KR20150103889A

KR20150103889A - 주편제조방법

Info

Publication number: KR20150103889A
Application number: KR1020140025512A
Authority: KR
Inventors: 김용인
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2014-03-04
Filing date: 2014-03-04
Publication date: 2015-09-14

Abstract

본 발명은 주편제조방법에 관한 것으로서, 주형에 용강을 주입하여 주편을 주조하는 과정; 및 상기 주편을 압하부로 이송하여 압하하는 과정;을 포함하고, 상기 주편을 압하하는 과정은 상기 주편의 적어도 일부가 미응고된 상태로 압하하여, 극후강재용 주편을 용이하게 제조하고 주편의 품질과 실수율 및 생산성을 향상시킬 수 있다.

Description

주편제조방법{Casting method of slab}

본 발명은 주편제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 극후강재용 주편을 용이하게 제조하고 주편의 품질과 실수율 및 생산성을 향상시킬 수 있는 주편제조방법을 제공한다.

일반적으로 극후강재는 100㎜ 이상의 두께를 갖고, 그 사용용도에 따라 압하비(주편 두께/제품 두께)에 제한을 두어 공극률(Porosity) 등의 내부품질 및 충격, 인성 등의 기계적 물성치를 관리하고 있다. 예를 들어 해양구조용 강은 압하비 4 이상의 극후강재가 요구되고, 압력용 및 풍력구조용 강 등은 3 이상의 압하비가 요구된다.

현재, 극후강재는 잉곳 또는 연속 주조법으로 생산된 주편을 단조 및 열간압연과 같은 소정의 후공정을 통해 제조되고 있다. 이때, 전자인 잉곳 공정으로 극후강재를 제조하는 경우, 잉곳을 단조 처리하여 극후강재 제품으로 제조하거나 추가의 압연공정을 적용한다. 특히, 높은 압하비를 요구하는 극후강재는 내부 품질이 중요시되기 때문에 대부분 잉곳으로 주조한 주편을 단조작업 한 뒤, 압연공정을 통해 제조된다.

이처럼, 잉곳으로 주조한 주편을 이용해 극후강재를 제조할 경우에는 높은 압하비를 갖는 극후강재 생산에 대응이 가능하고, 극후강재 수요 특성상 스몰-랏(small-lot) 생산에 유리한 공정이다. 그러나, 잉곳 방식을 사용하여 제작된 주편은 압탕부 및 주탕부에 발생하는 불건전 부위를 제거하기 위해 불건전 부위의 절단이 요구된다. 이에, 주편의 상하부 영역의 절단으로 주편의 실수율이 저하되어 극후강재를 생산하기 위한 생산비용이 증가한다.

한편, 후자인 연속주조법으로 생산되는 주편을 이용해 극후강재를 제조하는 경우에는, 일반적으로 연속주조된 주편을 압연하는 방식으로 극후강재를 제조한다. 이는 실수율에서는 잉곳 대비 매우 우수하여 생산비용 측면에서는 잉곳공정에 비해 우수하나, 높은 압하비를 요구하는 강종을 생산할 경우에는 제한된 주편 두께로 인해 극후강재의 두께 역시 제한되는 문제점이 있다.

그리고, 극후강재는 상대적으로 일반 주편에 비해 두꺼워, 주조된 후 주편이 완전히 응고되기까지 장시간이 소요된다. 만약 용강을 연속주조하며 절단하는 기존의 주조법에서 일반 연주기에서 생산하는 일반 주편의 두께보다 두께가 두꺼운 극후강재용 주편을 생산할 경우에는, 주편 내부까지 응고가 완료되어 절단공정을 진행하기 위해서는 연주기 설비가 매우 길어지게 되며, 이는 설비의 대형화로 생산비용 측면에서 막대한 초기비용이 소모된다.

JP

1999-000701

A1

JP

2000-140906

A1

KR

2012-0074370

A1

본 발명은 극후강재용 주편의 제조가 용이한 주편제조방법을 제공한다.

