KR20150075927A - 염판 및 그 염판 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자연에서 구입할 수 있는 재료만을 이용하여 염판을 제조함으로써 자연친화적임을 물론, 동절기에 동파가 발생되지 않고, 또 사용수명이 반 영구적인 장점을 갖는 염판 및 그 염판 제조방법에 관한 것으로, 그 구성은 물 30 - 80kg, 대나무 숯 분말 15 - 25kg, 천일염간수 1 - 5kg의 비율로 혼합하고 20 - 30시간 방치한 후 상부에 떠있는 이물질을 제거하고 수득 된 수득 물 50중량%와, 소다장석이 함유된 황토분말 50중량%의 비율로 혼합하는 유약을 제조하는 단계; 300 - 350메취를 통과한 갯벌점토분말 35 - 70중량%, 백토분말 20 - 35중량%, 황토분말 10 - 30중량%를 골고루 혼합하여 혼합토를 조성하고, 그 혼합토를 성형 틀에 넣고 300 ± 20kgf/cm2의 압으로 압축 성형하여 염판을 성형하는 단계; 상기 성형 된 염판을 150 - 250℃의 열풍건조기에 넣고 함수율 5% 이하 유지되게 열풍 건조하는 단계; 상기 열풍건조된 염판의 표면에 상기 유약을 0.1 - 0.3mm 두께로 스프레이 도포 후 1150 - 1180℃의 소성로에 넣고 소결하는 단계; 로 이루어진다.

Description

염판 및 그 염판 제조방법{Manufacturing method of Saltpan bottom panel}

본 발명은 소금을 제조하는 연전의 바닥에 시공되는 염판 및 그 염판 제조방법에 관한 것으로 더욱 상세하게는 자연에서 구입할 수 있는 재료만을 이용하여 염판을 제조함으로써 자연친화적임을 물론, 동절기에 동파가 발생되지 않고, 또 사용수명이 반 영구적인 장점을 갖도록 한 것이다.

일반적으로 천일염은 바닷물을 염전에 가두어 햇볕과 바람으로 바닷물을 증발시키면서 소금결정이 만들어져 소금이 되는 것으로 이와 같이 천일염은 염전에서 소금을 만들 때 염전바닥의 모양에 따라 토판염(土版鹽)과 장판염(壯(鹽)으로 구분되며, 상기 토판염 흙바닥이고, 장판 염은 비닐장판이나 타일(염판)이다.

염전에 관련된 이 분야의 선행기술을 살펴보면, 등록특허 제754417호의 염전 토판 피복용 플라스틱 시트 부재 및 이를 이용한 염전토판 피복 시공 방법은, 폴리에틸렌(PE) 또는 에틸렌 비닐아세테이트(EVA) 60∼85중량%와 충진제 15∼40중량%로 구성되며, 비중이 1.18∼1.59, 바람직하게는 1.25∼1.50이고;

상면과 저면을 갖는 스트립 형태의 시트 본체와, 상기한 시트 본체의 상면, 또는 저면, 또는 상면과 저면으로부터 단턱을 경유하여 상기한 시트 본체의 양 외측으로 일체로 연장되는 박엽(薄葉) 연장부를 갖는 염전 토판 피복용 플라스틱 시트 부재와 이를 이용한 염전 토판 피복 시공 방법이 제공되고 있으며,

또 다른 실시 예로서, 공개 실용신안공보 제2009-0006010호의 염판은, 소금 제조를 위하여 염수를 가두는 테두리와 상기 테두리에 의하여 형성되는 공간에 바닥이 형성되는 염판에 있어서, 상기 바닥이 유리인 것을 특징으로 하는 염판에 관한 것으로 이를 통하여 유리판 밑으로 햇빛이 통과하여 갯벌을 죽이지 않으면서 염판을 설치하여 염전을 운영할 수 있도록 한 구성과,

또 다른 실시 예로서, 실용신안공보 제88-2392호의 염전용 합성수지 타일은, 강인한 검은색의 합성수지재질로 타일체의 주연부에 비하여 중앙부의 두께가 보다 두꺼우면서 표면이 완만한 곡면이 되게 형성하여 주연부를 만곡되게 하고, 타일체의 저면에는 보강돌조와 복수 개의 지지 핀을 적당한 간격으로 배열 돌설하여서 된 염전용 합성수지 타일이 제공되고 있다.

