 약 10,000 poise 이상만큼 큰 점도를 갖는 유리-세라믹 조성물이 본원에 기술되고 제시된 바와 같이 정밀 유리 롤 성형 장치에 의해 규정된 두께로 성형될 수 있다. 상기와 같은 낮은 점도의 유리 조성들은, 용융된 유리 스트림/리본 (11, 21, 31)이 상기와 같은 공정들에서 용융된 유리 리본에 가해진 장력 및/또는 그 자신의 중량 하에서 불안정하게 되고 그의 형상을 잃어버리기 때문에, 종래의 슬롯 인발 공정 및 융합 인발 공정을 사용하여 형성될 수 없다. 또한, 만들어진 유리 시트의 폭은, 유리 스트림 (11)이 성형 롤들에 의해 성형되기 전에 가늘어지는 시간을 최소화하기 위하여, 성형 롤들 (14 및 16)의 닙에 가능한 가깝게 유리 공급 슬롯 (12)을 위치시킴으로써 최대화될 수 있다.
실시예들에서, 유리 시트들은 약 0.5 mm 내지 약 1.5 mm, 또는 심지어 약 0.7 mm 내지 약 1.2 mm의 두께들을 가질 수 있다. 다른 실시예들에서, 유리 시트들의 두께는 약 1.0 mm일 수 있다. 유리 시트들의 폭은 약 30 mm 내지 약 90 mm, 또는 심지어 약 40 mm 내지 약 80 mm일 수 있다. 다른 실시예들에서, 유리 시트들의 폭은 약 50 mm 내지 약 70 mm, 또는 심지어 약 60 mm일 수 있다. 유리 시트들의 길이는 약 100 mm 내지 약 500 mm, 또는 심지어 약 200 mm 내지 약 400 mm일 수 있다. 다른 실시예들에서, 유리 시트들의 길이는 약 250 mm 내지 약 350 mm, 또는 심지어 약 300 mm일 수 있다. 이해하여야 하는 바와 같이, 본원에서 개시된 방법은 다른 형상들 및 사이즈들을 가진 유리 시트들에 적용 가능할 수 있다.
실시예들에 따라서, 유리 시트들은 하나 이상의 텍스쳐링된 표면들을 가질 수 있다. 실시예들에서, 텍스쳐링된 표면들의 평균 표면 거칠기는 약 1.00 ㎛ 이상, 또는 심지어 약 1.02 ㎛ 이상일 수 있다. 일부 실시예들에서, 텍스쳐링된 표면들의 평균 표면 거칠기는 약 1.04 ㎛ 이상, 또는 심지어 약 1.06 ㎛ 이상일 수 있다. 여전히 다른 실시예들에서, 텍스쳐링된 표면의 평균 표면 거칠기는 약 1.08 ㎛ 이상, 또는 심지어 약 1.10 ㎛ 이상일 수 있다.
실시예들에서, 비-텍스쳐링된 유리 표면의 평균 표면 거칠기는 약 0.230 ㎛ 이하, 또는 심지어 약 0.210 ㎛ 이하일 수 있다. 다른 실시예들에서, 비-텍스쳐링된 유리 표면의 평균 표면 거칠기는 약 0.200 ㎛ 이하, 또는 심지어 0.190 ㎛ 이하일 수 있다. 여전히 다른 실시예들에서, 비-텍스쳐링된 유리 표면의 평균 표면 거칠기는 약 0.180 ㎛ 이하, 또는 심지어 약 0.170 ㎛ 이하일 수 있다.
성형된 유리 시트들은 세라믹 사이클로 세라믹 처리될 수 있는 유리 시트들의 수를 증가시키기 위해, 세라믹 공정에 앞서 적층될 수 있다. 유리 시트들의 적층 내에서, 제 1 유리 시트의 표면은 제 2 인접한 유리 시트의 표면과 접촉될 수 있다. 실시예들에서, 제 1 유리 시트의 접촉 표면은 텍스쳐링될 수 있으며, 그리고 제 2 인접한 유리 시트의 접촉 표면은 텍스쳐링되지 않을 수 있다. 다른 실시예들에서, 유리 시트 및 인접한 유리 시트의 접촉 표면들은 텍스쳐링될 수 있다. 이러한 적층은, 적층 내의 다수의 유리 시트들이 인접한 유리 시트의 비-텍스쳐링된 또는 텍스쳐링된 표면에 접촉되는 텍스쳐링된 표면을 가지도록 반복될 수 있다. 이해되어야 하는 바와 같이, 적층 내의 유리 시트들의 수는 특별히 제한되지 않는다.
