KR20150084214A - 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 실시예는 투광성 세라믹 분말 100 중량부에 있어서, 적어도 1종의 분말상(粉末狀)의 무기계 형광체 5 내지 30 중량부; 및 적어도 하나의 규산염기를 포함하고, 열처리에 의하여 가교(cross-linking)되는 바인더 화합물 0.5 내지 15 중량부를 포함하는 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물, 상기 조성물을 이를 2단계로 소성하여 형성되는 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트 및 이를 포함하는 조명 장치에 관한 것이다.

Description

형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트 {PHOSPHOR-TRANSPARENT CERAMIC COMPLEX COMPOSITION PLATE}
본 발명의 실시예는 조명 장치 및 이를 구성하는 형광체 플레이트에 관한 것이다.
LED 소자용 형광체 플레이트는 유리 분말(glass frit)과 형광체를 이용하여 제조된다. 상기 형광체 플레이트는 유리 매트릭스에 무기결정체 기반의 형광체가 분산되어 있는 복합체 구조이다. 유리 분말을 소성하여 형광체 플레이트를 제조할 때, 기공(pore) 등의 구조적 결함이 발생한다. 이와 같은 구조적 결함은 형광체 플레이트의 강도를 떨어뜨리는 요인이 되고 있다. 상기 구조적 결함은 연마 가공, 다이싱, 패키징 공정 등의 후공정뿐만 아니라 LED소자 장시간 구동 시에 물리적인 손상을 받아 파괴 또는 파손되는 원인이 되고 있다.
본 발명의 실시예는 투광성 세라믹 분말 100 중량부에 있어서, 적어도 1종의 분말상(粉末狀)의 무기계 형광체 5 내지 30 중량부; 및 적어도 하나의 규산염기를 포함하고, 열처리에 의하여 가교(cross-linking)되는 바인더 화합물 0.5 내지 20 중량부를 포함하는 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물을 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
상기 기술적 과제를 달성하고자, 본 발명의 실시예에서는 투광성 세라믹 분말 100 중량부에 있어서, 적어도 1종의 분말상(粉末狀)의 무기계 형광체 5 내지 30 중량부; 및 적어도 하나의 규산염기를 포함하고, 열처리에 의하여 가교(cross-linking)되는 바인더 화합물 0.2 내지 15 중량부를 포함하는 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물을 제공한다.
또한, 본 실시예의 다른 측면으로, 투광성 세라믹 분말 중에 분산되어 있는 적어도 1종의 분말상(粉末狀)의 무기계 형광체; 및 열처리에 의하여 가교되는 가교제(cross-linking agent);를 포함하는 형광체-유리 복합체 조성물을, 적어도 2단계로 소성하여 형성되는 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트를 제공한다.
또한, 본 실시예의 또다른 측면으로, 투광성 세라믹 분말 중에 분산되어 있는 적어도 1종의 분말상(粉末狀)의 무기계 형광체; 및 열처리에 의하여 가교되는 가교제(cross-linking agent);를 포함하는 형광체-유리 복합체 조성물을, 적어도 2단계로 소성하여 형성되고, 공극률(porosity)이 1% 미만인 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트를 포함하는 조명 장치를 제공한다.
본 실시예에 따르면, 투광성 세라믹 분말 100 중량부에 있어서, 적어도 1종의 분말상(粉末狀)의 무기계 형광체 5 내지 30 중량부; 및 적어도 하나의 규산염기를 포함하고, 열처리에 의하여 가교(cross-linking)되는 바인더 화합물 0.2 내지 15 중량부를 포함하는 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물 및 이를 2 단계의 열처리를 거쳐 제조되어 1% 미만의 공극률(porosity)을 갖는 고강도의 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트를 구현함으로써, 연마 공정, 다이싱, 드릴링 및 패키징 공정 등의 후가공, 동작 환경 등에서의 물리적 손상이 적어 불량률을 낮추는 효과가 있다.
도 1은 본 실시예에 따른 형광체-투광성 세라믹 복합체의 열처리에 따른 물리적 변화의 모식도이다.
도 2는 본 실시예에 따른 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트를 포함하는 조명 장치의 개략적인 단면도이다.