또한 등록특허 10-1241758호의 염전 바닥용 황토 옹기 토판 제조방법 구성은, 원료인 황토, 백토 및 점토를 혼합하여 혼합물로 형성하는 단계; 상기 혼합된 혼합물을 석별기에 투입하여 일정 크기 이상의 덩어리를 분류하고, 상기 덩어리가 분류된 혼합물을 분쇄장치에 투입하여 가루로 분쇄시키는 단계; 상기 가루로 분쇄된 혼합물을 혼련기에 투입하여 일정량의 수분이 함유된 상태로 혼련하고, 혼련된 혼합물을 1차로 절단하여 조각으로 형성하는 단계; 상기 혼련되어 1차 절단된 혼합물을 토련기를 통해 금형으로 주입시키고, 상기 혼합물을 진공 상태의 상기 금형에서 판 형상의 성형물로 성형하는 단계; 상기 금형에서 진공 성형된 성형물을 절단체를 이용하여 설정된 규격으로 2차 절단하는 단계; 상기 설정된 규격으로 절단된 성형물을 음지에서 일정기간 자연건조하고, 상기 건조된 성형물에 천연유약을 시유하는 단계; 및 상기 시유된 성형물을 소성로에 투입하여 소성하고, 상기 소성된 성형물을 냉각시키는 단계;를 포함하며, 상기 혼합물은 혼합물 100 중량부를 기준으로 황토 20 ~ 60 중량부와 백토 20 ~ 40 중량부 및 점토 20 ~ 40 중량부의 혼합물로 이루어지며, 상기 혼련기에서 혼련되는 혼합물은 상기 혼합물 중량의 18 ~ 20%의 수분이 함유되는 것으로 이루어진다.

상기와 같은 종래의 염판들은 시공이 편리하고, 천일염의 생산성은 향상시킬 수 있으나 동절기에 동파의 위험성이 있고, 환경친화적이지 못한 문제점이 있으며, 사용명이 제한적이어서 일정기간이 지나면 교환해야함으로 그에 따른 경제성이 문제가 있다.

본 발명은 상기와 같은 종래 문제점을 해소하기 위하여 발명한 것으로, 그 목적은, 자연에서 구입할 수 있는 재료만을 이용하여 염판을 제조함으로써 자연친화적임을 물론, 동절기에 동파가 발생되지 않고, 또 사용수명이 반 영구적인 장점을 갖는 염판 및 그 염판 제조방법을 제공함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 과제해결수단 구성은, 물 30 - 80kg, 대나무 숯 분말 15 - 25kg, 천일염간수 1 - 5kg의 비율로 혼합하고 20 - 30시간 방치한 후 상부에 떠있는 이물질을 제거하고 수득 된 수득 물 50중량%와, 소다장석이 함유된 황토분말 50중량%의 비율로 혼합하는 유약을 제조하는 단계; 300 - 350메취를 통과한 갯벌점토분말 35 - 70중량%, 백토분말 20 - 35중량%, 황토분말 10 - 30중량%를 골고루 혼합하여 혼합토를 조성하고, 그 혼합토를 성형 틀에 넣고 300 ± 20kgf/cm2의 압으로 압축 성형하여 염판을 성형하는 단계; 상기 성형 된 염판을 150 - 250℃의 열풍건조기에 넣고 함수율 5% 이하 유지되게 열풍 건조하는 단계; 상기 열풍건조된 염판의 표면에 상기 유약을 0.1 - 0.3mm 두께로 스프레이 도포 후 1150 - 1180℃의 소성로에 넣고 소결하는 단계; 로 이루어진다.

