KR20150089579A - 열연도금강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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KR20150089579A
KR20150089579A KR1020140010369A KR20140010369A KR20150089579A KR 20150089579 A KR20150089579 A KR 20150089579A KR 1020140010369 A KR1020140010369 A KR 1020140010369A KR 20140010369 A KR20140010369 A KR 20140010369A KR 20150089579 A KR20150089579 A KR 20150089579A
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고강희
도형협
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현대제철 주식회사
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Abstract

강도 및 홀확장성이 우수한 열연도금강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 열연도금강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.04~0.08%, 알루미늄(Al) : 0.3~1.0%, 망간(Mn) : 1.5~2.0%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.01% 이하, 니오븀(Nb) : 0.06~0.1%, 티타늄(Ti) : 0.03~0.06%, 바나듐(V) : 0.05~0.09% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계; (b) 상기 슬라브 판재를 열간압연하는 단계; (c) 상기 열간압연된 판재를 냉각하여 페라이트 및 베이나이트를 포함하며, 페라이트 내에 석출물이 형성되어 있는 복합조직을 형성한 후, 권취하는 단계; 및 (d) 상기 권취된 판재를 용융도금하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

열연도금강판 및 그 제조 방법{HIGH STRENGTH PLATED HOT-ROLLED STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 열연강판 표면에 도금층이 형성된 열연도금강판 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 우수한 홀 확장성을 갖는 열연도금강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
고유가 시대에 따라 자동차 산업에 있어서 차체 경량화가 필수적으로 요구되고 있다. 이에 따라 소재의 경량화를 위해 고강도강의 개발에 많은 연구가 이루어지고 있다.
자동차 부품에 있어서 특히 고강도강을 필요로 하는 부분은 자동차 샤시 부품을 대표적인 예로 들 수 있다.
샤시 부품용 소재에 요구되는 특성으로는 높은 강도와 더불어 복잡한 부품 형상 구현을 위한 고연신성, 우수한 홀 확장성이 요구되며, 또한 염화칼슘 등에 의한 샤시 부품의 부식을 방지하기 위한 내식성까지 요구되고 있다.
이러한 샤시 부품 등의 소재는 주로 도금강판이 이용되는데, 대부분의 도금강판은 냉연도금강판이다. 냉연도금강판의 경우, 냉간압연 과정 및 소둔 열처리 과정을 수반하는 바, 제조 과정이 복잡하고 이에 따라 도금강판 제조 비용이 높은 문제점이 있다.
본 발명에 관련된 배경기술로는 대한민국 특허공개공보 제10-2012-0121810호(2012.11.06. 공개)가 있으며, 상기 문헌에는 열연강판 표면에 도금층이 형성된 고강도 강판 및 그 제조 방법이 개시되어 있다.