도 3(a)는 본 실시예에 따른 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트의 기공률을 확인하기 위하여 단면을 촬영한 SEM 사진이고, 도 3(b)는 비교예의 단면을 촬영한 SEM 사진이다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 용이하게 실시할 수 있는 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 다만, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다. 또한, 본 발명의 바람직한 실시예에 대한 동작 원리를 상세하게 설명함에 있어 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다. 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서, 각 용어의 의미는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 해석되어야 할 것이다. 도면 전체에 걸쳐 유사한 기능 및 작용을 하는 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 사용한다.
본 실시예에 따른 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물은, 투광성 세라믹 분말, 적어도 1종의 분말상(粉末狀)의 무기계 형광체 및 적어도 하나의 규산염기를 포함하고, 열처리에 의하여 가교(cross-linking)되는 바인더 화합물을 포함한다.
본 실시예에 따른 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물에서, 상기 투광성 세라믹 분말은 형광체 플레이트에서 상기 무기계 형광체가 분산되는 매트릭스 역할을 한다. 상기 투광성 세라믹 분말은 상기 무기계 형광체를 인캡슐레이션(encapsulation)하여 형광체에 물리적 및 화학적 충격이 가해지는 것을 막아준다. 상기 투광성 세라믹 분말은 나트륨 보로실리케이트(sodium borosilicate), 알루미노실리케이트 (aluminosilicate), 아연 보로실리케이트(zinc borosilicate), 바륨 나트륨 실리케이트(Barium zinc silicate) 또는 이들의 혼합물 등의 규산염 계 유리 분말이고 광학용 소재로서 적합하게 사용할 수 있는 유리 분말일 수 있다. 상기 투광성 세라믹 분말의 평균 입경(D50)은 1㎛ 내지 50㎛일 수 있다. 상기 투광성 세라믹 분말의 평균 입경(D50)이 1㎛ 미만일 경우, 상기 형광체를 충분히 인캡슐레이션하지 못하거나, 분말이 뭉쳐서 충분히 분산되지 않을 우려가 있다. 반면, 평균 입경(D50)이 50㎛를 초과할 경우, 형광체에서 여기되는 빛보다 투과하는 빛이 많아지게 되어 특성이 좋은 백색광을 얻을 수 없다. 또한, 상기 투광성 세라믹 분말은 상대적으로 큰 평균 입경을 갖는 분말과 상대적으로 작은 평균 입경을 갖는 분말을 혼합하여 사용할 수도 있다. 상기 형광체 분말의 평균 입경을 고려하여 적절한 입도분포를 갖는 투광성 세라믹 분말을 고르는 것이 바람직하다.
상기 무기계 형광체 분말은 이트륨-알루미늄-가넷계(Yttrium Aluminium Garnet; YAG), 루테늄-알루미늄-가넷계(tetium aluminium garnet; LuAG), 질화물계, 규산염계, 황화물계 등의 무기계 형광체의 분말을 사용할 수 있고, 요구되는 빛의 특성에 따라 1종 또는 2종 이상의 형광체를 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 무기계 형광체 분말은 상기 투광성 세라믹 분말 100 중량부에 대하여 5 내지 30 중량부가 포함될 수 있다. 상기 무기계 형광체가 5 중량부 미만으로 포함되면 여기광 보다 투과되는 광이 더 많아지게 된다. 반면 30 중량부를 초과할 경우에는 상기 투광성 세라믹 분말에 의하여 충분히 인캡슐레이션될 수 없고, 비용 증가의 원인이 될 우려가 있다. 또한, 형광체 플레이트의 두께에 따라서 상기 무기계 형광체의 함량을 조절한다. 두께가 줄어들면, 상기 무기계 형광체의 함량을 증량해야 하는데, 예를 들어, 형광체 플레이트의 두께가 120㎛일 경우 200㎛일 때의 상기 무기계 형광체의 함량의 약 1.5배를 증량한다. 상기 무기계 형광체 분말의 평균 입경(D50)은 5㎛ 내지 25㎛일 수 있다. 상기 무기계 형광체 분말의 평균 입경을 선택할 시에는, 상기 투광성 세라믹 분말의 평균 입경을 고려하여 선택할 수 있다.