본 발명은 주편의 품질 및 실수율을 증가시킬 수 있는 주편제조방법을 제공한다.

본 발명은 주편의 생산성 및 공정설비의 효율성을 증가시킬 수 있는 주편제조방법을 제공한다.

본 발명의 실시 형태에 따른 주편제조방법은, 주형에 용강을 주입하여 주편을 주조하는 과정; 및 상기 주편을 압하부로 이송하여 압하하는 과정;을 포함하고, 상기 주편을 압하하는 과정은 상기 주편의 적어도 일부가 미응고된 상태로 압하하는 것을 특징으로 한다.

상기 주편을 주조하는 과정에서 상기 주편을 상하방향으로 인발할 수 있다.

상기 주편을 주조하는 과정에서 상기 주편을 300㎜ 이상의 두께로 주조할 수 있다.

상기 주편을 압하부로 이송하는 과정에서 상기 주편의 적어도 일부를 가열할 수 있다.

상기 주편을 압하부로 이송하는 과정에서 상기 주편의 테일부를 가열할 수 있다.

상기 주편을 이송하는 과정에서 상기 주편을 주조된 방향으로 배치시킬 수 있다.

상기 주편을 압하하는 과정에서 상기 주편을 주조된 방향으로 압하할 수 있다.

상기 주편을 압하하는 과정에서 상기 주편을 주조된 방향에 대해서 교차하는 방향으로 압하할 수 있다.

본 발명의 실시 예에 따른 주편제조방법에 의하면, 극후강재용 주편의 내부 품질 및 실수율을 향상시킬 수 있다. 즉, 주조부에서 주조된 주편을 압하영역으로 이송하는 과정에서 주편의 테일부를 가열하여 응고를 지연시킴으로써 주편의 테일부에 발생하는 테일부를 감소시켜 주편의 실수율을 향상시킬 수 있다. 또한, 주편의 테일부 응고를 지연시켜 주편이 완전히 응고되지 않은 상태에서 압하하므로 비교적 작은 압하력으로 주편을 압하하여 주편의 내부 품질을 향상시킬 수 있다.

그리고 주편의 주조부와 압하부를 별도로 구성하여 공간 효율을 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 주편제조방법으로 주편을 제조하는 과정을 보여주는 순서도.
도 2a 및 도 2b는 본 발명의 실시 예에 따른 주편제조방법으로 주편을 제조하기 위한 주조설비의 일 예를 개략적으로 보여주는 도면.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 주편제조방법으로 주편을 제조하기 위한 주조설비의 변형 예를 개략적으로 보여주는 도면.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 더욱 상세히 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.

본 발명은 비교적 얇은 두께, 예컨대 300㎜ 이하의 두께를 갖는 일반적인 연속주조방법과는 달리 300㎜ 이상의 두께를 갖는 극후강재용 주편을 제조하는 방법으로 소정의 길이를 갖는 주편을 수직방향으로 인발하여 주조하는 방법에 관한 것이다. 극후강재용 주편은 두께가 상당히 두껍기 때문에 주조된 후 주편을 완전히 응고시키는데 많은 시간이 소요되고, 주조 시 가이드롤에 의한 압하 이외에 별도으 압하 과정이 생략되고 있다. 이에 주편이 응고되는 과정에서 농화된 용질의 유동에 의해서 중심편석이나 기공이 발생하여 주편의 품질이 저하되는 문제점이 있다. 따라서 본 발명에서는 주편을 주조한 후 주편이 완전하게 응고되기 전에 주편을 압하함으로써 주편 내부에 결함이 발생하는 것을 억제 혹은 방지할 수 있다. 또한, 주편을 주조기에서 압하기로 이송하는 과정에서 주편의 일부, 예컨대 주편의 테일부를 가열함으로써 주편의 응고 속도를 지연시킴은 물론, 주편 테일부에 발생하는 파이프 길이를 감소시켜 주편의 생산율도 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 주편제조방법으로 주편을 제조하는 과정을 보여주는 순서도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 주편제조방법은, 주편을 인발하여 주조하는 과정(S100)과, 주편을 이송하는 과정(S200) 및 주편을 압하하는 과정(S300)을 포함한다.