실시예들에서, 인접한 유리 시트의 접촉 표면의 평균 표면 거칠기와 유리 시트의 텍스쳐링된 표면 간의 평균 표면 거칠기의 차는 약 0.75 ㎛ 이상, 또는 심지어 약 0.85 ㎛ 이상일 수 있다. 다른 실시예들에서, 인접한 유리 시트의 접촉 표면의 평균 표면 거칠기와 유리 시트의 텍스쳐링된 표면 간의 평균 표면 거칠기의 차는 약 0.95 ㎛ 이상, 약 1.00 ㎛ 이상, 또는 심지어 약 1.25 ㎛ 이상일 수 있다. 일부 실시예들에서, 인접한 유리 시트의 접촉 표면의 평균 표면 거칠기와 유리 시트의 텍스쳐링된 표면 간의 평균 표면 거칠기의 차는 약 1.50 ㎛ 이상, 또는 약 1.75 ㎛ 이상, 또는 심지어 2.00 ㎛ 이상일 수 있다. 여전히 다른 실시예들에서, 인접한 유리 시트의 접촉 표면의 평균 표면 거칠기와 유리 시트의 텍스쳐링된 표면 간의 평균 표면 거칠기의 차는 약 2.10 ㎛ 이상, 또는 심지어 약 2.20 ㎛ 이상일 수 있다.
인접한 유리 시트의 접촉 표면 및 유리 시트의 접촉 표면 둘 다가 텍스쳐링되는 실시예들에서, 인접한 유리 시트의 접촉 표면의 평균 표면 거칠기 및 제 1 유리 시트의 접촉 표면의 평균 표면 거칠기는 동일할 수 있다.
상기의 실시예들에 따라 적층된 유리 시트들은 세라믹 처리될 수 있고, 즉, 원하는 유리-세라믹 제품을 만들어 내기 위해 열 처리될 수 있다. 실시예들에서, 세라믹 사이클은 다음의 5 개의 단계들을 포함할 수 있다: 1) 실온으로부터 제 1 온도까지 제 1 가열 속도 (heating rate)로 유리 시트들을 가열시키는 단계; 2) 미리 결정된 시간 동안 제 1 온도로 유리 시트들을 유지시키는 단계; 3) 제 1 온도로부터 제 2 온도까지 제 2 가열 속도로 유리 시트들을 가열시키는 단계; 4) 미리 결정된 시간 동안 제 2 온도로 유리 시트들을 유지시키는 단계; 및 5) 제 2 온도로부터 실온까지 제 1 냉각 속도로 유리 시트들을 냉각시키는 단계.
실시예들에서, 제 1 온도는 약 700 ℃ 내지 약 800 ℃, 또는 심지어 약 720 ℃ 내지 약 780 ℃일 수 있다. 다른 실시예들에서, 제 1 온도는 약 740 ℃ 내지 약 760 ℃, 또는 심지어 약 750 ℃일 수 있다. 일부 실시예들에서, 제 1 온도는 약 780 ℃일 수 있다. 실시예들에서, 제 1 유지 시간은 약 90 분 이상, 또는 심지어 약 105 분 이상일 수 있다. 다른 실시예들에서, 제 1 유지 시간은 약 115 분 이상, 또는 심지어 120 분일 수 있다. 제 2 온도는 약 950 ℃ 내지 약 1000 ℃, 또는 심지어 약 960 ℃ 내지 약 990 ℃일 수 있다. 일부 실시예들에서, 제 2 온도는 약 975℃일 수 있다. 실시예들에서, 제 2 유지 시간은 약 150 분 이상, 또는 심지어 약 180 분 이상일 수 있다. 다른 실시예들에서, 제 1 유지 시간은 약 220 분 이상, 또는 심지어 240 분일 수 있다. 본원에서 사용되는 바와 같이, 실온은 임의의 주변 온도일 수 있으며, 그리고 약 22℃ 내지 약 27℃의 온도를 포함할 수 있다. 이해하여야 하는 바와 같이, 제 1 및 제 2 가열 속도들 및 제 1 냉각 속도는 세라믹 공정의 유리 조성 및 온도들에 따라 변화될 수 있으며, 그리고 이하의 가열 및 냉각 속도들에 반드시 제한되지는 않는다. 실시예들에서, 제 1 및 제 2 가열 속도들은 약 250 ℃/hr 내지 약 350 ℃/hr, 예를 들면, 약 300 ℃/hr일 수 있다. 실시예들에서, 제 1 냉각 속도는 약 -250 ℃/hr 내지 약 -350 ℃/hr, 예를 들면, 약 -300 ℃/hr일 수 있다.