그리고 상기 혼합토 95 - 99중량%, 현무암분말 1 - 5중량% 혼합하여 사용할 수 있고, 또 상기 염판의 두께는, 8 - 12mm이고, 가로 및 세로의 크기는 100 - 200mm이며, 상기 가로 및 세로의 각 측면 중앙부에는 가로 및 세로 길이방향을 따라 홈을 형성시켜 된 것으로 이루어진다.

상기와 같은 구성을 갖는 본 발명의 염판은, 상기 목적에서 설명한 바와 같이 자연에서 구입할 수 있는 재료만을 이용하여 염판을 제조함으로써 자연친화적임을 물론, 동절기에 동파가 발생되지 않고, 또 사용수명이 반 영구적인 장점을 갖는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 염판 제조공정을 나타낸 블럭도,

본 발명의 염판 제조방법은 도 1에 나타낸 바와 같이, 물 30 - 80kg, 대나무 숯 분말 15 - 25kg, 천일염간수 1 - 5kg의 비율로 혼합하고 20 - 30시간 방치한 후 상부에 떠있는 이물질을 제거하고 수득 된 수득 물 50중량%와, 소다장석이 함유된 황토분말 50중량%의 비율로 혼합하는 유약을 제조하는 단계;

300 - 350메취를 통과한 갯벌점토분말 35 - 70중량%, 백토분말 20 - 35중량%, 황토분말 10 - 30중량%를 골고루 혼합하여 혼합토를 조성하고, 그 혼합토를 성형 틀에 넣고 300 ± 20kgf/cm2의 압으로 압축 성형하여 염판을 성형하는 단계;

상기 성형 된 염판을 150 - 250℃의 열풍건조기에 넣고 함수율 5% 이하 유지되게 열풍 건조하는 단계;

상기 열풍건조된 염판의 표면에 상기 유약을 0.1 - 0.3mm 두께로 스프레이 도포 후 1150 - 1180℃의 소성로에 넣고 소결하는 단계; 로 이루어진다.

상기 유약을 제조하는 단계에서 사용되는 대나무 숯 분말을 사용하는 이유는, 수분의 침투를 차단하고, 유기물을 분해하는 능력이 뛰어나 염전에 저장된 바닷물의 정화하고, 탈취능력이 우수하여 냄새를 제거하며, 항균, 해독에도 효과가 좋고, 음이온과 원적외선이 방출되기 때문에 양질의 천일염을 생산할 수 있기 때문이다.

또한 천일염간수는, 천일염에서 빠져나온 물을 말하는 것으로 염화마그네슘이 가장 많고, 기타 황산마그네슘, 염화나트륨, 염화칼륨, 브롬화마그네슘 등이 함유되어 있는 것으로, 응고제로도 사용되고 있다.

특히 천일염간수는, 미네랄이 풍부하고 해독과 살균작용 및 간수에 함유된 염소나 이들의 화합물로 인해 소독, 표백 작용을 하여 양질의 천일염을 생산할 수 있기 때문에 사용된다.

상기와 같은 작용을 하는 대나무 숯 분말과 천일염간수를 물과 혼합하여 20 - 30시간 방치하는 이유는, 대나무 숯 분말과 천일염간수에 함유된 불순물(이물질)을 불리 제거함과 동시에 충분히 숙성시키기 위함이다.

그리고 상기 20 - 30시간 방치 후 상부에 떠있는 이물질은 제거하고, 그 이물질이 제거된 수득 물에는 소다장석이 함유된 황토분말을 혼합하여 염판 표면을 코팅하는 유약으로 사용한다.

상기 수득 물과 황토분말의 혼합비는 수득 물 50중량%와, 소다장석이 함유된 황토분말 50중량%의 비율로 함이 바람직하다.

이상과 같은 방법으로 제조된 본 발명의 유약은, 검정색 계열의 칼라를 유지하는 것으로, 이를 염판의 표면에 코팅하게 되면 염판의 표면이 검정색을 띠게 되므로 햇빛의 흡수율이 좋아 염전의 바닷물 증발이 빨리 이루어지고 그에 따른 천일염의 생산성이 높아지는 장점이 발생한다.