먼저, 정련이 완료된 용강은 래들에 수용된 후, 주조를 시작하기 위해 주조기로 이송된다.

이후, 래들에 수용된 용강을 턴디쉬로 공급하면, 용강은 턴디쉬의 침지노즐을 통해 주형으로 주입된다. 용강은 주형 내부에서 응고쉘을 형성하며 주편으로 주조되어 주형 하부의 가이드롤에 의해 압하되면서 상하방향으로 인발된다. 이때, 주조된 주편은 300㎜ 이상의 두께를 갖는 극후강재용 주편으로, 주형의 크기가 상당히 크고 이에 주편의 응고 속도도 일반 주편에 비해 더디기 때문에 일반 주편보다 낮은 주속, 예컨대 0.3m/분 정도의 주속으로 주조하는 것이 좋다. 이에 주편 내부에 발생할 수 있는 중심 편석이나 기공 등과 같은 결함 발생을 억제할 수 있다.

이와 같이 주편이 주조되면 주편을 압하기가 설치된 압하영역으로 이송한다. 앞서 설명한 바와 같이 주조기에서 주조된 주편은 두께가 상당히 두껍기 때문에 응고 속도가 늦어 주편 내부, 특히 주편의 테일부에 미응고된 용강이 잔류할 수 있다. 따라서 주편을 주조한 이후 주편을 주조 방향(상하방향)에 대해서 교차하는 방향(수평방향)으로 배치시킨 후 이송하게 되면 주편 내부의 미응고된 용강이 외부로 유출될 수 있다. 따라서 주편을 주조기에서 압하기로 이송할 때 주편을 주조된 방향(상하방향)으로 배치시킨 상태로 이송하는 것이 좋다.

또한, 주편의 테일부, 즉 주형에서 마지막으로 빠져나온 상부측에는 주편 내부에 빈 공간이 형성되는 파이프가 형성될 수 있다. 주편의 두께에 대응하여 주형의 크기가 증가하기 때문에 주조 말기에는 주형 내부로 공급되는 용강의 양이 감소하고 주편이 인발되면서 주형 내의 용강이 주형 내벽을 따라 흘러 내려 주편의 테일부에 중공의 파이프가 형성된다. 그런데 주편의 테일부는 최초, 또는 먼저 주형을 빠져나온 부분에 비해서 응고가 덜 상태를 유지하게 된다. 이에 주편을 주조된 상태로 유지하면 주편 테일부의 미응고 용강이 흘러내려 테일부의 길이를 감소시킬 수 있다. 이때, 주편 테일부를 가열하게 되면 주편 테일부의 응고가 지연되어 테일부의 길이를 더 감소시킬 수 있게 된다. 따라서 본 발명에서는 주편을 주조된 방향으로 배치한 상태로 주편 테일부를 가열함으로써 응고 시간을 지연시켜 테일부의 길이를 감소시킬 수 있다. 또한, 주편을 압하하는 경우 주편이 완전히 응고되면 주편을 압하 시 큰 압하력이 요구되기 때문에 주편의 응고를 지연시킴으로써 주편의 압하를 용이하게 할 수 있다.

주편의 가열은 주조기에서 주편이 주조되면 주편을 가열수단이 구비되는 별도의 하우징에 수용하여 주편을 가열하거나, 또는 적어도 주편의 일부, 즉 테일부를 둘러싸는 가열수단을 이용하여 주편을 가열할 수 있다. 이때, 가열수단은 주편을 이송하기 위한 주행기에 탑재되어 주편을 이송하는 과정에서 가열할 수 있다.