상기 바인더 화합물은 상기 투광성 세라믹 분말 및 상기 형광체 분말의 혼합물의 강도를 향상시키는 역할을 한다. 상기 바인더 화합물은 분자 내에 적어도 하나의 규산염기(:SiO2)를 갖는 것을 사용할 수 있다. 상기 바인더 화합물은 형광체 플레이트 및 조명 장피의 광특성에 영향을 주지 않는 것을 사용할 수 있다. 추후에 상세히 설명하겠지만, 상기 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물을 열처리하면 상기 규산염기는 상기 투광성 세라믹의 규산염기와 가교된다. 따라서 상기 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물을 열처리한 후에 발생할 수 있는 기공(pore)의 형성을 예방하여 형광체 플레이트의 강도를 향상시킬 수 있다. 상기 바인더 화합물로는 테트라에틸 오르소실리케이트(tetraethyl orthosillcate; TEOS), 테트라메틸 오르소실리케이트(tetramethyl orthosillcate), 테트라프로필 오르소실리케이트(Tetrapropyl orthosilicate), 테트라아이소프로필 오르소실리케이트(tetraisopropyl orthosilicate) 또는 이들의 혼합물 등을 사용할 수 있다. 상기 투광성 세라믹 분말 100 중량부에 대하여 상기 바인더 화합물은 0.2 내지 5 중량부가 포함된다. 상기 바인더 화합물이 0.2 중량부 미만으로 포함될 경우, 가교되는 규산염기의 양이 충분하지 않아 형광체 플레이트 내에 기공이 발생할 우려가 있다. 반면, 5 중량부를 초과하여 포함될 경우, 열처리 후에도 과잉의 유기화합물 등의 불순물이 제거되지 않고 잔여할 우려가 있다.
본 실시예의 다른 일측에 따른 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트는 투광성 세라믹 분말 중에 분산되어 있는 적어도 1종의 분말상의 무기계 형광체; 및 열처리에 의하여 가교되는 가교제(cross-linking agent)를 포함하는 형광체- 투광성 세라믹 복합체 조성물을 적어도 2단계로 소성하여 형성된다. 상기 형광체- 투광성 세라믹 복합체 조성물에 대해서는 위에서 서술하였으므로, 중복을 피하기 위해서 설명을 생략하기로 한다.
상기 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물을 볼밀(ball mill) 장치에 투입하여 실온에서 130 내지 150 rpm으로 10 내지 30 시간 동안 충분히 분쇄 및 혼합해 준다. 분쇄 및 혼합된 상기 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물은 플레이트 또는 원반 형태를 갖도록 서스(Stainless Use Steel, SUS) 몰드에 투입하여 일축성 압축을 한다. 이때, 압축은 1톤 내지 10톤의 압력으로 1분 내지 10분간 수행된다. 상기 몰드는 두께 100㎛ 내지 300㎛, 지름 50mm 내지 100mm의 원형일 수 있다. 플레이트 형태로 성형된 상기 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물은 적어도 2 단계에 걸쳐 열처리된다.
도 1은 본 실시예에 따른 형광체-투광성 세라믹 복합체의 열처리에 따른 물리적 변화의 모식도이다.
상기 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물을 200℃ 내지 300℃에서 10분 내지 60분간 1차 열처리(T1)를 하면 상기 바인더 화합물(B)이 가수분해되면서 상기 투광성 세라믹 입자(G)와 가교(B')를 형성하여 1차 소성 후 복합체(10)가 생성된다. 즉, 1차 열처리(T1) 시 상기 바인더 화합물(B)이 분해되어 탄소 화합물기가 분리되고, 남은 규산화염기가 투광성 세라믹 입자(G)의 규산염기가 가교를 형성하게 되는 것이다. 그러나, 1차 열처리(T1) 단계까지의 상기 형광체 플레이트는 도 1에 나타낸 것과 같이 복합체(10) 사이에 기공이 다수 존재한다. 이를 제거하고 상기 형광체 플레이트의 강도를 향상시키기 위하여 2차 열처리(T2)를 수행한다.
2차 열처리(T2)는 상기 투광성 세라믹 및 상기 바인더 화합물(B)의 종류에 따라서 처리되는 온도가 달라진다. 즉, 상기 투광성 세라믹 및 상기 바인더 화합물(B)의 유리전이온도(Tg)에 따라서 처리 온도가 달라지는데, 이 때 온도가 너무 높을 경우에는 형광체에 나쁜 영향을 미칠 수 있으므로 600℃ 내지 650℃의 온도에서 10 내지 60분간 열처리를 수행한다. 상기 투광성 세라믹 및 상기 바인더 화합물(B)의 유리전이온도(Tg) 이상으로 가열된 1차 소성 후 복합체(10)는 융해(融解)되어 성형체 내의 공극률이 1% 미만으로 기공 등의 결함이 줄어든 2차 소성 후 성형체(20)가 된다. 본 실시예에 따른 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트는 무기계 화합물로 이루어져 있기 때문에, 기공 등의 결함은 성형체의 강도 및 경도에 큰 영향을 준다. 따라서 2차 열처리(T2)에서 충분히 결함을 제거한다.