본 발명의 목적은 미세조직 제어를 통하여 고강도를 가지면서도 연신율 및 홀 확장성이 우수하며, 도금층을 통하여 내식성을 확보할 수 있는열연도금강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 열연도금강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.04~0.08%, 알루미늄(Al) : 0.3~1.0%, 망간(Mn) : 1.5~2.0%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.01% 이하, 니오븀(Nb) : 0.06~0.1%, 티타늄(Ti) : 0.03~0.06%, 바나듐(V) : 0.05~0.09% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계; (b) 상기 슬라브 판재를 열간압연하는 단계; (c) 상기 열간압연된 판재를 냉각하여 페라이트 및 베이나이트를 포함하며, 페라이트 내에 석출물이 형성되어 있는 복합조직을 형성한 후, 권취하는 단계; 및 (d) 상기 권취된 판재를 용융도금하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 열연도금강판 제조 방법은 (e) 상기 용융도금에 의해 형성된 도금층을 합금화하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 (d) 단계는 상기 권취된 판재를 언코일링하여 산세하고, Ac1 이상에서의 열처리 과정없이 용융도금하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 (a) 단계의 슬라브 재가열은 1200~1300℃에서 수행되고, 상기 (b) 단계는 1000~1050℃에서의 조압연 마무리 온도 및 860~920℃의 사상압연 마무리 온도 조건으로 수행되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 (c) 단계는 (c1) 상기 열간압연된 판재를 페라이트 영역까지 1차 냉각하는 단계; (c2) 상기 1차 냉각된 판재를 페라이트 영역에서 3~7초동안 유지 또는 공냉하는 단계; 및 (c3) 상기 유지 또는 공냉된 판재를 베이나이트 영역까지 2차 냉각하는 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 열연도금강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.04~0.08%, 알루미늄(Al) : 0.3~1.0%, 망간(Mn) : 1.5~2.0%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.01% 이하, 니오븀(Nb) : 0.06~0.1%, 티타늄(Ti) : 0.03~0.06%, 바나듐(V) : 0.05~0.09% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 열연강판 모재; 및 상기 열연강판 모재 표면에 형성되는 도금층;을 포함하고, 상기 열연강판 모재가 페라이트 및 베이나이트를 포함하며, 페라이트 내에 석출물이 형성되어 있는 복합조직을 갖는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 페라이트가 면적률로 80% 이상, 상기 베이나이트가 면적률로 5% 이상인 것이 바람직하다.
또한, 상기 열연도금강판은 인장강도 750MPa 이상, 연신율 16% 이상 및 홀 확장률 70% 이상을 나타낼 수 있다.
본 발명에 따른 열연도금강판 제조 방법에 의하면, 합금성분 및 공정 제어를 통하여 열연 조직으로 페라이트와 베이나이트를 포함하고 페라이트 기지에 석출물이 형성된 복합조직을 형성한 후, 도금을 수행함으로써, 고강도와 함께 우수한 연신율 및 홀 확장성을 갖는 열연도금강판을 제조할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 열연도금강판은 고강도, 고성형성 및 고내식성이 요구되는 자동차 샤시 부품 등의 소재로 활용되기 적합하다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 열연도금강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 열연도금강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
열연도금강판
본 발명에 따른 열연도금강판은 열연강판 모재와, 그 표면에 형성된 도금층을 포함한다.
이때, 본 발명에 따른 열연도금강판의 열연강판 모재는 중량%로, 탄소(C) : 0.04~0.08%, 알루미늄(Al) : 0.3~1.0%, 망간(Mn) : 1.5~2.0%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.01% 이하, 니오븀(Nb) : 0.06~0.1%, 티타늄(Ti) : 0.03~0.06%, 바나듐(V) : 0.05~0.09%를 포함한다.
상기 합금 성분들 외 나머지는 철(Fe)과 제강 과정 등에서 발생하는 불가피한 불순물로 이루어진다.
이하, 본 발명에 따른 열연도금강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.
탄소(C)
탄소(C)는 강의 강도 증가에 기여하는 원소이다.
상기 탄소는 본 발명에 따른 열연강판 모재 전체 중량의 0.04 ~ 0.08 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 탄소 첨가량이 0.04 중량% 미만인 경우, 목표하는 강도를 확보하기 어렵다. 반대로, 탄소 첨가량이 0.08 중량%를 초과하는 경우, 연신율 및 버링성이 저하되는 문제점이 있다.
알루미늄(Al)
알루미늄은 탈산제의 역할을 하며, 특히 0.3중량% 이상 포함됨으로써 페라이트 상의 결정립을 안정화하여 연신율을 향상시키면서 열연강판 내 망간 밴드의 형성을 억제하여 연신율 저하를 방지하는 역할을 한다.