이후, 압하기로 주편이 이송되면, 압하기의 압하롤 사이에 주편을 삽입하여 주편을 압하한다. 이때, 압하롤은 상하방향으로 주편을 이동시키며 압하하도록 구성될 수도 있고, 수평방향으로 주편을 이동시키며 압하하도록 구성될 수도 있다. 전자의 경우, 주편을 상하방향으로 배치되는 압하롤 상부로 상승시킨 후 압하롤 사이로 주편을 삽입하여 하부로 이동시키면서 압하할 수 있다. 그리고 후자의 경우에는 상하방향으로 배치되어 이송된 주편을 수평방향으로 눕혀 주편의 일측, 즉 주편의 하부측이 압하롤 사이로 먼저 삽입되도록 하여 주편을 수평방향으로 이동시키면서 압하할 수 있다. 주편은 가열하면서 이송되어 응고가 지연되기는 하지만, 응고가 진행되기 때문에 주편을 수평방향으로 배치하더라도 주편 내의 미응고 용강이 외부로 유출될 우려가 적다.

이와 같이 극후강재용 주편을 압하함으로써 주편 내부에 형성될 수 있는 중심편석이나 기공 등의 결함을 제거하여 주편의 품질을 향상시킬 수 있다. 또한, 주편의 응고를 지연시켜 주편 테일부에 발생하는 파이프를 감소시켜 주편의 실수율을 향상시킬 수 있다.

이하에서는 본 발명의 실시 예에 따른 주편제조방법으로 주편을 제조하기 위한 주조설비에 대해서 설명한다.

도 2a 및 도 2b는 본 발명의 실시 예에 따른 주편제조방법으로 주편을 제조하기 위한 주조설비의 일 예를 개략적으로 보여주는 도면이다.

도 2a 및 도 2b를 참조하면, 주조 설비는, 극후강재용 주편을 생산하기 위한 설비로서, 주형에 용강을 공급하여 주편을 인발하는 주조기(100)와, 주조기(100)의 직하부에서 주편을 전달받아 이송하는 주행기(200)와, 주행기(200)에 의해 이송된 주편을 압하하는 압하기(300)를 포함할 수 있다.

주조기(100)는 정련된 용강의 연속 주조가 수행되는 구간으로서, 용강의 주조가 되기 전까지 용강을 수용하는 공간을 형성하며, 용강이 수용되는 래들(110)과, 래들(110)로부터 용강을 공급받는 턴디쉬(120)와, 턴디쉬(120) 하부에 구비되어 용강을 1차적으로 냉각시켜 주편(S)을 형성하는 주형(130)과, 주형(130)의 하부에 주형(130)에서 주조된 주편을 주형(130) 외부로 안내하는 복수의 가이드롤(150)을 포함한다.

래들(110)은 정련을 완료한 용강을 수용하기 위한 용기로서, 용강을 수용할 수 있는 내부공간이 형성된 중공의 형상으로 다양하게 제작될 수 있다. 일반적으로 래들(120)은 연속주조설비의 순환율을 증가시키기 위해 복수로 구비될 수 있다.

턴디쉬(120)는 래들(110)로부터 공급되는 용강을 내부에 수용할 수 있는 중공의 용기 형상으로 제작된다. 그리고 턴디쉬(120)의 바닥부에는 용강이 배출되는 배출구가 형성되어, 배출구를 통해 턴디쉬(120) 내에 수용된 용강이 외부로 배출될 수 있다. 이때, 턴디쉬(120)에 수용된 용강은 일정 시간 턴디쉬(120) 내에 체류함으로써 용강 내 포함된 개재물의 부상분리 후 주형(130)으로 주입된다.