적층된 유리-세라믹 시트들은 임의의 종래의 공정 또는 장치에 의해 분리될 수 있다. 실시예들에서, 유리-세라믹 시트들은 유리-세라믹 시트들 중 하나 이상에 힘을 가함으로써, 분리될 수 있다. 다양한 실시예들에서, 힘은 예를 들면, 블레이드 또는 웨지 (wedge)에 의해, 2 개의 접촉 유리-세라믹 시트들 간의 계면에 가해질 수 있다. 실시예들에서, 유리-세라믹 시트의 접촉 표면이 텍스쳐링되고 인접한 유리-세라믹 시트의 접촉 표면이 텍스쳐링되지 않은 2 개의 접촉 유리-세라믹 시트들을 분리시키는 최대 힘은 약 0.5 lb/in 미만, 또는 심지어 0.3 lb/in 미만일 수 있다. 다른 실시예들에서, 유리-세라믹 시트의 접촉 표면이 텍스쳐링되고 인접한 시트의 접촉 표면이 텍스쳐링되지 않은 2 개의 접촉 유리-세라믹 시트들을 분리시키는 최대 힘은 약 0.2 lb/in 미만, 약 0.1 lb/in 미만, 또는 심지어 약 0.0 lb/in 미만일 수 있다.
실시예들에서, 제 1 유리-세라믹 시트의 접촉 표면 및 제 2 시트의 접촉 표면이 텍스쳐링되는 2 개의 접촉 유리-세라믹 시트들을 분리시키는 최대 힘은 약 9.5 lb/in 이하, 또는 심지어 약 9.0 lb/in 이하일 수 있다. 일부 실시예들에서, 제 1 유리-세라믹 시트의 접촉 표면 및 제 2 시트의 접촉 표면이 텍스쳐링되는 2 개의 접촉 유리-세라믹 시트들을 분리시키는 최대 힘은 약 8.5 lb/in 이하, 또는 심지어 약 8.0 lb/in 이하일 수 있다. 일부 실시예들에서, 제 1 유리-세라믹 시트의 접촉 표면 및 제 2 시트의 접촉 표면이 텍스쳐링되는 2 개의 접촉 유리-세라믹 시트들을 분리시키는 최대 힘은 약 9.3 lb/in일 수 있다.
이러한 본원의 다양한 실시예들에 따라서, 유리-세라믹 시트들을 만들어내는 적층된 유리 시트들의 모재가 제공된다. 모재는 상세하게 상술된 바와 같이 텍스쳐링된 표면을 갖는 제 1 유리 시트, 및 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면과 접촉을 이룬 표면을 가진 제 2 유리 시트를 적어도 포함할 수 있다. 실시예들에서, 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면과 접촉을 이룬 제 2 유리 시트의 표면은 텍스쳐링될 수 있다. 다른 실시예들에서, 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면과 접촉을 이룬 제 2 유리 시트의 표면은 텍스쳐링되지 않을 수 있다.
예시들
실시예들이 다음의 예시들에 의해 더 명료해질 것이다.
예시 1
3 개의 유리 시트들은 텍스쳐링 없이 정밀 롤을 사용하여 준비된다. 이러한 3 개의 유리 시트들은 0.102 ㎛의 평균 표면 거칠기를 갖는 표면을 가진다. 3 개의 추가적인 유리 시트들은 본원에서 기술된 바와 같이, 텍스쳐링된 정밀 롤들을 사용하여 준비된다. 이러한 3 개의 유리 시트들은 1.080 ㎛의 평균 표면 거칠기를 갖는 표면을 가진다. 유리 시트들은 1 mm 두께, 60 mm 폭 및 300 mm 길이를 가진다.