상기 알루미늄은 열연강판 모재 전체 중량의 0.3~1.0중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 알루미늄의 첨가량이 0.3중량% 미만이거나 불순물 수준에 불과할 경우, 상기의 연신율 향상 효과를 기대하기 어렵다. 또한 본 발명에서는 도금성 향상을 위하여 실리콘이 포함되지 않거나 불순물 수준으로만 포함되는데, 알루미늄의 첨가량이 0.3중량% 미만일 경우 탈산 작용이 제대로 이루어지지 않을 수 있다. 다만, 알루미늄이 1.0중량%를 초과하는 경우 슬라브 표면 균열 등의 문제점이 발생할 수 있으며, 강의 용접성, 인성 등이 저하되는 문제점을 야기할 수 있다.
망간(Mn)
망간(Mn)은 강의 강도 및 인성을 증가시키고 강의 소입성을 증가시키는 원소로서, 망간의 첨가는 탄소의 첨가보다도 강도 상승시 연성의 저하가 적다.
상기 망간은 본 발명에 따른 열연강판 모재 전체 중량의 1.5~2.0중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간이 첨가량이 1.5중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 망간의 첨가량이 2.0중량%를 초과하는 경우, MnS계 비금속개재물을 과다하게 생성하여, 용접시 크랙 발생 등 용접성을 저하시키는 문제점이 있다.
인(P)
인(P)은 강도 향상에 기여하나, 다량 포함될 경우, 중심 편석은 물론 미세 편석도 형성하여 재질에 좋지 않은 영향을 주며, 또한 용접성을 악화시킬 수 있다.
이에 본 발명에서는 인의 함량을 열연강판 모재 전체 중량의 0.02중량% 이하로 제한하였다.
황(S)
황(S)은 망간과 결합하여 비금속 개재물을 형성하고, 이러한 비금속 개재물은 인성, 용접성 등을 저하시키는 요인이 된다.
이에 본 발명에서는 황의 함량을 열연강판 모재 전체 중량의 0.01중량% 이하로 제한하였다.
니오븀(Nb)
니오븀(Nb)은 600~800℃ 정도의 온도에서 석출물을 형성하여 강의 강도 향상에 기여한다.
상기 니오븀은 열연강판 모재 전체 중량의 0.06~0.1중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 니오븀의 첨가량이 0.06중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 니오듐의 첨가량이 0.1중량%를 초과하는 경우, 연주성 저하를 야기할 수 있으며, 강의 성형성을 저해할 수 있다.
티타늄
티타늄(Ti)은 고온에서 석출물을 형성하여 강판의 강도 향상에 기여한다. 또한, 티타늄은 결정립 미세화에 기여한다.
상기 티타늄은 열연강판 모재 전체 중량의 0.03~0.06중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 티타늄의 첨가량이 0.03 ~ 0.06 중량%를 제시할 수 있다. 티타늄(Ti)의 첨가량이 0.03 중량% 미만일 경우, 상기의 티타늄 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 또한 티타늄(Ti)의 첨가량이 0.06 중량%를 초과할 경우, 강판 내의 탄소(C)와 결합하여 항복비를 과다하게 증가되는 문제점이 있다.
바나듐(V)
바나듐(V)은 상기의 니오븀, 티타늄과 함께 석출물을 형성하는 원소로서, 대략 400~600℃ 정도에서 석출물을 형성하여 강의 강도 향상에 기여한다.
상기 바나듐은 열연강판 모재 전체 중량의 0.05~0.09중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 바나듐의 첨가량이 0.05중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 바나듐의 첨가량이 0.09중량%를 초과할 경우, 강의 가공성을 저해할 수 있다.
본 발명에 따른 열연도금강판은 슬라브 판재로부터 열연 강판 제조 후, 용융도금 공정에 따라, 다양한 용융도금강판이 될 수 있다. 보다 구체적으로, 본 발명에 따른 열연도금강판은 표면에 용융아연도금층이 형성된 열연 용융아연도금 강판(HGI)이거나, 또는 열연강판 모재 표면에 합금화용융아연도금층이 형성된 열연 합금화용융아연도금 강판(HGA)일 수 있다.