2 단계의 열처리 후, 본 실시예에 따른 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트를 표면 조도를 조절하기 위하여 표면 연마(surface polishing) 가공을 수행한다. 상기 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트의 표면 조도가 낮을수록 광원으로부터 조사되는 빛이 고르게 상기 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트로 입사되어 광특성이 좋아진다. 이때, 상기 표면 조도는 0.2㎛이하가 되도록 연마 가공을 수행한다.
이와 같이 제조된 상기 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트는 조명 장치에 사용하기 위하여, 이후 다이싱(dicing), 드릴링(drilling) 및 패키징(packaging) 공정을 거치게 된다. 상기 연마 공정을 포함하여 이와 같은 후 공정들은 상기 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트에 물리적인 손상을 가하게 된다. 또한, LED 소자가 구동될 경우에, 동작환경(150℃) 및 리플로우 환경(250℃)에서 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트에 수 N/㎟(MPa)의 응력이 가해지게 된다. 본 실시예에 따른 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트는 곡률 강도가 100N/㎟ 이상이므로, 상기 연마 공정, 다이싱, 드릴링 및 패키징 공정 등 물리적이 충격이 가해지는 공정에서도 손상이 적을 수 있다.
곡률 강도는 다음과 같은 식으로 계산될 수 있다.
[수식 1]
Figure pat00001
이때, L은 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트의 전장(mm), F는 최대 하중, b는 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트의 유효폭(mm), d는 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트의 두께이다.
도 2는 본 실시예에 따른 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트(120)를 포함하는 조명 장치(100)의 개략적인 단면도이다.
도 2를 참조하면, 본 실시예의 또다른 일측에 따른 조명 장치(100)는, 투광성 세라믹 분말 중에 분산되어 있는 적어도 1종의 분말상의 무기계 형광체; 및 열처리에 의하여 가교되는 가교제를 포함하는 형광체-유리 복합체 조성물을, 적어도 2단계로 소성하여 형성되고, 공극률이 1% 미만인 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트(120)를 포함한다. 상기 형광체-유리 복합체 조성물 및 이를 소성하여 형성되는 형광체-유리 복합체 플레이트(120)는 위에서 서술하였으므로, 중복을 피하기 위하여 설명을 생략하기로 한다.
형광체-유리 복합체 플레이트(120)는 광소자10) 상에 패키징된다. 광소자(110)로는 광을 출사하는 소자로서, 일례로 고체발광소자가 적용될 수 있다. 상기 고체발광소자는 LED, OLED, LD(laser diode), Laser, VCSEL 중 선택되는 어느 하나가 적용될 수 있다. 형광체-유리 복합체 플레이트(120)는 광소자(110) 상에 패키징될 때, 접착층(130)을 개재하여 실장된다. 형광체-유리 복합체 플레이트(120)의 일면, 또는 광소자(110)의 일면에 접착층(130)을 도포 또는 라미네이팅한 후, 형광체-유리 복합체 플레이트(120) 및 광소자(110)를 접촉시켜 압력을 가하여 고정(mount)시킨다.
이하, 실시예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 그러나 하기의 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐 어떠한 의미로든 본 발명의 범위가 이들 실시예로 한정되는 것은 아니다.
[ 실시예 ]
실시예 1
6000K의 색온도 구현하기 위하여 550nm LuAG:Ce(Cerium doped lutetium aluminum garnet) 형광체 15g, 595nm 질화물 형광체(α-SiAlON) 1.5g 및 Zinc borosilicate 유리 분말 73.5g를 혼합하고, TEOS(Tetraethyl orthosilicate) 10 g을 첨가하였다. 이후, ball mill 장치에서 136rpm으로 24시간 분쇄 및 혼합하였다.
상기 조성물을 서스 몰드에 투입하여 실온에서 7톤의 압력을 5분간 가하여 일축성 압축을 수행하여 두께 500㎛, 지름 60mm의 형광체 플레이트 형태로 성형하였다. 성형된 그린 바디(green body)를 소성로에 넣고 250℃까지 30분간 승온하여 1차 열처리를 수행하였다. 이후, 640℃에서 30분간 소성하였다. 소성된 형광체 플레이트를 표면 조도 0.2㎛가 되도록 표면 연마를 수행하였다.