샘플 1은 0.102 ㎛의 평균 표면 거칠기를 가진 유리 시트의 비-텍스쳐링된 표면 및 1.080 ㎛의 평균 표면 거칠기를 가진 유리 시트의 텍스쳐링된 표면을 접촉시킴으로써 이루어진다. 샘플 2는 1.080 ㎛의 평균 표면 거칠기를 가진 2 개의 텍스쳐링된 유리 시트 표면들을 접촉시킴으로써 준비된다. 샘플 3은 0.102 ㎛의 평균 표면 거칠기를 가진 2 개의 비-텍스쳐링된 유리 시트 표면들을 접촉시킴으로써 준비된다.
샘플들 1-3은 다음 사이클을 가진 세라믹 공정을 받는다: 1) 25℃로부터 780 ℃까지 300 ℃/hr의 가열 속도로 가열시키는 단계; 2) 2 시간 동안 780 ℃로 유지시키는 단계; 3) 780 ℃로부터 975 ℃로 300 ℃/hr의 가열 속도로 가열시키는 단계; 4) 4 시간 동안 975 ℃로 유지시키는 단계; 및 5) 975℃로부터 25℃까지 300 ℃/hr의 냉각 속도로 냉각시키는 단계.
세라믹 사이클 이후에, 각각의 샘플은 유리 세라믹 시트들 간의 계면에서 웨지를 이용하여, Instron에 의해 제조된 Instron 442 로딩 프레임 (loading frame)에 의해 가해진 힘을 받는다. 힘은, 유리-세라믹 시트들이 분리될 때까지 증가된다. 분리 테스트로부터의 결과들은 도 5 및 6에 도시된다. 도 5에 도시된 바와 같이, 샘플 1은 유리-세라믹 시트들을 분리시키는데 임의의 힘의 가함을 필요로 지 않고; 샘플 2에서는 유리-세라믹 시트들을 분리시키는데 9,24 lb/in의 힘을 필요로 하며; 그리고 샘플 3의 유리-세라믹 시트들을 분리시키는데 10.31 lb/in의 힘을 필요로 한다. 도 6에 도시된 바와 같이, 샘플 2의 유리-세라믹 시트들을 분리시키는데 필요한 시간은 샘플 3의 유리-세라믹 시트들을 분리시키는데 필요한 시간보다 현저하게 짧다. 샘플 1의 유리-세라믹 시트들을 분리시키는데 최소의 시간이 필요하며, 이로써, 이는 도 6에 도시되지 않는다.
이러한 예시로부터, 볼 수 있는 바와 같이, 세라믹 공정 이후에, 유리-세라믹 시트들 간의 표면 접착은 최소화될 수 있고, 이 경우에, 제 1 유리 시트의 표면은 텍스쳐링되며, 그리고 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면과 접촉되는 인접한 유리 시트의 표면은 텍스쳐링되지 않는다. 또한, 세라믹 공정 이후에 유리 시트들 간의 표면 접착은, 제 1 유리 시트의 표면이 텍스쳐링되고 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면과 접촉하는 인접한 유리 시트의 표면 역시 텍스쳐링될 시에, 약해질 수 있다.
기술 분야의 통상의 기술자에게 명백할 수 있는 바와 같이, 다양한 변형 및 변화는 청구된 대상의 권리 범위 및 기술 사상으로부터 벗어남 없이 본원에서 기술된 실시예들에 대해 이루어질 수 있다. 이로써, 의도되는 바와 같이, 본 명세서는, 상기와 같은 변형 및 변화가 첨부된 청구항들 및 이들의 균등물들의 권리 범위 내에 속하는 경우, 본원에서 기술된 다양한 실시예들의 변형 및 변화를 망라한다.