본 발명에 따른 열연강판 모재는 전술한 알루미늄, 니오븀, 티타늄, 바나듐 등의 합금조성 및 후술하는 열연공정을 통하여 페라이트 및 베이나이트를 포함하며 페라이트 기지에 석출물이 형성된 복합조직을 나타낼 수 있다. 페라이트-펄라이트 복합조직 혹은 페라이트-마르텐사이트 복합조직의 경우, 열처리 후 재질 변화가 큰 것으로 알려져 있다. 그런데, 본원발명에 따른 방법으로 형성된 페라이트-베이나이트 복합조직의 경우, 상기의 복합조직들에 비하여 열처리시 재질 변화가 적은 특징이 있다.
특히, 본 발명에 따른 열연강판 모재는 페라이트가 면적률로 80% 이상, 보다 바람직하게는 85~90%이고, 베이나이트가 면적률로 5~20%, 보다 바람직하게는 10~15%를 나타낼 수 있다. 베이나이트가 면적률로 20%를 초과하는 경우 연신율 16% 이상을 확보하기 어려우며, 베이나이트가 면적률로 5% 미만일 경우 750MPa 이상의 인장강도 및 70% 이상의 홀 확장률을 확보하기 어렵다.
이와 함께, 본 발명에 따른 열연도금강판은 기계적 특성 측면에서, 인장강도 750MPa 이상, 연신율 16% 이상 및 홀 확장률 70% 이상을 나타낼 수 있다.
열연도금강판 제조 방법
이하, 본 발명에 따른 열연도금강판 제조 방법에 대하여 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고강도 열연도금강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 열연강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간압연 단계(S120), 냉각/권취 단계(S130) 및 도금 단계(S140)를 포함한다.
슬라브 재가열
슬라브 재가열 단계(S110)에서는 전술한 조성을 갖는 반제품 상태의 슬라브 판재를 재가열한다. 슬라브 재가열을 통하여 니오븀, 티타늄, 바나듐 등의 석출물 형성 원소가 재고용될 수 있으며, 이를 통하여 열간압연 과정, 냉각/권취 과정 등에서 미세한 석출이 발생할 수 있다.
슬라브 재가열은 1200℃ 이상의 온도에서 대략 80분 이상 가열하는 방식으로 수행되는 것이 바람직하다. 슬라브 재가열 온도가 1200℃ 미만일 경우, 석출물 형성 원소의 재고용이 불충분할 수 있다. 다만, 슬라브 재가열 온도가 1300℃를 초과하는 경우, 생산성 측면에서 바람직하지 못하다.
열간압연
다음으로, 열간압연 단계(S120)에서는 슬라브 판재를 열간압연한다.
열간압연은 조압연과 사상압연으로 이루어진다. 조압연은 석출물이 잘 생성될 수 있도록 전위 밀도를 높이기 위하여, 1050℃ 이하, 보다 바람직하게는 1000~1050℃의 조압연 마무리 온도 조건에서 수행되는 것이 바람직하다. 사상압연은 조압연에서 형성된 높은 전위밀도가 재결정을 통해 사라지는 것을 방지하여 티타늄 석출물 및 니오븀 석출물이 최대한 석출될 수 있도록, 860℃ 이상의 사상압연 마무리 온도 조건으로 수행되는 것이 바람직하고, 결정립 조대화 방지를 위하여 사상압연 마무리 온도는 920℃ 이하인 것이 바람직하다.
냉각/권취
냉각/권취 단계(S130)에서는 열간압연된 강을 냉각한 후 권취하여, 목표하는 페라이트와 베이나이트를 포함하는 복합조직을 형성한다.