형광체 플레이트를 15mm X 200mm, 두께 200㎛로 가공하여 마이크로 오토 그래프를 이용하여 곡률 강도를 측정하여 그 결과를 표 1에 표시하였다. 또한, 단면을 잘라 SEM으로 표면을 관찰하였다(도 3(a)).
비교예 1
다른 조건을 모두 실시예 1과 동일하게 하되 TEOS를 첨가하지 않은 형광체 플레이트를 제조하여 마이크로 오토 그래프를 이용하여 곡률 강도를 측정하여 그 결과를 표 1에 표시하였다. 또한, 단면을 잘라 SEM으로 표면을 관찰하였다(도 3(b)).

 실측치 시험 결과 계산결과
두께(mm) 폭(mm) 최대하중(N) 변위(mm) 곡률 강도
(N/㎟)
실시예 1 0.17 11.91 2.04 0.43 131.49
비교예 1 0.16 14.27 1.26 0.34 79.33
표 1 및 도 3에 나타낸 것과 같이 본 실시예에서 제조된 형광체 플레이트는 곡률강도가 40% 이상 증가된 것으로 나타났으며, 기공률 및 표면 스크레치가 크게 차이(도 3(a)는 실시예 1에서 제조된 형광체 플레이트이고, 도 3(b)는 비교예 1에서 제조된 형광체 플레이트임)가 나는 것으로 나타났다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성을 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의하여 해석되어야 하며 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
G:투광성 세라믹 분말
B, B': 바인더 화합물
10: 1차 소성 후 복합체
20: 2차 소성 후 성형체
100: 조명 장치
110: 광소자
120: 형광체 플레이트
130: 접착층
140: 전극

Claims (10)

  1. 투광성 세라믹 분말 100 중량부에 있어서,
    적어도 1종의 분말상(粉末狀)의 무기계 형광체 5 내지 30 중량부; 및
    적어도 하나의 규산염기를 포함하고, 열처리에 의하여 가교(cross-linking)되는 바인더 화합물 0.5 내지 15 중량부;
    를 포함하는 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 투광성 세라믹 분말의 평균 입경은 1㎛ 내지 50㎛인 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 투광성 세라믹 분말은,
    나트륨 보로실리케이트(sodium borosilicate), 알루미노실리케이트 (aluminosilicate), 아연 보로실리케이트(zinc borosilicate) 및 바륨 나트륨 실리케이트(Barium zinc silicate)로 이루어진 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 규산염 계 유리 분말인 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 무기계 형광체는 루테늄-알루미늄-가넷계(tetium aluminium garnet; LuAG), 이트륨-알루미늄-가넷계(Yttrium Aluminium Garnet; YAG), 규산염계(silicate), 황화물계(sulfide) 및 질화물계(nitride)로 이루어진 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 형광체인 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 바인더 화합물은 테트라에틸 오르소실리케이트(tetraethyl orthosillcate; TEOS), 테트라메틸 오르소실리케이트(tetramethyl orthosillcate), 테트라프로필 오르소실리케이트(Tetrapropyl orthosilicate) 및 테트라아이소프로필 오르소실리케이트(tetraisopropyl orthosilicate)로 이루어진 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 화합물인 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물.
  6. 투광성 세라믹 분말 중에 분산되어 있는 적어도 1종의 분말상(粉末狀)의 무기계 형광체; 및 열처리에 의하여 가교되는 가교제(cross-linking agent);를 포함하는 형광체-투광성 세라믹 복합체 조성물을,
    적어도 2단계로 소성하여 형성되고, 공극률(porosity)이 1% 미만인 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트.
  7. 청구항 6항에 있어서,
    표면 조도(表面粗度) 0.2㎛이하로 연마 가공되는 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트.
  8. 청구항 6에 있어서,
    상기 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트는 곡률 강도가 100N/㎟ 이상인 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트.
  9. 청구항 6에 있어서,
    상기 투광성 세라믹 및 상기 가교제는 분자 내에 적어도 하나의 규산염기를 포함하는 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트.
  10. 청구항 6 내지 청구항 9의 형광체-투광성 세라믹 복합체 플레이트를 조명 장치.

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