주형(130)은 턴디쉬(120)에서 주입되는 용강을 적정 크기로 형상화하여 주편으로 제작하기 위해 구비되는 것으로서, 주형(130)은 용강이 통과되는 경로의 폭과 두께를 형성한다. 이때, 주형(130)은 극후강재용 주편의 크기에 대응하기 위해 주편이 300㎜ 이상이고 800㎜ 이하의 두께 및 2000㎜ 이하의 폭을 갖도록 형성될 수 있다.

주형(130)을 통해 초기쉘이 형성된 주편을 주형(130) 외부로 안내하는 가이드롤(150), 가이드롤(150)로부터 안내된 주편을 2차 냉각하는 냉각노즐(미도시) 및 주형(130) 내 주편이 용이하게 주형(130) 외부로 인발되도록 주형(130)에 진동을 전달하는 진동기(미도시)가 구비될 수 있다. 또한,주형(130)의 외측에는 적어도 하나 이상의 교반기(140))가 구비될 수도 있다. 교반기(140)는 주형(130)의 외측면에 구비되어 주조 중 주형(130) 내에 수용된 용강을 교반함으로써 주편의 조직을 미세화하여 주편의 품질을 향상시킬 수 있다. 이때, 가이드롤(150), 냉각노즐, 진동기 및 교반기(140)의 구성은 본 발명에서 특정 구성으로 제한할 필요가 없고, 그 다양한 구성 및 작동 방법은 당업자에게 이미 널리 알려진 기술이므로 상세한 설명은 생략하기로 한다.

주행기는 주조기(100), 즉 가이드롤(150)의 직하부에 구비되어 주형(130)으로부터 주편을 하부로 인발시키는 인발기와, 인발기의 하부에 구비되어, 인발기를 주조기(100)와 압하기(300) 사이에서 이동시키는 주행대차(210)와, 압하기(300)의 일측에 구비되어 인발기에 의해 인발된 주편을 압하기(300)로 전달하는 제1시프터(270)를 포함한다.

주행대차(210)는 주조기(100)와 압하기(300) 사이에서 인발기를 이동시키고, 예컨대 주조기(100)와 압하기(300) 사이에 설치되는 주행 레일(미도시) 상을 따라 이동하도록 구성될 수 있다. 또한, 주행대차(210)는 주편 주조 시 또는 주편을 압하기(300)로 이동시킬 때 정지 상태를 유지할 수 있도록 스토퍼(미도시)를 구비할 수도 있다.

인발기는 주행대차(210) 상부에 구비되는 베이스(230)와, 베이스(230) 상부에 구비되고, 내부에 주편이 수용되는 공간을 형성하는 하우징(250)과, 베이스(230)와 하우징(250)을 관통하며 상하방향으로 이동하여 주편을 하우징(250) 내부로 안내하는 제1가이더(240)를 포함한다.

베이스(230)는 주행대차(210) 상부에 구비되고, 그 상부면에 하우징(250)을 지지시킨다.

하우징(250)은 상부 및 하부가 개방된 중공형으로 형성되고, 내부에 형성되는 공간은 주편을 수용할 수 있는 크기로 형성될 수 있다. 하우징(250)에는 주편의 일부, 예컨대 주형(130)에서 마지막으로 빠져나오는 테일부를 가열하는 가열기(260)가 구비될 수 있다. 가열기(260)는 주편의 테일부를 가열하여 주편 내부에 존재하는 미응고부의 응고를 지연시킨다. 이러한 구성을 통해 주편의 테일부에 존재하는 미응고부에 형성되는 파이프(미응고부에 의해 주편 내부에 공간이 형성되는 상태)의 길이를 감소시켜 주편의 실수율을 향상시킬 수 있다.

제1가이더(240)는 주행대차(210) 상부에 구비되어, 베이스(230)와 하우징(250)을 관통하며 상하방향으로 이동하고, 주형(130)에서 주조된 주편을 주형(130)의 외부, 즉 주형(130)의 직하부로 안내한다. 제1가이더(240)는 가이드 롤 사이의 공간을 통해 주형(130)의 직하부까지 이동하여 주형(130)에서 주조된 주편을 지지하며 하우징(250) 내부로 안내한다. 이때, 제1가이더(240)는 주행대차(210)에 구비되는 제1구동기(220)에 의해 상하방향으로 이동한다. 제1구동기(220)는 제1가이더(240)는 물론, 베이스(230)도 상하방향으로 이동시킬 수 있다.