이를 위하여, 냉각은 열간압연된 판재를 페라이트 영역까지 1차 냉각하는 단계와, 1차 냉각된 판재를 페라이트 영역에 해당하는 대략 700~600℃에서 3~7동안 유지 또는 공냉하는 단계와, 유지 또는 공냉된 판재를 베이나이트 영역에 해당하는 대략 400~500℃까지 2차 냉각하여 베이나이트 조직을 형성하는 단계를 포함하는 방법으로 수행될 수 있다. 여기서, 페라이트 영역에서 4초 이상 유지 또는 공냉함으로써 면적률로 80% 이상의 충분한 페라이트 분율을 형성할 수 있다. 이러한 유지 또는 공냉 시간이 3초 미만일 경우, 상기와 같은 충분한 페라이트를 형성하기 어렵다. 반대로, 유지 또는 공냉 시간이 7초를 초과하는 경우, 과다한 페라이트 분율로 인하여, 2차 냉각시 면적률로 5% 이상의 베이나이트가 형성되기 어려워질 수 있다.
권취 이후에는 상온까지 자연냉각될 수 있다.
도금
도금 단계(S140)에서는 권취된 열연강판 모재를 언코일링한 상태에서 용융도금하여 열연도금강판을 제조한다. 용융도금을 통하여 강판의 내식성을 확보할 수 있다.
도금 전에는 열연강판 모재 표면의 스케일(scale)을 제거하기 위하여, 권취된 열연강판을 언코일링하면서 염산 등을 이용하여 강판의 표면을 산세(pickling) 처리하는 산세 공정이 더 포함될 수 있다.
용융도금은, 예를 들어 아연 도금욕에 강판을 연속적으로 침지시키는 방식으로 실시될 수 있으며, 도금 후에는 합금화 열처리하는 과정이 더 포함될 수 있다.
도금 이전에 Ac1 이상으로 강판을 가열하여 유지하는 열처리 과정이 수반될 수 있으나, 본 발명에 따른 강판의 경우, 도금 전, 도금 후 재질 편차가 적은 특징이 있어, 산세 이후 열처리 없이 바로 용융도금을 수행할 수 있으며, 이와 같이 열처리 과정을 생략할 경우, 열연도금강판 제조 비용을 크게 줄일 수 있다.
도금 과정을 통하여 열연 용융아연도금강판(HGI) 혹은 열연 합금화용융아연도금강판(HGA) 등이 제조될 수 있다.
도금 온도는 대략 460~520℃에서 수행될 수 있다. 또한, 합금화 열처리 역시 대략 460~520℃에서 수행될 수 있다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 열연도금강판 시편의 제조
표 1에 기재된 조성을 갖는 잉곳을 제조한 후, 1220℃에서 120분동안 재가열하였다. 이후, 1010℃ 조압연 마무리 조건 및 880℃ 사상압연 마무리 조건으로 열간압연하였다. 이후, 50℃/sec의 평균냉각속도로 680℃까지 냉각한 후, 5초동안 유지하고, 60℃/sec의 평균냉각속도로 460℃까지 냉각하고, 30초 유지 후 자연냉각하여 열연강판 모재 시편을 제조하였다.
이후, 열연강판 모재 시편을 산세처리한 후 480℃에서 용융아연도금하고, 520℃에서 합금화열처리하여 실시예 1~3 및 비교예 1에 따른 열연도금강판 시편을 제조하였다.
비교예 2에 따른 시편의 경우, 합금성분은 실시예 1과 동일하며, 열간압연 이후 50℃/sec의 평균냉각속도도 480℃까지 냉각한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조건으로 제조하였다.
비교예 3에 따른 시편의 경우, 합금성분은 실시예 1과 동일하며, 1100℃ 조압연 마무리 조건 및 840℃ 사상압연 마무리 조건으로 열간압연한 것 이외에는 실시예1과 동일한 조건으로 제조하였다.
[표 1] (단위 : 중량%)
Figure pat00001

2. 물성 평가
실시예 1~3 및 비교예 1~3에 따라 제조된 시편들에 대하여 인장시험, 홀 확장성 평가를 실시하였다.
인장시험은 JIS 5호 시험편에 의하였다 .