Claims (20)

  1. 유리-세라믹 시트를 제조하는 방법에 있어서,
    제 1 유리 시트의 적어도 하나의 표면을 텍스쳐링하는 단계;
    상기 제 1 유리 시트 및 제 2 유리 시트를 적층시키는 단계 - 상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면은 상기 제 2 유리 시트의 표면에 접촉됨 -;
    상기 제 1 유리 시트 및 상기 제 2 유리 시트를 세라믹화하는 단계;
    상기 세라믹화된 제 1 유리 시트 및 상기 세라믹화된 제 2 유리 시트를 분리시키는 단계를 포함하는, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면의 평균 표면 거칠기와 상기 제 2 유리 시트의 표면의 평균 표면 거칠기 간의 차는 약 0.85 ㎛ 이상인, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면의 평균 표면 거칠기와 상기 제 2 유리 시트의 표면의 평균 표면 거칠기 간의 차는 약 2.00 ㎛ 이상인, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 제 2 유리 시트의 표면은 텍스쳐링되지 않은, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  5. 청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면의 평균 표면 거칠기는 약 1.00 ㎛ 이상인, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  6. 청구항 1 내지 청구항 5 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 유리 시트의 표면의 평균 표면 거칠기는 약 0.230 ㎛ 이하인, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  7. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 제 2 유리 시트의 표면은 텍스쳐링되는, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면의 평균 표면 거칠기 및 상기 제 2 유리 시트의 표면의 평균 표면 거칠기는 약 1.00 ㎛ 이상인, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  9. 청구항 1 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 세라믹화된 제 1 유리 시트를 상기 세라믹화된 제 2 유리 시트로부터 분리시키는 힘의 양은 약 0.50 lb/in 미만인, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  10. 청구항 1 내지 청구항 9 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 세라믹화된 제 1 유리 시트를 상기 세라믹화된 제 2 유리 시트로부터 분리시키는 힘의 양은 약 9.50 lb/in 이하인, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  11. 청구항 1 내지 청구항 10 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 세라믹화 단계는:
    실온으로부터 제 1 온도까지 제 1 가열 속도로 상기 유리 시트들을 가열시키는 단계;
    미리 결정된 시간 동안 상기 제 1 온도로 상기 유리 시트들을 유지시키는 단계;
    상기 제 1 온도로부터 제 2 온도까지 제 2 가열 속도로 상기 유리 시트들을 가열시키는 단계;
    미리 결정된 시간 동안 상기 제 2 온도로 상기 유리 시트들을 유지시키는 단계; 및
    상기 제 2 온도로부터 실온까지 제 1 냉각 속도로 상기 유리 시트들을 냉각시키는 단계를 포함하는, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 세라믹화 단계의 최대 온도는 약 900 ℃ 내지 약 1,000 ℃인, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  13. 청구항 1 내지 청구항 12 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유리 시트들은 약 0.5 mm 내지 약 1.5 mm의 두께, 약 30 mm 내지 약 90 mm의 폭, 및 약 100 mm 내지 약 500 mm의 길이를 가지는, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  14. 청구항 1 내지 청구항 13 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 유리 시트들은 롤-성형 공정에 의해 성형되는, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  15. 청구항 14에 있어서,
    상기 텍스쳐링 단계는 상기 제 1 유리 시트의 적어도 하나의 표면을 텍스쳐링된 롤러에 노출시킴으로써, 상기 적어도 하나의 표면을 텍스쳐링하는 단계를 포함하는, 유리-세라믹 시트 제조 방법.
  16. 유리-세라믹 시트를 제조하는 모재에 있어서,
    텍스쳐링된 표면을 갖는 제 1 유리 시트; 및
    제 2 유리 시트를 포함하며,
    상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면은 상기 제 2 유리 시트의 표면과 접촉하는, 유리-세라믹 시트 제조 모재.
  17. 청구항 16에 있어서,
    상기 제 2 유리 시트의 표면은 텍스쳐링되지 않은, 유리-세라믹 시트 제조 모재.
  18. 청구항 17 또는 청구항 18에 있어서,
    상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면은 약 1.00 ㎛ 이상의 평균 표면 거칠기를 가지며, 그리고
    상기 제 2 유리 시트의 표면은 약 0.230 ㎛ 이하의 평균 표면 거칠기를 가지는, 유리-세라믹 시트 제조 모재.
  19. 청구항 16에 있어서,
    상기 제 2 유리 시트의 표면은 텍스쳐링되는, 유리-세라믹 시트 제조 모재.
  20. 청구항 19에 있어서,
    상기 제 1 유리 시트의 텍스쳐링된 표면 및 상기 제 2 유리 시트의 표면은 약 1.00 ㎛ 이상의 평균 표면 거칠기를 가지는, 유리-세라믹 시트 제조 모재.
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