제1시프터(270)는 압하기(300)의 상부 일측에 구비되어 이송부에 의해 이송된 주편을 압하기(300)로 이동시킨다. 즉, 이송부는 주편을 주조기(100)의 직하부에서 압하기(300) 측으로 이동시킨 후, 다시 주편을 압하기(300) 상부까지 이동시키는데, 이때, 제1시프터(270)는 압하기(300)의 상부 일측에 구비되어, 이송부의 베이스(230) 상에 구비되는 주편을 후술하는 압하기(300)의 압하롤(350) 상부로 이동시킨다. 이때, 제1시프터(270)는 주편을 하우징(250) 내부에 수용한 상태로 압하롤(350) 상부로 이동시킨다.

그리고 제1시프터(270)에 대향하는 방향에는 압하기(300)를 사이에 두고 제2시프터(280)가 구비될 수 있다. 제2시프터(280)는 주편을 압하롤(350) 사이로 배출시킨 후 하우징(250)을 베이스(230) 상부로 이동시키는 역할을 한다.

압하기(300)는 주조기(100)의 일측에 이격되어 구비되며, 압하롤(350)과, 압하롤(350) 하부에 구비되는 지지대(310)와, 지지대(310) 상부에 구비되는 제2가이더(340)와, 지지대(310)에 구비되어 제2가이더(340)를 상하방향으로 이동시키는 제2구동기(320)를 포함한다.

압하롤(350)은 서로 이격되어 쌍을 이루며 복수 개가 상하방향으로 배치되고, 주편의 주조방향과 나란하게 주편을 이동시킬 수 있는 경로를 형성한다. 압하롤(350)은 주편을 압하하여 주편 내부에 형성되는 결함을 제거한다. 즉, 주조기(100)에서 주조된 주편은 일부, 예컨대 테일부가 미응고된 상태로 압하기(300)로 이송되는데, 이에 주편의 일부가 미응고된 상태에서 압하하게 되면, 주편을 압하하는데 소요되는 압하력을 감소시킬 수 있다. 따라서 주편의 등축정율 증대, 편석/공극률 등과 같은 결함을 억제하여 내부 품질이 우수한 극후강재용 주편을 용이하게 제조할 수 있다.

지지대(310)는 압하롤(350)의 직하부에 구비되고, 제2가이더(340)는 제2구동기(320)의 구동에 의해 상하방향으로 이동한다. 제2가이더(340)는 압하롤(350) 사이의 공간까지 이동 가능하며 주편이 이송부에서 압하롤(350) 상부로 이동할 때 주편을 지지하여 주편이 압하롤(350) 사이를 통해 추락하는 현상을 방지할 수 있다. 제2가이더(340)는 주편이 압하롤(350) 사이를 통과하면서 압하될 때 주편을 지지하여 압하롤(350) 외부, 즉 압하롤(350) 하부로 주편을 안내한다.

이와 같은 구성을 통해 주편의 주조 및 압하가 완료되면, 이송기(500)를 통해 주편을 후공정으로 이송시킬 수 있다. 이송기는 압하기(300)의 일측에 구비되는 제3시프터(미도시)와, 압하기(300)의 타측에 구비되어 제3시프터에 의해 제3시프터의 이동방향으로 이동하는 주편을 지지 및 안착시키는 안착대(502) 및 안착대(502)의 수평이동 및 각도를 조절하는 제3구동기(506)를 포함한다.