홀 확장성 평가는 초기 직경(d0:10mm)의 천공 구멍을 형성한 후, 60°원추펀치로 확장시켜서, 크랙(crack)이 판을 관통한 시점의 구멍 직경(d)으로부터 홀 확장률((d-d0)/d0 X 100)을 평가하였다.
[표 2]
Figure pat00002

표 2를 참조하면, 본 발명에서 제시된 합금성분 및 공정조건을 만족하는 실시예 1~3에 따른 시편의 경우, 목표치인 인장강도 750MPa 이상, 연신율 16% 이상 및 홀 확장률 70% 이상을 만족하였다.
반면, 알루미늄이 불순물 수준이고, 석출물 형성원소 첨가량이 불충분한 비교예 1에 따른 시편의 경우, 강도가 목표치에 미달하였다.
또한, 열간압연 후 베이나이트 영역까지 지속 냉각이 이루어진 비교예 2에 따른 시편의 경우, 연신율이 불충분하였다.
또한, 조압연 마무리 온도는 상대적으로 높고, 사상압연 마무리 온도가 상대적으로 낮은 비교예 3의 경우, 강도가 목표치에 미치지 못하였다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간압연 단계
S130 : 냉각/권취 단계
S140 : 도금 단계

Claims (8)

  1. (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.04~0.08%, 알루미늄(Al) : 0.3~1.0%, 망간(Mn) : 1.5~2.0%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.01% 이하, 니오븀(Nb) : 0.06~0.1%, 티타늄(Ti) : 0.03~0.06%, 바나듐(V) : 0.05~0.09% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계;
    (b) 상기 슬라브 판재를 열간압연하는 단계;
    (c) 상기 열간압연된 판재를 냉각하여 페라이트 및 베이나이트를 포함하며, 페라이트 내에 석출물이 형성되어 있는 복합조직을 형성한 후, 권취하는 단계; 및
    (d) 상기 권취된 판재를 용융도금하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 열연도금강판 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 열연도금강판 제조 방법은
    (e) 상기 용융도금에 의해 형성된 도금층을 합금화하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 열연도금강판 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 (d) 단계는 상기 권취된 판재를 언코일링하여 산세하고, Ac1 이상에서의 열처리 과정없이 용융도금하는 것을 특징으로 하는 열연도금강판 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 (a) 단계의 슬라브 재가열은 1200~1300℃에서 수행되고,
    상기 (b) 단계는 1000~1050℃에서의 조압연 마무리 온도 및 860~920℃의 사상압연 마무리 온도 조건으로 수행되는 것을 특징으로 하는 열연도금강판 제조 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 (c) 단계는
    (c1) 상기 열간압연된 판재를 페라이트 영역까지 1차 냉각하는 단계;
    (c2) 상기 1차 냉각된 판재를 페라이트 영역에서 3~7초동안 유지 또는 공냉하는 단계; 및
    (c3) 상기 유지 또는 공냉된 판재를 베이나이트 영역까지 2차 냉각하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 열연도금강판 제조 방법.
  6. 중량%로, 탄소(C) : 0.04~0.08%, 알루미늄(Al) : 0.3~1.0%, 망간(Mn) : 1.5~2.0%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.01% 이하, 니오븀(Nb) : 0.06~0.1%, 티타늄(Ti) : 0.03~0.06%, 바나듐(V) : 0.05~0.09% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 열연강판 모재; 및
    상기 열연강판 모재 표면에 형성되는 도금층;을 포함하고,
    상기 열연강판 모재가 페라이트 및 베이나이트를 포함하며, 페라이트 내에 석출물이 형성되어 있는 복합조직을 갖는 것을 특징으로 하는 열연도금강판.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 페라이트가 면적률로 80% 이상이고, 상기 베이나이트가 면적률로 5~15%인 것을 특징으로 하는 열연도금강판.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 열연도금강판은
    인장강도 750MPa 이상, 연신율 16% 이상 및 홀 확장률 70% 이상을 나타내는 것을 특징으로 하는 열연도금강판.
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