이상과 같이하여 유약을 제조하고 또 염판을 형성하는 혼합토를 조성하는데 이때 상기 혼합토의 조성비는 갯벌점토분말 35 - 70중량%, 백토분말 20 - 35중량%, 황토분말 10 - 30중량%이고, 상기 각 원료의 분말 입도는 300 - 350메취를 통과한 것을 사용함이 바람직하다.

상기 300메취 이하의 것을 사용하면 성형 후 염판의 강도가 약해지는 문제점이 발생할 수 있고, 350메취 이상의 것은 필요 이상임으로 상기 각 원료(갯벌점토분말, 백토분말, 황토분말)의 분말 입도는 300 - 350메취를 통과한 것을 사용함이 바람직하다.

그리고 상기 혼합토를 조성함에 있어 갯벌점토분말을 사용하는 이유는, 천일염을 미네랄 함유 효과를 극대화 토판 천일염의 효과를 얻기 위함이고, 백토분말을 사용하는 이유는, 본 발명의 염판을 제조하기 위하여 성형할 때에 점결력을 향상시킴과 동시에 강도를 높이기 위함이고, 황토분말을 사용하는 이유는, 황토가 가지는 효능을 얻기 위함이다.

또 본 발명은 상기의 혼합토에는 현무암분말을 추가로 투입 혼합하여 사용할 수도 있는데 그 혼합비율은, 상기 혼합토 95 - 99중량%, 현무암분말 1 - 5중량% 으로 한다.

상기 현무암분말을 사용하는 이유는, 현무암에는 철과 마그네슘을 많이 함유되어 있기 때문에 염판의 강도를 향상시키는 작용을 하도록 하기 위함이다.

한편 상기 혼합토를 성형 틀에 넣고 압축 성형할 때에 압축 성형의 압력은 300 ± 20kgf/cm²인데, 그 이유는, 300 ± 20kgf/cm² 미만으로 하면 염판의 강도가 약해지고, 300 ± 20kgf/cm² 초과하면 성형물에 균열이 발생하는 문제점이 발생함으로 성형 틀에서의 압축 성형압력은 300 ± 20kgf/cm²로 함이 바람직하다.

또한 상기 성형 된 염판은 150 - 250℃의 열풍건조기에 넣고 함수율 5% 이하 유지되게 열풍 건조하는데, 그 이유는, 함수율 5% 초과 되면 소성로에서 소결할 때에 크랙이 발생하거나 또는 변형(휨)이 발생함으로 그를 방지하기 위함이다.

상기와 같이하여 열풍건조된 염판의 표면에 상기 유약을 0.1 - 0.3mm 두께로 스프레이 도포 후 1150 - 1180℃의 소성로에 넣고 소결하는데, 그 이유는, 염판의 내부로 수분이 침투되지 못하도록 함과 동시에 표면을 미려하게 하게 위함으로써, 상기 유약의 도포 두께가 0.1mm 미만이면 염판으로 유약이 스며들어 표면이 미려하게 되지 못하고, 0.3mm를 초과하면 유약이 흘러내려 염판의 표면이 미려하지 못하고 굴곡이 발생함으로 유약의 도포 두께는 0.1 - 0.3mm로 함이 바람직하다.

또 상기 소성로에서의 소결온도는 1150 - 1180℃인데 이는 토기류를 소결하는 통상의 온도로써 그에 대한 설명은 생략한다.

상기 염판의 두께는, 8 - 12mm이고, 가로 및 세로의 크기는 100 - 200mm이며, 상기 가로 및 세로의 각 측면 중앙부에는 가로 및 세로 길이방향을 따라 홈을 형성시키는데, 상기 홈을 형성시키는 이유는, 염전의 바닥면을 시공할 때에 염판과 염판을 연결부재를 이용하여 상호 견고하게 연결설치하도록 하기 위함이다.