이송기의 안착대(502)는 압하기(300)를 빠져나와 상하방향으로 배치되는 주편이 제3시프터에 의해 이동할 때 주편의 하부 및 일측면을 지지할 수 있도록 바닥면과 측면을 갖는 'L' 형상으로 형성될 수 있다. 이때, 측면은 주편과의 접촉면적을 감소시키고 후속 공정으로의 이송을 용이하게 하기 위하여 복수의 이송롤(504)을 구비할 수 있다. 안착대(502)는 주편이 안착되면 제3구동기(506)에 의해 각도 조절이 가능하도록 구성되어 수직상태로 안착된 주편을 수평상태로 위치시켜 이송을 용이하게 할 수 있다.

도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 주편제조방법으로 주편을 제조하기 위한 주조설비의 변형 예를 개략적으로 보여주는 도면이다.

도 3을 참조하면, 압하기(300')는 도 2a에 도시된 압하기(300)와 배치 방향에 차이점이 있다. 즉, 압하기(300')는 주편(S)을 수평방향으로 이동시키며 압하할 수 있다. 압하기(300')의 압하롤(350')은 주편을 수평방향으로 이동시키며 압하할 수 있도록 그 사이에 주편을 수평방향으로 이동시키기 위한 경로를 형성한다. 이에 주행기(200)에 의해 이동된 주편을 수평방향으로 눕히기 위한 별도의 장치(미도시)와, 하우징(250) 내에 수용된 주편을 압하롤(350') 사이로 밀어내기 위한 푸셔(310)가 구비될 수 있다. 또한, 압하롤(350') 사이를 빠져나온 주편을 안착시켜 후속 공정으로 이송시키는 이송기(500')가 구비될 수 있다. 이송기(500')는 이송롤(504')이 구비되는 안착대(502')를 구비하며, 안착대(502')는 수평방향으로 배치되어 압하롤(350') 사이를 빠져나오는 주편을 그 이동방향을 유지하도록 안착시킬 수 있다.

본 발명을 첨부 도면과 전술된 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였으나, 본 발명은 그에 한정되지 않으며, 후술 되는 특허청구범위에 의해 한정된다. 따라서, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 후술 되는 특허청구범위의 기술적 사상에서 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 변형 및 수정할 수 있다.

100: 주조기 110: 래들
120: 턴디쉬 130: 주형
200: 주행기 210: 주행대차
220: 제1구동기 230: 베이스
240: 제1가이더 250: 하우징
260: 가열기 270: 제1시프터
280: 제2시프터 300, 300': 압하기
310: 지지대 320: 제2구동기
340: 제2가이더 350, 350': 압하롤
500, 500': 이송기

Claims

주형에 용강을 주입하여 주편을 주조하는 과정; 및
상기 주편을 압하부로 이송하여 압하하는 과정;을 포함하고,
상기 주편을 압하하는 과정은 상기 주편의 적어도 일부가 미응고된 상태로 압하하는 주편제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 주편을 주조하는 과정에서 상기 주편을 상하방향으로 인발하는 주편제조방법.
청구항 2에 있어서,
상기 주편을 주조하는 과정에서 상기 주편을 300㎜ 이상의 두께로 주조하는 주편제조방법.
청구항 3에 있어서,
상기 주편을 압하부로 이송하는 과정에서 상기 주편의 적어도 일부를 가열하는 주편제조방법.
청구항 4에 있어서,
상기 주편을 압하부로 이송하는 과정에서 상기 주편의 테일부를 가열하는 주편제조방법.
청구항 1 내지 청구항 5 중 어느 한 항에 있어서,
상기 주편을 이송하는 과정에서 상기 주편을 주조된 방향으로 배치시키는 주편제조방법.
청구항 6에 있어서,
상기 주편을 압하하는 과정에서 상기 주편을 주조된 방향으로 압하하는 주편제조방법.
청구항 6에 있어서,
상기 주편을 압하하는 과정에서 상기 주편을 주조된 방향에 대해서 교차하는 방향으로 압하하는 주편제조방법.