또한 염판의 두께를 8 - 12mm로 하는 이유는, 8mm 미만이면 강도가 약해서 시공 후 작업도중 작업자의 하중 또는 작업도구의 충격에 의해 쉽게 파손되는 문제점이 발생하고, 12mm를 초과하면 너무 무거워 취급이 어려움은 물론, 시공이 어려운 문제점이 발생하기 때문에 염판의 두께는 8 - 12mm함이 바람직하다.

또 상기 염판의 가로 및 세로 길이를 100 - 200mm로 하는데 그 이유는, 100mm 미만이면 너무 작아 작업성이 나쁘고, 200mm를 초과하면 작업성은 좋으나, 쉬게 파손되는 위험이 있다. 따라서 염판의 가로 및 세로 길이는 100 - 200mm로 함이 바람직하다.

상술한 바와 같은 본 발명의 방법으로 제조된 염판은 표면을 물 30 - 80kg, 대나무 숯 분말 15 - 25kg, 천일염간수 1 - 5kg의 비율로 혼합하고 20 - 30시간 방치한 후 상부에 떠있는 이물질을 제거하고 수득 된 수득 물 50중량%와, 소다장석이 함유된 황토분말 50중량%의 비율로 혼합하여 된 유약을 코팅하여 된 것으로, 염판으로의 수분침투가 방지되어 동절기 동파를 예방할 수 있음은 물론, 표면이 검정색을 띠므로 수분증발을 촉진하여 천일염을 생산성을 높일 수 있는 효과가 있다.

또 본 발명은 염판의 재질을 300 - 350메취를 통과한 갯벌점토분말 35 - 70중량%, 백토분말 20 - 35중량%, 황토분말 10 - 30중량%를 골고루 혼합하여 혼합토를 조성하고, 그 혼합토를 성형 틀에 넣고 300 ± 20kgf/cm2의 압으로 압축 성형하여 된 것으로 내구성을 높이고 바다의 갯벌환경과 최대로 근접되게 함으로서 염전의 지면을 오염시키지 않고 양질의 천일염을 생산할 수 있음은 물론, 파손된 본 발명의 염판은 수거하여 염판을 제조하는 원료로 사용할 수 있는 장점이 있다.

Claims (4)

1. 물 30 - 80kg, 대나무 숯 분말 15 - 25kg, 천일염간수 1 - 5kg의 비율로 혼합하고 20 - 30시간 방치한 후 상부에 떠있는 이물질을 제거하고 수득 된 수득 물 50중량%와, 소다장석이 함유된 황토분말 50중량%의 비율로 혼합하는 유약을 제조하는 단계;
   300 - 350메취를 통과한 갯벌점토분말 35 - 70중량%, 백토분말 20 - 35중량%, 황토분말 10 - 30중량%를 골고루 혼합하여 혼합토를 조성하고, 그 혼합토를 성형 틀에 넣고 300 ± 20kgf/cm2의 압으로 압축 성형하여 염판을 성형하는 단계;
   상기 성형 된 염판을 150 - 250℃의 열풍건조기에 넣고 함수율 5% 이하 유지되게 열풍 건조하는 단계;
   상기 열풍건조된 염판의 표면에 상기 유약을 0.1 - 0.3mm 두께로 스프레이 도포 후 1150 - 1180℃의 소성로에 넣고 소결하는 단계; 로 구성되는 염판 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 혼합토 95 - 99중량%, 현무암분말 1 - 5중량% 혼합한 것을 특징으로 하는 염판 제조방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 염판의 두께는, 8 - 12mm이고, 가로 및 세로의 크기는 100 - 200mm이며, 상기 가로 및 세로의 각 측면 중앙부에는 가로 및 세로 길이방향을 따라 홈을 형성시켜 된 것을 특징으로 하는 염판 제조방법.
4. 제1항 내지 제3항의 방법 중 어느 한 항의 방법으로 제조된 염판.
   

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